Operaciones mina Aruntani 2016: Análisis de procesos y rendimientos

OPERACIONES MINA ARUNTANI 2016
ARUNTANI
INFORME DE PRÁCTICAS
PREPROFESIONALES
ELABORADO POR:
EMILIO ORDOÑEZ HUARIPATA

ARUNTANI 2016
0
INDICE
AGRADECIMIENTO…………………………………………………………….…3
INTRODUCCION…………………………………………………………………...4
OBJETIVOS……………………………………………………………………….....5
Objetivo General…………………………………………………………...…5
Objetivos Específicos………………………………………………………....5
1.-ASPECTOS GENERALES…………………………………………………….…6
1.1.-UBICACIÓN…………………………………………………………....6
1.2.-ACCESIBILIDAD……………………………………………………...7
1.3.-CLIMA………………………………………………………………..…7
1.4.-FLORA Y FAUNA…………………………………………………......8
1.5.-GEOMORFOLOGIA…………………………………………………...8
2.-GEOLOGIA EN JESICA……………………………………………………......9
2.1.-GEOLOGIA DEL YACIMIENTO JESICA…………………………..9
2.2.-ALTERACIONES……………………………………………………...10
2.3.-ESTRUCTURAS……………………………………………………….12
2.4.-LITOLOGIA……………………………………………………………12
2.5.-ANALISIS DE TRABAJO EN EL AREA DE GEOLOGIA…………13
3.-TOPOGRAFIA EN JESICA………………………………………………….....14
3.1.-DESCRIPCION DEL TRABAJO DE CAMPO……………………….14
4.-PLANEAMIENTO EN JESICA………………………………………………...17
4.1.-ETAPAS DE PLANEAMIENTO……………………………………....17
4.1.1.-Corto Plazo………………………………………………….....17
4.1.2.-Mediano Plazo………………………………………………....17
4.1.3.-Largo Plazo………………………………………………….....18
4.2.-MODELAMIENTO CON SOFTWARE……………………………….18
5.-OPERACIONES MINA……………………………………………...…………..20
5.1.-PLANTILLA DISPATCH………………………………………….......20
5.2.-CARGUIO………………………………………………………………22
5.2.1.-Ciclo de Carguío……………………………………………….23
5.3.-ACARREO Y TRANSPORTE………………………………………....24
5.3.1.-Ciclo de Acarreo y Transporte………………………………....24
5.4.-ANALISIS DEL CICLO DE CARGUIO Y TRANSPORTE………....25
5.5.-COSTOS QUE INFLUYEN EN OPERACIONES MINA……...…….26
5.5.1.-Mantenimiento en General……………………………….....…26
5.5.2.-Mantenimiento y Cambio de Neumáticos…………………......27
6.-PERFORACION Y VOLADURA…………………………………………….....28
6.1.-PERFORACION………………………………………………………..28
6.1.1.-Perforacion Primaria…………………………………………...30
6.1.2.-Perforacion Secundaria……………………………………......30
6.1.3.-Sobre Perforación……………………………………………...30
6.1.4.-Parametros de Perforación………………………………...…..30
6.1.4.1.-Indice de Perforación de la Roca………………...30
6.1.4.2.-Diametro de Taladro……………………………..….31
6.1.4.3.-Diametro de Barra de Perforación…………………..31
6.1.4.4.-Velocidad de Barrido………………………………..32
6.1.4.5.-Pull Down……………………………………………32
1
6.1.4.6.-RPM……………………………………………….....33
6.1.4.7.-Presion de Aire…………………………………....….33
6.1.4.8.-Torque………………………………………....…......34
6.1.4.9.-Velocidad de Penetración…………………………....34
6.2.-VOLADURA…………………………………………………………….34
6.2.1.-DISEÑO DE MALLA………………………………………....35
6.2.1.1.-Burden………………………………………………..35
6.2.1.2.-Espaciamiento………………………………………...36
6.2.2.-AGENTES DE VOLADURA……………………………..…..37
6.2.2.1.-Anfo…………………………………………..............37
6.2.2.2.-Heavy Anfo…………………………………………..37
6.2.3.-ACCESORIOS DE VOLADURA………………………….....38
6.2.3.1.-Booster………………………………………………..38
6.2.3.2.-Manguera Fanel……………………………………….38
6.2.3.3.-Cordon Detonante……………………………….…....39
6.2.3.4.-Mecha de Seguridad……………………………….…39
6.2.4.-CALCULO DE PARAMETROS DE VOLADURA……….…40
6.2.4.1.-Densidad Lineal…………………………………….…40
6.2.4.2.-Factor de Carga……………………………………..…41
6.2.5.-PROCEDIMIENTO DE VOLADURA EN JESICA……........41
6.2.5.1.-Voladura Primaria……………………………………..41
6.2.5.2.-Voladura Secundaria……………………………......…45
6.2.5.2.1.-Plasteo…………………………………….…45
7.-TRATAMIENTO DE MINERAL………………………………………………….47
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES…………………………………....49
CONCLUSIONES…………………………………………………………………….50
2
AGRADECIMIENTO
Quiero hacer llegar mi agradecimiento al Gerente General de la Compañía MINERA

ARUNTANI S.A.C Ing. LUIS ALVA, a la Superintendencia General Ing. EDWIN GOMEZ SULLCA, al Jefe
de Mina, Ing. NELSON TORRES MAITA. Así mismo a los jefes de las diferentes áreas porque a
través de su experiencia profesional me transmitieron sus conocimientos adquiridos en el
desarrollo de la práctica del campo minero.
Agradezco por haberse involucrado en mi persona y brindarme algunas de sus

experiencias laborales en mi formación Profesional.
También agradecer a Dios por darme la vida y a quienes me apoyaron en mi carrera

profesional.
En primer lugar agradecer a mis padres, por ser los gestores de mi crecimiento como ser
humano, y por el apoyo incondicional en mi formación profesional, agradecer a la
Empresa Minera Aruntani, por la oportunidad que se nos brinda a mi y muchos otros
estudiantes, para poder realizar las practicas pre-profesionales que son de vital
importancia para complementar la formación profesional.
También agradecer al área de recursos humanos que forma parte de la Empresa
Aruntani, por la paciencia y enseñanza brindada en estos tres meses de prácticas, ya que
gracias a ellos es que se logró un mejor entendimiento del proceso de explotación de un
yacimiento mineral a tajo abierto de producción de oro.
3
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo tiene por finalidad analizar, describir el yacimiento Jesica Norte y
Jesica Mismo para determinar la existencia de minerales económicos explotables para
lo cual se realizara estudios litológicos, geomorfológicos, estructurales, alteraciones.
Dentro del informe de prácticas también se realizan recomendaciones para un mejor
trabajo de las áreas.
El presente trabajo tiene por finalidad identificar y evaluar los rendimientos y costos
de los equipos del área de Operaciones Mina.
Entendiendo el gran avance en minería que ha tenido nuestro país en los últimos años,
hace que el Perú sea un país el cual este en la mira de grandes inversiones, y que de
hecho ya está sucediendo hace varios años atrás un ejemplo es Aruntani, Unidad
Minera Andrés Jesica en donde encontramos yacimientos con leyes de oro, el cual es
explotado por el método a cielo abierto el cual presenta una serie de ventajas con
respecto al método subterráneo, una vez elegido el método de explotación se hizo el
estudio respectivo para poder implementar la maquinaria necesaria la cual influirá de
manera trascendental en el diseño de bancos, en el caso de Aruntani los bancos son de
ocho metros (8 m), al tener seleccionado el método de explotación, la maquinaria
respectiva complementamos estos con el recurso humano, que será el que decidirá todo
acerca de la explotación. En el presente informe daré a conocer las diferentes
operaciones que se realizan en Aruntani desde mi punto de vista como un estudiante
universitario de la carrera profesional de Ingeniería de Minas.
4
OBJETIVOS
Objetivo General.-
Adquirir el conocimiento práctico en base a la teoría aprendida en la
Universidad, y hacer un análisis de la diferencia que hay entre la teoría y la práctica, para
poder sacar conclusiones claras y precisas, para un mejor entendimiento de todas las
operaciones que se realizan para la explotación de un yacimiento minero.
Objetivos Específicos.-
Primeramente entender el planeamiento de operaciones mina para realizar una
producción optima
Conocer la distribución de equipos de carguío y acarreo para hacer una buena
producción de mineral.
Aprender el buen manipuleo de los explosivos y accesorios de voladura
Analizar las condiciones del terreno, con estudios previos en laboratorio de mecánica de
rocas, geotécnicos, geo mecánicos, para poder establecer el Burden y Espaciamiento, y el
diseño de malla para optimizar los costos
Formar parte del sistema de trabajo, establecer una relación de amistad con los
trabajadores para entender su método de trabajo y así obtener buen rendimiento laboral.
Capacitar sobre Tema de seguridad y controlar los peligros riesgos que existen en el área
de trabajo y tomar medidas d control para estos casos
Adquirir conocimientos prácticos y valiosos que me permitan dar solución a los
diferentes problemas que aparezcan en el futuro.
Conocer los estándares y procedimientos de trabajo de cada una de las actividades

realizadas en el área de operaciones mina.
5
1- ASPECTOS GENERALES
1-1 UBICACIÓN
Ubicación geológica del área de estudio:
UBICACIÓN GEOLÓGICA
DEPARTAMENTO Puno
PROVINCIA Lampa
DISTRITO Ocuviri
ZONA DE ESTUDIO Jesica SAC
6
1-2 ACCESIBILIDAD
La accesibilidad a la zona de estudio es desde la Capital Lima a través de dos vías de acceso, la
cuales son: vía aérea y terrestre, la via aérea se da a partir del aeropuerto nacional Jorge Chavez
de Lima hasta el aeropuerto Manco Capac de Juliaca de las cuales detallaremos en el siguiente
cuadro.
CUADRO Nº 03: Accesibilidad a la zona de estudio.
TRAMO TIPO DE VIA DISTANCIA (Km) TIEMPO (MIN)

Lima-Juliaca vía aérea 1299 2 horas
Lima-Arequipa vía aérea 2horas
Arequipa Imata Asfaltada 80 2 horas
Imata Jesica – Osccollo -Parina Trocha 215 3 horas
Lampa- Palca- Vila Vila Trocha 120 1 hora y media
Juliaca- Ayaviri Asfaltada 75 1 hora
Ayaviri -umachiri- llalli- ocuviri Trocha 300 4 horas
JESICA SAC.
7
1-3 CLIMA
Con respecto al clima de esta zona podemos decir que es típica de las zonas alto-
andinas, Seco y frío, durante la mayor parte del año. Las temperaturas oscilan
entre –16°C y 10°C, excepto en los meses de fuertes lluvias y precipitación de
nieve en los meses de Diciembre a Marzo; intensas heladas en los meses de
Mayo a Julio y fuertes vientos en los meses de Julio y Agosto
Se pueden distinguir 2 tipos de climas:
Clima Semi-seco Frígido [Partes bajas hasta los 4700 m.s.n.m.]
Clima Semi-seco y Polar [Desde los 4700 hasta los 5250 m.s.n.m.]
8
1-4 FLORA Y FAUNA

La vegetación es la típica a la de las regiones alto andinas, en donde la altura y las temperaturas
limitan el desarrollo de vegetación, la vegetación presente en la zona es escasa entre la
vegetación tenemos:
 Ichu
 Llareta
 Paja brava
 Thula
 Pastos
Crianza:
 Alpacas
 llamas
 ganado
 y otros
Fauna Silvestre:
 Vizcachas
 Venados
 Vicuña
 zorro
 Ave
9
1-5 GEOMORFOLOGÍA
Regionalmente en el área de estudio se circunscribe sobre las unidades geomorfológicas

denominadas zona de la meseta del Collao o Altiplano, desarrollado sobre los 3,810 msnm;
interrumpido por la fosa tectónica que ocupael lago Titicaca y la zona de cumbres que flanquean la
meseta, las cuales se elevan hasta los 6,384 msnm.
La evolución geomorfológica de la región está ligada al levantamiento andino, el cual expone rocas
del mesozoico. La tectónica y la acción climática, esencialmente glaciar, han contribuido a
configurar la expresión topográfica actual.
Geomorfología Regional
El área del Proyecto Jesica se encuentra en las cumbres del flanco oriental de la cordillera
Occidental Volcánica, que contiene las nacientes de la cuenca hidrográfica del río Ramis
integrante de la cuenca hidrográfica del lago Titicaca.
La cordillera Occidental Volcánica se extiende desde el departamento de Tacna siguiendo los
límites de los departamentos de Puno con Arequipa y Cusco, formada por un sucesión de cadenas
volcánicas integradas por aparatos cónicos, lineales fisurales, ignimbritas y derrames lávicos;
separadas por valles, cañones y planicies altoandinas; cubiertas por la vegetación de ichu y
matorrales de páramo y tundra. Toda esta región esta dominada por temperaturas muy bajas
(< 0 °C) y los estados nivales y glaciarios de periodos geológicos antiguos.
Altitudinalmente, la cordillera volcánica se destaca elevándose desde los 4,000msnm hasta
superar los 5,400 msnm. El Proyecto Jesica, se encuentra entre los 4,500 y 5,000 msnm.
Factores Morfogeneticos
Los factores morfogenéticos que han dado lugar a la formación morfológica de los distintos
escenarios geomorfológicos existentes en el área del Proyecto Jesica, son fundamentalmente los
siguientes:
 Factores Volcánicos
 Factores Glaciales
 Factores Pluviales
 Factores Fluviales
10
2. GEOLOGÍA EN JESSICA
GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO JESICA
PLANO GEOLOGICO REGIONAL

LEYENDA
GSi
CUATERNARIO
Q-m Q-al
GPa
Q-m
I-da Q-m
TERCIARIO
SUPERIOR
GSi Grupo Sillapaca
GTa
TSi GPa Grupo Palca
Q-m TTa
TERCIARIO
GTa
MEDIO
GTa Grupo Tacaza
Q-m
GPa
GSi I-da Dacita

Gsi
GTa
Q-al Ríos y drenaje

Lagunas
Q-m
GSi GPa Q-m

GPa I-da DISTRITO
MINERO
ARASI
La ubicación geológica regional del área de estudio corresponde a la geología del Altiplano
Peruano del departamento de Puno, en la cuenca del río Ramis, afluente del Lago Titicaca; en la
vertiente oriental de la Cordillera Occidental de los Andes.
Regionalmente está constituida por la Cordillera volcánica, formada por picos, conos volcánicos y
derrames lávicos; predominantemente de edad terciaria.
Esporádicamente se encuentran afloramientos de formaciones estratigráficas de edad Cretácea.
En el área de estudio solamente se encuentran rocas volcánicas y depósitos cuaternarios.
En general el vulcanismo presenta tres fases de actividad, relacionadas con los Grupos Tacaza
(Oligoceno Superior-Mioceno Inferior), Sillapaca (Mioceno Medio) y Barroso (Mioceno Superior-
Plioceno). Las últimas fases volcánicas produjeron erupciones ignimbríticas.
La mineralización se encuentre asociada a los Grupos Tacaza y Sillapaca; con contenidos de Au,
Ag, Pb, Cu y otros.
11
2-1 GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO JESICA

JESICA es un Deposito Epítema de alta sulfatación desarrollado en un domo
tacitico del Grupo Barroso cuya datación en alunita señala una edad de 4 m.a. de
años para la mineralización.
Ensambles sobreimpuestos silice-alunita y brechas de génesis diversa concentran
los mayores valores de Oro alcanzando 80 g/t Au, mientras que el mayor
volumen de nuestras reservas se alberga en sílice residual.
12
2-2ALTERACIONES
La mineralización de ARUNTANI es de tipo diseminado de alta sulfuracion, en

el cual encontramos al oro distribuido en distintas proporciones en las distintas
alteraciones que encontramos en este tipo de yacimiento
Encontramos las siguientes alteraciones:
 Sílice Alunita caolín.- En este caso la matriz esta compuesta por sílice y
se tiene la alunita en fracturas o reemplazando fenos. El caolín puede o no
estar presente. El oro si bien es económico no vamos ha encontrar valores
altos o mayores a 1.0 Au g/Tn. El color que se le asigna es el anaranjado.
 Sílice Caolín (Alunita).- La matriz de la roca es sílice y el caolín se
encuentra reemplazando fenos o en fracturas, la alunita puede o no estar
presente. La ley de oro en este caso generalmente es marginal. Se le asigna
el color ocre.
 Sílice Granular / Residual.- Intensa alteración destruyendo la textura
original de la roca y está constituida de sílice. Generalmente su color es
gris y es pulverulenta dependiendo de su compactación. La ley en estos
casos puede ser muy alta (Tuca -1 10gr/Tn. Au), pero no es una regla.
Para el caso de mapeo se le asigna el color magenta.
 Sílice Masiva.- En este caso la roca es muy compacta y también esta
constituida completamente de sílice. Su aspecto es masivo y generalmente
el Au. se asocia al grado de fracturamiento y oxidación. Para el caso de
mapeo se le asigna el color rojo.
13
2.3.-ESTRUCTURAS
Destacan dos sistemas principales de fractura miento y fallamiento: sistema N40-

60E y sistema 30-60 W. Estos sistemas generan fallas y fracturas de tensión ENE
y NNW. Los sistemas estructurales que controlan la mineralización son ENE que
según las curvas isovalóricas por oro controla la elongación principal y el sistema
NNW que controla la mineralización de alta ley.
14
2.4.-LITOLOGIA
En Aruntani han sido reconocidas tres unidades. La base consiste de una roca
andesítica con textura afanítica que cubre gran parte de la zona. Cortando esta
secuencia lávica se reconoce un intrusivo dacítico el cual constituye la roca
original sobre el cual se sucedieron múltiples eventos tectónicos, originando
múltiples brechamientos freáticos/hidrotermales que albergan el mineral. En el
sector NE se observa secuencias laminares que cubren parcialmente rocas
fragmentales interpretadas como tufos líticos probablemente de composición
intermedia.
15
2.5.-ANALISIS DE TRABAJO EN EL AREA DE GEOLOGIA
Tomando en consideración que la geología es muy importante desde el inicio en

los estudios de exploraciones, como también es importante tener un estudio diario
de los frentes de carguío y los proyectos de voladura.
El Ingeniero geólogo de guardia es el que se encarga de analizar la roca de todo el

yacimiento y de cada frente de carguío, que alteraciones existen, que tipo de
material es, si este material es sulfurado u oxidado, o presenta otra característica
distinta a lo habitual, todos estos datos son de vital importancia para el destino de
los volquetes que se encuentran acarreando mineral, si dirigirán su carga al Pad de
Lixiviación o al botadero de desmonte, o si su carga es Over para que su descarga
sea en la ampliación del pad de lixiviación
El ingeniero Geólogo debe de tomar muestras diarias de taladros puntuales de los

proyectos de perforación, y estos enviarlos al laboratorio, una vez obtenidos los
datos se analizan y se obtiene una ley promedio de cada polígono tanto de mineral
como de desmonte, es así que ya tenemos los datos exactos de las leyes por
polígono y clasificamos los polígonos que son considerados mineral y los que son
considerados desmonte, estos planos de Avance de Minado, en el cual se puede
observar los polígonos de mineral y de desmonte con sus respectivas leyes, que
son emitidos por el área de topografía
También el área de Geología cada seis meses hace exploraciones con taladros
denominados INFILL DRILLING con 54 metros de profundidad en su mayoría,
que básicamente son para hacer un ajuste del modelo geológico del yacimiento,
los taladros de infill drilling son realizados en zonas estratégicas y estos taladros
de exploración pueden darnos información necesaria para poder determinar si se
encontraron nuevas reservas a las ya sabidas
16
3.-TOPOGRAFIA EN ARUNTANI SAC
La topografía en Aruntani se realiza para todo lo que se desea construir o desacer,

incluimos; tajo de mina, accesos, pad de lixiviación, todas las instalaciones de
oficina, almacenes, talleres, campamentos, etc.
En el área de topografía se trabaja con las siguientes herramientas
 Estación total TOPCON GTP 3007W

 Prismas
 Trípode
 Triángulos pequeños de madera
 Marcadores
 Radios portátiles Kenwood
17
3.1.-DESCRIPCION DEL TRABAJO DE CAMPO
ACTUALIZACIONES DE CRESTA Y TOE:

Estacionamos la estación total en un punto estratégico elevado para la lectura
optima con su respectivo operador, luego con prisma en mano otro personal se
ubica en los toes y crestas respectivas a lectura, almacenar los datos tomados en la
estación total, para luego descargarlas en computadora en oficinas y mediante en
Software AutoCAD actualizar diariamente las crestas y toes en los planos
topográficos.
LEVANTAMIENTO DE PUNTOS DE LA MALLLA DE PERFORACION:
De igual manera estacionamos la estación total en un punto estratégico para la
lectura óptima con su respectivo operador, luego otro personal con prisma en
mano se ubica en cada punto de la malla de perforación, para que cada punto sea
lectura do y almacenado, para después descargarlas en computadora en oficinas y
mediante el software AutoCAD modelar la malla de perforación, para luego
imprimirla y entregarla a los operadores de las perforadoras DM45 181, DM45
226 para que realicen su trabajo.
ACTUALIZACIONES DE LIFT Y CELDAS DE PAD LIXIVIACION
Estacionamos la estación total en un punto estratégico con su respectivo operador,
luego otro personal con prisma en mano se ubica en los puntos de descarga de
mineral en el Lift y Celda correspondiente en pad lixiviación para que sean
lecturados y almacenados en la estación total, para luego descargarlos en
computadora en oficinas, y con el software Autocad actualizar diariamente los
Lifts y Celdas en planos topográficos.
NOTA: Todos los puntos lecturados por estación total son almacenados en la
misma y contienen información X,Y y Z, que son coordenadas de vital
importancia para el levantamiento topográfico
18
4.-PLANEAMIENTO EN ARUNTANI SAC
Sabemos que el planeamiento es de vital importancia para la explotación de un

yacimiento mineral, y que es uno de los primeros pasos ya que para iniciar
cualquier operación, es necesario hacer un planeamiento estratégico en todas las
áreas, planear que es lo que vamos hacer y cómo vamos hacer para obtener el
recurso mineral.
Planeamiento es quien brinda la información a diario al área de perforación y
voladura para que operaciones mina pueda realizar sus operaciones.
19
4.1.-ETAPAS DE PLANEAMIENTO
La planificación de la explotación en la mayoría de casos comprende tres etapas

paralelas y cada etapa abarca actividades de explotación para periodos de tiempos
distintos, y en ARUNTANI se realizan estas etapas mencionadas que son:
4.1.1.-Corto Plazo
Para ARUNTANI la planificación a corto plazo vendría a ser las actividades

operacionales diarias, empezamos a hacer un planeamiento a corto plazo en el
momento que se hace la planificación para la producción del día en todas las
áreas, en qué proyectos se efectuara la voladura, que frentes de mineral y
desmonte se van a cargar y acarrear, la maquinaria que se designara para cada
frente, el número de volquetes que se asignaran para cada frente de carguío, la
disposición de los equipos auxiliares, la necesidad de over para el pad de
lixiviación, la planificación de planta, etc
4.1.2.-Mediano Plazo
La planificación a mediano plazo en ARUNTANI viene a ser la base de la

estimación y evaluación económica de la empresa, debido que esta planificación
abarca de un año a cinco años, y en ese tiempo ha habido cambios importantes en
la empresa como la variación en la producción, entonces este cambio en la
producción ha sido producto de una planificación a mediano plazo
4.1.3.-Largo Plazo
Es donde se define la estrategia global de la empresa, pero considerando las
modificaciones futuras como en el precio del mineral, el mercado de los metales,
la política minera del país, etc, en ARUNTANI el planeamiento a largo plazo va
relacionado con la cubicación de reservas, los años que se explotara el yacimiento
hasta su agotamiento. Este estudio es realizado junio 2016 hasta la vida final de la
mina.
20
4.2.-MODELAMIENTO CON SOFTWARE

En ARUNTANI desde el momento que se necesitó hacer una cubicación de
reservas se ha estado utilizando en Software Minero Mine Sight, para lo que es el
planeamiento a Largo, Mediano y Corto plazo, y en los últimos tiempos se está
utilizando el Software Minero Volcán.
La finalidad de hacer un modelamiento con Software es encontrar el Limite
Económico denominado “Pit Final” el cual es encontrado en base al algoritmo de

Lerchs Grossman-Cono Flotante, el cual consiste en el posicionamiento en cada
bloque de valor económico rentable que nos va a generar un cono invertido, donde
la parte lateral del cono nos indica el ángulo del talud, en ARUNTANI en ángulo
de talud es de 65º, y no solo nos brinda el ángulo de talud si no también muchas
otras especificaciones como ancho de vías, plataforma, etc
21
5.-OPERACIONES MINA
El diseño del tajo son bancos de explotación de 8 metros de altura con rampas de
acarreo con 8 metros promedio de ancho con 9% de pendiente, el ángulo del talud
operacional es de 65º si consideramos la roca competente, en ARUNTANI las
operaciones se realizan en 2 guardias por día.
En esta área se toma en consideración todo lo relacionado con la producción de
mineral y de desmonte, los equipos de carguío, equipos de acarreo, equipos
auxiliares, y la distribución de estos, una vez que ya tenemos distribuidos
óptimamente nuestra maquinaria en general comenzamos a cargar y acarrear
mineral a los distintos destinos, Mineral para el Pad de Lixiviación, Desmonte
para los botaderos, también el zarandeo de Over que va encima de la geo
membrana para que esta no sea dañada con el material de mineral que muchas
veces tiene rocas afiladas y gruesas.
CRE STA TOE
BA NQUETA
4,27
H=8m
22
5.1.-PLANTILLA DISPATCH
En ARUNTANI se cuenta con una Plantilla Dispatch, que es manipulada y modificada

diariamente por el OX (personal encargado de manejar el dispatch)
En esta plantilla se manejan los siguientes datos:
Actividad de Equipos, es aquí donde se manejan toda la actividad de la guardia de todos

los equipos que trabajan en operación mina, en donde se especifica: fecha, turno,
operador, equipo, actividad, detalle, tiempo trabajado, etc.
Actividad de equipos de carguío, aquí se maneja los equipos de carguío donde se

especifica: fecha, guardia, equipo, turno, material que mueve, banco, polígono, leyes (en
caso mueva mineral), ruta, destino, tiempo de trabajo por cada hora, número de viajes,
numero de volquetes que usa ese equipo de carguío, rendimientos.
Perforación, aquí se especifica: fecha, guardia, equipo, operador, condición, banco donde
está trabajando el equipo de perforación, proyecto, número de taladros.
Al introducir todos los datos correctos en el Dispatch se obtiene un informe que es

dictado cara hora a 0I, 0II indicando toneladas de mineral y desmonte, ley del mineral
Para contabilizar la producción de mineral se realiza la contabilidad por viajes, ya que

conocemos la capacidad de nuestros volquetes de acarreo que son de 22 y 22.3 metros
cúbicos.
Y para obtener el tonelaje calculamos mediante la siguiente formula:
Nº de viajes*Densidad suelta del mineral*Factor de capacidad de tolva
A continuación imágenes de control dispatch
23
24
CARGUIO
En ARUNTANI el carguío se realiza con la siguiente maquinaria:
Para las operaciones de carguío se realizaran mediante el empleo de equipo pesado

tales como: CAT 365 -2 (1-2) de capacidad 6.2 metros cúbicos
Excavadoras CAT 345 -2 (19-20) de capacidad 4.2 metros cúbicos.
Y un cargador frontal sobre neumáticos de auxilio CAT 980H2. Capacidad 6 metros
cúbicos
 2 Excavadora CAT 365, de 6.2 m3 de capacidad de cuchara.
 2 Excavadora CAT 345, de 4.2 m3 de capacidad de cuchara
 1 Excavadora CAT 980, de 6.0 m3 de capacidad de cuchara
25
5.3.-ACARREO Y TRANSPORTE
El acarreo y transporte de mineral y desmonte en ARUNTANI, se realiza

mediante Volquetes en su mayoría ACTROS Y VOLVO, con capacidad de
22.0 Y 22.3metros cúbicos
26
INFORME01 – 2016 OP. MINA

CONTROL DE CICLOS
TAJO JESICA/CHANCADORA JESICA
A : ING. NELSON TORRES MAITA

DE : EMILIO ORDOÑEZ HUARIPATA
ASUNTO : Velocidades Volquetes volvo y actros – Operaciones Mina.
FECHA : 13/07 de Julio del 2016.
Estimado Ing. Nelson Torres Maita le saludo muy atentamente y hago de

su conocimiento lo siguiente:
Operaciones. Mina hace este CONTROL DE TIEMPOS Y VELOCIDADES
TRANSPORTE DE MINERAL TAJO JESICA /CHANCADORA JESICA
Con los volquetes volvo y Actros con la finalidad de determinar las Velocidades
Con Carga, Sin Carga, Tiempos de Carguío y Demoras. Por lo cual, emito el
siguiente informe:
 El control de Tiempos se realizó por el Practicantes Emilio Ordoñez

Huaripata, iniciando el 13 de Abril hasta la fecha, tomando en
consideración el transporte de mineral de Tajo Jesica a Chancadora
Jesica.
 Durante el control de tiempos se tuvo clima severo al iniciar los estudios

de tiempos, por lo que se considera el control a partir del día 16 de Abril
hasta el 21 de Abril.
Objetivos.
 Determinar tiempos de Giro y Posicionamiento de Carguío.
 Determinar tiempos de Carguío.
 Determinar tiempos de Transporte Volquetes con Carga.
 Determinar tiempos de Giro y Posicionamiento de Descarga.
 Determinar tiempos de Descarga.
 Determinar tiempos de Transporte Volquetes sin Carga.
 Determinar tiempos de Demoras Operativas.
27
Llegando a los siguientes resultados hasta la fecha:
RESULTADOS:
 Resultados Velocidades 16– 21 De Abril del 2016.
Descripción Velocidad Distancia

(km/hr) (km)
Volquete con Carga 18.24 2.5
Volquete sin Carga 35.79 2.5
 Resultados Actividades 16 – 21 De Abril del 2016.
Descripción Tiempo Promedio

(hr: min: seg)
Giro y Posición de Carguío 00:00:55
Carguío de Mineral 00:01:46
Tiempo de Recorrido 00:08:20
Giro y Posición de Descarga 00:00:52
Descarga de Mineral 00:00:57
Tiempo de Retorno 00:05:31
Demoras 00:01:40
TOTAL CICLO 00:20:00
 Demoras operativas
En la siguiente tabla se muestra el tiempo promedio acumulado por día de

las demoras y la incidencia.
Detalle de Demoras Operativas Hr:Min:Seg % Incidencia

Total Falta de condiciones en el equipo. 00:03:30 9.87%
Total Falta de condiciones en el frente de Descarga 00:13:01 36.71%
Total Falta de condiciones en el frente de trabajo 00:16:17 45.93%
Cola por Abastecimiento de Combustible 00:02:39 7.49%
28
Según los datos tomados en campo por el practicante se llego a los siguientes
resultados: ciclo promedio de 20:00 min, una distancia promedio de 2.5 Km, se
tiene una velocidad promedio con carga de 18.24 km/h, y sin carga 35.79 km/h.
En las demoras se tiene la de mayor incidencia es Falta de condiciones en el

frente de descarga y falta de condiciones en el frente de trabajo
 La primera falta de condiciones en frente de descarga, en la mayoría de

los casos por motivos de espera en la descarga en la tolva de gruesos.
 La segunda falta de condiciones en frente de trabajo, en la mayoría de

casos por motivos de colas en frente de carguío, en menor caso limpieza
de frente de carguío.
Se tiene demoras en descarga en chancadora, por que el controlador de

chancadora indica no descargar, en consecuencia esto genera que el ciclo varíe.
Es todo en cuanto puedo informar.
Aruntani, 20 de Julio del 2016.
29
CUADRO DE DETALLE PROMEDIOS POR DÍA.

CUADRO DE RESUMEN DE CICLOS POR DIA
FECHA 20/07/2016 16-abr 17-abr 18-abr 19-abr 20-abr 21-abr 22-abr 23 - Abr PROMEDIO
DISTANCIA (Km) 2.5 2.6 2.4 2.5 2.5 2.6 2.6 2.3 2.4 2.51
T GP CARGUIO 00:01:00 00:00:56 00:00:59 00:00:57 00:00:57 00:00:49 00:00:49 00:00:52 00:00:55
T CARGUIO 00:01:59 00:01:51 00:02:00 00:01:54 00:01:53 00:01:52 00:01:48 00:00:47 00:01:46
T TRANSPORTE CON CARGA 00:08:59 00:08:20 00:08:31 00:07:45 00.08:37 00:08:33 00:08:08 00:07:45 00:08:20
T GPDESCARGA 00:00:53 00:01:01 00:01:00 00:00:53 00:00:54 00:00:46 00:00:46 00:00:46 00:00:52
T DESCARGA 00:00:58 00:01:05 00:00:59 00:00:54 00:00:57 00:00:54 00:00:53 00:00:53 00:00:57
T TRANSPORTE SIN CARGA 00:05:50 00:05:34 00:05:31 00:05:23 00:05:37 00:05:52 00:05:19 00:05:19 00:05:31
T DEMIRAS 00:01:23 00:02:27 00:01:25 00:00:52 00:01:39 00:02:12 00:01:39 00:01:39 00:01:40
VELOCIDAD CON CARGA (Km/h) 17.5 17.58 18.23 19.45 18.42 18.47 18.65 18.67 18.24
VELOCIDAD SIN CARGA (Km/h) 27.2 26.30 28.14 28.75 28.56 27.18 29.02 27.19 27.79
CICLO TRANSPORTE 00:21:02 00:21:13 00:20:24 00:18:37 00:20:34 00:20:57 00:19:11 00:18:01 00:20:00
PROMEDIO DE VELOCIDADES DE TAJO A CHANCADORA
BANCO 4832 - PL1
JULIO 2016 PARAMETROS DE TRANSPORTE

DESCRIPCION VELOCIDADA(Km/hr) DISTANCIA(km)
velocidad con carga 18.24 2.5
velocidad sin carga 35.79 2.5
DESCRIPCION DEL CARGADOR: ESCABADORA 365- #1
TIEMPO PROMEDIO
DESCRIPCION
(hr:mm:seg) MIN HRS
T GP CARGUIO 00:00:55 0.92 0.02
T CARGUIO 00:01:46 1.77 0.03 2.68 CARGUIO
T TRANSPORTE CON CARGA 00:08:20 8.33 0.14 8.33 T RECORRIDO CON CARGA
T GR DESCARGA 00:00:52 0.87 0.01 1.82 DESCARGA
T DESCARGA 00:00:57 0.95 0.02 5.52 T RECORRIDO SIN CARGA
T TRANSPORTE SIN CARGA 00:05:31 5.52 0.09 1.65 DEMORA OP.
20 minutos
tiempo total del
T DEMORAS 00:01:40 1.66 0.03 ciclo
CICLO TRANSPORTE 00:20:00 20.02 0.34
30
Cuadro de demoras operativas por día
SUMA TOTAL FECHA

DETALLE CODIGO 16-abr 17-abr 18-abr 19-abr 20-abr 21-abr 22-abr 23-abr PROMEDIO
FALTA DE CONDICIONES EN EL EQUIPO 00:03:30 00:03:30
FALTA DE CONDICIONES EN EL FRENTE DE
DESCARGA 00:24:24 00:00:46 00:09:44 00:06:30 00:14:29 00:07:26 0:26_32 00:14:20 00:13:01
FALTA DE CONDICIONES EN EL FRENTE
TRABAJO 00:15:09 00:17:43 00:40:10 00:06:17 00:14:24 00:21:59 00:10:23 00:04:15 00:16:17
COLA POR ABASTECIMIENTO DE
COMBUSTIBLE 00:01:50 00:02:36 00:03:33 00:02:39 00:02:39
TIEMPO TOTAL DE DEMORAS POR DIA 00:39 00:17:43 00:49:50 00:14:37 00:31:29 00:32:58 00:36:55 00:21:14 00:31:05
Att.
…………………………….
Emilio Ordoñez Huaripata
31
5.5.-COSTOS QUE INFLUYEN EN OPERACIONES MINA
Sabemos que los costos en operaciones mina va desde la perforación y voladura

equipos de Carguío, Transporte y Acarreo, Equipos Auxiliares, todos los costos
involucrados desde inicios de operaciones y también incluiremos los costos que
influyen de las siguientes áreas:
 Mantenimiento en general
 Mantenimiento y cambio de Neumáticos
5.5.1.-Mantenimiento en General
El mantenimiento en ARUNTANI es constante, el mantenimiento es progresivo

de acuerdo a la cantidad de horas trabajadas, Kilómetros recorridos, etc, el
mantenimiento es aplicado para toda la maquinaria que involucra el área de
operaciones mina, básicamente el mantenimiento va a depender de:
 Rendimiento del motor

 Rendimiento mecánico en general
 Disponibilidad del equipo
 Vida útil de la maquinaria
En ARUNTANI el mantenimiento para toda la maquinaria en general es

programado y se hace cada 250 horas, y para luminarias cada 200 horas, y este
mantenimiento se realiza 8 veces que quiere decir que el último mantenimiento se
realizara a las 2000 horas tomando en cuenta que el primer mantenimiento se
realiza a las 250 horas trabajadas, y que cada mantenimiento realizado cuenta con
un propio procedimiento de acuerdo a la maquinaria que se desea dar
mantenimiento.
32
5.5.2.-Mantenimiento y Cambio de Neumáticos
Para hablar acerca de neumáticos primero tendríamos que saber el rendimiento

que existe en los neumáticos, y la clase de neumáticos que se utiliza para la
maquinaria.
Tenemos dos tipos de neumáticos (llantas) en general que son:
 Convencionales.- que son las llantas convencionales las que se utilizan

normalmente en ciudades y que no cuentan con reforzamiento para
trabajos de esfuerzos
 Radiales.- que son mucho mejores que las convencionales ya que poseen
mejor estabilidad, confort, amortiguación, flexibilidad, gracias a su
composición de cintas de acero, y estos son usados para la maquinaria que
se encarga del carguío, acarreo y transporte de mineral
 Tiempo que se cambian las llantas 3 meces y medio un promedio general
según el estudio de esta práctica realizada julio 2016
 Precio de una llanta es de $600
Ahora el mantenimiento y cambio de neumáticos en ARUNTANI son
programados de acuerdo al tipo de maquinaria, y tomando en cuenta que la
maquinaria trabaja 2 guardias día con un promedio de 12 horas por guardia y es
como sigue:
 Volquetes.- cada 3 meses que son 1800 horas

 Cargadores Frontales 980.- cada 5000 horas
 Camionetas.- cada 16000 Km recorridos
33
6.-PERFORACION Y VOLADURA
6.1.-PERFORACION
Viene a ser la primera operación unitaria que se realiza, ya que de esto parte todas
las demás operaciones, el objetivo de la perforación es hacer huecos verticales
(taladros) con diámetro de 6 3/4” con una profundidad de 8 metros y con una
sobre perforación de 1 metro, esto se puede realizar gracias a la perforadora
rotativa IR modelo DM45, que usa barras y brocas, con carburo de tungsteno su
ÍTEMS Tipo
Marca Ingersoll Rand
Modelo DM45E/HP
CUMMINS Modelo
Motor QSK19C de 600HP@2100 rpm.
Año de Fabricación 1997 S/N 7163
Diámetro Broca 6 3/4" - 77/8"

Diámetro Martillo de fondo
rotativo 63/4"
Empuje de motor 45,000 (20,400 Kg.)
Compresor 900-1050 CFM
Máximo Pendiente 40%
Barra 30' = 9.14 mts 4 barras o tubos de

Torre o Mástil Carrusel 5"x30'3.5 API thread
Tanque de agua 200 gls.
Tanque para 60 gls.
Longitud con mástil 11.28 mts.

Longitud con el mástil vertical 9.90 mts.
Altura con el mástil vertical 13.90 mts. Con mástil de 30'
Ancho Total 3.81 mts.
Peso del embarque 31,800 Kgs. (estándar)
Longitud de barra de
perforacion 30 ft. (9.14 mts )
Velocidad de Penetración 38m/hora en roca media,54m/hora roca suave
especificaciones son:
34
Especificaciones de Perforadora Modelo DM45
35
6.1.1.-Perforacion Primaria
En ARUNTANI la perforación primaria es con una Perforadora DM 45 modelo

DM-45E, el cual perfora taladros verticales de 6 3/4” de diámetro y 8.50 m. de
profundidad (perforación efectiva)
La malla de perforación con la que se está trabajando es de 4.50 x 5.20 m. para
terreno medio a suave, 4.50 x 5.20m. Para terreno duro ha fracturado. Llegando a
perforar mallas de hasta 4.30 x 5.20 m. para terreno con presencia de rocas
masivas
6.1.2.-Perforacion Secundaria
En ARUNTANI la perforación secundaria es realizada por la Perforadora Rock

Drill , que perfora taladros verticales de 4” de diámetro y 6 m de profundidad
Estos taladros se realizan para la nivelación de pisos, es decir llegar exactamente a
la cota que pide la topografía del terreno. Estos taladros también se realizan con la
perforadora DM-45E, cuando se trata de perforar proyectos de dimensiones
considerables
6.1.3.-Sobre Perforación
La sobre perforación en ARUNTANI se realiza básicamente para mantener una

estabilidad del talud posterior, evitar pisos altos y desiguales, y mejorar la
fragmentación de la roca, en el caso de ARUNTANI la sobre perforación es de 1
metro en promedio
36
6.1.4.-Parametros de Perforación
6.1.4.1.-Indice de Perforabilidad de la Roca

López Jimeno, propuso un índice de caracterización de las rocas en el que se
combinan los siguientes parámetros de perforación:
VP = Velocidad neta de penetración (m/h).

W = Optimo peso sobre la broca (libras).
R = Velocidad de rotación (RPM).30mt /hora
D = Diámetro de la broca (pulgadas). 6 3/4
Este índice tiene la siguiente expresión:

Ip = (VP)/ ((W x R)/D2)
6.1.4.2.-Diámetro del Taladro

Los factores importantes a considerar incluyen la resistencia a la compresión, la
abrasibidad, densidad y homogeneidad de la formación rocosa, la velocidad de
penetración deseada, las características del equipo de perforación y no menos
importantes la experiencia previa.
6.1.4.3.-Diámetro de Barra de Perforación

Sirven para transmitir el empuje sobre la broca y para canalizar por su interior el
aire comprimido necesario para la limpieza del barreno y el enfriamiento de los
cojinetes, en ARUNTANI el diámetro de la barra de perforación es de 6 3/4”.
El diámetro de la barra de perforación se encuentra relacionado con el diámetro de

la broca y la capacidad del compresor de tal manera que se minimice la desviación
del taladro, maximice la capacidad de barrido y mejore la vida útil de la barra.
La longitud de la barra debe ser lo más largo posible para el taladro deseado.
37
6.1.4.4.-Velocidad de Barrido
Es la rapidez con que el aire sale del taladro.
-Velocidad de caída de la Partícula es la velocidad con que cada partícula quiere
caer al fondo del taladro.
-Velocidad de Salida de los Detritus es la diferencia neta entre la velocidad de
barrido y la velocidad de caída de la partícula.
VELOCIDAD VELOCIDAD
DETRITUS
(piess/min) (mts/seg)
Finos de mineral roto 5,000 25

Grueso de mineral pesado 7,000 35
Grueso de mineral humedo 10,000 50
Velocidad de barrido
El agua hace que las partículas se junten, haciéndose más grandes y pesadas al
momento de ser barridas.
V = 183 x Q / D² - d²
Dónde:
V =Velocidad de Barrido (pies/min).
D =Diámetro de la broca (pulgadas).
d = Diámetro del Tubo (pulgadas).
Q = Volumen de aire del comprensor (cfm).
Para nuestro caso nos encontramos a 5,000 m.s.n.m., usar el factor de corrección
por altura (1.45) para obtener el caudal real del compresor.
38
6.1.4.5.-Pull Down
Produce la rotura de roca, los dientes de la broca deben de crear suficiente fuerza
de compresión para producir la rotura de la roca.
TERRENO DURO = MAYOR (PULL DOWN)

TERRENO SUAVE= MENOR (PULL DOWN)
Optimo Peso sobre la broca
W = (C x D) / 5
Dónde:
W = Optimo peso sobre la broca (libras).
C = Resistencia de compresión de la roca (psi).
D = Diámetro de la broca (pulgadas).
6 = Constante.
6.1.4.6.-R.P.M
Es requerido para mover el inserto de corte a la siguiente posición de rotura del
inserto, mientras este cambio de posición sea más rápido la velocidad de
penetración será mayor.
TERRENO DURO = BAJO (RPM)
TERRENO SUAVE = ALTO (RPM)
El ratio de penetración se incrementa proporcionalmente con el incremento de las
RPM, mediante un óptimo peso sobre la broca.
PARAMETROS DE PERFORACION:
VELOCIDAD DE
PESO SOBRE EL
APLICACIÓN ROTACION
TRICONO (lb)
(RPM)
PERFORACION FORMACIÓN SUAVE 85-100 7,875 - 23,625
PERFORACION FORMACIÓN MEDIA 60-100 7,875 - 39,375
PERFORACION FORMACIÓN DURA 40-80 31,500 - 55,125
39
6.1.4.7.-Presión de Aire
Es requerida para brindar un suficiente volumen y presión de aire para optimizar
la vida de la broca.
La broca necesita como mínimo 40 psi de presión, para así garantizar que los
cojinetes puedan ser refrigerados y lubricados.
6.1.4.8.-Torque
Es la presión ejercida de la broca, debido a la fuerza WO (Pull Down) y las RPM
aplicados en el fondo del taladro vs. La presión del terreno.
Inyección de Agua al Taladro: requerida para suprimir el polvo y empatar el
pozo; sin embargo la broca se debe operar sin agua, debido a que daña los
rodamientos y fractura los rodillos.
¿Qué pasa si agregamos demasiada agua?
Cortamos la vida de la broca hasta un tercio de su vida útil, el diseño de la broca
ticónica es para perforar sin agua.
6.1.4.9.-Velocidad de Penetración
La velocidad de penetración en función de la resistencia de la roca para valores
típicos de empuje y velocidad de penetración se tiene:
VP = 63.9 x W x R / (Dª x C x C)
Dónde:
VP= Velocidad de penetración (m/h).
W = Optimo peso sobre la broca (kg).
R = Velocidad. Rotación (RPM).
C = Resistencia de comprensión roca (Mpa).
D = Diámetro de la broca (mm).
a = 0.9
40
6.2.-VOLADURA
La voladura es una actividad principal en ERUNTANI , ya que gracias a la

voladura se puede cumplir con las metas de producción, para la voladura existe un
procedimiento técnico, y un procedimiento de seguridad según lo normado en el
Reglamento de Seguridad y Salud ocupacional.
Básicamente el objetivo principal de la voladura es fragmentar la roca, con una
granulometría adecuada para que pueda ser tratada con mayor eficacia en el Pad
de lixiviación, y para lograr que sea una voladura buena y efectiva, hay distintos
aspectos que son de gran consideración, como el diseño de malla, explosivos y
accesorios utilizados, cálculos de densidades, factores, etc
6.2.1.-DISEÑO DE MALLA
Para el diseño de malla lo primero que tenemos que determinar es el Burden y

Espaciamiento entre taladros, los cuales pueden ser calculados mediante modelos
matemáticos, y estudios de la roca en laboratorio de mecánica de rocas
El diseño de malla una ves propuesto por el área de planeamiento conjuntamente
con el área de voladura, es levantada por el área de topografía para llevar el
control de información de coordenadas X,Y y Z de cada taladro.
41
6.2.1.1.-Burden:
En teoría el Burden es la distancia del taladro con la cara libre más cercana.
Para calcular el burden en ARUNTANI, se optó por seguir el modelo de
Langefors, pero previamente se pudo hacer un promedio con los demás modelos
como de C.J. Konya, Ash, Konya y Walter.
Esos cálculos fueron realizados a inicios del proyecto, y que en adelante podrían
haber modificaciones, de acuerdo al tipo de roca, fractura miento, tipo de
explosivo a utilizar, pero en el tiempo en el que yo estuve en el área de voladura
en los proyectos a volar existía una variación con respecto al burden, variaba de
acuerdo al proyecto, acá unos ejemplos:
Burden 1=5.3 m
Burden 2=5.2 m,
Burden 3=5.8 m
Burden 4=5.5 m
El burden teórico muchas veces varía con el burden practico, que además varía
dependiendo el tipo de roca que se nos presenta en el proyecto, entonces mientras
mayor sea el burden es porque la roca que se volara es más suave, en cambio
mientras menor sea el burden es porque la roca que se volara es más dura
42
6.2.1.2.-Espaciamiento:
En teoría el espaciamiento es la distancia de taladro a taladro en la malla.
Para el cálculo del espaciamiento en ARUNTANI es mediante la razón E/B=1.15,
y que el espaciamiento también dependerá del tipo de roca, fracturamiento, tipo de
explosivo a utilizar.
En relación con el burden que tenemos calculamos el espaciamiento de la
siguiente manera:
Espaciamiento 1=1.15*5.3=6.09 =6.1 m
Espaciamiento 2=1.15*5.2=5.98=6.0 m
NOTA: Entonces teniendo el burden y espaciamiento ya podemos tener el diseño
de malla, las cuales son:
 Malla: 5.3 x 6.1
 Malla: 5.2 x 6.0
 Malla: 5.8 x 6.7
 Malla: 5.5 x 6.3
Haciendo un análisis, las mallas que se usan en ARUNTANI de acuerdo a las
características del terreno, son las siguientes:
N° Malla Características
1 6.1 x 7.0 Desmonte argilico
2 4.50 x 5.20 Dureza media
3 4.30 x 5.00 Dureza suave
4 5.2 x 6.0 Dureza alta
5 4.5 x 5.2 Crestas de alta fractura y congeladas
Mallas de perforación
43
6.2.2.-AGENTES DE VOLADURA
En ARUNTANI para el carguío de taladros se usa los siguientes agentes de

voladura:
6.2.2.1.-Anfo:
Este agente de voladura es una mezcla explosiva de alta calidad, compuesto por
(Nitrato de Amonio + Petróleo Diesel Nº 02), posee un adecuado balance de
oxígeno para no causar estos impactos nocivos; este compuesto esta balanceado
químicamente, es decir posee un balance de 94 % de AN. Con un 6% de Petróleo
Diesel D2. Con esto se evita la generación de gases tóxicos y por ende se
aprovecha de una manera eficiente la energía mecánica generada por la columna
explosiva.
El Anfo que se está usando en ARUNTANI es 37 ANFO grado 30% DE
EMULCION 70% ANFO = 100% Heavy Anfo:
44
6.2.2.2.-Heavy Anfo:
Es una mezcla homogénea del ANFO con una Emulsión Matriz (agente oxidante),
al mezclarse la emulsión matriz con el ANFO, en diferentes proporciones le
confiere a este una mayor resistencia al agua y una mayor potencia.
En ARUNTANI las mezclas que se hacen de Heavy Anfo es:

Em=Emulsión
An= Anfo
AGENTE COMPOSICION ESPECIFICACION
Heavy Anfo 19 10% de Em y 90% de An Roca media
Heavy Anfo 46 40% de Em y 60% de An Roca dura con presencia de Agua
Heavy Anfo 55 50% de Em y 50% de An Roca dura con bastante pres de Agua
Heavy Anfo 64 60% de Em y 40% de An Roca dura con bastante pres de Agua
Mezclas de Heavy Anfo
45
6.2.3.-ACCESORIOS DE VOLADURA
Los accesorios de voladura utilizados en ARUNTANI son:
6.2.3.1.-Booster
Este accesorio de voladura, trabaja como iniciador de la columna explosiva, tiene
alta potencia, presión y velocidad de detonación; presenta alta resistencia al
agua. Está fabricado en base a PENTOLITA, el Booster usado en ARUNTANI
es de 0.45Kg= 450 gr
ESPECIFICACIONES TECNICAS
Densidad (g/cm3) 1,60
Velocidad de detonación (m/s) 7000
Presión de detonación (Kbar) 202
Energía (Kcal./Kg) 2652
Resistencia al agua Excelente.
Volumen de gases (l/Kg) 692
Especificaciones Técnicas de Booster 0.45Kg
El BOOSTER HDP es elaborado por FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C. y es

Conocido con los nombres de "primer", "cebo" o "Cast Booster",
Estando compuesto básicamente por pentolita.
VELOCIDAD DE DETONACIÓN (m/s) 7 000
46
6.2.3.2.-Manguera Fanel
En general es un fulminante no eléctrico de retardo, el fanel que se usa en
ARUNTANI es el fanel rojo de 16 metros, con 17/800ms y el actual es de
17/500ms
 Tubo de choque; El cual transmite por su interior una señal de baja energía a
una velocidad de 2000 m/s
 Cápsula detonante; Incluye el elemento de retardo
 Etiqueta; Indica el periodo de retardo de la serie y el tiempo nominal de
detonación
 Conector J; Para unir el tubo de choque a una línea troncal de cordón
detonante
IMPORTANCIA DEL USO DE RETARDOS
 Distribuye mejor la energía y reduce el factor de carga.

 Mejora el grado de fragmentación.
 Controla el desplazamiento del material.
 Incrementa el rendimiento por taladro.
 Permite ampliar las mallas de perforación.
 Disminuye y permite controlar el nivel de vibración del terreno.
 Sistematiza las operaciones.
47
6.2.3.3.-Cordon Detonante
Este accesorio de voladura, está compuesto por un núcleo de un explosivo
conocido como PENTRITA. En ARUNTANI , se utiliza el cordón detonante 5G
color amaillo. Este cordón detonante es utilizado para transmitir la onda detonante
desde una carga explosiva a otra. Debido a su alta potencia es capaz de iniciar
explosivos sensibles al fulminante común Nº 08.
48
6.2.3.4.-Mecha de Seguridad
Este accesorio conocido también como mecha lenta, el cual consiste en un cordón
flexible compuesto por un núcleo de Pólvora negra, cubiertas por cintas de papel y
una serie de capas de hilos de algodón asfalto y un recubrimiento exterior plástico,
cuenta con una capa adicional de resina, que le otorga una mayor resistencia al
desgaste por abrasión.
La mecha se seguridad es utilizada para transmitir energía desde un punto a otro,
por medio de la combustión del núcleo de pólvora, en un tiempo determinado por
la longitud de la mecha.
En ARUNTANI, se utiliza Mecha de seguridad de 8 pies. Los cuales conducen la
energía a una velocidad de 1 pie/minuto
49
6.2.4.-CALCULO DE PARAMETROS DE VOLADURA
Los parámetros para la voladura son de vital importancia, para obtener una
voladura efectiva, estos parámetros son:
6.2.4.1.-Densidad Lineal
La densidad lineal viene a ser los Kilogramos de explosivos empleados por metro
lineal en la columna de carguío del taladro, y para el cálculo de la densidad lineal
debemos considerar lo siguiente:
 Longitud del taladro: 9.00 m. (Altura de banco + sobre perforación).
 Diámetro del taladro.
 Taco promedio: 3.00 m.
 Columna de Carga: 6.00 m.
 Densidad Insitu del Mineral: 2.3 Ton/m3.
 Densidad de Explosivo
DENSIDAD
DIAMETRO DE DE DENSIDAD CARGA/TALADRO
EXPLOSIVO TALADRO (metros) EXPLOSIVO LINEAL(Kg/m) (Kg/taladro
ANFO 7.875 0.82 25.78237594 154.6942556
Heavy Anfo 37 7.875 1.03 32.38517953 194.3110772
Heavy Anfo 46 7.875 1.2 37.73030625 226.3818375
Heavy Anfo 55 7.875 1.3 40.87449844 245.2469906
Heavy Anfo 64 7.875 1.32 41.50333688 249.0200213
Calculo de Densidad lineal
50
6.2.4.2.-Factor de Carga
El factor de carga es la relación que existe entre Los Kilogramos de Explosivo por
taladro/Toneladas de material a romper
Factor de carga=B*E*Altura de banco*Densidad de Explosivo
MALLAS ALTURA DE DENSIDAD DE CARGA/TALADRO FACTOR DE CARGA

(B*E) (B*E) BANCO EXPLOSIVO (Kg/taladro) (Kg/Tm-roto)
5.3*6.1 32.33 8m 0.82 Anfo 154.6942 0.729397863
5.2*6.0 31.2 8m 1.03 Heavy An 37 194.311 0.755815129
5.20*4.50 38.86 8m 1.2 Heavy An 46 180.3818 0.41683061
5.5*6.3 34.65 8m 1.3 Heavy An 55 245.2469 0.680560828
Calculo de Factor de Carga
51
6.2.5.-PROCEDIMIENTO DE VOLADURA EN ARUNTANI SAC
6.2.5.1.-Voladura Primaria
La voladura primaria se realiza en los bancos de explotación en ARUNTANI, a

continuación describiré como se hace el proceso de voladura primaria.
Empezamos pidiendo los planos del proyecto que se ejecutara para la voladura,
otro plano con el radio de influencia que tiene que ser 300 metros radiales para
equipos y maquinaria, y 500 metros radiales para todo el personal, una vez que
tenemos estos planos proseguimos a dirigirnos donde se almacena los agentes de
voladura y los accesorios de voladura para sacar lo necesario para el proyecto que
se va a ejecutar, luego nos dirigimos a la cancha donde se almacena el nitrato y
donde se almacena las demás herramientas como picos, lampas, para el tapado de
taladros, ya teniendo los agentes y accesorios de voladura y demás herramientas,
nos dirigimos al proyecto insitu donde se realizara el carguío de taladros, luego el
amarre y luego el chispeo para la voladura correspondiente.
Al llegar al proyecto de voladura, empezamos a distribuir los accesorios de
voladura en cada taladro ya perforado( taladros que ya están perforados, días antes
o instantes antes por las perforadoras DM45), distribuimos en cada taladro 1
booster + 1 manguera fanel roja de 42ms, una vez distribuidos en cada taladro se
empieza el PRIMADO o CEBADO
PRIMADO: es la acción de conectar la manguera fanel al booster con el extremo

que tiene el fulminante Nº 12, luego introducimos el booster ya primado dentro
del taladro, lo deslizamos hasta que choque fondo, y lo jalamos 1 metro para que
en el momento del tapado no exista problemas de aislamiento de iniciador
(booster), y nos quedamos con el conector de la manguera fanel en superficie.
Una vez que primamos todos los taladros del proyecto, el número de taladros
depende de que proyecto sea, va de desde 100 taladros a 250 taladros.
Luego se procede a cargar los taladros con explosivo, para el cargado de los
taladros con explosivo ARUNTANI cuenta con un CAMION MEZCLADOR el
52
cual puede almacenar 8 Tm de Anfo y 200 Galones de petróleo, este camión antes
de iniciar con el carguío mezcla en nitrato de amonio con el combustible, y si es
necesario con la emulsión matriz para zonas más duras o con agua.
Cada taladro al ser primado y cargado con ANFO queda de la siguiente manera:
53
Simulación de vista de taladro una vez primado y cargado con Anfo
Una vez que tenemos todos los taladros primados y cargados con explosivo, se
procede a hacer el amarre correspondiente, en ARUNTANI el amarre se realiza
de acuerdo al tipo de salida que se quiera, al desplazamiento requerido de
material, para poder entender mejor citaremos los esquemas de amarre para la
voladura que van muy relacionados con la salida del material a romperse:
54
AMARRE
Este tipo de amarre se realiza para que la salida del disparo sea para el lado de la
cara libre, y de acuerdo a donde queremos iniciar el disparo hacemos el amarre
respectivo, amarramos la malla de fila a fila de manera que se nota una V con la
parte más ancha mirando para la cara libre, influye bastante los retardos que se
usaran para la salida, en este tipo de salida los retardos van desde 42ms, 84ms,
126ms.
ESQUEMA TRAPEZOIDAL
Este tipo de amarre en forma trapezoidal al igual que el esquema en V, hace que la
el desplazamiento se realice para el lado de la cara libre, y al momento de amarrar
fila a fila se forma una especie de trapecio con la parte más ancha mirando para la
cara libre, también influye de manera considerable los retardos que se usaran para
este tipo de salida
ESQUEMA ECHELON
Consiste en hacer el amarre de fila a fila en un flanco de la malla, de tal manera
que el amarre de fila a fila corte de manera diagonal en el momento de la salida a
cada fila, los retardos juegan papel fundamental para esta salida y para todo tipo
de salida.
Una vez que hayamos amarrado todos los taladros, fila a fila, taladro a taladro,
con la manguera fanel correspondiente, nos ubicamos en al zona en donde
queremos que salga nuestro primer taladro y es ahí donde hacemos el amarre final
juntando todas las filas y taladros, unimos estos con Cordón detonante 5G, y a este
cordón detonante le amarramos la Mecha de Seguridad.
Para finalizar y proseguir con el chispeo, tenemos que cumplir con los
procedimientos de seguridad antes y después de la voladura, y procedemos a
chispear, luego evacuamos la zona y luego de 4 minutos y medio
aproximadamente se produce la voladura, fragmentación de la roca, que después
será cargada por los equipos de carguío y transportada por los equipos de acarreo
y transporte.
55
6.2.5.2.-Voladura Secundaria
En ARUNTANI la voladura secundaria es para reducir el diámetro de bolones

producto de una voladura primaria o padrones naturales producidos por la erosión
sueltos o enterrados, para los cuales se aplica Plasteo.
56
6.2.5.2.1.-Plasteo
l
Es una voladura secundaria sin perforación, comprende a las plastas, cargas de
concusión o taqueos. Son un medio fácil para romper grandes piedras donde la
perforación no es factible o es costosa. Consisten en cargas explosivas cebadas
que se colocan directamente en contacto con la superficie de la piedra, cubiertas
con una gruesa capa de arcilla o barro presionada a mano, para confinarlas que se
disparan con cualquiera de los sistemas de iniciación conocidos.
En ARUNTANI el plasteo se inicia con Cordón detonante, y para el plasteo con
cordón detonante se recomienda
Colocar el cordón por encima de la carga explosiva en contacto con ella o pasarlo por
el interior. No colocarlo por debajo de la plasta como se común hacerlo ya que al
detonar directamente sobre la superficie de la roca, en lugar de iniciarla la arrojara
fuera o la iniciara con energía muy disminuida.
Cuando hay varias líneas derivadas para plastas dispersas es recomendable unirlas
con algunos “puentes” entre ellas para evitar cortes de la transmisión.
57
En ARUNTANI el plasteo se realiza de la siguiente manera:
Primero mesclamos 25Kg de anfo + 1 galón de petróleo(Considerando que la

mezcla puede variar de acuerdo el tipo de roca a plastear), una vez obtenida la
mezcla preparamos el cordón detonante de tal manera que hacemos mechas de 1
m en promedio, luego la mezcla de anfo con petróleo la echamos en bolsas y
colocamos la mecha de cordón detonante en cada bolsa llenada con la mezcla,
luego unimos cada mecha que sale de cada bolsa, haciendo un amarre general con
todas las bolsas ya ubicadas en las zonas que se desean plastear, este amarre
general también es realizado con cordón detonante.
plasta con cordón detonante
Para finalizar amarramos a la mecha principal de cordón detonante, una mecha de

seguridad, y procedemos con el chispeo, luego la evacuación y obtenemos la
fragmentación requerida
58
7.-TRATAMIENTO DE MINERAL
Una vez que los volquetes son cargados con mineral, estos dirigen su carga
chancadora y de chancadora al pad de Lixiviación, en donde se acumula el
mineral en LIFTS.
pad lixiviación, acumulación en Lifts
Al tener acumulado el mineral se hace el empuje respectivo del mismo, para tener
una distribución adecuada de material, y paralelamente se aplica una dosificación
de cal al mineral para el balanceo de ph, cuando ya tenemos esta distribución se
procede al ripeo del material y luego a instalar las celdas de riego.
Distribución de mangueras de riego

Ya instaladas las mangueras de riego se procede al riego con Cianuro, con una
fuerza de 140 ppm y un ratio de riego de 12 l/h x m2, el cianuro es exparcido por
59
todo el material, una vez regado el material se realiza un proceso de percolación,

del cual se obtiene una solución, y es almacenada en pozas, que luego para la
recuperación se hace un proceso tipo Merrill Crowe.
Proceso Merrill Crowe
El proceso Merrill Crowe básicamente es una técnica de separación para la

eliminación de oro de un cianuro de la solución
La solución se separa del mineral por métodos tales como la filtración y contra
corriente de decantación (CCD) y luego se aclaró en filtros especiales,
generalmente cubiertas con tierra de diatomeas para producir una solución de
aclarado. El oxígeno es eliminado por pasar a través del vacío desgasificación de
la columna. Polvo de zinc se añade a la aclarado, la solución desgasificada que
precipita el oro, el zinc con una mayor afinidad por el cianuro de iones de
oro. plata y el cobre también se precipitan si está presente.
60
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
 Se observó que las vías de acareo de mineral deben tener más espacio para que
los volquetes no hagan colas y no se permitan las demoras operativas
 En ARUNTANI, en la actualidad el sistema de seguridad falta que este más
enfocado al campo de trabajo, viendo la seguridad de los trabajadores y la
condición donde se encuentran trabajando los equipos.
 Mejorar el regado de acceso de vías para no generar mucho polvo y no a ser que
estas vías permanezcan colapsadas de barro y no generen demoras en las vías.
 Cuando se está haciendo el taqueado de los taladros tener mucho cuidado
porque puede una roca cortar el cordón detonante y es peligroso que se genere
un tiro cortado y puede producir un accidente fatal.
 Capacitar a los operadores de volquetes y de los demás equipos para que no
generen malas manipulaciones y los equipos no generen fallas mecánicas y así se
puedan reducir los costos de mantenimiento de los equipos.
 Para el personal debe estar nombrado un personal de seguridad para exigir que
cumpla con el uso adecuado de (EPP) para que el personal no sufra muchas
enfermedades porque con la charla no es suficiente para poder cumplir este
procedimiento y el personal que no está cumpliendo sede una sanción, así poder
reducir o mitigar las enfermedades y se reduzca el personal de descanso médico.
Y tener el personal completo en todas las guardias y áreas de trabajo.
 Para poder tener buena calidad de producción de mineral primero es cuidar
nuestro personal.
 Para generar buena producción lo primero es cuidar nuestros equipos
61
CONCLUSIONES
 Con personal calificado y equipos en buenas condiciones se tendrá buena

producción y buenas ganancias.
 En el tiempo que estuve desarrollando mis practicas pre-profesionales, adquirí el

conocimiento práctico que complementa al conocimiento teórico aprendido en la
Universidad, gracias a recurso humano que trabaja en ARUNTANI , quienes me
dieron esta oportunidad para desarrollar mis conocimientos previos, que esta
práctica me servirá de línea base para mi carrera profesional.
 Gracias a esas personas que me enseñaron parte de todas las actividades que se
realizan en la explotación de un yacimiento mineral, en mi caso como
operaciones mina de como extraer el mineral y obtener el Oro.
 Como el trabajo realizado por cada área, y la relación directa que existe entre
todas las áreas de trabajo hacen que se obtenga como producto que son las barras
de dore, que es el objetivo principal de la explotación, y que posteriormente
serán comercializadas en el mercado de los metales.
 Es muy importante la actividad minera para la economía del país, pero como
ingenieros de minas sabemos que esta debe desarrollarse en armonía con el
medio ambiente y con las comunidades aledañas a sus operaciones, esto quiere
decir tener un EIA (Evaluación de Impacto Ambiental) bien desarrollado y un
buen Plan de Relaciones Comunitarias.
 Debemos considerar el cierre y la rehabilitación ambiental como un componente
integral del desarrollo y operación de la mina, el objetivo principal es asegurar
que una vez culminadas las actividades de explotación y de rehabilitación de las
zonas donde se ejecutan, se cumplan con todos los requerimientos establecidos
por las normas legales para el plan de cierre y rehabilitación ambiental
aprobadas por el MEM.
62
ANEXO OPERACIONES MINA UM. ANDRES

JESICA 2016
UBICACIÓN DEL PROYECTO
El Proyecto Arasi se ubica en

las inmediaciones de los
cerros Quinsachota y
Huarucani en las partes altas
de las microcuencas de los
riachuelos Azufrini y
Huarucani, afluentes del río
Chacapalca, de la cuenca del
Ramis, distrito de Ocuviri,
provincia de Lampa,
departamento de Puno, a una
altitud comprendida entre
4500 y 5100 msnm.
63
DISTANCIAS A POBLADOS DEL ENTORNO
64
TIPO Y DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN MINERA

Las operaciones en mina comprenden la explotación
aurífera del Tajo Jessica mediante accesos y rampas
para el minado, botaderos de desmonte e
instalaciones conexas de mina, como vías de
transporte de extracción, parque automotor mina,
equipos-maquinarias, etc.
65
PERFORACIÓN
Operación unitaria cuya

Finalidad es aperturar hoyos verticales
(Taladros) de diámetro 6 3/4” con
Profundidad de 8m + 1.0 m, utilizando
perforadoras
Rotativas IR Modelo DM-45,
Barras y brocas.
En los Taladros realizados se

Colocaran los accesorios y agentes
de Voladura (Booster, Retardos
no Eléctricos, Anfo, Anfo Pesado, etc
66
VOLADURA
Tiene como finalidad fragmentar el

Mineral de manera adecuada de tal
Forma que las siguientes operaciones
Unitarias se desarrollen eficientemente
(Carguío, Transporte y Lixiviación)
Para lo cual se utilizan

Accesorios y agentes de voladura
(Booster, retardos no eléctricos, Anfo,
Anfo Pesado, etc )
67
CARGUÍO
El material fragmentado producto
de
La voladura se procede a recoger
con
Excavadoras y cargadores
frontales
Para cargar los volquetes.
68
TRANSPORTE
Consiste en trasladar el material

Del Tajo al PAD Lixiviación si es
Mineral o al Botadero si es desmonte,
Utilizando volquetes de 22.0 Y 22.3 m3 de
capacidad.
69
PLANTA DE LIXIVIACION
El área de tratamiento metalúrgico comprende

PROCESO
básicamente elFILAN
área delDE OPERACIONES
pad de lixiviación yMINA EN
la planta
de recuperación Merrill Crowe, e incluye instalaciones
conexas como pozas de solución rica e intermedia, una
poza de grandes eventos, una planta de destrucción de
cianuro y otros insumos.
70
PROCESO FILAN DE OPERACIONES MINA EN ARUNTANI – 2016
71
INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONAL

Julio - 2016
UM. ANDRES JESICA ARUNTANI
NELSON TORRES MAITA
……………………………………..
JEFE DE MINA
EMILIO ORDOÑEZ HUARIPATA
………………………………………..
PRACTICANTE OP. MINA
26 julio de 2016
72
73
74

Operaciones mina Aruntani 2016: Análisis de procesos y rendimientos

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Operaciones mina Aruntani 2016: Análisis de procesos y rendimientos

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

OPERACIONES MINA ARUNTANI 2016

EMILIO ORDOÑEZ HUARIPATA

Quiero hacer llegar mi agradecimiento al Gerente General de la Compañía MINERA

Agradezco por haberse involucrado en mi persona y brindarme algunas de sus

También agradecer a Dios por darme la vida y a quienes me apoyaron en mi carrera

Conocer los estándares y procedimientos de trabajo de cada una de las actividades

Ubicación geológica del área de estudio:

ZONA DE ESTUDIO Jesica SAC

TRAMO TIPO DE VIA DISTANCIA (Km) TIEMPO (MIN)

Se pueden distinguir 2 tipos de climas:

Clima Semi-seco Frígido [Partes bajas hasta los 4700 m.s.n.m.]

1-4 FLORA Y FAUNA

Regionalmente en el área de estudio se circunscribe sobre las unidades geomorfológicas

GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO JESICA

PLANO GEOLOGICO REGIONAL

TSi GPa Grupo Palca

GSi I-da Dacita

Q-al Ríos y drenaje

GSi GPa Q-m

2-1 GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO JESICA

La mineralización de ARUNTANI es de tipo diseminado de alta sulfuracion, en

Destacan dos sistemas principales de fractura miento y fallamiento: sistema N40-

2.5.-ANALISIS DE TRABAJO EN EL AREA DE GEOLOGIA

Tomando en consideración que la geología es muy importante desde el inicio en

El Ingeniero geólogo de guardia es el que se encarga de analizar la roca de todo el

El ingeniero Geólogo debe de tomar muestras diarias de taladros puntuales de los

3.-TOPOGRAFIA EN ARUNTANI SAC

La topografía en Aruntani se realiza para todo lo que se desea construir o desacer,

En el área de topografía se trabaja con las siguientes herramientas

 Estación total TOPCON GTP 3007W

3.1.-DESCRIPCION DEL TRABAJO DE CAMPO

ACTUALIZACIONES DE CRESTA Y TOE:

4.-PLANEAMIENTO EN ARUNTANI SAC

Sabemos que el planeamiento es de vital importancia para la explotación de un

La planificación de la explotación en la mayoría de casos comprende tres etapas

Para ARUNTANI la planificación a corto plazo vendría a ser las actividades

La planificación a mediano plazo en ARUNTANI viene a ser la base de la

4.2.-MODELAMIENTO CON SOFTWARE

La finalidad de hacer un modelamiento con Software es encontrar el Limite

Económico denominado “Pit Final” el cual es encontrado en base al algoritmo de

CRE STA TOE

En ARUNTANI se cuenta con una Plantilla Dispatch, que es manipulada y modificada

Actividad de Equipos, es aquí donde se manejan toda la actividad de la guardia de todos

Actividad de equipos de carguío, aquí se maneja los equipos de carguío donde se

Al introducir todos los datos correctos en el Dispatch se obtiene un informe que es

Para contabilizar la producción de mineral se realiza la contabilidad por viajes, ya que

Nº de viajes*Densidad suelta del mineral*Factor de capacidad de tolva

A continuación imágenes de control dispatch

Para las operaciones de carguío se realizaran mediante el empleo de equipo pesado

El acarreo y transporte de mineral y desmonte en ARUNTANI, se realiza

INFORME01 – 2016 OP. MINA

A : ING. NELSON TORRES MAITA

Estimado Ing. Nelson Torres Maita le saludo muy atentamente y hago de

 El control de Tiempos se realizó por el Practicantes Emilio Ordoñez

 Durante el control de tiempos se tuvo clima severo al iniciar los estudios

 Determinar tiempos de Giro y Posicionamiento de Carguío.

 Determinar tiempos de Carguío.

 Determinar tiempos de Transporte Volquetes con Carga.

 Determinar tiempos de Giro y Posicionamiento de Descarga.

 Determinar tiempos de Descarga.

 Determinar tiempos de Transporte Volquetes sin Carga.

 Determinar tiempos de Demoras Operativas.

Llegando a los siguientes resultados hasta la fecha:

Nº de viajesDensidad suelta del mineralFactor de capacidad de tolva

Factor de carga=BEAltura de banco*Densidad de Explosivo