Seminário parede monolítica moldada in loco: processo construtivo de Paredes de concreto

armado, Parede de solo-cimento, parede de concreto-PVC, parede de concreto-EPS;

apresentação de obra referente

Slide 1 - Título da Apresentação

Slide 2 - Apresentação de todos os tópicos

Slide 3 - Introdução

O sistema Monolítico consiste na moldagem de paredes e lajes maciças e ambas são

executadas em sua espessura final, sem a utilização do reboco. Além disso, estruturas monolítica
pode se tornar mais resistente, pois todas as paredes formam um único elemento estrutural,
fazendo com que as tensões sejam distribuídas e absorvidas de maneira sistêmica.

O termo in loco é uma expressão originária do latim que tem como significado “no
próprio local” ou “no lugar”. Na construção civil, isso significa que o método construtivo é
realizado no canteiro de obra. A intenção de moldar in loco é evitar o duplo trabalho, o que gera
economia. Afinal, quando a moldagem é feita no local definitivo, evita-se uma série de gastos e
mão de obra. Portanto, a intenção da concepção do sistema construtivo de paredes de concreto
in loco é viabilizar a execução de obras de maneira mais eficaz, com baixo custo e alto
desempenho estrutural.

Slide 4 - Histórico

O uso desse sistema no Brasil começou ainda na década de 1970, para atender a
necessidade de entrega rápida dos empreendimentos incentivados pelo governo brasileiro.

Mas, o uso de paredes de concreto teve certa queda com o passar dos anos, sendo
retomado com força por meio do programa “Minha Casa, Minha Vida”, em 2009. Nesse
programa, as construtoras buscavam, justamente, um tempo de construção pequeno. O que é
exatamente o que esse tipo de parede pode oferecer, além de estruturas de boa qualidade e
custo reduzido.

De acordo com a Caixa Econômica Federal, esse sistema construtivo, concreto, esteve
presente em 36% das unidades produzidas em 2014. Em 2015, esse percentual cresceu para 52%
(auge do programa).

Slide 5 - Vantagens (concreto)

Agilidade na construção: devido às placas serem montadas previamente, todas as

estruturas hidráulicas e elétricas podem ser feitas antes da etapa da concretagem. Além disso, o
tempo entre a concretagem e o desmolde é de cerca de 12 horas.
 Redução de custos: com a agilidade na construção, o custo da obra é reduzido; as fôrmas
de sustentação podem ser de plástico, o que viabiliza ainda mais o processo; e é possível prever
com antecedência todos os gastos da obra.

Acabamento simples: não é necessária a utilização de chapisco e reboco para o

acabamento das paredes, que pode ser feito diretamente sobre a estrutura, com a aplicação de
textura.

Qualidade construtiva: essas paredes oferecem mais qualidade do que os demais

sistemas construtivos. As fôrmas de moldagem garantem uma obra em perfeito
esquadrejamento.

Isolante: esse sistema produz resultados excelentes de isolamento térmico e acústico,

pois o concreto é um isolante melhor em comparação aos tradicionais tijolos de barro.

Patologias minimizadas: por meio da aplicação do concreto, é possível minimizar as

patologias das paredes moldadas in loco, como fissuras ou rachaduras.

Massa niveladora: as paredes de concreto in loco são ideais para serem revestidas por
massas niveladoras, visto que são mais lisas do que os outros tipos de construção. Assim, o
processo de revestimento é reduzido.

Versatilidade: tais paredes são versáteis, atendendo a projetos de diferentes tamanhos

e formas, como edifícios residenciais, indústrias e galpões, painéis com tratamentos decorativos,
entre outros.

Resistência a agressões: o concreto é muito resistente a processos químicos e físicos,

incluindo o fogo.

Sustentabilidade: as paredes de concreto moldadas in loco minimizam os resíduos.

Diferentemente das construções de alvenaria, nas quais a parede é quebrada para realizar a
montagem das partes hidráulica e elétrica.

Limpeza: no geral, além de gerar menos resíduo, esse sistema resulta em um canteiro de
obras mais organizado e limpo.

Slide 6 - Desvantagens (concreto)

Custo alto da reforma: em caso de uma eventual reforma, o custo será alto, já que a
resistência das paredes de concreto é grande. Isso resulta em um maior trabalho para quebrá-
las. A mesma dificuldade se encontra no caso da necessidade de alguma mudança não
planejada.

Custo alto das fôrmas: para evitar esse gasto, essa tecnologia é usada apenas quando as
fôrmas podem ser reaproveitadas em outras unidades.

Reaproveitamento das fôrmas: em contrapartida, dificilmente um conjunto de fôrmas

poderá ser utilizado em mais de um projeto de construção. Isso porque elas são feitas com base
em um projeto, tendo as dimensões e os encaixes específicos para determinada obra.

Slide 7 - Tipos - Apresentação

Slide 8 - Paredes de Concreto Armado

Definição: Uma estrutura metálica é montada e apoiada com escoras, deixando um vão
na estrutura. Esse vão deverá ser preenchido com concreto.

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Slide 9 - Processo Construtivo

A execução é feita de acordo com o projeto estrutural, deixando o perímetro da laje 8

cm maior do que especificado em projeto para colocação da face externa das fôrmas.

A partir do eixo central da parede, são considerados 13 cm para cada lado, totalizando a
distância de 26 cm, correspondendo aos 10 cm de espessura da parede e mais 8 cm de cada lado
para a colocação das faces das fôrmas (interna e externa).

É feito a cada 50 cm, utilizando aço CA-60, ø 5 mm, e colocação da tela considerando a
altura da parede e da laje conforme projeto estrutural.

Nos locais de vãos de portas e janelas, é feito o corte da tela metálica e colocação de
reforços de tela nas janelas e portas conforme projeto estrutural.

Aplicação de desmoldante, à base de óleo mineral, nas faces internas das fôrmas (faces
do molde).
 A execução do travamento interno das peças, a colocação dos eletrodutos, das caixas
elétricas, das tubulações hidrossanitárias e o posicionamento das mangueiras para passagem de
parafusos de travamento são feitas de acordo com o projeto. As tubulações acima de 40 mm de
diâmetro são colocadas, posteriormente, em shafts executados em alvenaria, com a inserção de
tela metálica nos encontros entre os shafts e as paredes de concreto.

Os espaçadores são colocados a cada 50 cm, tanto na horizontal quanto na vertical, de

forma a possibilitar o cobrimento de concreto definido em projeto.

Antes do fechamento das fôrmas, são colocados os gabaritos de portas e janelas, para
garantir o vão previsto em projeto.

A concretagem das paredes é feita com o auxílio de caçambas transportadas por gruas.
O concreto especificado não necessita de adensamento mecânico, exceto em locais bem
específicos, e é dosado e misturado na obra, em betoneiras.

A desenforma é realizada no mínimo após 15 horas da concretagem, depois de ser

verificado o resultado da resistência à compressão do concreto. O preenchimento dos furos nas
paredes, resultantes da passagem dos fusos para travamento das fôrmas, é feito com a inserção
de argamassa de cimento e areia média (traço 1:3), antes do acabamento final dessas paredes.
Slide 10, 11 e 12 - Imagens do processo construtivo

Slide 11 - Apresentação da obra referente

Foto 1 e 2

Tipo de fundação

Montagem da armadura

Instalações

Foto 3

Montagem das fôrmas

Foto 4 e 5

Lançamento do concreto autoadensavel (2h e 30 para lançar o concreto depois q

ele sai da usina)

Foto 6
 Detalhamento das fôrmas

Fotos 7, 8, 9 e 10

2o andar - falar sobre região transitável por meio de estrutura com contraventos

Fotos 11, 12 e 13

Escada e abertura porta antes da concretagem

Fotos 14 e 15

Escada e abertura porta depois da concretagem

Fotos 16 a 21

O dosador da Sermix vai no canteiro e acompanha todo o processo. Ele coloca

aditivo no caminhão, manda bater o concreto e tira o splump. Se der menor ele coloca mais
aditivo até dar entre 660 e 750 mm que a obra pedia.

Nesse dia o dosador não estava conseguindo dosar o concreto do primeiro

caminhão e demorou para conseguir, o que ocasionou no atraso dos caminhões seguintes que
estrapolaram o tempo de 2hrs e meia para lançar o concreto, fato que proporcionou este
resultado.

Os pedreiros tapavam com argamassa

Vídeo Slump

Foto 22

Última foto

Slide 33 de Paredes de solo-cimento

Definição O solo-cimento corresponde a uma mistura de terra, cimento e água que

pode ser empregada para execução de fundações e paredes. A mistura, com baixo teor de água
(umidade ótima do solo), é usada para fabricação de tijolos e blocos prensados,
denominados BTC, ou compactado em moldes para execução de paredes de painéis
monolíticos.

Slide 34 e 35 de Paredes de solo-cimento - Processo construtivo

A parede é executada com painéis, travados verticalmente entre si, moldados no

local, com auxílio de guias verticais, moldes e outros acessórios. Para o pé direito até 2,80 m, a
espessura da parede é de 12 cm.

As guias verticais podem sem: perdidas, pois ficam embutidas na parede e são
geralmente de concreto armado; ou recuperadas, pois são retiradas após a conclusão do
painel e são geralmente de madeira. No sistema de guias recuperadas, o painel executado serve
como guia para o painel seguinte.

Os moldes, geralmente de madeira – laminado fenólico com 18 mm de espessura, são

fixados às guias por meio de parafusos de aço, com diâmetro de 2,5 cm (1/2’).

Para construir os painéis, fixam-se duas guias verticais aprumadas, onde deslizam os
moldes, presos entre si por parafusos. No espaço limitado pelos moldes e guias compacta-se a
mistura de terra e cimento, em camadas com altura igual ou inferior a 20 cm até o completo
enchimento do molde.

A desmoldagem é feita logo após a compactação, podendo o molde, em seguida, ser

fixado para compactação do bloco imediatamente superior ao recém-moldado e assim
sucessivamente, até atingir a altura total da parede.

No caso de paredes perpendiculares entre si, fazem-se três rasgos verticais no

painel executado, os quais servirão de guias; os dois rasgos externos guiam a molde e o
do meio garante o encaixe responsável pela articulação do painel.

A cura do solo-cimento é feita molhando a parede 3 vezes ao dia, durante 7 dias

após executada.

A fundação também pode ser executada com solo-cimento em sapata corrida. Abre uma
cava ao longo de toda parede e compacta a mistura na cava, em camadas com altura
igual ou inferior a 20 cm.

Slide 36 de Paredes de Concreto-PVC

Definição É feito com paredes portantes compostas, formadas por perfis de PVC
preenchidos com concreto. Uma casa de 70 m2, com acabamento, é construída em 20 dias.
Todas as peças são cortadas, etiquetadas e embaladas conforme projeto específico de
montagem.

Slide 37 de Paredes de Concreto-PVC - Vantagens e Desvantagens

Vantagens

1- Sustentabilidade - Além do uso mais eficiente de recursos e a minimização da geração

de resíduos, os perfis de PVC também têm um apelo sustentável por serem 100% recicláveis e
porque os poucos resíduos gerados com sua fabricação são reaproveitados. Eles também podem
ser reciclados ao final do seu ciclo de vida. Obra mais limpa e com economia no consumo de
água e energia elétrica, dispensa mão de obra especializada e o uso de equipamentos pesados
como guindastes.

2- Mais rápido - A agilidade de montagem permite maior controle no cronograma da

obra. A infraestrutura das instalações elétricas já vem embutida e a instalação hidráulica pode
ser montada na fábrica. “Uma casa popular de 43 m² com uma equipe bem treinada pode ser
construída em 8 dias”, explica Giovani Luiz Mandel.

3- Menos mão de obra - A industrialização do canteiro tem outra característica marcante

que é a redução significativa do passivo trabalhista em relação ao sistema convencional – que é
artesanal – pois diminui o número de funcionários necessários.

4- Mais produtividade - O aumento da produtividade, segundo especialistas da indústria,

também é evidente. “O fato de o desenho já estar definido e ‘as paredes’ virem prontas de
fábrica permite o melhor manuseio do material, reduz impacto e desperdício e eleva a
produtividade, pois a obra já se inicia no canteiro com um passo à frente. Além disso, é mais fácil
controlar o material que será usado na obra para preencher as paredes”, afirma Miguel
Bahiense, presidente do Instituto PVC.

Desvantagens

1- Preço – ainda é cerca de 20% superior ao da alvenaria convencional

2- Poucos fornecedores – ainda são poucas as empresas que trabalham na produção do

material

3- Produção em pequena escala – aqui no Brasil ainda é produzido em pequena escala

4- Pequenas vibrações – nas paredes em caso de muita intensidade de ventos e

intempéries

5- Desconfiança – ainda não é muito difundido e os construtores têm dúvidas sobre o

sistema

Slide 38 de Paredes de Concreto-PVC - Processo construtivo

Vídeo

Slide 39 de Paredes de concreto-EPS

Definição Lajes e paredes são executadas com painéis monolíticos de EPS (poliestireno
expandido), reforçadas com telas eletrossoldadas e revestidas nas duas faces com argamassa
industrializada lançada manualmente ou com projetor

Objetivo Criar uma estrutura monolítica, autoportante e capaz de apresentar um bom

comportamento térmico, isolando o interior de variações bruscas de temperatura.

Slide 40, 41, 42, 43 e 44 de Paredes de concreto-EPS - Processo construtivo

preparação das fundações, feitas de acordo com o cálculo estrutural. Após o término das
fundações deverão ser fixados arranques de aço de 3,4 mm a 5 mm e 30 cm acima do piso (fotos
6 e 7), que alinhados pelo gabarito da obra serão fixados aos painéis monolíticos.

pisos com laje treliçada unidirecional de EPS de 10 cm, em alguns casos, como os
ilustrados neste artigo (fotos 8 e 9), empregam uma malha de 3,4 mm de 15 cm x 15 cm em
pontos onde o vão é maior, mas não há necessidade do uso da malha em todas as peças da obra.
Deve-se seguir, em todo caso, a orientação do calculista.

fixar os painéis nos arranques com o auxílio de um grampeador com grampos de aço CA
60 (o mesmo que prende a malha aos painéis). O trabalho de montagem poderá ser facilitado
com a numeração dos painéis. As abas dos painéis deverão ser reforçadas com telas de aço
eletrossoldadas sobrepostas ao painel ao lado. Nos cantos dos painéis e nos cantos das portas e
janelas (foto 10) pedaços de tela devem ser colocados nos lados interno e externo na posição
diagonal, para absorver tensões e eventuais trincas.

para garantir o prumo e alinhamento dos painéis utilizam-se réguas que são fixadas na
horizontal a 2 m do piso. As escoras reguláveis, na diagonal perpendicular às réguas, são
ajustadas para garantir a verticalidade dos painéis (foto 11). Devem ser usadas réguas de
alumínio, que também podem ser substituídas, sem qualquer prejuízo, por sarrafos de madeira.
Caso os painéis sejam aplicados num segundo piso, os processos se repetem, não havendo
necessidade de arranques (a própria tela dos painéis verticais poderá fazer essa função).

para embutimento das instalações elétrica e hidráulica, deve-se projetar o

posicionamento das passagens (foto 12). O traçado dos tubos poderá ser marcado com tinta
spray. Utilizando-se um soprador térmico (pistola de ar quente) abrem-se sulcos por onde a
tubulação deverá passar, seguindo as marcas feitas anteriormente pelo spray. O ar quente funde
a espuma com facilidade. Em seguida, os tubos devem ser colados debaixo da tela de aço,
montando-se todo o conjunto antes da etapa de revestimento. As saídas de hidráulica e caixas
para instalação elétrica devem ser fixadas na malha de aço e reguladas para que fiquem no
mesmo plano da face concluída do revestimento (foto 13).

o revestimento poderá ser executado com argamassa industrializada para reboco

aplicada em duas camadas. A primeira preenche a superfície do painel de EPS (que pode ser
ondulada ou quadrada) até facear com a tela de aço, nas duas faces do painel (fotos 14 e 15).
Esse cuidado é importante para que a parede não apresente retração diferencial nas faces
revestidas. Após a cura total inicia-se a colocação de caixilhos e batentes, que depois de fixados,
nivelados e aprumados, devem ser protegidos para que não sofram respingos da argamassa da
segunda aplicação (fotos 16 e 17). Nessa fase pode ser usada a argamassa projetada ou simples,
lançada manualmente, que deve ser desempenada até se atingir a espessura especificada no
projeto para aplicação de cerâmica. Para essa finalidade deverão ser utilizadas argamassa ACI
industrializada (NBR 14081 a 14084) em áreas internas e ACII para áreas externas. Caso o projeto
exija aplicação de porcelanato, a argamassa deve ser adequada para esse fim (normalmente a
utilizada é ACIII).

Slide 45 de Paredes de concreto-EPS - Processo construtivo

Vídeo

Slide 46 - Bibliografia

Slide 47 - Obrigado!