PRODUCCIÓN III

NOMBRE:

MARCOS ONELL STULZER CASTILLO

CARRERA:

INGENIERÍA DE SISTEMAS

CURSO:

4S1-IS

PROFESORA:

ING. MAYELA PINEDA

ESTELÍ, 02 DE NOVIEMBRE DEL 2018

1. Ejemplo de producto que usa distribución por célula.
2. Ejemplifique otros dos tipos de distribución y su importancia

a. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el

equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios
para la fabricación de un producto. La distribución en planta por producto es la
adoptada cuando la producción está organizada, bien de forma continua, bien
repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas de montaje. Por
ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas,
batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo
electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

Como ventajas principales de este tipo de distribución se pueden señalar, según

Miranda F.J. las siguientes:

 Menores retrasos en la fabricación al seguirse rutas mecánicas

directas.

 Tiempo total de fabricación menor, dado que se evitan los retrasos

entre máquinas.

 Menores cantidades de trabajo en curso.

 Menor manipulación de los materiales dado que el recorrido es más

corto porque los puestos de trabajo son adyacentes.
  Estrecha vinculación y coordinación en todo el proceso de fabricación
debido a que el orden de las operaciones viene definido sobre
máquinas que se encuentras contiguas.

 Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a

que el proceso de fabricación está concentrado.

 Los trabajadores realizan un reducido número de tareas

especializadas de forma repetida, requiriendo, por tanto, un escaso
grado de cualificación y supervisión.

 Simplificación de los sistemas de planificación y control de la

producción.

b. DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se

agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos,
máquinas de estampado. La distribución en planta por proceso se adopta cuando la
producción se organiza por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparación de
vehículos, sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan una
misma función general se agrupan en una misma área De acuerdo con la secuencia
de operaciones establecidas. Otros ejemplos: hospitales: pediatría, maternidad,
cuidados intensivos.
Como ventajas principales de este tipo de distribución se pueden señalar, según
Miranda F.J. las siguientes:

 Menor inversión en equipos de trabajo debido a que es menor la duplicidad

de los mismos.

 Elevada flexibilidad dado que a cualquier máquina del mismo tipo que esté
disponible se le puede asignar una tarea. Con ello también las averías que
tienen lugar en los equipos no interrumpen el proceso productivo, ya que
basta trasladar el trabajo a otro equipo, si está disponible, o alterar
ligeramente el programa productivo en el caso de que no haya ninguna
máquina ociosa en ese instante.
 Mayor motivación de los trabajadores porque tienen que saber manejar
cualquier tipo de equipo del grupo, así como controlar su propio trabajo, lo
que proporciona mayores incentivos individuales.

 Mejora el proceso de control.

 Reducidos costes de fabricación. Es posible que los costes de la mano de obra

sean más elevados por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán
menores que en los que se incurre en una distribución en planta por producto
cuando la producción sea baja.
 3. A que se refiere el concepto de calidad en la fuente o el termino japonés jidoka
MÉTODO JIDOKA: herramienta de mejora continua
La filosofía Jidoka se basa en la idea de la automatización humana. La característica principal
es que cada operario tiene la responsabilidad de lo que ocurra en su puesto de trabajo, por
eso mismo él tiene el permiso para parar y reparar la máquina si detecta algún error en su
funcionamiento o en el producto. Este sistema mejora la calidad de los productos, evitando
unidades defectuosas y por lo tanto desechos de material por productos apartados, ya que
los problemas se detectarán rápido y se resolverán en ese mismo momento.

Para su ejecución es necesaria la correcta capacitación de los operarios (requisito de la

norma ISO 9001:2015). La calidad se ve mejorada puesto que son muy pocas las unidades a
reparar o desechar y se disminuye la posibilidad que éstas sigan en la línea de producción.
En este caso, es necesario que todos los operarios tienen la obligación, como parte de sus
tareas, asegurar dar la mayor calidad posible y no sólo un departamento concreto. Esto
elimina en gran parte los controles de calidad rutinarios, haciéndose de manera
prácticamente automatizada. En el caso que estos sean necesarios se realizan en la misma
línea de producción.
Los operarios para poder disponer de esta iniciativa, deben estar completamente formados,
con gran conocimiento de los protocolos (instrucciones) y procedimientos que aplican a
cada una de sus funciones. Así como, las instrucciones de trabajo deben estar descritas con
todo detalle y los procesos deben estar optimizados. Cada una de las actividades que realiza
el operario debe quedar evidencia documental de su actividad.
Por ejemplo, si el operario determina que es necesario parar la máquina, debido a que el
producto que está saliendo no cumple con los requisitos de calidad, el mismo operario debe
dejar constancia documental de esta incidencia. Si él también se ocupa de la reparación de
la maquinaria y/o bien puede solucionar la incidencia por él mismo, también debe dejar
constancia documental, tal y cómo viene definido en la documentación del sistema. Es
posible que el análisis de las causas y soluciones definitivas sea analizado por algún
departamento donde puedan conocer la causa raíz de la incidencia, y tomar las decisiones
definitivas para que no se vuelva a repetir, es decir, si la máquina se atasca continuamente,
el operario puede repararla, pero al final se debe determinar cambiar la maquinaria, y esta
decisión debe ser tomada por la Dirección.
El hecho de disponer de procedimientos y/o instrucciones es requisito de la norma ISO
9001:2015. Mi consejo siempre, es que los procedimientos estén lo más detallados posible
y además describan la realidad del proceso, no lo que nos gustaría. Si se realizan
modificaciones de mejora, ya se modificará el procedimiento.
Para llegar a un sistema productivo de cero errores con calidad 100%, es necesario evitar
que cualquier pieza o producto defectuoso avance.
OBJETIVOS JIDOKA
1. Manejo efectivo del personal: se cuenta sólo con el personal necesario que siga una
metodología automatizada y un operario se puede encargar de varias máquinas y funciones.
Dependiendo del tipo de empresa de producción que se trate, la asignación de tareas y
funciones puede alternarse con otras herramientas de planificación de producción y
equipos como el método Kanban. También es importante conocer las competencias de los
diferentes operarios, y además que varios operarios sean capaces de sustituirse entre sí,
para ello os recomiendo el uso de la matriz de competencias.
2. Garantizar la calidad de los productos: no sólo un departamento de calidad se encarga
de detectar los errores, sino todos los operarios, y en el caso de ser necesario un control de
calidad externo, éste debe realizarse en la misma línea de producción, para ello también
serán necesarios protocolos y procedimientos específicos de cómo deben realizarse, así de
cómo debe quedar evidencia documental de este proceso.
3. Disminución del tiempo de producción: al ser un proceso automatizado se reducen los
tiempos de producción, ya que la maquinaria quedará el menor tiempo posible parada.
4. Disminución de las unidades defectuosas: cada vez que se detecta un fallo, éste se
repara de forma inmediata, con lo que no se generan unidades con defecto, o bien las
mínimas. Las empresas que aplican este método suelen disponer de maquinaria con
posibilidad de paro (automático o manual), flexibles y pequeñas.
5. Disminución de los costes: al eliminar departamentos y disminuir el personal con la
automatización se reducen los costes a largo plazo.