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Tecnológicos en la
Industria Siderúrgica
Reprints de artículos de
Jorge Madías
- Revista Acero Latinoamericano -
Avances Tecnológicos
en la IndustriaSiderúrgica
Incluyendo Referencias al Estado de Progreso en América Latina
Reprints de artículos de Jorge Madías
Revista Acero Latinoamericano 2008-2012
© 2012. Asociación Latinoamericana del Acero - Alacero
Secretaría General de Alacero
Benjamín N° 2.944 - 5to piso - Las Condes - Santiago de Chile
Teléfono: (56-2) 233-0545 • Fax: (56-2) 233-0768
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www.alacero.org
ISBN: 978-956-8181-07-9
Índice
Prólogo 6
Aceros revestidos 50
Revista Acero Latinoamericano Número 516 | Septiembre-Octubre | 2009
4
Avances recientes en cilindros de laminación 94
Revista Acero Latinoamericano, Número 522 | Septiembre-Octubre | 2010
5
Prólogo
Se reseñan en esta publicación avances tecnológicos en Las revisiones realizadas, si bien cubren temas que van
algunos de los campos que abarca la industria siderúr- desde los procesos de reducción hasta etapas finales
gica. En casi todas las áreas que abarca hay avances como el revestido o la trefilación, abarca solamente
tecnológicos significativos que implican el suministro a algunos de los muchos aspectos en que la siderurgia se
la economía mundial de un material recicable, que se renueva, manteniendo su posición competitiva frente a
utilizaciones.
La siderurgia latinoamericana ha sido parte de estas tecnología, dejando para los que tienen un interés
tendencias, con mayor énfasis en algunos aspectos específico para profundizar en el tema, abundantes
han participado activamente con ideas propias en este Secretaría General de Alacero
6
Recirculación
y desgasificación en tanque
Revista Acero Latinoamericano
Número 509 | Julio-Agosto | 2008
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Con este artículo comenzamos una serie sobre actualización tecnológica en distintas áreas de las plantas siderúrgicas de América
Latina, que servirán tanto de información para los no iniciados en cada tema, como también para algunos programas de capacita-
ción que desarrollan ciertas empresas, sin contar los especialistas de áreas, quienes seguramente sacarán provecho de la profusión de
referencias bibliográficas y recopilación de detalles de equipos instalados en nuestra región.
Recirculación y desgasificación
en tanque
Por Jorge Madías*
Los equipos de vacío que se han impuesto en las últimas décadas en la siderurgia mundial son los RH-OB
en sus diversas variantes, cuando la principal tarea es descarburar el baño, y los desgasificadores en tanque,
procurando obtener aceros extremadamente limpios, con bajo tenor de hidrógeno y de azufre.
Sin embargo, hay ejemplos de aplicaciones cruzadas.
8
Recirculación y desgasificación en tanque
9
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
res para adición, extracción de gases, Dentro de los distintos tipos de tanques
Tanques de desgasificación bombas de vacío, sala de comandos, etc. de desgasificación, existe una cierta
(Figura 3). tendencia a la disminución de los VAD
Si bien en [13] se puede ver una descrip- (Vacuum Arc Degassing) y su reemplazo
ción detallada de un equipo de este tipo, Típicamente, la disponibilidad es de un por los VD [16]. Los VAD incluyen la posi-
la instalación consiste básicamente de solo tanque y una sola instalación de bilidad de calentamiento del acero líqui-
un tanque donde se ingresa la cuchara, vacío, con la excepción de algunas plan- do mediante arco eléctrico, función que
con tapa y anillo para sellado. Como en tas, en las cuales por requisitos de alta en las plantas con VD se suele hacer en
los equipos de recirculación, disponen producción disponen de dos tanques ge- un horno cuchara, separadamente. Los
también de tolvas, cintas y alimentado- melos [15].
10
Recirculación y desgasificación en tanque
11
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tabla 4
Características de equipos de vacío en operación en la siderurgia latinoamericana,
basado en [2] y otras fuentes
La literatura refleja diversas contribu- En los equipos RH, luego de la intensa debido a la incorporación de nuevos gra-
ciones latinoamericanas en el campo actividad de incorporación de lanzas de dos de acero a medida que los requisitos
del vacío: experiencias de arranques de oxígeno y los cambios de diseño para de calidad en determinadas aplicaciones
equipamiento [14], trabajos de mejora con- acomodar mayores volúmenes de gases, se hacen más exigentes.
tinua [15] y modelizaciones [16, 17]. se ha trabajado intensamente en el de-
sarrollo de materiales refractarios libres La siderurgia latinoamericana es una im-
de cromo, tendientes a disminuir los con- portante usuaria de este proceso, parti-
Conclusiones sumos específicos. Se han logrado altos cularmente Brasil y México.
niveles de automatización.
Los equipos de vacío que se han impues-
to en las últimas décadas en la siderur- Problemas operativos generados por las Referencias
gia mundial son los del tipo RH, cuan- salpicaduras en los RH y los desbordes
do la principal tarea es descarburar el de escoria en los tanques, han sido moti- [1] A. Jackson. Fabricación de aceros
baño, y los desgasificadores en tanque, vo de desarrollos recientes. al oxígeno. Editorial Urmo 1969, p.
cuando se procura obtener aceros extre- 236.
Se puede prever que la utilización del
madamente limpios, con bajo tenor de vacío tenderá a incrementarse cuantitati- [2] Lista de equipos de vacío en side-
hidrógeno y azufre. Sin embargo, existen vamente producto del aumento mundial rurgia en el mundo, D. Demetrio,
ejemplos de aplicaciones «cruzadas». de la producción de acero, pero también Siemens VAI, comunicación priva-
da, junio 2008.
12
Recirculación y desgasificación en tanque
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13
Colada continua
cerca de la forma final
Revista Acero Latinoamericano
Número 512 | Enero-Febrero | 2009
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
15
Colada continua cerca de la forma final
Figura 1
Disposición típica de colada continua de planchones delgados y laminación en línea
1 Tijera de emergencia
2 Laminador CSP
3 Enfriamiento compacto 13
4 Tijera volante 12 1
2 3
11
5 Bobinadora rotativa 10
6 Enfriamiento compacto 5
4
7 Tijera volante 6
9
8 Bobinadoras
7
9 Enfriamiento laminar
8
10 Descascarillador de alta presión
11 Hornos de igualación de temperaturas
12 Tijera
13 Máquinas de colada continua CSP
Una disposición típica de las instalacio- La mayor parte de las plantas son ali- planta de Ezz Steel en Egipto, para la pro-
nes recientes se presenta en la Figura 1 mentadas por hornos eléctricos de arco, ducción de chapa de bajo espesor [6]. En
[1]
. aunque hay una cantidad importante que el caso de Lysteel se ha llegado a obtener
fueron introducidas en acerías al oxíge- regularmente chapa de 0,78 mm en esta
Las variantes tecnológicas iniciales se no. La metalurgia de cuchara se suele modalidad, la de menor espesor obteni-
han ido reduciendo y hoy son mayorita- hacer en hornos cuchara, aunque tam- da hasta el momento. Esto ha llevado a la
rias las elecciones tecnológicas, como el bién ha habido incorporación de equipos necesidad de desarrollar tijeras volantes
molde tipo embudo y el horno túnel para de vacío, particularmente tanques de de alta velocidad, para cortar la longitud
uniformar la temperatura de los plancho- desgasificación. necesaria de cada bobina, minimizando
nes delgados. Las plantas que apuntan a la formación de cobbles.
producir las calidades de acero más so- La disposición típica inicial, que era de
fisticadas han ido incorporando el freno una máquina de colada continua de una Los esfuerzos actuales más trascenden-
electromagnético y sistemas de oscila- línea, alimentando un horno túnel y el tes en cuanto a la ampliación de la gama
ción hidráulicos [2]. laminador, en la que este último trabaja- de productos obtenidos por esta vía, son
ba muy holgado, ha ido dando lugar a la probablemente aquellos destinados a
El freno electromagnético, permite ma- incorporación de una segunda máquina producir toda la gama de chapa automo-
nejar el flujo del acero líquido en la crí- y aun de una tercera, como es el caso triz. Entre los aspectos en que se trabaja
tica parte superior del molde, donde se de la instalación de Essar Steel en India, actualmente en este sentido están los
tiene la máxima turbulencia y se genera que al momento de escribir este artículo que se mencionan en la Tabla 1 [2].
la superficie del planchón. Mediante su ha sido anunciada públicamente [4]. Esta
utilización, debería poder minimizarse el planta llegaría, con la tercera máquina, Entre las plantas basadas en plancho-
atrape de polvo colador y obtenerse una a una capacidad de 3,5 Mt/año, típico de nes delgados que han alcanzado un mix
limpieza inclusionaria similar a la obteni- muchas plantas convencionales. de producción más complejo, está la de
da con planchones convencionales [3]. ThyssenKrupp Stahl, alimentada por con-
En los hornos túnel de concepción más vertidores al oxígeno [7].
La oscilación hidráulica permite poder reciente, se obtienen temperaturas uni-
variar en línea, además de la frecuencia, formes en el planchón, que permiten Las investigaciones publicadas que res-
la carrera, permitiendo trabajar a tiempo obtener una igualdad de propiedades paldan la ampliación del espectro de
de desmoldeo negativo constante, si se mecánicas mayor que en las plantas utilización de los aceros obtenidos por
desea. También pueden adoptarse mo- convencionales. esta vía, incluyen el estudio de la precipi-
dos de oscilación no sinusoidales. Los tación de nitruros, relacionado con el he-
estudios más recientes, con curvas sinu- Los laminadores han ido evolucionando, cho que, a diferencia de la mayoría de las
soidales asimétricas, muestran que las desde los primeros diseños con cuatro plantas convencionales, los planchones
marcas de oscilación pueden ser influen- cajas hasta otros de seis o siete cajas, so- no se enfrían a la temperatura ambiente.
ciadas para producir una forma plana y bre todo en las plantas que desean obte- En ese sentido han trabajado tanto la Es-
abierta. Esto hace posible posteriormen- ner chapa de bajo espesor, para competir cuela de Minas de Colorado [8, 9] y POSCO
te la remoción de la cascarilla y los resi- con chapa laminada en frío obtenida a [10]
. La Universidad de Gante ha estudiado
duos de polvo colador en las marcas y eli- partir de planchones convencionales. Se las texturas y tamaños de grano obte-
minar las así llamadas líneas fantasma, ha incorporado el concepto de lamina- nidos en chapas finas de acero de bajo
causadas por las marcas de oscilación ción semi sin fin, por ejemplo en Lysteel carbono, con y sin adición de Nb [11]. La
en la chapa laminada en caliente [2]. [5]
y laminación sin fin, por ejemplo en la Universidad de Navarra ha desarrollado
16
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tabla 1
Desafíos de proceso para aplicaciones automotrices avanzadas [2]
17
Colada continua cerca de la forma final
Tabla 2
Características de las plantas de colada continua de flejes en operación y en construcción [17 a 19]
Figura 3
Principales componentes de la planta de colada continua de flejes según el proceso Castrip en Crawfordsville [19]
Cuchara
Repartidor
Pieza de transición
Buza sumergida
Rodillos
Rodillos Rodillos deflectores
tractores tractores
Enfriamiento por agua
Caja de laminación en caliente Tijera Bobinadoras
Figura 4
Desafíos planteados por la colada continua de flejes [21]
18
Reprints - Avances
actualización Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
tecnológica
19
Colada continua cerca de la forma final
Figura 6
Esquema de la colada continua y laminación directa de esbozos para vigas [16]
Figura 7
Diferencia entre los esbozos convencionales (derecha) y los cercanos a la forma (izquierda) [24]
510
50,8
304,8
400
120
685,8
Figura 8
Resultados de modelización. Izquierda: Temperaturas de la cáscara en el hombro, con detalle del espacio
entre la cáscara y el molde, 457 mm por debajo del menisco. Temperaturas de la cáscara en la pestaña,
con detalle del espacio entre la cáscara y el molde, 457 mm por debajo del menisco [23]
Temperatura °C
Espacio entre la Espacio entre la cáscara
Espacio entre la cáscara cáscara y el molde y el molde
y el molde en un extremo (canto izquierdo de la pestaña) (canto derecho de la pestaña)
del hombro
Temp °C
20
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tabla 3
Características principales de las tres máquinas de colada continua de esbozos de menor espesor,
para laminación directa construidas por Chaparral Steel [25]
Máquina Tipo Radio (m) Líneas Alimen- Colada (t) Dimensiones (mm) Año
tación
4 Curva 9,2 1x2 HEA-HC 150 330 x 305 x 50 1991
540 x 305 x 50
678 x 305 x 50
540 x 229 x 50
A Curva 10 1x3 HEA-HC 109 406 x 229 x 51 1999
432 x 305 x 51
533 x 229 x 51
718 x 237 x 57
B Curva 10 1x2 HEA-HC 109 584 x 406 x 70 1999
813 x 406 x 70
1.041 x 368 x 70
Figura 9
Concepto de colada continua de palanquillas y laminación sin (arriba) o semi sin (abajo) [29]
21
Colada continua cerca de la forma final
Figura 10 Finalmente, vale la pena mencionar que Hay diversas contribuciones técnicas re-
Producción de alambrón en Estados Unidos, Francia y Suecia se cientes del personal de esta planta, del
de acero por colada continua ha encarado el desarrollo de la colada CINVESTAV y de la UNAM, con respecto
en Gradic Wire AB [16] continua de alambrones y alambres de a la modelización de procesos, particu-
acero, bajo diferentes conceptos. Uno larmente en lo que se refiere a la transfe-
de ellos es el usado en Gradic Wire AB, rencia de calor y la solidificación [30-33].
Fagersta, Suecia, en el cual se cuela el
alambrón sobre un núcleo de alambre Entre otras cosas, estos estudios han
(Figura 10) [16]. permitido obtener planchones de calidad
adecuada, sin abarrilamiento, a pesar de
la pequeña longitud soportada con ro-
Colada cerca de la forma dillos (algo más de 6 m), mediante una
estrategia de enfriamiento nuevo para
final en América Latina velocidades por encima de los 4,8 m (Fi-
gura 11) [33].
La tecnología de colada continua cerca
de la forma final, tal como está descrita Respecto a la colada continua de flejes,
en este trabajo, no ha encontrado toda- se han realizado en Brasil algunos traba-
vía un campo de aplicación importante jos de tipo académico [34].
en América Latina, si se exceptúa la pro-
ducción de aceros automotrices vía co- Respecto a los productos largos, se ha
lada continua de palanquillas en vez de expandido la utilización de máquinas de
grandes tochos. colada continua de palanquillas en lugar
de tochos, para la obtención de barras
La única maquina de colada continua de de aceros especiales. Así operan, por
planchones delgados es la de la planta ejemplo, las plantas de Ternium Puebla
de Ternium en Monterrey, ex HYLSA. en México, Aços Villares Pindamonhan-
Esta planta, tan innovadora en diversos gaba y Mogi das Cruzes y Gerdau Aços
aspectos, introdujo la tecnología CSP Especiais Piratini en Brasil, que cuando
cuando se debió reemplazar las instala- reemplazaron el colado en lingotes opta-
ciones para colado en fosa. Ha realiza- ron directamente por la colada continua
do aportes interesantes en este terreno, de palanquillas. Cabe mencionar, por
particularmente en lo que se refiere a la ejemplo, los logros de Acindar en la pro-
mencionada producción de chapas finas ducción masiva de aceros de corte libre
laminadas en caliente, que sustituyen a a partir de palanquillas de 120 y 150 mm
la chapa laminada en frío, tema en el que [35]
y de Arcelor Mittal Monlevade en la
tuvo el liderazgo inicial [1]. producción de alambrón para cablecillos
Figura 11
Temperatura superficial de la línea, medida y calculada, en función de la velocidad de colada,
para dos estrategias de enfriamiento en la máquina de colada continua de planchones delgados
de Ternium Monterrey [33]
1.200
Estrategia anterior de enfriamiento
Pa = 220 kPa
Pa = 390 kPa
1.150
Temperatura superficial del planchón
Pa = 318 kPa
1.100
Ancho del planchón
930 mm
1.350 mm
1.050 Nueva estrategia de enfriamiento
Pa = 200 kPa
1.000
950
3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5
22
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tabla 4
Características principales de la máquina de colada continua de tochos y esbozos de Gerdau Açominas [25]
BOF: convertidores al oxígeno; HC: horno cuchara; RH: desgasificador por recirculación.
23
Colada continua cerca de la forma final
La colada continua de planchones delgados ha recorrido un largo camino tecnológico e industrial y ocupa hoy un nicho definido dentro
de la producción de acero para productos planos en el mundo.
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24
Reciclado de polvos
de horno eléctrico
Revista Acero Latinoamericano
Número 513 | Marzo-Abril | 2009
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tendencias tecnológicas:
Reciclado de polvos
de horno eléctrico
Por Jorge Madías*
26
Reciclado de polvos de horno eléctrico
Tabla 1
Alternativas actuales para el manejo de los polvos de hornos eléctricos de arco (aceros al carbono)
Tabla 2
Generación y reciclado de polvos de horno eléctrico, y producción de cinc a partir de esos polvos,
en distintas regiones del mundo
En América Latina, si bien predomina Las partículas de polvo atrapadas en los canismos de transformación en polvo de
ampliamente el depósito sin tratamiento filtros bolsa de los sistemas de extracción estos precursores [5].
en terrenos preparados a ese efecto, se de humos de los hornos eléctricos son el
están dando pasos importantes en el re- resultado de una serie de fenómenos: En la Figura 2 se presentan esquemáti-
ciclado de los polvos. emisiones del baño, transporte por el camente los mecanismos de los precur-
flujo de gas en el sistema de extracción sores de polvos.
Como se mencionara anteriormente, el de humos y transformaciones físicas y
cinc y el plomo contenidos en la chata- Desde el punto de vista de la estructura
químicas que ocurren durante ese trans- cristalina, el polvo está constituido por
rra, en su mayor parte se volatilizan; sólo porte. Se distinguen los mecanismos de
una pequeña parte pasa al metal y a la espinelas del tipo (Fe, Zn, Mn) OFe2O3, de
los precursores de polvos (vapores, gotas fases vítreas ricas en FeOx, SiO2 y CaOy
escoria [4]. líquidas y partículas sólidas), de los me- de zincita (ZnO).
27
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 1
Depósito
Evolución del porcentaje de chatarra de acero galvanizado en el total de
Al introducirse en las acerías eléctricas chatarra para horno eléctrico de primera calidad
los sistemas de recolección de humos,
comenzó el problema sobre qué hacer 41
con los polvos recuperados en los filtros.
La primera solución, todavía utilizada,
38
fue la de los depósitos, ya sea en terre-
nos propios de las siderúrgicas o bien en
terceros (en Alemania, por ejemplo, se 37
utilizaron minas abandonadas).
Chatarra (%)
Debido a la presencia de metales pesa- 36
dos que pueden ser lixiviados y contami-
nar napas y corrientes de agua, los requi-
sitos legales para los depósitos fueron 35
creciendo. Se exigieron precauciones
especiales para evitar esa incorporación 31
de metales pesados. Posteriormente, en
algunos países se comenzó a exigir que
el polvo a depositar pasara por un trata- 29
miento de estabilización, para permitir 1989 1994 2000
un manejo como residuo no peligroso.
En Estados Unidos, Bethlehem Steel
Corporation desarrolló en los Homer Re- Figura 2
search Laboratories la tecnología llama- Mecanismos de formación de los precursores de polvos
da Super Detox, actualmente manejada
por EnviroSource Technologies. Se trata Sistema de Electrodos de grafito
de un proceso de estabilización que invo- extracción
lucra una serie de complejas reacciones de humos
físicas y químicas, incluyendo oxidación/
reducción, insolubilización de metales,
polimerización de silicatos, liga puzoláni- 5 4
1’ Lanza de
ca y solidificación. Este proceso cambia oxígeno
químicamente los metales a su estado 1
menos soluble y físicamente los inmo-
2’
viliza. El material estabilizado tiene baja 2
permeabilidad y alta resistencia [6]. 3
28
Reciclado de polvos de horno eléctrico
Tabla 3
Principales características de algunas de las empresas que reciclan polvos de horno eléctrico
Indiana Melting and Manufacturing producen aceros inoxidables, donde el • Ugine & ALZ, Savoie, Francia, desde
(IMM) está haciendo una planta de pro- principal objetivo es la recuperación del 2000 inyecta polvo en el horno eléctri-
ducción de frita abrasiva, denominada cromo y níquel. Entre ellas cabe mencio- co [13].
comercialmente Spin-El, en La Porte, In- nar a:
diana, Estados Unidos. La capacidad no-
• INMETCO, Elwood City, PA, Estados
Reciclado en hornos
minal del polvo a procesar es de 15.000 eléctricos de arco
a 20.000 t, dependiendo de la proporción Unidos, que opera desde 1978 con un
de vidrio reciclado (cullet) y arena de fun- horno de solera rotativa y un horno Este proceso se ha realizado mediante
dición que se utilicen. Esta planta usa un eléctrico de arco; capacidad de 60.000 la inyección neumática directa del polvo
horno de combustión sumergida (SCM), t/año [22]. sobre el acero líquido o haciendo previa-
desarrollado en Ucrania para hacer lana • BEFESA Scandust, Landskrona, Sue- mente una peletización en frío. Un ejem-
de vidrio. Este proceso no recupera cinc cia, que opera desde 1987, con un plo actual del primer caso es la planta de
y puede operar con polvos de bajo tenor horno de cuba equipado con antor- Edelstahlwerke Südwestfalen, del grupo
de cinc, compitiendo con los depósitos cha de plasma y un condensador de Swiss Steel, en Siegen, Alemania, que
[21]. plomo y cinc; capacidad de 65.000 t/ posee un horno eléctrico de arco de 120 t
año [9, 23]. [12] y produce aceros para construcción
También cabe mencionar el horno Waelz mecánica e inoxidables. En la Figura 3 se
de Votorantim, que se presenta en la sec- • BEFESA Valera, Gravelines, Francia, presenta un esquema del proceso.
ción correspondiente a América Latina. que carga briquetas en dos hornos
eléctricos de arco sumergido; capaci- El polvo es transportado neumáticamen-
A las plantas detalladas en la Tabla 3 te a la lanza de inyección, montada en un
hay que agregar las que procesan polvos dad de 120.000 t con el nuevo horno 1
operando desde 2007 [9]. manipulador de lanzas BSE. La salida de
provenientes de hornos eléctricos que la lanza se posiciona preferentemente
29
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Proceso Waelz
Figura 4
Este proceso se define como la volatili-
Evolución anual en la concentración de cinc en el polvo
zación de metales no ferrosos como Zn,
y de la cantidad de polvo enviada por la entonces Krupp Edelstahlprofile, Pb, Cd, a partir de una mezcla de óxidos
a partir del arranque de la instalación del sistema de reciclado sólidos, por medio de la reducción con
de polvos en el horno eléctrico coquecillo en un horno rotativo, sin gene-
ración de escoria líquida [24].
Concentración de zinc en el polvo (%) Polvo despachado (kg/t)
La tecnología Waelz fue desarrollada en
35 Alemania por Krupp [23]. Se introdujo ori-
ginalmente para el enriquecimiento del
30 mineral de cinc de baja ley. La primera
planta arrancó en 1925. En la década del
25 40 se la adoptó para el reprocesamien-
to de residuos de lixiviado neutro de los
20 hornos de obtención de cinc. Finalmente,
en la década del 70 comenzó a aplicarse
15 para el tratamiento de los polvos de hor-
no eléctrico de arco.
10
La planta Waelz consiste normalmente
de dos partes: la preparación de la ma-
5
teria prima y el horno rotativo Waelz con
tratamiento de la escoria y gas de esca-
0
pe (Figura 5). Eventualmente, se añade
1994 1995 1996 1997 1998 1999
una tercera parte: el lavado del polvos
de ZnO para eliminar los cloruros. Esto
es necesario para poder utilizar el óxido
sobre la interface escoria-acero. Se reci- Cuando se hacen campañas de acero Waelz en procesos de obtención de cinc
cla todo el polvo que se produce (1,5 t/ inoxidable, el proceso es más complejo mediante vía electrolítica, ya que los clo-
colada), comenzando con la inyección debido a que se procura la reutilización ruros producen la corrosión de las celdas
cuando está fundida la chatarra corres- del Cr contenido en el polvo; se hace una [25]. No es imprescindible cuando el cinc
pondiente a la primera colada del día. reducción de la escoria con ferrosilicio se produce en los denominados «Imperial
[12]. smelters».
Mediante la inyección del polvo, aumen-
tan los tenores de Zn y Pb en el nuevo Det Danke Stålvalseværk (DDS), en Di- En la unidad de materias primas se pre-
polvo generado. Otro efecto ecológico y namarca, y Feng Hsin Iron & Steel, en para la carga sólida para asegurar una
económico es una reducción en la can- Taiwán, realizan la inyección en equipos alimentación homogénea y uniforme del
tidad de polvos que se envían a procesa- Velco, con la particularidad de que el horno rotativo. Esto incluye los polvos de
dores externos para la recuperación de mismo dispensador inyecta el polvo y el horno eléctrico de diferentes plantas, el
Zn y Pb (Figura 4). Esta reducción en la carbón [10]. coquecillo como agente reductor y los
cantidad de polvos es el beneficio econó- formadores de escoria: arena para la ruta
mico más importante para los aceros de En la planta inglesa de ASW Steel Sheer- ácida y cal para la ruta básica. Estos ma-
construcción mecánica. ness se utiliza desde 1999 el llamado teriales se mezclan entre sí, con adición
30
Reciclado de polvos de horno eléctrico
Ambiente
CO
O 2CO+1/2O2 CO2
te en un venturi y por enfriamiento indi- +C
En la carga Zn
recto. El polvo de óxido Waelz en bruto se
separa en los filtros de la casa de bolsas.
Para controlar la emisión de dioxinas, se Reacciones
usa la técnica de absorción por carbón
1ZnO+ Zn+CO2
activado o coque de lignito. 2CO2+C 2CO
Así se obtiene el llamado óxido Waelz en
3ZnO+C Zn+CO
bruto, con el 54% al 60% de cinc. Algu- 1FeO+CO Fe+CO2
nas plantas lo venden directamente a los 2CO2+C 2CO
productores de cinc o a plantas químicas
y otras tienen una planta de lavado para 3FeO+C Fe+CO
eliminar los cloruros. Esta planta se di-
seña como un lavado en contracorrien-
te de dos etapas como mínimo. Para la Tabla 4
precipitación del cinc disuelto se agrega Rango de composición química de polvos de horno eléctrico, escoria generada en el
carbonato de sodio. Los óxidos lavados proceso Waelz, óxido obtenido en ese proceso en bruto y después de un doble lavado
contienen Cl < 0,1% y F < 0,15%.
La composición típica de la carga y los
productos obtenidos se presenta en la Polvo Escoria (ácida) Óxido Waelz Óxido Waelz
en bruto doble lavado
Tabla 4 [24].
Zn (%) 14 - 35 0,2 - 2 55 - 58 60 - 68
Proceso MF (Mitsui Furnace) Pb (%) 2-0 0,1 - 2 7 - 10 9 - 11
Se trata de un horno de cuba, diseñado Cd (%) 0,1 - 0,2 < 0,002 0,3 - 0,5 0,4 - 0,6
inicialmente para tratar un residuo rico Cl (%) 1 -5 0,1 - 0,5 4 - 8 (11) 0,05 - 0,1
en cinc obtenido en hornos de retorta F (%) 0,2 - 0,5 0,1 - 0,2 0,4 - 0,7 0,08 - 0,15
vertical. Estos hornos fueron dejados de Na2O (%) 1,5 - 2,0 1,2 - 1,6 2,0 - 2,5 0,1 - 0,2
lado en 1985 y se comenzó a procesar K2O (%) 1 - 1,5 0,7 - 0,9 1,5 - 2,0 0,1 - 0,2
polvos de horno eléctrico de las siderúr-
C (%) 1-5 3-8 0,5 - 1,5 0,5 - 1,5
gicas cercanas en uno de los cuatro Mit-
sui Furnace (MF) existentes. FeO (%) 20 - 45 30 -50 2-5 2-5
SiO2 (%) 3-6 25 - 40 0,5 - 1,5 0,5 - 1,5
El proceso consiste en la fabricación de
CaO (%) 3 - 10 4 - 1- 0,3 - 1,0 0,3 - 1,0
briquetas autorreductoras, a partir de
una mezcla típica de 60.000 t/año de pol- Hg (ppm) 1-5 <0,1 3 -30 4 - 40
31
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Flame Reactor
Este horno fue desarrollado por Horse-
Separación
head Resource Development e instalado
de mata y
en la planta Gerdau AmeriSteel Beau-
escoria Zona de fusión
mont, en Texas, Estados Unidos. Es una
variante de los procesos de flash smel-
ting, bien conocidos en la metalurgia pri-
maria de metales no ferrosos.
La carga debe tener un máximo del 5% Tabla 5
de humedad y una granulometría por Análisis típicos de los productos obtenidos en el horno MF:
debajo de 200 mallas. El reactor, enfria- óxido, escoria y mata
do por agua, procesa el polvo con gases
reductores a más de 2.000°C. Estos ga-
ses se producen por combustión de hi- Zn (%) Pb (%) Cu (%) Ag (g/t) Fe (%)
drocarburos sólidos o gaseosos en aire o
Óxido de cinc 65 - 69 8 - 10 0,1 100 0,8
con oxígeno. Los materiales reaccionan
rápidamente. Se produce la reducción y Mata 2 0,3 40 - 55 4.000 10 - 15
evaporación del cinc y otros metales pe- Escoria 3,5 0,1 0,5 30 38 - 40
sados.
La escoria a 1.600°C se funde y se se-
para solidificándose como un vidrio, no
lixiviable. Se obtiene un residuo rico en tritura y se lava; se suma con otros reci- Noruega. Se trata de un horno de cuba
óxidos de metales pesados y en algunos clos y se produce un pélet con el 12% de con una antorcha de plasma (Figura 8).
casos, una aleación metálica. Los meta- humedad [23]. Se mezcla el polvo con fundentes y re-
les volátiles se evaporan y van a la casa ductores (carbón, coquecillo o coque de
Se realiza un sinterizado para la elimina- petróleo) y se carga en el horno median-
de humos, donde son capturados por los ción de los cloruros y el plomo remanen-
filtros. te tolva y cinta. Se introduce por la parte
te. El sínter obtenido, junto con coque, se inferior de la cuba aire calentado con un
cargan por el tope en un horno electro- generador de plasma; en el aire caliente
Proceso electrotérmico térmico, donde se someten a temperatu- se inyecta gas natural. El grado de oxi-
Este proceso, que se aplica en la planta ras entre 1.100 y 1.300°C. El Zn se reduce, dación requerido se controla mediante la
de Toho Zinc en Japón, tiene como prime- vaporiza y va a cámaras de combustión relación aire/gas [11].
ra etapa la carga del polvo en un horno donde se oxida. Se recupera en los filtros
rotativo, donde es sometido durante 4 del sistema de gases de escape. Mientras, por la parte inferior del horno,
horas a 1.250-1.270°C para eliminar Pb. se obtiene un vidrio que se solidifica al
En los filtros bolsa del sistema de trata- Proceso Scan Arc enfriarse, por la parte superior salen los
miento de gases, queda un óxido de cinc gases con el óxido de cinc, que se recu-
El proceso fue desarrollado por Umicore
con el 29% al 34% Zn. Este material se peran en el sistema de tratamiento de los
y se aplica en la planta de ERAS Metal en
mismos.
32
Reciclado de polvos de horno eléctrico
33
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
34
Reciclado de polvos de horno eléctrico
Los hornos eléctricos de arco generan gases de escape que al salir del horno arrastran numerosas partículas finas.
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35
Procesos alternativos
en producción de arrabio
Revista Acero Latinoamericano
Número 514 | Mayo-Junio | 2009
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Procesos alternativos
en producción de arrabio
Por Jorge Madías*
Mientras la producción de arrabio líquido por la vía de alto horno mantiene su vigencia como la ruta más utilizada
para la obtención de acero, los procesos alternativos comienzan a ocupar un espacio donde se dan condiciones
especiales que favorecen su desarrollo.
36 37
Procesos alternativos en producción de arrabio
Tabla 1
Plantas COREX en operación [2-4]
* Planta instalada inicialmente en 1995/96 en Hanbo Steel, Corea, que quebró en 1996.
47 38
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
39
Procesos alternativos en producción de arrabio
Tabla 3
Particularidades tecnológicas de los mini altos hornos para la obtención de arrabio a bajo costo [13]
40
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 6
FINEX
Esquema del proceso FINEX [17]
El proceso FINEX está construido sobre
la experiencia del proceso FIOR de re- Finos de mineral,
ducción directa de finos de mineral de fundentes Carbón no coquizable
hierro en lecho fluido, con reactores en
cascada, que operó en Venezuela desde Gas para otros usos
1976 hasta mediados de los ’90, cuando
fue reemplazado por una instalación FIN-
MET, que mejoró la eficiencia térmica al Compactador
usar gas de tope para precalentar el mi- Briq. de
de prerreducidos
neral y al extraer el CO2 del gas reforma- carbón
do y del gas reciclado [2].
Mientras otros procesos producen, a par- Central eléctrica
tir de finos prerreducidos, briquetas que Reactores
se cargan en las acerías eléctricas, en el Extracción de CO2
para otros usos
proceso FINEX las briquetas obtenidas Reducción en
se cargan en caliente en una unidad de lecho fluido Unidad de
fusión y gasificación similar a la descri- fusión y
ta para el COREX (Figura 6) obteniendo gasific. Planta de
arrabio líquido. oxígeno
41
Procesos alternativos en producción de arrabio
Figura 7 [4] Ghorai, D.N.; Bräuer, F.; Freydorfer, H.; Siuka, D.;
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Esquema del proceso OXICUP [19] une réussite sur toute la ligne». La Revue de
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1.400°C
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AA09-917BB28D8701/0/038.pdf
Funde el arrabio [9] Prachethan Kumar, P.; Gupta, D.; Yadav, U.S.;
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Villares, Brasil. continuarán en el futuro cercano. [11] Prachethan Kumar, P.; Garg, L.M.; Gupta, S.S.;
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Conclusiones condicionamientos del COREX y podría making 2006, Vol. 33, N° 1, pp. 29-33.
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Los procesos alternativos de producción Otros procesos alternativos de produc- Ironmaking and Steelmaking 2005 Vol. 32 N° 1,
de arrabio no amenazan actualmente el ción de arrabio, como el PRIMUS y el pp. 3-8.
amplio predominio del alto horno; no lo OXICUP, han encontrado su nicho actual [13] Santos Sampaio, R.; Jones, J.; Vieira, J.B.; «Hot
sustituyen, sino que lo complementan en el reciclado de polvos y barros. metal strategies for the EAF industry». Steel Te-
con mayor o menor eficiencia en condi- chnology, February 2009, pp. 31-37.
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atual e perspectivas no Brasil - O caso da V&M
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de mercado. bón vegetal, con las novedades mencio- Kang, C.-O.; Lee, H.-G.; Joo, S. «Development
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Por su baja inversión y larga tradición, el clave; la larga trayectoria de las primeras process». XXXVII ABM Ironmaking and Raw
mini alto horno es el más extendido, sien- plantas FIOR y FINMET de reducción de
Materials Seminar, September 2007, Salvador,
Brazil, pp. 99-111.
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y China. En Brasil se han producido nove- [16] Schuster, S.; Pawlik, C.; Winter, F.; Mali, H.; Fis-
las vertientes que dieron nacimiento al cher, H.; Schenk, J.L.; «Reduction of iron ores
dades en lo que hace a la reforestación, proceso FINEX, la primera instalación in- with CO-rich and H2-rich gases: a detailed eva-
la recuperación de alquitrán de origen dustrial del proceso OXYCUP y el proceso luation for industrial fluidized bed processes».
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42
Avances recientes en la
laminación de productos largos
Revista Acero Latinoamericano
Número 515 | Julio-Agosto | 2009
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Novedades tecnológicas:
Avances recientes en la
laminación de productos largos
Por Jorge Madías*
La laminación de aceros comunes y especiales en forma de alambrón, cabillas, barras lisas de diversas secciones,
planchuelas, ángulos y perfiles, es un proceso que sufre modificaciones incrementales, más que cambios
revolucionarios. La compactación de los procesos, la laminación termomecánica y los bloques reductores acabadores
han impactado en la calidad y productividad.
36 44
Avances recientes en la laminación de productos largos
Figura 1
Planta Endless Casting Rolling ECR de Acciaeria Bertoli Safau (ABS)
Izquierda: salida del horno túnel de igualación de temperaturas al laminador. Derecha: Laminador y sistema de cambio automático
de cajas [6].
Laminación directa
Capacidad de la planta 500.000 t/año
En el año 2000, en la planta de ABS (Ac-
Tamaño de los tochos 160 x 200 mm
ciaierie Bertoli Safau, Italia), comenzó a
operar un sistema de laminación directa Tipos de acero Al carbono, para cementación, para temple y reve-
de barras para construcción mecánica, nido, microaleados, para rodamientos, para resor-
tes e inoxidables
Figura 1 [6]. Para hacer posible esto, a
semejanza de las plantas de planchones Barras redondas De 20 a 100 mm de diámetro
delgados y laminación en línea, se intro- Barras cuadradas De 40 a 100 mm de lado
dujo un horno túnel de rodillos de 125 m Barras en rollos Redondos de 15 a 50 mm de diámetro
de longitud, para igualación de tempera-
tura, entre la colada continua y el lami-
nador [6].
En la Tabla 1 se resumen algunas de las cales en continuo. Cada caja está equi- cional, la carga caliente y la laminación
características principales de esta planta pada con celdas de carga y sistema de directa, desde el punto de vista del tama-
[6]. regulación automática del espacio entre ño de grano, la estructura metalográfica
rodillos. El terminador es un bloque re- y la presencia o no de precipitados en el
La colada continua puede operarse con ductor y acabador de tres rodillos y cinco material que ingresa al proceso de lami-
una o dos líneas, de acuerdo a la produc- pasadas, que puede hacer laminación a nación, debido a las diferentes historias
ción requerida. Después de la máquina tamaño libre. térmicas [7] (Figura 2).
se ubican dos cajas de enfriamiento,
para la laminación directa de aceros El laminador tiene cinco descascarillado- Entre las ventajas atribuidas a este pro-
para cementación y aceros calmados al res y un conjunto de cajas de enfriamien- ceso, frente a una laminación convencio-
aluminio de bajo y medio carbono. to para controlar la temperatura de fin de nal, se cuentan una mayor disponibilidad
laminación. y productividad de la planta, mayor ren-
El laminador desbastador, intermedio y dimiento metálico y menor consumo de
pre terminador está constituido por 17 Existen diferencias que deben ser teni- energía.
cajas sin alojamiento horizontales-verti- das en cuenta, entre la carga conven-
Figura 2
Historia térmica de la palanquilla en la carga convencional, la carga caliente y la laminación directa [7]
T T T
Tpre
Tpr Tpr
Ar γ γ
Ar3 γ
A3r1 α+γ Ar3
α
α+γ α+γ
Ar1 Ar1
α α
Tiempo
Tiempo Tiempo
45
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 3
Etapas de la soldadura de palanquillas para el proceso de laminación continua [8]
46
Avances recientes en la laminación de productos largos
Figura 5
Laminación termomecánica
Esquema de la laminación convencional, con posterior tratamiento
En la laminación convencional de barras, térmico de afino de grano [7]
se obtiene la geometría, pero en muchos
productos las propiedades/microestruc- Recristalización y crecimiento
tura se obtienen con un tratamiento de grano
térmico posterior (Figura 5). Mediante
la laminación termomecánica se procu-
ra obtener una buena combinación de
propiedades mecánicas en los produc- °C
Austenita grosera
tos directamente tras el conformado en 1.200
caliente, sin necesidad de aplicar trata-
mientos térmicos posteriores. Su uso
está estrechamente ligado a la utiliza- 1.000 Ferrita grosera
ción de elementos microaleantes, como
niobio, titanio y vanadio, utilizados para
facilitar el proceso de acondicionamiento 800
Tratamiento
de la austenita, bajar las temperaturas de
normalizado
transformación y proveer endurecimien-
to por precipitación de la ferrita [15]. 600
Los procesos termomecánicos se apli-
can a los productos planos desde hace Afino de grano
varias décadas. En cambio, la aplicación 400
a los productos largos es relativamente
reciente. La aplicación de tratamientos
termomecánicos tiene como objeto la
obtención de estructuras de ferrita uni- Figura 6
formes, de tamaño de grano fino, direc- Esquema de la laminación termomecánica [7]
tamente tras el proceso de laminación;
esto implica obtener límites elásticos Austenización
elevados y altas tenacidades. Los trata-
mientos pueden ser supercríticos (por
encima de A3), con o sin recristalización, Laminación controlada
o intercríticos, entre A1 y A3. de recristalización
Austenita
• Acondicionar la austenita, evitando deformada
el crecimiento de grano durante el
Acabado
precalentamiento y tras la recristali-
zación entre pasadas, o impidiendo la Enfriamiento Laminación controlada
recristalización tras la deformación. acelerado
Ar3 convencional
• Controlar la transformación austeni-
ta/ferrita, incrementando en la medi- Enfriamiento al aire
da de lo posible los lugares de nuclea-
ción para la ferrita.
• Endurecer el acero por medio de la
precipitación en ferrita de carbonitru-
ros finos. Tiempo
47
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 8
Diseño esquemático de pasadas con acabado libre (free-size) y laminación de familia única [22]
Día
180 x 180 mm
(mm)
Caja # 1
48,0
7
8 79,0
9
10 61,0 #1
11
12 48,0 #2
13
14 38,0 #3
15
16 29,8 #4 37,3 + 39,6
17
#5 34,3 + 37,3 Ajuste
18 23,4
Ajuste del pase
31,5 + 34,3
Laminado reductor & del pase
acabado de 5 cajas Ajuste Caja falsa en # 4
370 mm (RSB) del pase cambio de caja en # 2+3
Caja falsa en # 5
cambio de caja en # 3+4
Laminado de
from 15,0 19,4 24,8 31,5 39,6 57,6
redondos por (mm)
“acabado - libre” to 19,4 24,8 31,5 39,6 57,6 76,2
• Ajuste del pase en un máximo de 1 minuto
Cualquier sección para laminar alambrón es posible • Cambio de cajas por falsas y/o normales de
un máximo de 5 minutos
48
Avances recientes en la laminación de productos largos
49
Aceros revestidos
Revista Acero Latinoamericano
Número 516 | Septiembre-Octubre | 2009
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Nuevas tecnologías:
Aceros revestidos
Por Jorge Madías*
La corrosión ha sido históricamente una de las debilidades de los productos de acero. Se ha logrado limitar
exitosamente mediante la utilización de otros materiales que revisten la superficie exterior. La tecnología de
revestido de los aceros avanza rápidamente, abriendo nuevos campos para su utilización y alargando su
ciclo de vida.
Los productos galvanizados son los pre- Los tenores de Mg han variado entre el
Introducción dominantes. Entre los desarrollos más 0,5% y el 3%. Los estudios han seguido
Dentro de la producción siderúrgica, recientes en este campo, vale la pena un camino de experimentación a escala
un campo muy sensible a las deman- mencionar: piloto, diversos ensayos de respuesta a
das de los usuarios es el de los aceros la corrosión de laboratorio y de campo y
• Los nuevos revestimientos de alta per- finalmente la implementación en escala
revestidos. Esto incluye a la hojalata, de- formance, especialmente Zn-Al-Mg.
sarrollada en Alemania en el año 1340, industrial.
y el proceso de galvanizado, patentado • El galvanizado de aceros de alta resis- En uno de los estudios se realizó la inves-
por el ingeniero francés Sorel en el año tencia. tigación en un simulador de galvanizado
1836 y que tomara nuevo impulso con la de laboratorio, probando materiales con
• El desarrollo de tratamientos de pasi-
invención, por parte del ingeniero polaco tenores variables de Al, Mg y Si. La resis-
vado sin cromo hexavalente.
Tadeus Sendzimir, del galvanizado conti- tencia a la corrosión se evaluó sobre la
nuo, a fines de la década del ’20 [1]. Tam- • Las bajas de costos por mejor control chapa galvanizada, sin otro recubrimien-
bién forman parte de este campo los ace- del espesor de cinc y mejor manejo to, mediante la pérdida de peso en ensa-
ros enlozados, cobreados, niquelados, del baño. yos en cámara de niebla salina. También
cromados y los revestimientos con otros se evaluó la chapa galvanizada luego de
agentes orgánicos e inorgánicos. A continuación se analizan separada-
revestirla con cromato, epoxi y acrílico,
mente los tres primeros temas.
En este terreno, los desarrollos se suce- sometiéndola a un ensayo de corrosión
den, procurando mejorar la performance cíclica, donde se midió la polarización de
de los productos. Esto afecta sobre todo Nuevos revestimientos una película de revestimiento.
a la utilización de chapas laminadas en con magnesio En base a los resultados obtenidos, se
frío, pero también a chapas laminadas en estableció una composición de revesti-
caliente, tubos, alambres y otros produc- Se han desarrollado nuevos revestimien- miento con el 11% Al, el 3% Mg y el 0,2%
tos de acero. En los avances de los equi- tos de alta performance. Entre éstos se Si. En la Figura 1 se presenta la influencia
pamientos, los procesos y los productos destacan los basados en cinc, magnesio favorable del tenor de magnesio sobre la
ha sido decisiva la demanda de la indus- y aluminio. En la literatura específica se pérdida de peso por corrosión, en ensa-
tria automotriz. Los progresos logrados reflejan diversas experiencias, sobre todo yos de 500 h de duración en una cámara
se han aplicado luego a la industria de la provenientes de Japón. de niebla salina, para un tenor del 11%
construcción, de los electrodomésticos de aluminio. Estos resultados mejoran
y de los equipos para automatización de Por ejemplo, Nippon Steel Corporation ha
aun más con la adición del 0,2% de Si.
oficinas [2]. producido este tipo de materiales [3-6].
La Figura 2 presenta el resultado del
ensayo de corrosión cíclica de las mues-
tras pintadas, con resultados favorables
* Director de Metallon, Argentina. al material con el 11% Al, el 3% Mg y el
36 51
Aceros revestidos
como por ejemplo los TRIP (Transforma- alargamiento exhibidos por estos aceros
Galvanizado de nuevos tion Induced Plasticity). Los aceros TRIP [13].
aceros automotrices se caracterizan por su microestructura
Para poder usarlos exitosamente, es
multifase que consiste de ferrita, bainita
y austenita retenida, que se transforma esencial que sean galvanizables. Existen
Se han desarrollado recientemente di-
en martensita bajo deformación (efecto dos desafíos que estos aceros proponen
versos aceros de alta resistencia ideales
TRIP). Esta microestructura es la que para poder ser sometidos a este proceso.
para alivianar los automóviles sin dis-
provee la muy alta resistencia y elevado Uno tiene que ver con que los elementos
minuir la seguridad frente a accidentes,
52
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 4
Esquema de la localización de los óxidos de Si y Mn formados durante el recocido intercrítico
Zinc
Zinc Zinc
óxidos óxidos
óxidos
a) Capa continua que dificulta el galvanizado; b) Fragmentación de los óxidos; y c) Formación de los óxidos bajo la superficie [15].
53
Aceros revestidos
Pasivado
Compatibilidad
Zinc
del tratamiento térmico
con el baño de galvanizado
Acero
El tratamiento en dos etapas requerido
para producir en los aceros TRIP la mi- Zinc
croestructura deseada consiste en el ya
Pasivado
mencionado recocido intercrítico, segui-
do de un tratamiento isotérmico por en-
cima de la temperatura de comienzo de
formación de la martensita (MS), a unos
400°C, para la precipitación de bainita Izquierda: Esquema. Derecha: Aspecto superficial de la capa de pasivado vista
(bainite holding). en un microscopio electrónico de barrido [24]
54
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 7
Concepto básico de diseño de revestimiento orgánico compuesto, libre de Cr (VI) [29]
55
Aceros revestidos
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56
Coquización sin recuperación de
subproductos y con recuperación de calor
Revista Acero Latinoamericano
Número 518 | Enero-Febrero | 2010
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tendencias:
36 58
Coquización sin recuperación de subproductos y con recuperación de calor
Figura 1
Diferencias centrales entre el proceso convencional, con recuperación de subproductos (izquierda),
y los hornos non-recovery (derecha) [2]
Presión
negativa
Transferencia de calor
directa desde abajo
Cuadro 1
Algunas de las plantas de producción de coque sin recuperación de subproductos
59
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 2
Diseño de los hornos de coquización non-recovery de SunCoke [4]
4 2
4
Controladores de adición
de aire en las puertas 3
Controladores de adición
de aire en la solera
Los gases calientes del proceso, luego 00: piso; 1: bóveda; 7: conducto bajo solera; 11: conducto de aire de enfriamiento; 18: riel del carro de
de recorrer la solera, suben a un ducto carga; 19: pared divisoria; 23: viga de los rieles.
60
Coquización sin recuperación de subproductos y con recuperación de calor
Figura 4
Esquema del sistema de carga de carbones vibrocompactados de los hornos Sesa Goa [9]
construido por encima de los hornos; Otra diferencia importante es la utiliza- El concepto actual de Uhde se basa en
pueden ser conducidos hacia las calde- ción de la vibrocompactación. Esta parte su fortaleza: el conocimiento acumula-
ras, para utilizar su calor en la produc- del proceso ha sido desarrollada por la do de las empresas que han construido
ción de vapor o ser enviados a las chime- empresa alemana VECON y construida hornos de coquización convencionales
neas de control. En ambos casos pasan en la India por FFE Minerals. Se realiza en desde los inicios de esta tecnología que,
por una instalación de desulfuración por una estación separada. Sobre la mezcla por fusiones y adquisiciones, están agru-
aspersión de barro de cal sobre el gas, en de carbones, con un contenido de hume- padas en esta empresa. Sin embargo, no
la que se separa al menos el 80% del SO2 dad y una granulometría determinada, hay plantas industriales que estén apli-
generado en la coquización. Esta instala- colocada en una caja en tres capas igua- cando el concepto.
ción genera como residuo sólido sulfato les sucesivas, se aplica simultáneamen-
y sulfito de calcio [4]. te vibración y compactación, mediante El túnel de salida de gases corre late-
24 placas que cubren toda la superficie ralmente por debajo del nivel del piso
de los hornos (Figura 5) en lugar de por
SESA Goa de la «torta», durante dos minutos a cada
arriba de los hornos como en el sistema
capa, para lograr la resistencia necesaria
Sesa Goa debía alimentar sus mini al- para soportar el transporte desde la caja SunCoke. A diferencia de este sistema,
tos hornos y se decidió por la tecnología hasta el interior del horno [16] (Figura 4). la carga y descarga se realiza con dos
non-recovery, haciendo un joint venture máquinas diferentes. La carga, al ser
con Kembla Coal & Coke (actualmente estampada, no requiere el ingreso de la
ThyssenKrupp máquina dentro del horno, evitando agua
Illawarra Coal & Coke), bajo la denomi-
nación Sesa Kembla Coke Company, en La oferta tecnológica de Thyssen en este de refrigeración y agua para humectar
1993. La empresa australiana aportó la campo se inicia a fines de los años ’90; los carbones [2]. La descarga se hace sin
tecnología. La batería completa de 84 en esa época, la denominación de la caída del coque, manteniendo la «torta»
hornos falló por diversas deficiencias. Se empresa del grupo para la construcción de coque sin romperse (Figura 5), lo que
hizo un análisis sistemático de las razo- de coquerías era Thyssen Still Otto An- favorecería menos emisiones.
nes del fracaso y se reconstruyó la bate- lagentechnik GmbH (TSOA), luego Thys-
ría. Posteriormente se hicieron acuerdos senKrupp Encoke. Ésta, con la compra SJ 96
para licenciar la tecnología [11]. de Uhde por el grupo, fue incorporada a
Uhde. Este horno desarrollado por Shanxi San-
Los hornos son más angostos que los jia se caracteriza por el excepcional peso
SunCoke, lo que les permite utilizar el Viendo el renacimiento de la coquización de la carga de carbón: 120 t y el conse-
arco romano para la bóveda (Figura 3). sin recuperación, TSOA hizo un acuerdo cuente tiempo de coquización, de 10
Se construyen con refractarios alumino- de licencia exclusiva con Pennsylvania días, en comparación con las 48 horas
sos, a diferencia de los hornos SunCoke, Coke Technology Inc. (PACTI). Esta em- típicas de los procesos descritos previa-
lo que implica un ancho menor. presa había desarrollado un concepto mente. La altura de la cama de carbón es
de horno sin recuperación, y construido de 1,8 metros; se hacen dos nivelaciones
La utilización de refractarios aluminosos una planta piloto de dos hornos a escala de la carga, a los 90 y 180 cm. Tanto la
en lugar de ladrillos de sílice se argu- industrial en Nueva Rosita, México [17]. carga como la descarga son manuales y
menta sobre la base de su mejor compor- Sobre esa base Thyssen rediseñó el hor- en frío [19]. Las temperaturas están en el
tamiento en atmósfera oxidante, mejor no y por un acuerdo con Illawarra Coke orden de 1.200°C en la capa superior de
resistencia al choque térmico y menos Co., de Australia, construyó dos hornos carbón y 1.150°C en la parte inferior.
cambios de volumen ante la posibilidad en dicha planta y realizó diversas expe-
de enfriamiento, que ocurre cuando por riencias de coquización con diferentes El gas se quema completamente en la
alguna razón el horno no es vuelto a car- carbones [18]. solera del horno y se utiliza su tempe-
gar rápidamente. ratura para calentar vapor con fines de
generación de energía eléctrica.
61
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Cuadro 2
Comparación de algunas características de los procesos analizados
62
Coquización sin recuperación de subproductos y con recuperación de calor
Figura 6 Cuadro 3
Influencia del contenido de materias volátiles de la mezcla Especificaciones típicas de la mezcla
sobre la resistencia posrreacción del coque, en hornos de carbones en la planta non-recovery
non-recovery [20] de JSW [20]
70
Cenizas (%) < 10
Materias volátiles (%) 23 a 25
65 Azufre (%) < 0,6
Índice de hinchamiento libre > 6,5
60 Vitrinita (%) > 60
V9-V13 (%) > 55
Fluidez máxima (ddpm) 500 a 1.100
CSR (%)
55
Reflectividad máxima media (%) 1,1 a 1,2
50
Emisiones de aire
45
En las coquerías hay emisiones al aire re-
lacionadas con la manipulación del car-
40 bón, la carga del carbón en los hornos,
22 23 24 25 26 las puertas de los hornos, las chimeneas
Materia volátiles de proceso, el deshornamiento, el apaga-
do y la manipulación del coque. En las
plantas con recuperación de subproduc-
tos se suman las emisiones de la planta
En el caso del alto horno N° 7 de Ispat nen de dos aspectos: la operación de los de subproductos.
Inland (hoy ArcelorMittal East Chicago), hornos bajo presión negativa, que hace
Las diferencias entre los procesos se
cuando pasó de usar coque de la batería difícil que se produzcan emisiones du-
reflejan en primer lugar en la carga de
convencional a coque non-recovery de la rante la coquización, y la inexistencia de
carbón y en la operación de los hornos.
planta IHCC, mejoró la performance y la la planta de subproductos.
Las emisiones fueron medidas en los
productividad [1].
Se analizan separadamente las emisio- hornos SunCoke, donde la carga se rea-
nes al aire y los efluentes líquidos y resi- liza horizontalmente con la ya mencio-
Aspectos ambientales duos sólidos, comparando ambos proce- nada máquina PCM. En las Figuras 7 y
sos sobre la base de evaluaciones reali- 8 se comparan las emisiones gaseosas
Las diferencias sustanciales desde el zadas por la EPA en Indiana Harbor Coke estándar y de contaminantes peligrosos
punto de vista ambiental entre el proce- Company. Se hace mención también a (HAP, Hazardous Air Polutants), en t/año
so non-recovery y el convencional devie- experiencias de reciclado de subproduc- para plantas de las dos tecnologías que
tos externos a la coquería. cargan 1 Mt/año de carbón [23].
Figura 7
Emisiones al aire estándar anuales para plantas non-recovery y convencionales, que cargan 1 Mt/año [23]
Non-recovery Convencional
900
821
800
728
700
Emisiones (t/año)
600
500 480
VOC: compuestos orgánicos volátiles; TSP: particulados suspendidos totales; PM10: material particulado menor de 10 micrones.
63
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Emisiones (t/año)
120,00
Efluentes líquidos
y residuos sólidos 100,00
Las plantas non-recovery no generan 80,00
efluentes líquidos; el agua de enfriamien-
to de equipos y de lavado se colecta y 60,00
48,45
utiliza para el apagado del coque. En las
40,00
plantas convencionales se genera entre
0,4 y 0,5 m3/t coque, debido a la planta de 20,00 16,72
7,23
subproductos [23]. 0,26 3,62 0,15 3,28 0,26 4,07 0,01 0,09
0,00
Reciclado Benceno Etileno Hidro- Sulfuro Metano Naftaeno Tolueno Xileno
carburos de hidró-
Se han realizado experiencias de reci- pesados geno
clado de aceites de laminación usados,
Contaminante
en la planta de JSW, India. Se adicionó
sobre la mezcla de carbones 0,1 l/t, lue-
go de la adición de humedad y antes del
molino a martillos (Figura 9). Mediante Figura 9
la vibrocompactación se obtuvo la densi-
Esquema de la introducción de la incorporación de aceite de descarte
dad usual de 1,1 k/dm3 [24]. La calidad
de laminación en la planta de JSW [24]
del coque se mantuvo; aumentó la capa-
cidad de generación de energía eléctrica,
debido a la mayor temperatura de los ga- Carbón de patio
ses y de las paredes de los hornos.
Experiencias Adición de
Silo 1 Silo 2 Silo 3 Silo 4 Silo 5 humedad
latinoamericanas
Adición de aceite
En América Latina hay plantas de coque
NR/HR en Brasil, Colombia y en pequeña
escala en Argentina. Mezcla de carbones
64
Coquización sin recuperación de subproductos y con recuperación de calor
Figura 10
Diagrama de flujo de la planta de SunCoke Energy Unidade Brasil [4]
Turbogeneradores
Tratamiento de agua
Puerto de Tubarão (desmineralización)
Condensador/Separador de aire
Tratamiento
Ventilador
de gases
de tiro
(desulfuración)
Gas caliente forzado
Almacenamiento de carbón Gas frío
1 en ArceloMittal Tubarão
Chimenea principal
Calderas
Despacho de coque
por cinta transportadora
2 3 5
Balanzas
Figura 11
Hornos de coquización de Carbocoque, en Lenguazaque, Colombia [5]
Argentina ses para el calentamiento de la solera. La de esta materia prima se ha utilizado as-
particularidad por la que se las menciona falto oxidado y asfaltita como sustitutos
Respecto a la experiencia argentina, en este artículo es que prácticamente no de la brea. Estos coques tienen conte-
se refiere a coques para fundición. Hay utilizan carbón: operan sobre la base de nidos de ceniza extremadamente bajos
cinco plantas pertenecientes a cuatro mezclas de coque de petróleo y brea de [25].
empresas; solamente una de ellas posee alquitrán de hulla; en tiempos de escasez
algunos hornos con recuperación de ga-
65
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
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66
Novedades tecnológicas
en la laminación de chapas en caliente
Revista Acero Latinoamericano
Número 519 | Marzo-Abril | 2010
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Novedades tecnológicas
en la laminación de chapas
en caliente
Por Jorge Madías*
68
Novedades tecnológicas en la laminación de chapas en caliente
Cuadro 1
Detalles de la instalación de la laminación sin fin en trenes convencionales en algunas empresas
Cuadro 2
Limitaciones de los laminadores discontinuos, en base a [11]
Causa Consecuencia
Punta y cola laminadas sin tensión Irregularidades en el espesor de la chapa, la corona, la forma,
etc.
En chapa fina, pellizcos en la laminación de la cola Daño en los cilindros y necesidad de cambiarlos
Cuando la velocidad de enhebrado para la cabeza se aumenta, Baja productividad en la laminación de chapa fina
la barra* puede saltar
* En este trabajo se utiliza la palabra barra para referirse al material en proceso de laminación (transfer bar).
Figura 1
Laminación sin fin
Disposición del laminador N° 3 de JFE Steel Chiba, con coil box
en trenes convencionales luego del desbastador, máquina para soldadura antes del terminador
y tijera divisoria luego del enfriamiento laminar [14]
Este sistema se aplicó por primera vez en
el laminador N° 3 de la entonces Kawasa-
ki Steel (hoy JFE Steel) en Chiba, Japón, Bobinadora
en 1996; posteriormente, con variantes, Sistema de enfriamiento
fue implementado en otras plantas de Terminador
Japón y Corea (Cuadro 1).
Soldadora
Las razones que impulsaron la utilización
Bobinadora de la barra
de esta tecnología son las limitaciones
Desbastador
que existen en los laminadores que ope-
ran en forma discontinua, que se resu- Prensa para
men en el Cuadro 2. ancho
Horno de
Por lo tanto, las ventajas serían [11]: precalentamiento
69
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
de que el material está parcialmente fun- ro, incluidos los de alto silicio. Durante Posteriormente la barra ingresa a un
dido. En la Figura 3 se presenta un es- el proceso se prevé que la temperatura descascarillador de alta presión y a un
quema del sistema láser. En la Figura 4 de la barra no caiga por debajo de los laminador terminador de cinco cajas,
se compara la estructura de la zona de 1.000°C, evitando la formación de preci- diseñado para permitir la laminación de
soldadura obtenida por este método, con pitados. Se espera que este factor, junto chapa de entre 0,8 y 12 mm de espesor y
la obtenida por deformación sin fusión. con los tiempos muy cortos del proceso, un ancho de hasta 1.570 mm.
implique una menor necesidad de alean-
tes.
Laminación sin fin
en trenes compactos Figura 2
En julio de 2009 arrancó en Arvedi, Cre- Comparación de las características principales de dos de las tecnologías
mona, Italia, un conjunto de máquinas de unión en el proceso de laminación sin fin [14]
de colada continua de planchones del-
gados y laminación en línea que está di- Proceso de unión
señado para hacer laminación continua.
Tiene muchos aspectos tecnológicos de Unión por calentamiento Unión por alta
interés, que van más allá del alcance de por inducción deformación
este trabajo. La disposición general del
Abrazadera
equipamiento se presenta en la Figura 5. Fuente de potencia
Prensa
Sobrante
Un laminador de alta reducción de tres
Área de
cajas recibe una línea de una máquina unión
de colada continua de molde curvo, con
reducción con núcleo en estado líquido Método
de unión
(Liquid Core Reduction). En este lamina-
dor, mediante un diseño denominado Área de unión Cuchilla
«perfil térmico inverso», se procura una
determinada distribución de calor no Unión pastosa Unión: alta deformación y
sólo en la zona cercana a la superficie (fracción sólida 70%) conformado por fricción
sino también en el núcleo, para tener
Temperatura Unión pastosa Unión a 1.000°C
baja resistencia a la deformación y mejor
de unión (fracción sólida 70%) (fracción del material)
corona. Se obtiene una barra continua de
10 a 20 mm de espesor. Tiempo de unión Alrededor de 10 s Alrededor de 1 s
Figura 3 Figura 4
Esquema del sistema óptico para la transmisión Macroestructura de la unión por soldadura con láser
y condensación de los rayos láser generados de CO2 (izquierda) y la unión por alta deformación
por un oscilador, en la soldadura para laminación sin fusión (derecha). Los aumentos y la técnica
sin fin a base de láser de CO2 [12] de observación son diferentes [12, 13]
Espejo
(unidad 0)
Rayo
láser
Espejo
Tubo de (unidad 2)
rayos
Espejo
(unidad 1) Enfoque
del rayo
(unidad 3)
Barra siguiente
Barra precedente
Dirección de desplazamiento
de la soldadura
29 70
Novedades tecnológicas en la laminación de chapas en caliente
Figura 5
Disposición de los equipos en la planta ESP de Arvedi [16]
Reducción Empujador
con y apilador
núcleo
líquido
Luego de la zona de enfriamiento, hay línea, como por ejemplo la planta DSP Una vez que el planchón está listo, se
una tijera volante de alta velocidad y bo- de Corus IJmuiden, Holanda; la planta enhebra en el laminador; la punta se la-
binadoras de hasta 32 t. UTSP de Tangshan Iron and Steel Com- mina a un espesor «seguro» con el que
pany, Tangshan, China; y la planta CSP no ocurran problemas de enhebrado y,
La expectativa es cubrir un amplio rango de Lian Yan Iron & Steel Group (Lysteel), por lo tanto, a una velocidad de enhe-
de aceros de bajo y alto carbono y alea- China, practican para una parte de la brado menor; una vez que la chapa está
dos, incluyendo aceros de alto silicio de producción la denominada laminación enhebrada y tomada por la bobinadora,
grano orientado y grano no orientado y semi sin fin (Cuadro 3). el espesor se puede reducir a su medida
aceros libres de intersticiales para pane- final, inmediatamente después del extre-
les expuestos de carrocerías. Se espera La finalidad es también poder obtener
mo grueso o luego de que se complete la
producir cantidades importantes de ace- chapa de espesor fino aún en anchos im-
primera bobina. Hacia el final, se sigue
ros de 0,8 a 1 mm que puedan reempla- portantes, con alta calidad y productivi-
el procedimiento opuesto, aumentando
zar la chapa laminada en frío, y laminar dad. Por ejemplo, la planta DSP de Corus
el espesor a un nivel seguro. Como en
medidas mínimas de 1 mm para aceros IJmuiden llega a relaciones de ancho so-
los laminadores que hacen laminación
con un límite de fluencia de hasta 315 bre espesor de hasta 2.000 mm, cuando
sin fin, hay una tijera volante de alta ve-
MPa; 1,25 mm para aceros con un límite los laminadores convencionales se mane-
locidad para cortar la chapa antes de la
de fluencia de hasta 420 MPa; 2 mm para jan en un rango de 800 a 1.000 mm [17].
bobinadora. Laminando un planchón en
aceros de alta resistencia hasta 700/800 siete bobinas, el ritmo es de 40 minutos
Estas plantas, como otras que producen
MPa; y 1,2 a 1,5 mm para aceros bifási- de colada y 20 de laminación.
planchones delgados, poseen un horno
cos de 600/1000 MPa [16].
túnel de igualación de temperaturas, en-
tre la máquina de colada continua y el la- Bajo condiciones normales, bobina a
Laminación semi sin fin minador (Figura 6). En la planta de Corus bobina, la expansión térmica de los rodi-
llos durante la producción de una bobina
en trenes compactos el túnel es de 310 m de longitud. Esto per-
es limitada. Pero durante la laminación
mite, cuando se hace la laminación semi
sin fin, introducir un planchón del que semi sin fin, la expansión térmica es con-
Algunas plantas de colada continua de
pueden obtenerse hasta siete bobinas. siderablemente mayor, debido al largo
planchones delgados y laminación en
Cuadro 3
Detalles de la instalación de la laminación semi sin fin en trenes compactos en algunas empresas
71
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 6
Disposición de los equipos en la planta DSP de Corus IJmuiden en laminación semi-sin fin [17]
Enfriamiento Enfriamiento
intermedio ultrarrápido
Tijera Tijera
péndulo volante
Descascarillador Descascarillador
Figura 7
Expansión térmica típica de un rodillo de trabajo para laminación convencional y semi sin fin [17]
Convencional
Expansión térmica
31 72
actualización tecnológica Novedades tecnológicas en la laminación de chapas en caliente
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73
Reciclado de materiales refractarios
utilizados en la siderurgia
Revista Acero Latinoamericano
Número 520 | Mayo-Junio | 2010
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Sustentabilidad:
Reciclado de materiales
refractarios utilizados
en la siderurgia
Por Jorge Madías*
75
Reciclado de materiales refractarios utilizados en la siderurgia
76
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Cuadro 3
Reciclado de refractarios en distintas áreas de la siderurgia, sobre la base de diversas fuentes
Figura 2
Casos europeos
Trozos de ladrillos de MgO-C de convertidor triturados
Entre los casos específicos publicados, para su reutilización como aditivo para la escoria de convertidor
vale la pena mencionar el programa lle- en la planta de SSAB Tunnplat en Luleå [8]
vado adelante por MEFOS, el centro de
investigación de la siderurgia escandi-
nava, con empresas de su región [8]. En
SSAB Tunnplåt, en la planta de Luleå,
se utilizaron ladrillos de convertidor de
MgO-C triturados y zarandeados para
separar la fracción de 5 a 25 mm, como
sustituto parcial de la dolomita calcina-
da (Figura 2). Para ello se los cargaba
en grandes bolsas de 300 kg, a razón de
uno por colada, junto con la carga de
chatarra. Se agregaban 600 kg menos de
dolomita y se adicionaba cal cálcica para
reemplazar el CaO perdido. No se obser-
varon diferencias en cuanto a la compo-
sición de la escoria, el análisis del acero
y el rendimiento metálico.
Otro caso incluido en el programa
de MEFOS es el de la actual CELSA se regresan a CELSA para ser deposita- Los materiales refractarios utilizados son
Armeringsståal, antes Fundia Bygg Mo das en silos con vistas a la carga en el los provenientes del revestimiento dolo-
i Rana, en Noruega. Se trata de una horno eléctrico [8]. mítico de la cuchara, el revestimiento
acería eléctrica que produce barras de proveniente de la demolición del repar-
refuerzo de hormigón. Intervino una Dos plantas que se han equipado para tidor y la solera del horno eléctrico. Los
empresa especialista en reciclado de el reciclado de refractarios en el horno ladrillos extraídos del horno se reciclan
refractarios, Norsk Ildfast Resirk (NIR). eléctrico son las de Ferriere Nord [9] y en la industria de refractarios.
En este caso se utilizaron ladrillos dolo- Stefana [10], en Italia. Se trata de acerías
eléctricas que producen barras de refuer- En este caso se dispone de inyectores es-
míticos de cuchara como formadores de
zo de hormigón y alambrón de acero al peciales para la introducción de la mez-
escoria en el horno eléctrico. NIR tiene
carbono. En ambos casos, el reciclado cla de escoria de cuchara y refractarios
una localización cercana a la planta,
de los refractarios se hace en conjunto en el horno eléctrico.
donde prepara los ladrillos por la vía de
triturado, separación magnética y zaran- con el de la escoria de cuchara (Figura
deado. Se trata de unas 1.000 t/año, que 3).
77
Reciclado de materiales refractarios utilizados en la siderurgia
Figura 4
Consumo de fundentes en el horno cuchara, para la operación
convencional y la operación con ladrillos usados [11]
(n = números de coladas)
Hormigón magnesítico
120
107 (n=116)
100 (n=71)
Cantidad de fundentes en el
100 18
12
horno cuchara (índice)
80 15
28
60
40 74
60
20
Apisonable aluminoso
0
Operación convencional Operación con ladrillos usados
Cal cálcica Fluorita Cal dolomítica Ladrillos usados
78
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Para la separación del hierro, Nippon Ste- Para la separación de la escoria se intro- Para la separación en fracciones granu-
el adoptó el sistema de separación por dujo un sistema basado en la diferencia- lométricas predeterminadas se dispone
suspensión magnética. Hay dos tipos, ción por color, usado en la industria ali- de sistemas estándar de zarandas con
uno más adecuado para trozos peque- menticia para separar materiales extra- vibradores horizontales y verticales si-
ños y otro para trozos grandes o cuando ños de cereales o frijoles. El sistema usa multáneos.
el proceso de separación es prolongado. aire a presión para clasificar materiales
Para establecer la fuerza magnética ne- con un fuerte contraste entre blanco y Un problema crítico es el de la genera-
cesaria, se mezcló una cantidad definida negro. Este sistema es especialmente ción de polvo, en las diversas etapas del
de trozos de hierro de entre 5 y 10 mm efectivo para separar trozos de arrabio o proceso. Todo el equipamiento utilizado
con trozos de refractario de cuchara de acero y de escoria, de colores oscuros, está cubierto para prevenir emisiones y
las mismas dimensiones y se sometió la de trozos de material aluminoso, de color hay un sistema de recolección de polvos
mezcla a separación magnética variando claro (Figura 6). para extraerlo. El polvo recolectado se
la fuerza; se encontró que el hierro total recicla para la producción de ladrillos
se reducía al 2% o menos con una fuerza En el siguiente paso, se tritura el material paisajísticos.
magnética de 12.000 Gauss o más [12]. a reciclar para obtener un tamaño menor
de 20 mm. Según el tipo y el tamaño, se Una vez triturados, los materiales son
Cada planta de Nippon Steel adoptó el almacenados temporariamente. Cuando
tipo de sistema y la fuerza magnética se- usa energía de impacto, de compresión o
de corte (Figura 7). se los agrega al refractario monolítico
gún sus condiciones operativas específi- en el lugar de uso, no requieren secado
cas y el tipo de refractario procesado [12].
Figura 6
Esquema de sistema de separación de escorias y metal por color [12]
Decisión/Blanco o negro
Presión de aire
Alimentador
Cámara CCD
Tobera de aire
Cinta transportadora
Escoria, metal
Figura 7
Equipamiento utilizado para la trituración de los refractarios usados, dependiendo del tipo de material
y del tamaño objetivo [12]
79
Reciclado de materiales refractarios utilizados en la siderurgia
previo. Pero los que se usan por ejemplo aplicación en seco, se agrega la fracción año en que la empresa comenzó el pro-
para reparación en caliente, se mezclan menor de 1 mm. grama de reciclado de refractarios, hasta
en seco y se colocan en un tanque para 2005, en que fue completado en Muro-
la máquina de reparación en caliente. Si A medida que la proporción de material ran, Kimitsu, Nagoya, Yawata y Oita. Se
el material a reciclar estuviera húmedo, reciclado aumenta, en el caso de los hor- logró eliminar el depósito de refractarios
habría riesgo de reacciones de endureci- migones, debe agregarse más agua y el en terrenos y se redujo significativa-
miento en la espera hasta el uso. Por esta material obtenido resulta más poroso; mente la utilización como material para
razón se utiliza un horno rotativo para el la resistencia a la abrasión será menor; pavimentos. Como se deduce de las ins-
secado del material reciclado antes de esto lleva a determinar un tenor máximo talaciones descritas, estos logros han re-
mezclarlo [12]. de material reciclado adicionado, que pa- querido de una inversión importante en
recería estar en el orden del 20%. equipamiento.
El manejo de la granulometría es el si-
guiente: la fracción más gruesa corres- Como a medida que se producen varios La siderurgia china, por sus volúmenes
ponde al material reciclado (Figura 8). ciclos de reciclado el porcentaje de im- de producción y por los altos consumos
Para los hormigones se usa la fracción purezas va en aumento, se sigue un cri- específicos de refractarios, tiene frente
de 5 a 20 mm o la de 1 a 5 mm, según terio de ir reciclando para aplicaciones a sí, como en otros campos, un desa-
el uso. Para los materiales proyectables menos exigentes (one rank down). fío ambiental muy grande. Baosteel ha
húmedos, se agrega la fracción de 1 a 5 En la Figura 9 se presenta el cambio en dado pasos en ese sentido. Por muchos
mm; en cambio, para los proyectables de los porcentajes reciclados desde 2001, años se han reciclado los ladrillos de
Figura 8
Concepto de adición de materiales reciclados en hormigones refractarios [12]
Figura 9
Evolución del destino de los refractarios usados en las plantas de Nippon Steel, entre 2001 y 2005 [12]
80
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
MgO-Cr2O3 de los desgasificadores RH carbono utilizados en las buzas sumergi- presión de polvo. El material debería ser
en el material proyectable, en una pro- das de colada continua [16]. lo suficientemente fino como para disol-
porción del 20% para reparaciones en verse en la escoria sin dificultades, pero
este mismo equipo [13]. no tanto que sea arrastrado por los siste-
mas colectores de polvos, modificando la
En Irán se ha llevado a cabo recientemen- Casos estadounidenses composición de éstos y bajando su valor,
te una investigación orientada al recicla- dado por el contenido de óxido de zinc.
do de ladrillos de MgO-C de hornos eléc- El Departamento de Energía, junto con
tricos y de cucharas, en la producción de la Steel Manufacturers Association y Se han relevado en la industria estado-
hormigones y proyectables refractarios, veinte empresas siderúrgicas y de ma- unidense variados esquemas de reci-
con resultados que mostrarían que se po- teriales refractarios, han financiado una clado [5]. En la Figura 10 se presenta, a
dría adicionar para esos productos hasta investigación al respecto, focalizada en título de ejemplo, el caso de una planta
el 30% de material reciclado sin perder la utilización de refractarios de MgO-C integrada y en la Figura 11, el caso de
propiedades [14]. Ya se han comenzado usados para la modificación de la esco- una acería eléctrica basada en chatarra.
a producir comercialmente para aplica- ria en los hornos eléctricos de arco [2]. Si En este último tipo de plantas hay menos
ción en algunas plantas locales [15]. bien varias empresas de servicios en los opciones para el reciclado. En el mer-
EE.UU. han intentado esta vía de recicla- cado actúan empresas especialistas en
En Australia se realizó un estudio similar do, en muchos casos la práctica ha sido el reciclado de refractarios, como es el
orientado a los refractarios de alúmina- discontinuada por problemas con la su- caso de Maryland Refractories Co. [17].
Figura 10
Diagrama de flujo del reciclado de refractarios en una planta integrada estadounidense no identificada [5]
Refractarios usados
< 9,5 mm: A planta de sinter Alto horno < 50,8 mm: A alto horno para
< 50,8 mm: A alto horno para desulfuración desulfuración o
como fundente como inerte para
> 50,8 mm: A BOF para pavimento
recuperación de > 50,8 mm: Inerte para
hierro hormigón
Magnético
Figura 11
Diagrama de flujo del reciclado de refractarios en una acería eléctrica estadounidense no identificada [5]
Refractarios usados
Clasificación manual
• Proyectable/Concreto • Aditivo para escoria de horno eléctrico • Material proyectable para reparaciones
• Material pata tapa de repartidor
• Aditivo para escoria de cuchara
81
Reciclado de materiales refractarios utilizados en la siderurgia
Figura 12
Casos latinoamericanos
Distribución de los refractarios de acería y reducción por función
Si bien en América Latina se han hecho o por composición química, para acerías integradas
esfuerzos importantes en lo referente al y mini acerías de Brasil [20]
reciclado de materiales refractarios no
abundan las publicaciones al respecto. Otros
2%
En la región influyen las características A-SiC-C
del mercado. En segmentos donde tanto Control de flujo 9%
los productores de refractarios como los 10%
usuarios están fragmentados en empre- MgO-C
sas medianas y pequeñas, se han gene- 15%
rado servicios que tienden a concentrar
y clasificar los residuos para luego deri-
varlos para su reutilización. En el caso de
grandes empresas de refractarios, el re- Palomita
ciclado ha tomado formas más directas, 18%
siendo parte del servicio brindado por la Magnesia-Cromo
propia empresa proveedora de refracta- 4%
rios [18].
El máximo productor de acero de la re- A-M-C
gión, Brasil, tiene un consumo específi- SiO2-Al2O3
8%
12%
co de refractarios que se ha estimado en
8,4 kg/t en 2004 [19]. Como es sabido, en Hormigones
este país predominan las plantas integra- 22%
das (76% de la producción total). En la A-SiC-C: alúmina-carburo de silicio-carbono; A-M-C: alúmina-magnesita-carbono.
Figura 12 se presenta la distribución por
características químicas o por función,
de refractarios de descarte generados en
Brasil, incluyendo tanto las plantas inte- refractarios de descarte se resumen en yor difusión es la de ArcelorMittal Lázaro
gradas como las acerías eléctricas [20]. el Cuadro 4. Cardenas, que recicla en uno de los hor-
nos eléctricos ladrillos molidos de MgO-
Algunas de las rutas adoptadas en Brasil Entre las experiencias de otros países la- C provenientes de los cuatro hornos [21].
para la reutilización o el reciclado de los tinoamericanos, la que ha alcanzado ma-
Cuadro 4
Reutilización y reciclado de algunos tipos de refractarios de descarte en Brasil [20]
82
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 13
Corte isotérmico a 1.600°C del diagrama de estabilidad CaO-SiO2-MgO-FeO para una relación
CaO/SiO2 de 1,5 [21]
18 18
0,95 < B3 ≤ 1,73 0,95 < B3 ≤ 1,73
16 16
Zona MW + Liq Zona MW + Liq
14 ideal 14 ideal
MW + MW +
12 C2S + Liq 12 C2S + Liq
MgO s MgO s
aturati aturati
on line on line
10 10
MgO (%)
MgO (%)
8 8
6 6
4 Líquido 4 Líquido
C2S + Liq C2S + Liq
2 2
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
FeO (%) FeO (%)
Se indican los fundamentos del diseño empresa contratada procesa este mate- atribuyen a la obtención de una mejor
de las escorias, teniendo en cuenta la rial. Se separa manualmente el fondo de calidad de escoria espumosa.
necesidad de saturar la escoria en MgO las cucharas, de material aluminoso que
a la temperatura de trabajo, para limitar no se recicla. Los trozos de material mag- TenarisSiderca ha presentado reciente-
el ataque de los refractarios. El tenor de nesítico de más de 200 mm se apartan mente una experiencia similar [22].
MgO requerido para la saturación de la para ser reutilizados en el borde libre de Hay una larga experiencia regional en el
escoria disminuye con el aumento del te- las cucharas. El resto del material mag- reciclado de placas de válvulas deslizan-
nor de CaO, la disminución del tenor de nesítico se tritura procurando obtener tes de cuchara y repartidor [23].
FeO y de la temperatura. Es usual para una dimensión de menos de 3 mm. Se
analizar la formulación de la escoria de estima que la absorción del material se
horno eléctrico, utilizar los diagramas de- ve favorecida por la carga continua junto Conclusiones
sarrollados por el Dr. Eugene Pretorius, al hierro esponja. Se carga hasta 1 t, en el
en términos de los tenores de FeO y MgO tramo inicial de la carga continua de hie- Hay un interés creciente en la reutiliza-
en la escoria, para una basicidad y una rro esponja, coque y cal, a razón de 150 ción y el reciclado interno y externo de
temperatura dadas (Figura 13). La zona kg/min. En función de resultados com- los materiales refractarios utilizados en
ideal sería aquella donde haya una leve parativos en dos hornos, uno con esta la siderurgia, impulsado por aspectos re-
saturación de la escoria en MgO, con el práctica y otro con la práctica usual, se gulatorios y económicos. Hay empresas
menor tenor de FeO para evitar la pérdida observa un beneficio económico en tér- que han llegado a eliminar totalmente el
de metálicos en la escoria. minos de consumo de energía eléctrica, relleno con refractarios usados, en terre-
duración de los refractarios y ahorro de nos propios o de terceros. Los pasos en
En la acería, al momento de implementar fundentes, de 1,25 USD/t, descontado ya esta dirección requieren de inversiones
el reciclado, se generaban unas 5.000 t/ el costo de procesamiento del material para ser exitosos y tener continuidad en
año de refractarios de descarte, 1.200 t de reciclado, de 0,12 USD/t [21]. Las mejo- el tiempo.
los hornos y 3.800 t de las cucharas. Una ras en consumo de energía eléctrica se
83
Reciclado de materiales refractarios utilizados en la siderurgia
[7] Wagner, R., comunicación privada, mar- [15] Farzin Arianpour, comunicación privada,
Agradecimientos zo 2010. marzo 2010.
[8] Viklund-White, Ch.; Johansson, H.; [16] Ikram-ul Haq, M.; Khanna, R.; Koshy,
Se agradece a los Ings. Ricardo Baruzzo, Ponkala, R.; «Utilization of spent refrac- P.; Sahajwalla, V.; Saha Chaudhury, N.;
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84
Recuperación de energía
en hornos eléctricos de arco
Revista Acero Latinoamericano
Número 521 | Julio-Agosto | 2010
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Sustentabilidad:
Recuperación de energía
en hornos eléctricos de arco
Por Jorge Madías*
34 86
Recuperación de energía en hornos eléctricos de arco
Figura 1
Balance de energía para un horno eléctrico con prácticas modernas [1]
kWh/t kWh/t
Energía calorífica y
Energía eléctrica 391 56% 254 36%
sensible de los humos
Figura 2
Pérdidas instantáneas de energía a los gases de escape a lo largo de dos coladas [1]
120 120
100 100
Pérdida instantánea (kW)
80 80
60 60
40 40
20 20
0 0
4/23/2008 1:40 4/23/2008 1:55 4/23/2008 2:09 4/23/2008 2:24 4/23/2008 2:38 4/23/2008 2:52 4/23/2008 3:07 4/23/2008 4:48 4/23/2008 4:55 4/23/2008 5:02 4/23/2008 5:09 4/23/2008 5:16 4/23/2008 5:24 4/23/2008 5:31 4/23/2008 5:38
Tiempo Tiempo
usar 1 kWh menos que recuperar 1 kWh una capacidad instalada de más de 30
[2]. Sin embargo, esto tiene un límite. En
Recuperación para Mt anuales [4].
la medida que los hornos se modernizan, el precalentamiento
El proceso Consteel ha sido descrito en
se acercan a ese límite. Esto hace que se de la chatarra diversas oportunidades [5]. La chatarra
empiece a poner la mirada en la posibili-
Se ha estimado por una fuente indepen- se carga mediante grúas directamente
dad de recuperar la energía.
diente, sobre una base de datos de fun- dentro del transportador y se mueve ha-
Este problema no es sencillo de resolver, cionamiento de una cantidad importante cia el horno a través de un movimiento
dado que la liberación de calor a los ga- de hornos eléctricos, que la energía recu- de deslizamiento y pegado. En la última
ses de escape es muy variable a lo largo perada debido al precalentamiento de la sección del transportador, la chatarra in-
de la colada (Figura 2). chatarra está entre 30 y 50 kWh/t [3]. Se gresa al túnel de precalentamiento, don-
analiza separadamente la recuperación de los gases que salen del horno fluyen
Se ha introducido la recuperación del ca- sobre la carga metálica y le transfieren
lor de los gases para el precalentamiento de energía en la carga continua de cha-
tarra y en cubas. parcialmente su calor. Luego la chatarra
de la chatarra en los procesos con car- sólida cae sobre el acero líquido y se fun-
ga continua (Consteel) y en los procesos de; el pie líquido se mantiene en tempe-
con cubas por sobre la bóveda (finger Recuperación en carga ratura mediante la acción del arco eléc-
shaft furnace) [1]. continua de chatarra trico, que trabaja siempre sobre un baño
Se están proponiendo soluciones para plano cubierto por escoria espumosa
Es el proceso más extendido industrial-
la recuperación de la energía de los ga- (Figura 3).
mente para recuperar parcialmente la
ses en la generación de vapor, median- energía perdida en los gases de escape Para recuperar parte de la energía quí-
te diversos esquemas que comienzan chatarra. Conocido bajo el nombre de mica de los gases de escape, quemando
a aplicarse industrialmente en hornos Consteel, fue inventado por el Ing. Juan el CO, se inyecta aire en forma controla-
eléctricos. Vallomy, ex Gerente de acería de Siderca, da en el túnel precalentador [7] (Figura
Campana, Argentina. Se han celebrado 4). Parte de la energía química derivada
En este trabajo se detallan los diversos
recientemente los primeros 20 años de de la poscombustión de CO se produce
esquemas propuestos para resolver el
su aplicación. A la fecha de la celebra- dentro del horno y el resto dentro del
problema.
ción había 36 hornos en operación, con túnel. Es esencial definir cómo dividir la
35 87
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
• -
1.000
sa al túnel;
900
• El aumento en la concentración de Superficie
800
CO en el gas de escape del horno eléc-
trico hasta un valor máximo corres- 700
Temperatura (°C)
36 88
Recuperación de energía en hornos eléctricos de arco
Figura 6 Figura 8
Balance de energía para el sistema horno - precalentador, Horno eléctrico de arco con cuba
sin poscombustión de CO en el horno y alta eficiencia de precalentamiento de chatarra
en el precalentado de la chatarra [8] (shaft furnace) [13]
Optimización de la
inyección de aire
Chatarra
O2 libre concreto Gas (CO) 24 kWh/t
430 kWh/t
Arco
181 kWh/t
Chatarra
Ninguna poscombustión
de CO a CO2 en el horno 34 kWh/t
Energía
química
O2 290 kWh/t
Carbono
Figura 7
Balance de energía para el sistema horno - precalentador,
con poscombustión de CO en el horno y alta eficiencia en el precalentado
de la chatarra. El nivel de poscombustión en el horno es de 0,33 [8]
Optimización de la
inyección de aire cifras que están en el orden de las men-
cionadas anteriormente, obtenidas como
promedio de diversos hornos.
Chatarra
O2 libre concreto Gas (CO+CO2) 38 kWh/t
El primer horno Consteel en América
Latina está siendo instalado en Jecea-
Gas bá, Estado de Minas Gerais, Brasil, en la
214 kWh/t
planta de Vallourec Sumitomo [10].
430 kWh/t
Arco
139 kWh/t
Recuperación en cuba
Chatarra Otro proceso de precalentamiento de
chatarra aprovechando el calor de los
Con poscombustión
de CO a CO2 en el horno 34 kWh/t gases de escape que alcanzó cierta difu-
Energía
química sión es el de los denominados shaft fur-
O2 290 kWh/t nace, desarrollado por Fuchs e instalado
Carbono por primera vez en 1988 en Danish Steel
Works, Dinamarca. Hasta mediados del
año 2000 se habían instalado 30 hornos
[11]. Hay también una variante japonesa
desarrollada por JFE Engineering, bajo la
Figura 9
denominación ECOARC, que opera en la
Esquema de shaft furnace instalado en NatSteel, Singapur [14]
planta de Kishiwada Steel Co. [12].
A título de ejemplo, se presenta en la
Figura 8 el aspecto externo de un horno
Fuchs [13], y en la Figura 9 un esquema
de un horno de este tipo instalado en
NatSteel, Singapur [14].
Sistema de retención Electrodo de 28“,
de chatarra compuesto 500 V 80 KA Mientras se está afinando el acero en
por 11 dedos refrigerados el horno, se carga la cuba con chatarra
por agua para su precalentado. Luego se realiza el
sangrado, se prepara el horno para la si-
Humos calientes guiente colada y se introduce la primera
carga precalentada. Se hace una segun-
da carga en la cuba, que se precalienta
a medida que se funde la primera carga,
Ánodo inferior luego se introduce en el horno la segun-
89
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
90
Recuperación de energía en hornos eléctricos de arco
Figura 11
Esquema de la recuperación de calor en dos etapas para un horno eléctrico [2]
Tambor de vapor
Salida de vapor Caldera de calor Caño de gas de escape consistema
residual de enfriamiento evaporativo
~200°C ~600°C máx. 1.500°C - 1.800°C
Mezcla vapor-agua
Figura 12
Recuperación de calor mediante caldera de calor residual en dos hornos eléctricos
de arco sumergido de la planta de Eti Krom, Turquía [19]
Alcance y objetivo:
SAF Caldera de Hidrociclón Filtros de Extractor y
2 x 23 MW calor residual H.E.L.P.D. bolsas chimenea • Modernización de
Hornos SAF
• Nuevo sistema de
recuperación de energía
• Nuevo sistema de
limpieza de gases
Uso de vapor:
• Generación de energía
eléctrica con dos
turbinas
H.E.L.P.D.: Cámara de mezclado con baja caída de presión y alta eficiencia, más apagachispas.
• Se construyeron dos acumuladores to que una parte de la energía absor- peratura es de 105°C, pero en Georgs-
Ruth (son grandes recipientes a pre- bida calienta el agua que evaporaría a marienhütte se mueve entre 105°C y
sión que almacenan el agua caliente, la temperatura más baja. Durante el 59°C. Se usa la energía para calentar
convirtiendo el agua en vapor cuando tiempo sin potencia, la presión baja el agua de alimentación, llevando a
cae la presión). llevando a la evaporación, aunque no que se requiera menos energía para
se incorpore energía en el sistema. evaporar el agua de alimentación en
• Presión de deslizamiento de entre 23 y el tambor de vapor durante el período
30 bar. Mientras se aplica potencia al • Temperatura variable del agua de ali- de baja salida de energía del horno.
horno la presión aumenta, con el efec- mentación. Para calderas, esta tem-
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Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
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Recuperación de energía en hornos eléctricos de arco
Figura 15
Agradecimientos
Esquema de la generación de electricidad mediante ORC
Se agradece a los Dres. Antonello Di (ciclo orgánico de Rankine) [20]
Donato (CSM, Roma, Italia) y Jeremy
Jones (WorleyParsons, Irving, EE.UU.) y Ingreso de gas
a los Ingenieros William Emling (SMS- de escape
Siemag, Pittsburgh, EE.UU.) y Hidenori Salida de potencia
Kurosu (Kamagaya, Japón), la colabora-
ción prestada para la preparación de este
artículo.
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93
Avances recientes
en cilindros de laminación
Revista Acero Latinoamericano
Número 522 | Septiembre-Octubre | 2010
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tecnología:
Avances recientes
en cilindros de laminación
Por Jorge Madías*
42 95
Avances recientes en cilindros de laminación
Debastadores y cajas
iniciales del terminador
En los desbastadores se han utilizado los Figura 3
aceros de alto cromo y en las primeras Principios de los cilindros compuestos [4]
cajas del terminador la fundición de alto
cromo; la tendencia actual es su reem- Cáscara
plazo por los cilindros de acero semirrá- Unión
Núcleo
pido o rápido, con mejor performance Cáscara
[6]. Este reemplazo ha sido lento, ya que
el desarrollo inicial se realizó en Japón a
fines de los años ’80 y sólo en la última
década su uso se ha expandido [7].
Cuello Tabla Cuello Unión
La expansión ha sido mucho más rápida Simulación por elementos finitos del
en Japón que en Europa. El desarrollo co- campo de tensiones en rodillo de
menzó en laminadores de barras. Luego trabajo 1.200 mm
se intentó en las cajas finales de los ter-
minadores de planos, con malos resulta- Núcleo
dos. Mucho mejor fue la introducción en
las cajas iniciales, al punto que hoy en
Japón el 95% de los laminadores los utili-
zan allí. A mediados de la década del ’90
−σ +σ
se introdujeron en los desbastadores [1].
96
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
97
Avances recientes en cilindros de laminación
Figura 7
Mejoras en la performance de cilindros con el cambio de material.
Derecha: caja desbastadora reversible; Izquierda: cajas iniciales de un terminador [4]
80.000 30.000
Debastador reversible - Ø1.250 x 2.050 mm Cajas FO y F1 de laminador de 7 cajas - Ø740 x 1.800 mm
70.000
25.000
Laminado por campaña (t)
Performance (t/mm)
20.000
50.000 +40%
+45%
40.000 +25% 15.000
65.000
+15%
22.800
30.000
10.000
42.000
20.000
12.360
30.000
24.000
5.000
7.400
8.500
10.000
0 0
HiCr CE HiCr HSS-Cr HSS-Mo HiCr CE HiCr HSS-Cr HSS-Mo
~2500 ~5000 hasta 10000
t/campaña t/campaña t/campaña
3.000
estaba en determinar la cantidad de car- 100
buros MC1 que se podía usar. Esto debía 80/90
90
ser realizado sin modificar sensiblemen- 65/82 75/85 70/80 75/85 MC M=(V, Nb)
80 65/78 SiC
Vickers
Dureza
te el balance entre grafito y carburos y la ShC
70 WC
composición de la matriz. La introduc-
ción del nuevo material fue simple por- 60 Al203
40/50 2.000
que no exigió modificaciones en el proce- 50
M2C M=(W, Mo, V)
25/40
so, como por ejemplo en la refrigeración 40 M 6C M=(W, Mo)
de los rodillos o en la lubricación [6]. La 30 18/28
M7C3 M=(Cr, Fe)
performance superó a la de los cilindros 20 8/18 M23C6 (Cr, Fe)
5/15
de temple indefinido tradicionales en el
10 <5%
15% al 20%, en promedio. M3C (M=Fe) 1.000
0
Los cilindros con carburos mejorados Temple Fundición Acero
ICDP de alto de alto HSS ULC Martensita
son actualmente los que determinan la definido Cr Cr
duración de la campaña. Mejorar su per- Perlita
Austenita
formance es una tarea compleja. El uso Ferrita
de carburos de mayor dureza y en mayor 0
cantidad que en los diseños actuales está
limitado por las condiciones reales vigen-
tes en la mayor parte de los laminadores.
Hay desarrollos en curso para introducir
en las cajas terminadoras nuevos mate- estos cilindros, que obligan a la adopción
riales. Por ejemplo, CSN y Villares Rolls
Cilindros para laminación de una solución de compromiso, que
están ensayando actualmente en el lami- en frío de planos puede variar en función de las particu-
nador de Volta Redonda la denominada laridades de cada laminador (Figura 9).
tecnología Equalizer, procurando igualar Los laminadores de chapa en frío de gran
la vida de los cilindros en todas las cajas capacidad suelen ser varias cajas conti- Como para otros tipos de laminadores,
del laminador [8]. nuas de cuatro cilindros en alto. Para los también aquí han desembarcado los
cilindros de trabajo se utilizan general- aceros rápidos, aleados por ejemplo con
En la Figura 8 se presentan los distin- mente cilindros de acero forjado aleado cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno
tos tipos de materiales utilizados en la con cromo y sometidos a un cromado (Cuadro 1). La temperatura de reveni-
cáscara de los cilindros, sus diferentes superficial. El cromado fue desarrollado do de los cilindros es elevada (450°C a
durezas y su contenido en carburos. Lla- inicialmente para los laminadores tem- 550°C, en lugar de 150°C a 250°C). Esto
ma la atención que el contenido total en per 2; luego se extendió a los laminadores es posible por el alto pico de endureci-
carburos va disminuyendo drásticamen- de reducción. miento secundario que presentan estos
te, en tanto que la dureza se incrementa, aceros (Figura 10). Dependiendo del te-
aunque no en forma tan marcada. Obvia- Hay requisitos contrapuestos en la se- nor de vanadio, la dureza está entre 740
mente, va cambiando el tipo de carburos. lección de la temperatura de revenido de y 820 HV para este rango de temperatu-
1
Los carburos (C) se suelen denominar por la forma en que se combinan con los metales (M): MC, MC2, MC3, MC4).
2
También llamados laminadores de endurecimiento o acritud.
98
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
800
99
Avances recientes en cilindros de laminación
Figura 12
Ruta de proceso para la producción de grandes cilindros de trabajo en acero forjado
para laminadores de chapa gruesa [11]
Precalentamiento
Forja
3
Las denominaciones «temple definido» y «temple indefinido» aluden al aspecto de la fractura, que depende del carbono en forma de grafito y de
carburo de hierro.
47 100
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 14 [5] Liu, Y.; Fan, J.; Levick, M.; «Mechanical Study
for Reducing Shell-Core Bond Separation of
Costo de manufactura y precio de venta de los cilindros, Duplex Cast Work Rolls for a Hot Strip Mill».
en función de su peso [12] AISTech 2010 Proceedings - Volume II pp.
757-770.
[6] Andersson, M.; Finnström, R.; Nylén, T.; «In-
troduction of enhanced indefinite chill and
high speed steel rolls in European hot strip
5 mills». Ironmaking and Steelmaking 2004
Vol. 31 No. 5, pp. 383-387.
[7] Windhager, M.; Ziehenberger, K.H.; «High
4 speed steel work rolls - Recent develop-
ments and future trends». 42nd ABM Rolling
Costo relativo
lado por los grandes productores de cilin- pondido procurando mejorar procesos y minação da ABM, Santos, Brasil, Novembro
2009.
dros de los países desarrollados, debido materiales. En muchos casos, el aprove-
[15] Ortiz, L.; Mestorino, E.; Acosta, R.; de la
a que los cilindros son de poco peso y los chamiento de las mejores cualidades de Rosa, F.; Passarella, F.; Garategaray, L.; «Me-
márgenes son mayores para los cilindros estos materiales hace necesario realizar dición mediante extensiometría de tensio-
modificaciones en equipamientos rela- nes residuales en cilindros de laminación.
utilizados en la laminación de planos (Fi- Comparación del método de aislamiento
gura 14). cionados y cambiar prácticas operativas.
con el de agujero ciego». 16° Seminario de
Laminación del IAS, Noviembre 2006, p. 761-
Esto explica también por qué la investiga- Los avances han sido importantes en los 768.
ción y el desarrollo se han concentrado cilindros de mayor valor, en tanto que en [16] Camurri, C.; Carrasco, C.; Salazar, A.; Ponti,
en los grandes cilindros y los avances en áreas que utilizan cilindros pequeños la J.C; «Disminución del desgaste de pases en
inversión en investigación y desarrollo ha un laminador de barras». Congreso SAM/
los cilindros para productos largos han CONAMET 2007 San Nicolás, Argentina,
sido menores. sido menor. Septiembre 2007, p. 233-236.
[18] Ramírez-Cuéllar, J.; LeDuc-Lezama, L.A.;
Sandoval-Caballero, I.; Muñoz-Baca, J.M.;
48 101
Reparaciones integrales recientes
y altos hornos nuevos
Revista Acero Latinoamericano
Número 524 | Enero-Febrero | 2011
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Altos hornos:
Cuadro 1
Características generales de algunos altos hornos
construidos recientemente
103
Reparaciones integrales recientes y altos hornos nuevos
Figura 1
Comparación del nivel de emisiones de particulados entre hornos 4 y 9 existentes y hornos 8 nuevo y 9 reparado [1]
36,59 kg/h
28,45 kg/h
Controlado Controlado
Difuso Difuso
Total 57,07 kg/h Total 44,19 kg/h
104
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Reparaciones integrales
Se presentan las modificaciones incorpo-
radas en reparaciones integrales recien-
tes de altos hornos de los EE.UU., Ja-
pón, China y Brasil, cuyas características
Figura 5 generales se presentan en el Cuadro 2.
Sección transversal del alto horno N° 3 de JSW [5] Luego se analizan brevemente algunos
de los objetivos principales de las repara-
ciones integrales: aumento del volumen,
prolongación de la vida entre campañas,
mejor distribución de la carga.
Aumento de volumen
La tendencia general ha sido la de au-
Duelas de
fundición mentar el volumen interno, para aumen-
tar la capacidad de producción de las
Duelas
plantas y, en algunos casos, reemplazar
de cobre parcialmente la capacidad de produc-
ción de hornos menores que han sido
Volumen desactivados. Este aumento de volumen
Interno
4.019 m3 ha sido logrado generalmente por la vía
de aumentar los diámetros de garganta,
cuba, vientre, etalaje y crisol y, en ciertos
equipos, profundizar el crisol, pero sin in-
36 toberas
crementar la altura previa del horno, a los
Duelas de efectos de mantener la inversión dentro
fundición
Enfriamiento
bajo el crisol
3
Nota del editor: absorbedor de gases.
105
Reparaciones integrales recientes y altos hornos nuevos
Cuadro 2
Modificaciones en las reparaciones integrales recientes de algunos altos hornos
de un límite razonable. En algunos casos, se ha adoptado para el crisol un sistema enfriamiento, para la baja cuba, vientre y
el aumento del diámetro se ha concre- de enfriamiento en dos etapas, con ve- etalaje [15].
tado por la vía de incorporar duelas de locidad de enfriamiento ajustable para
fundición o de cobre. En la Figura 6 se prevenir que el hombre muerto4 devenga Distribución de la carga
presenta, a título de ejemplo, el diseño inactivo debido a un sobre enfriamiento.
general del horno C de Severstal NA, an- Para el refractario del fondo, usan una En general, aquellos hornos que aún
tes y después de la reparación integral de combinación de bloques de carbono y no lo poseían han adoptado el tope sin
2007. revestimiento cerámico interno. campana, en sus diversas variantes. Las
ventajas que han indicado su adopción
Respecto a los bloques de carbono, se son el mayor control en la distribución
Prolongación de la vida ha mejorado su resistencia a la corrosión de la carga, la posibilidad de altas tasas
del horno y a la abrasión por la vía de adiciones, de inyección de carbón pulverizado y la
reducción del diámetro de los poros y au- consiguiente disminución del consumo
En todos los casos se programa una mento de la conductividad térmica [14].
campaña de 15 años o más, hasta 23 específico de coque. También este siste-
De esta manera, se abre la posibilidad ma de carga permite una operación más
años, como es el caso del alto horno más de tener campañas de hasta 25 años de
grande del mundo: Nippon Steel Oita estable, una presión de tope más ele-
duración, ya que se podría mantener un vada, menor mantenimiento, campañas
N° 2. El factor determinante de la dura- espesor mínimo remanente de 400 mm
ción de las campañas es en la actualidad más prolongadas y mayor disponibilidad
hasta ese momento (Figura 8). del horno5.
el crisol (Figura 7).
Aunque ya no es el factor crítico para la La excepción es el ya mencionado alto
A los efectos de incrementar la vida del duración de la campaña, el revestimiento
crisol, dos puntos clave han sido el incre- horno N° 2 de Oita, que posee un tope
del horno ha evolucionado con la adop- con campana y armadura móvil.
mento de la capacidad de refrigeración y ción de duelas de cobre cada vez más
la mejora de la calidad de los bloques de delgadas y con mayor capacidad de
carbono. En las plantas de Nippon Steel
4
Nota del editor: Zona no reactiva de coque no fundido ubicado hacia el centro de la zona de etalaje.
5
Nota del editor: Ver el artículo de Han Jian Jun y otros que se incluye en la presente edición de la revista, titulado «Reemplazo de la caja de engra-
najes de un tope sin campanas por un distribuidor hidráulico de mayor confiabilidad».
106
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 6
Alto horno C de Severstal NA, antes (izquierda) y después (derecha) de la reparación integral en 2007 [8]
11’–82 °
1
022’-1
Tope de la línea
Fila T1 (x32)
de carga
12’–1°
de carga
Tope de la línea
Línea
de carga
Línea de doblado
Fila S6 (x32)
Superior
1 fila de
Cuba
placas
Duelas de fundición
Fila S5 (x32)
Media
Cuba
5 fila de
placas
Fila S4 (x32)
45’–84 °
1
Fila S3 (x32)
79’–34 °
3
Inferior
3
9 fila de
Cuba
placas
Fila S2 (x32)
Placas de cobre
83
°
Línea de
doblado
Fila S1 (x32)
Duela de
Etalaje Cubierta
cubierta
89
°
Tope de la cubierta
Placas de cobre
Fila B1 (x32)
25’–0°
Etalaje
°
76
10’–0°
4’–12 °
1
Línea de centro
de piquera (15°)
16’–84 °
Línea de centro
Crisol
de piquera (10°)
4’–5°
107
Reparaciones integrales recientes y altos hornos nuevos
Figura 7
Mini altos hornos Campaña de los altos hornos de Nippon Steel Corporation y factor
controlante de la necesidad de reparación integral [13]
En el campo de los mini altos hornos,
adoptados básicamente en Brasil, India
y China, ha habido tendencias contra- Alto horno en que el factor Alto horno en que el factor
condicionante fue la cuba condicionante fue el crisol
dictorias. Por una parte, muchos de ellos
han sido discontinuados, particularmente 2,4
en China. Por otra parte, ha habido un
esfuerzo de modernización, que se ha 2,3 Nagoya3(1)
Kimitsu2(2)
1,6
de carbono laterales del cristo (m)
Espesor crítico
0,6
Conclusiones remanente 400 mm
0,4
En las reparaciones integrales recientes y
en los altos hornos nuevos, se observan
0,2
algunos rasgos comunes. Se tienen en 0 5 10 15 20 25
cuenta e inciden en la inversión, los as-
Años de operación del alto horno
pectos ambientales. Las medidas difieren
de planta a planta, se considera la loca-
lización, urbana o no, y la legislación lo-
Figura 9
cal. Otro aspecto al que se le presta una Sistema de distribución de carga y válvula de sello superior [16]
importante atención es a la longitud de la
campaña, apuntándose a 15 a 25 años Actuador
según el caso, lo que implica medidas Placas móviles hidráulico
especiales en cuanto al dimensionamien- del cono
to del crisol, tipo de bloques carbonosos, Anillo
refrigeración de la cuba, etcétera. Final- actuador Válvula del
mente, cabe destacar la introducción sello superior
de sensores como grillas de rayos láser, Silo de carga
sondas por encima de la carga, cámaras con placas
en toberas, termopares, etc., que permi- de desgaste
ten un manejo más ajustado del proceso.
Los mini altos hornos, aunque han retro-
cedido en China, mantienen su presencia
108
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Agradecimientos
Se agradece la colaboración prestada
en la preparación de este trabajo a los
Ings. Coletano Abreu, de ArcelorMittal Tu-
barão, Serra, Espirito Santo, Brasil; Oscar
Lingiardi, Ternium Siderar, San Nicolás,
Buenos Aires, Argentina y Alain Kieffer,
Paul Wurth, Belo Horizonte, Minas Gerais,
Brasil.
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109
Desarrollos tecnológicos recientes en
la fabricación de productos largos comunes
Revista Acero Latinoamericano
Número 525 | Marzo-Abril | 2011
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Desarrollos tecnológicos
recientes en la fabricación
de productos largos comunes
Por Jorge Madías*
111
Desarrollos tecnológicos recientes en la fabricación de productos largos comunes
ha tomado impulso en plantas nuevas la consistente vidas de 250 a 300 coladas, de una planta, utilizando las buzas cali-
carga continua de chatarra con ventajas sin reparaciones intermedias. bradas convencionales. En este siglo
operativas y de recuperación de energía los proveedores de máquinas de colada
[6]. En los EE.UU. se han modificado al- continua (FNC de Danieli) y de materiales
gunos hornos para poder cargarlos con Colada continua refractarios (CNC de Vesuvius; MNC de
una sola cesta, eliminando así los tiem- Interstop; Mag-Q de Magnesita) desarro-
pos muertos asociados a la carga de Los productos largos comunes se ela- llaron diversos diseños. En la Figura 1 se
múltiples cestas [7, 8]. boran a partir de palanquillas. La modali- presentan vistas de uno de estos siste-
dad usual de colado es a chorro abierto, mas en la actualidad.
Como para estas plantas es importan- utilizando buzas calibradas y no buzas
te instalarse cerca del mercado, suelen sumergidas. Sin embargo, hay plantas No todos los resultados de estos siste-
estar localizadas en zonas urbanas. En que cuelan estos aceros con tubo de mas han sido buenos; algunos diseños
este sentido las acerías eléctricas se han protección entre la cuchara y el repartidor han sido fuertemente criticados en cuan-
equipado con instalaciones de extrac- y protección gaseosa entre el repartidor to a los resultados operativos y al mante-
ción de humos, disminuyendo drástica- y el molde. Esto es particularmente más nimiento [12].
mente la emisión de material particulado importante para los aceros de bajo car-
al aire. Otro aspecto clave es la genera- El cambio automático de buza además
bono para mallas.
ción de ruido, que se busca minimizar de hacer posible la prolongación de la se-
mediante diversos recursos. Entre ellos Para obtener la alta productividad, se han cuencia al no depender más de la vida de
cabe mencionar las denominadas «ca- seguido dos caminos paralelos: la pro- la buza calibrada, permite, con la posibi-
setas de perro» (que encierran al horno) longación de las secuencias y el incre- lidad de colocar buzas de distinto diáme-
o «casetas de elefante» (que encierran mento de la velocidad de colada. En el tro y así aumentar o disminuir el caudal
también al horno cuchara y la máquina primer caso, han jugado un rol central los colado, superar situaciones de coordi-
de colada continua). Otros recursos para mecanismos para el cambio automático nación de los equipos que anteriormente
minimizar el ruido hacia el exterior son las de buzas y en el segundo caso, la intro- implicarían el corte de la secuencia.
cortinas de árboles, los muros de tierra ducción de moldes largos con diseños
En las plantas que optan por una parada
de varios metros de alto, la aislación con diferenciados. También ha habido cierta
diaria de horno eléctrico, por el alto cos-
lana de vidrio de 320 mm de espesor en tendencia al incremento de la sección
to de la energía, se hace posible realizar
las paredes y techos de la nave, y la co- transversal de la palanquilla, hacia los
una secuencia por día. En los fines de
municación entre las áreas más ruidosas 160 x 160 mm.
semana es posible realizar secuencias
y con el resto de la planta mediante tú- Debe tenerse en cuenta que a su vez, la más prolongadas. Hay plantas, incluidas
neles [9]. introducción de la carga caliente en mu- algunas latinoamericanas, que realizan
chos laminadores de barras de refuerzo secuencias de 60 a 90 coladas sin cam-
de hormigón impone la obtención de una bio de repartidor [9, 13]. Esto requiere
Metalurgia de cuchara adecuada calidad superficial, interna y además del cambio automático de buza,
de forma en la colada continua, ya que recurrir a otros aspectos tales como el
Estas plantas disponen en su mayoría
no hay posibilidad de acondicionamiento uso de mayor espesor de refractario en la
de un horno cuchara para la realización
previo a la laminación. línea de escoria, la utilización de una pie-
de las tareas metalúrgicas necesarias:
za antiturbulencia de alta alúmina con un
puesta en composición y temperatura,
importante espesor e incluso, en uno de
homogeneización química y térmica, ob- Cambio automático de buzas los casos, la introducción de un termopar
tención de un acero que se pueda colar calibradas para medición continua de temperatura
sin inconvenientes.
cerca de la carcasa metálica del repar-
El primer sistema de este tipo fue con-
Las mayores dificultades se presentan tidor [9].
cebido y realizado en 1993 por personal
con los aceros de bajo carbono para ma-
llas electrosoldadas, en los que se requie-
re un mejor control de las microinclusio-
nes generadas durante la desoxidación, Figura 1
para asegurar que éstas estén líquidas al Izquierda: Vista inferior del sistema de cambio automático de buzas
atravesar las buzas de la cuchara y del calibradas; Derecha: Vista durante el colado [11]
repartidor, ya que de lo contrario podrían
depositarse y dar lugar eventualmente a
la interrupción del colado.
El uso de materiales refractarios dolomí-
ticos en la línea de escoria y en las pa-
redes de las cucharas, junto al uso de
escorias saturadas en silicato dicálcico,
con bajo contenido de alúmina y óxido
de hierro, esto último por medio de la
adición de carburo de calcio, ha permi-
tido duplicar y hasta triplicar la vida de
los revestimientos de cucharas en las
plantas que producen aceros calmados
al silicio manganeso, como los que nos
ocupan [10]. Esto permite un importante
descenso del costo específico de mate-
riales refractarios. Hay plantas latinoame-
ricanas que están obteniendo en forma
112
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Moldes con diseños Por su parte, SMS Concast ha lanzado en los cantos [19]. La conicidad de los
un nuevo diseño de molde, comerciali- ángulos y las caras es diferenciada. Tie-
especiales zado bajo la denominación INVEX. Ha ne ranuras en la parte externa del tubo,
Los moldes para el colado a alta velo- sido concebido para poder tener radios recordando los diseños de los moldes
cidad, además de recurrir al obvio ex- amplios en los cantos, minimizando la compuestos por placas, típicos de la
pediente de una mayor longitud, para formación de grietas fuera de ángulo (off- colada de planchones y tochos grandes
mantener un espesor mínimo de casca- corner), sin correr el riesgo típico de los (Figura 4).
ra solidificada a la salida del molde han radios amplios: las grietas longitudinales
ido modificando su diseño longitudinal y
transversal. En el diseño longitudinal se
tiende a seguir conicidades múltiples o Figura 2
parábolas que permiten acompañar la Diseño de molde Diamold para colada de palanquillas a alta velocidad.
contracción de la piel a lo largo del molde Rasgos exagerados para mejor ilustración [17]
minimizando la separación entre el hilo[1]
y el molde, facilitando así la extracción de Conicidad parabólica pronunciada,
calor a lo largo del mismo. En el diseño para un estrecho contacto entre el acero
transversal se ha tendido a hacer modifi- y el molde de cobre
caciones sobre el tradicional diseño rec-
tangular con radio pequeño.
En la década de 1990 las entonces de-
nominadas Concast Standard y Thyssen Geometría de molde para condiciones
Stahl desarrollaron conjuntamente el mol- de contacto óptimas en los ángulos
de la parte inferior del molde
de Convex [14], que se introdujo desde
entonces en muchas plantas, tanto de
productos largos comunes como auto-
motrices.
En la misma época la entonces denomi-
nada VAI desarrolló el molde Diamold.
Las caras y los cantos tienen una fuerte
conicidad parabólica en la mitad superior
del molde [15]. En la mitad inferior, los
cantos no tienen conicidad, para evitar
la fricción con la cáscara de acero soli-
dificado (Figura 2). Se considera que
debido a la transferencia de calor en dos
direcciones que tiene lugar en los cantos,
el espesor de cáscara obtenido allí en la Figura 3
Velocidad de colada estándar en diversas plantas que utilizan el molde
primera mitad del molde es suficiente.
Diamold, en función de las dimensiones de la palanquilla, en comparación
Hasta 2008 había unas 350 líneas equi- con el molde convencional (cuadrados azules) [15]
padas con este tipo de molde [16]. Su
uso permitió el incremento de la veloci- Birmingham Avesta Thy Marcinelle Unimetal
dad de colada para las distintas seccio-
nes coladas. En la Figura 3 se presentan Donawitz Hangzhou Bolzano Piombino
las velocidades alcanzadas en diferentes Lechstahl Ferriere Nord Vicenza Birmingham
plantas, que se comparan a su vez con
Riva Sise Kremikovzi Wuhan Suez
las velocidades alcanzadas con moldes
convencionales. 6
Recientemente se ha publicado el caso
de la planta Severstal Cherepovets, que
5
en una modernización implementó mol-
des de estas características, de un me-
tro de longitud, junto con un sistema de 4
Velocidad de colada
1
[1]
La palabra hilo (también línea o hebra) en
algunos países de habla castellana (veio en
portugués y strand en inglés), es la forma 0
de de referirse al semiproducto de colada
80 100 120 140 160 180 200
continua antes que haya sido cortado (una
vez cortado es la palanquilla, en este caso). Teclado de la línea (mm)
113
Desarrollos tecnológicos recientes en la fabricación de productos largos comunes
Figura 4
Molde tubular INVEX de 150 x 150 mm, Figura 5
cromado interiormente. Se observa Palanquillas de acero para barras de refuerzo de hormigón
el radio amplio y las ranuras talladas de 130 x 130 mm, con 25 mm de radio, coladas a 5 m/min
en la superficie externa del tubo [19] con moldes INVEX [19]
20
Laminación
0
Los trenes de laminación para productos 8 10 12 14 16
largos comunes instalados recientemen-
Diámetro de barras (mm)
te comparten algunos rasgos, tales como
disponer de hornos de precalentamiento
de vigas galopantes de alta velocidad, Ventas x número de barras Menos cobles y cortes
cajas del tipo housingless o en voladi- Diferencia en costo de guías Menos barras cortas
114
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
la laminación de productos largos comu- El tiempo que toma la soldadura depen- había 11 unidades EWR instaladas en la-
nes, cabe mencionar la carga caliente de de de la profundidad a soldar, y ésta a su minadores de barras, barras en rollos y
palanquillas y la laminación continua, que vez del estado de la superficie de corte. alambrón [24].
se discuten separadamente. También se En la Figura 7 se presentan los tiempos
analizan algunos avances recientes en el del ciclo de soldadura sobre secuencias La otra tecnología de laminación conti-
tratamiento térmico en línea de las barras de 35 palanquillas, para las plantas de nua de productos largos, menos difun-
de refuerzo y las tendencias en la lami- Deacero (México), Tiangshan (China) y dida, fue implantada inicialmente para
nación de productos de pequeña sección ALPA (Francia) [24]. aceros especiales, bajo la denominación
para herrería. comercial de Endless Casting Rolling. Re-
En la observación metalográfica de pa- cientemente se aplicó a la producción de
lanquilla en la zona soldada se suele barras de refuerzo de hormigón, en una
Carga caliente observar una línea blanca. Esta línea miniplanta de 300.000 t/año que arrancó
La técnica de la carga de semiproductos también es visible en las barras lamina- en setiembre de 2009 (CMC Steel Ari-
calientes en el horno de precalentamien- das, hasta un diámetro de 20 mm, desa- zona) que se presenta como un nuevo
to de laminación, desarrollada en diver- pareciendo para dimensiones menores. concepto de microplanta para la produc-
sas plantas para planchones y tochos de Las propiedades mecánicas no se ven ción de barras de refuerzo [26]. La ace-
grandes secciones luego de la segunda afectadas [24]. ría dispone de un horno eléctrico de 30
crisis del petróleo, en la década de 1980, t, con un tiempo de colada a colada de
Además de aumentar la capacidad de 45 min, un horno cuchara y una máquina
se está teniendo en cuenta en el dise- producción del tren, permite incrementar
ño de las plantas para la producción de de colada continua de un hilo de 130 x
el rendimiento metálico del laminador, al 130 mm. Un horno de inducción vincula
barras de refuerzo de hormigón, sobre eliminar cortes de punta y cola de cada
todo en la última década. Se aplica una la colada continua con el laminador (Fi-
palanquilla y productos de longitud no gura 9), como en la antigua disposición
disposición de los equipos que permite conforme en la mesa de enfriamiento, así
que las palanquillas sean enviadas en de Siderúrgica Cearense.
como disminuir el desgaste de las guías
forma directa al horno de precalenta- [23]. En la Figura 8 se presentan los re- El laminador consiste en dieciséis cajas
miento de laminación, sin pasar por el sultados de un cálculo de las mejoras en configuración horizontal/vertical. El
enfriamiento y almacenamiento en el pa- en productividad y rendimiento metálico, desbastador consta de ocho cajas en vo-
tio de palanquillas. para diferentes cantidades de palanqui- ladizo. Las ocho cajas del intermediario
Esta práctica, que permite disminuir el llas soldadas entre sí, en función del peso y el terminador son del tipo housingless
consumo específico de energía, el acor- de la palanquilla. y están equipadas con carro de cambio
tamiento del tiempo de proceso y la mini- rápido, que hace posible el cambio del
En plantas nuevas, en algunos casos se laminador en menos de quince minutos.
mización del almacenaje de palanquillas está dejando el espacio entre el horno de
en playa, pone a su vez en tensión toda Unas galgas especiales están localiza-
precalentamiento y el laminador para po- das a lo largo del laminador para la me-
la línea de producción, ya que requiere sibilitar la introducción futura de la máqui-
de una adecuada coordinación de toda dición en línea del peso de la barra y el
na de soldar [25]. monitoreo del desgaste de los canales.
la línea de producción y de una calidad
uniforme de acero líquido y palanquillas Las unidades EWR más recientes tienen Las cajas intermediarias y terminadoras
que son enviados a los procesos aguas un sistema avanzado para el control fino tienen la posibilidad de ajuste bajo carga
abajo. y el monitoreo del centelleo. Hasta 2005 del espacio entre los rodillos, trabajando
Hay dos variantes; una de ellas, la más ALPA - palanquillas de 130 x 130 mm
extendida, consiste en el soldado de los 23
extremos de las palanquillas luego del Profundidad a soldar = 20
precalentamiento y antes de la lamina- 21
ción; la otra consiste en el envío directo
Duración de ciclo de soldaduras (s)
115
Desarrollos tecnológicos recientes en la fabricación de productos largos comunes
Figura 8
Mejoras en capacidad de producción y rendimiento metálico calculadas para diferente cantidad de palanquillas
soldadas, en función del peso de la palanquilla [24]
110,0 100,0
105,0 Palanquilla de 2,5 t 99,5
Palanquilla de 2,5 t
95,0 98,5
Palanquilla de 2 t Palanquilla de 2 t
90,0 98,0
85,0 97,5
Palanquilla de 1 t Palanquilla de 1,5 t
80,0 97,0
Palanquilla de 1 t
75,0 96,5
70,0 96,0
1 10 100 1.000 1 10 100 1.000
Cantidad de palanquillas Cantidad de palanquillas
Figura 9
Disposición de la máquina de colada continua de un hilo, el horno de inducción y el inicio del laminador en la planta
de CMC Steel Arizona, para la laminación continua de barras de refuerzo de hormigón [26]
Área de colada
Área de corte
Palanquilla de 30 m, semi sin fin
Palanquilla de 10 m
Extracción y
enderezado Calentamiento
por inducción
en circuito cerrado con las galgas [26]. aire en la mesa de enfriamiento; un mo- resistencia a la tracción, límite de fluen-
Después de la última caja terminadora se delo de los cambios de fase de austenita cia y relación entre ambos, mostrando
encuentra el sistema para el temple y au- a martensita, bainita, perlita y ferrita, y un un acuerdo aceptable. El sistema se está
torrevenido en línea. modelo de predicción de las propieda- aplicando en Riva Acciaio, Verona, Italia,
des mecánicas, acoplados entre sí, y que y en Siderúrgica Sevillana, Sevilla, Espa-
Avances en el tratamiento alimentan a su vez a un modelo de red ña.
neuronal artificial. El control del proceso
térmico en línea es del tipo feed forward, donde las varia- Se han realizado estudios de largo pla-
bles se ajustan cuando no se alcanzan zo respecto a la corrosión de las barras
El tratamiento térmico en línea de las tratadas, en comparación con barras sin
barras de refuerzo de hormigón es una los niveles objetivos. Se utilizan los datos
de la sección transversal real de la pa- tratar, verificándose un mejor comporta-
tecnología que proviene de la investiga- miento de las primeras [28]. Hay en cam-
ción desarrollada por el CRM de Bélgica, lanquilla, la temperatura de la barra a la
salida del horno de precalentamiento, a bio cuestionamientos sobre el comporta-
a mediados de la década del 70. Se ha miento de estas barras en condiciones
ido imponiendo, bajo diversas denomina- la salida del desbastador y a la salida del
terminador, la velocidad de laminación, el sísmicas [29].
ciones, en todos los continentes excepto
América del Norte. Permite economizar caudal de agua, la activación y desactiva- Recientemente se ha propuesto la ob-
manganeso y/o elementos microaleantes ción de toberas de agua de enfriamiento, tención de barras con bajos tenores de
y obtener barras soldables. la presión de agua, la temperatura de la carbono y manganeso, por la vía de la
barra luego del templado y en la mesa de obtención de bainita fina o ferrita acicular
En tiempos recientes se ha trabajado en enfriamiento [27]. en la superficie, en lugar de martensita.
la modelización de este sistema y en su Esto se ha investigado mediante lamina-
aplicación en línea para el control del pro- En la Figura 10 se presenta una compa-
ración entre los resultados predichos por ción piloto, con vistas a la producción de
ceso. Se utiliza un modelo térmico para el barras para áreas sísmicas, donde son
templado, autorrevenido y enfriamiento al el sistema y los reales, en términos de
116
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 10
Comparación entre valores calculados y medidos de la resistencia a la tracción, el límite de fluencia y la relación
entre ambos, de barras de refuerzo de hormigón con temple y autorevenido en línea [27]
c) Resistencia a la tracción/
a) Límite de fluencia b) Resistencia a la tracción
Límite de fluencia
590
690 1,27
580
570 1,25
670
560
Medido (MPa)
Medido (MPa)
1,23
Medido
550 650
540 1,21
530 630
1,19
520
610 1,17
510
500 590 1,15
500 520 540 560 580 590 610 630 650 670 690 1,15 1,17 1,19 1,21 1,23 1,25 1,27
Calculado Calculado Calculado
Laminación de perfiles
pequeños para herrería
Estos productos son livianos y su intro-
Alimentación de alambrón descarrillado
ducción en laminadores de alta producti-
vidad implica serias limitaciones a la ob-
tención de una performance adecuada.
Pero a su vez son de alto precio relativo
por tonelada. Una de las soluciones pro- Enderezado
puestas, que se ha desarrollado y aplica-
do de manera importante en América La-
tina, es la de los laminadores de perfiles
Inductor
pequeños, o LPP.
Estos laminadores utilizan como materia
prima alambrón de acero SAE 1020 en
diámetros desde 6,3 a 25,4 mm en fun- Caja 1
ción del rango de medidas a obtenerse. Púlpito
La primera planta fue instalada en el año
Caja 2
2000. En la Figura 11 se presenta una
disposición típica de los equipos que Tierra
componen este tipo de laminador. Se
encuentra en primer lugar la soldadora
de alambrones, para permitir el ingre-
so continuo de material al laminador; el
descascarillador mecánico; la endereza- Recolección
Mesa de rolillo
dora, el horno de inducción, el laminador de laminados
propiamente dicho, que puede contar de
dos cajas; la tijera de corte y la mesa de
enfriamiento.
La producción de este sistema está en
el orden de las 5 t/h. Se pueden fabricar
Mesa de enfriamiento de viga galopante
planchuelas de 9,5 a 25,4 mm de ancho,
en espesores de 2,5 a 6,4 mm; ángulos
de 12,7 a 16 mm, en espesores de 2,5
a 3,2 mm y cuadrados de 6,4 a 10 mm.
117
Desarrollos tecnológicos recientes en la fabricación de productos largos comunes
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42-48. 11-15.
118
Avances recientes
en laminación de chapa gruesa
Revista Acero Latinoamericano
Número 526 | Mayo-Junio | 2011
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
120
Avances recientes en laminación de chapa gruesa
Figura 1
Disposición de los equipos en un laminador convencional de chapa gruesa [2]
Hornos de
precalentamiento
Descascarillador
primario Descascarilladores Planchador
Pre-planchador
secundarios en caliente
en caliente
Enfriamiento
Desbastador Terminador acelerado
Espacio para
el enfriamiento
Flujo de materiales
Mesa de enfriamiento
Línea de corte
121
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Perfil y planitud
Existen diversos sistemas para asegurar
estos aspectos claves en los laminado-
res de chapa gruesa. Uno de los que se
ha difundido recientemente es el denomi-
nado CVC Plus (Crown Variable Control).
Se basa en la combinación de doblado y
levantamiento axial de los cilindros de tra-
bajo y un modelo del proceso. Para cada
pasada, el ajuste de la fuerza de dobla-
do y de la posición de levantamiento se
determina considerando las condiciones
reales del proceso y del equipamiento
(fuerza de laminación, expansión térmica
del cilindro de trabajo, desgaste del mis-
mo), de manera tal que puedan obtener- Figura 4
se el perfil y la planitud objetivo para un Incremento de la reducción en pasadas finales y disminución del número
producto dado [9]. de pasadas con la utilización de la tecnología CVC Plus para el manejo
del perfil y la planitud [10]
Al tener la posibilidad de manejar ade-
cuadamente la corona térmica y la pla- 35
nitud, se puede incrementar la reducción
en las pasadas finales, disminuyendo el
número de pasadas (Figura 4) y aumen- 30
tando por lo tanto la capacidad de pro-
ducción del laminador [10]. 25
Reducción (%)
122
Avances recientes en laminación de chapa gruesa
Bobinadoras
En el desarrollo de nuevas bobinadoras Figura 6
Esquema de bobinadora UNI Plus para chapa gruesa de hasta 25 mm de espesor [15]
para chapa gruesa han incidido dos ten-
dencias. Por una parte, la demanda de
Rodillo vertedor
aceros de más de 1.300 MPa de resisten-
cia a la tracción, destinados a estructuras Rodillo de arrastre superior
Rodillo envolvedor 2
pesadas o para componentes particular-
mente resistentes a la corrosión y la abra- Rodillo de sujeción
sión. Por otra parte, está la demanda de Cubierta
tubos de alta resistencia, como API X70,
X80 y X100 con espesores de hasta 25,4
mm. Esto ha llevado a que algunos lami-
nadores de chapa en caliente bobinada Rodillo de arrastre inferior
hayan ampliado el rango de sus produc-
tos, necesitando el desarrollo de nuevas
bobinadoras. Mandril
123
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tabla 1
Características de algunas plantas que han incorporado bobinadoras de chapa gruesa [15, 16]
124
Avances recientes en laminación de chapa gruesa
Figura 8
Esquema de la evolución de la temperatura de la barra durante la laminación termomecánica de chapa gruesa
en un laminador de chapa en caliente [16]
Precalentamiento a 1.160-1.290°C
Laminación de desbaste
Enfriamiento laminar
Temperatura de
bobinado 570-710°C
Tiempo
Figura 9
Velocidades de enfriamiento y microestructuras en el procesamiento termomecánico [17]
1.200
1.000
800
Temperatura
P
600 B
400
M
200
la opción más difundida, aunque también pecto de la instalación proyectada para la ciadores, particularmente útil cuando se
puede utilizarse el temple directo. planta de Sumitomo Kashima, que arran- necesita tratar chapa muy gruesa con
có en diciembre de 2010. alta velocidad de enfriamiento y con la fi-
Para este propósito se han desarrollado nalidad de obtener, al mismo tiempo, una
diversos procesos. Entre los más conoci- Para una mayor flexibilidad en las condi- buena planitud [10]. En la Figura 11 se
dos se encuentra el denominado MULPIC ciones de enfriamiento, hay plantas que presentan esquemas de ambos sistemas
(Multi-Purpose Interrupted Cooling), del disponen tanto del enfriamiento laminar de enfriamiento.
Centre for Research in Metallurgy (CRM) típico de los laminadores de chapa en
[4, 18]. En la Figura 10 se presenta el as- caliente como de enfriamiento con ro-
125
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Desarrollo de aceros
Figura 11
Entre los desafíos que plantea la produc- Enfriamiento laminar (izquierda) y mediante rociadores (derecha) [10]
ción de chapa gruesa de alta resistencia
está la obtención de un tamaño de grano
fino con la mayor uniformidad posible en-
tre la superficie y el interior de la chapa.
En este sentido, es importante la relación
entre las dimensiones del planchón y las
del producto final, que afecta el diseño
de las pasadas de desbaste [5].
La utilización de elementos microaleantes
es otro factor central. En la producción
de chapa gruesa microaleada ha preva-
lecido el niobio. Este elemento, como es
sabido, se combina de manera estable
con el carbono y el nitrógeno, transfor-
mándose en un poderoso endurecedor se trata de un laminador con potencia sentes los precipitados y actuando para
por precipitación. Impide y finalmente suficiente y equipado con enfriamiento prevenir la recristalización. A medida que
detiene la recristalización de la austenita, acelerado, se tiende a un terminado casi la chapa se enfría, se da la precipitación
llevando a bordes de grano largos en una isotérmico seguido de un enfriamiento a un nivel que paraliza la recristalización
microestructura deformada. Esto a su vez rápido y una transformación a estructura dentro de los tiempos normales entre
genera muchos sitios para la nucleación predominantemente bainítica [1]. pasadas. Esto sucede entre 950 y 900°C
de la ferrita, que de esta forma constitu- [1].
Es conveniente minimizar el tamaño de
ye un grano fino, como otra contribución
grano ferrítico. Para esto es necesario Los beneficios del niobio tienen su cos-
al endurecimiento. Estos mismos rasgos
que el grano austenítico sea fino y que, to: el riesgo de grietas transversales en
microestructurales son favorables para la
al comenzar la transformación, tenga la colada continua; las dificultades para
tenacidad del material [1].
la mayor cantidad posible de energía la carga caliente, debido al tiempo y tem-
La explotación de las propiedades del de deformación retenida. El tamaño de peratura que necesitan los precipitados
niobio toma muchas formas, de las cua- grano austenítico fino hay que obtenerlo para volverse a disolver; el aumento de
les la más difundida es la laminación ter- antes de que haya precipitación de car- la resistencia del acero cuando la recris-
momecánica. El desbastado es conven- bonitruros de niobio, porque esto inhibe talización se detiene. Esto último implica
cional, aunque se prefieren las máximas la recristalización. Debe alcanzarse un una necesidad de mayor potencia para
deformaciones que se puedan obtener balance entre una estructura completa- laminarlo y finalmente una menor utiliza-
para afinar el grano austenítico. A medida mente recristalizada (deformación a alta ción del equipamiento. Esto es debido a
que se alcanza la temperatura en que la temperatura) y un mínimo proceso de que como una mejor tenacidad y menor
recristalización se detiene, la laminación crecimiento (menor a temperaturas más temperatura de transición dúctil-frágil re-
cesa y se reinicia a unos 850°C, con la bajas). Esto implica laminar entre 1.150 quieren una alta relación de reducción,
recristalización suprimida. Se procede y 1.000°C. A su vez, la energía de defor- los tiempos de espera para que la tempe-
luego a las pasadas de terminación. Si mación se retiene cuando ya están pre- ratura baje pueden ser varias veces más
126
Avances recientes en laminación de chapa gruesa
Conclusiones
La producción de chapa gruesa ha dado
un salto importante en cuanto a cantidad,
dimensiones y calidad, acompañando
los desarrollos recientes en infraestructu-
ra en China y otros países.
Esto ha implicado un desafío para los at Xiangtan Iron & Steel». Press release, [16] Lee, M.-F.; Chang, F.-H.; Huang, J.-T.;
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127
Procesamiento
de chatarra para acerías
Revista Acero Latinoamericano
Número 527 | Julio-Agosto | 2011
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Nuevos adelantos:
Procesamiento de chatarra
para acerías
Por Jorge Madías*
La cantidad de materiales
Introducción Generación de vehículos
que componen un automóvil
La reutilización de los automóviles al final
al fin de su vida y su
hace que su reciclado sea
de su ciclo de vida es un tema que inte- reciclado
de una gran complejidad. resa en forma directa a los organismos
gubernamentales reguladores, la indus- En los EE.UU. la generación de vehículos
Particularmente, el residuo que
tria automotriz, desmanteladores, frag- que llegan al fin de su vida útil está en el
queda luego del fragmentado mentadores, procesadores de residuos orden de los 13 Mt/año [2]; en la Comu-
ha sido generalmente destinado del fragmentado, la industria siderúrgica, nidad Europea, se estiman 9 Mt/año [2] y
los productores de cobre y los propieta- en el Japón 5 Mt/año [3].
a rellenos, a un costo cada vez rios de vehículos. Se generan a escala
El tema es de una gran complejidad regu-
más alto y creando un pasivo mundial varias decenas de millones de
latoria, técnica y económica. Por ejemplo,
toneladas anuales de vehículos a reciclar.
ambiental. Se han implementado en Japón las responsabilidades abarcan
El 80% se recicla en forma de acero frag-
desde el propietario hasta los producto-
diversos caminos para solucionar mentado en la industria siderúrgica y las
res e importadores de vehículos (Cuadro
este problema, con incentivos fundiciones. El 20% queda en forma de
1). En este país la conciencia pública so-
residuos, que actualmente se deposita o
económicos y ambientales. bre el tema se despertó a partir del hallaz-
incinera. En los países donde el proble-
go de depósitos ilegales de automóviles
ma es mayor, se han fijado objetivos de
viejos en una pequeña isla.
aumento del reciclado que implican la ne-
cesidad de desarrollar la tecnología y el Existe la posibilidad de desmantelar los
equipamiento para hacerlo. Por ejemplo, automóviles y los artefactos domésticos
en Japón se ha llegado en el año 2010 al lo más posible antes de someterlos a
objetivo de reciclar el 95% [1] y la Comu- la fragmentación. Se pueden aplicar di-
nidad Europea tiene un objetivo similar versos medios físicos luego de la frag-
para el año 2015. mentación para mejorar la separación.
El residuo se puede utilizar directamente
Esto hace que haya una importante ac-
para la combustión en cementeras o la
tividad de investigación aplicada sobre
inyección en altos hornos, recuperan-
este tema en centros de investigación y
do su contenido energético. También
empresas, financiada total o parcialmen-
se pueden desarrollar procesos para el
te por organismos gubernamentales. En
tratamiento del residuo recuperando di-
este trabajo se presenta un panorama de
versos productos: material rico en cobre,
la magnitud del problema, y se discuten
material rico en carbono, material rico en
los diversos caminos que se han pro-
hierro, gases, etcétera. Se debe tener en
puesto para resolverlo y su estado actual
cuenta cómo puede afectar en estos pro-
de desarrollo.
cesos la evolución que tiene el diseño de
los automóviles en cuanto a la utilización
de materiales.
129
Procesamiento de chatarra para acerías
Cuadro 1
Partes involucradas en el reciclado de automóviles en Japón [4]
El tema del reciclado de automóviles es ma de embrague, las bombas de agua, en forma de paquetes de 50 x 60 x 70 cm
relevante para la siderurgia porque en los motores de ventanillas y los alterna- [6]. En la Figura 1 se presenta un esque-
muchos casos es propietaria y operado- dores. ma del proceso en esta planta. El mismo
ra de este tipo de instalaciones y porque proceso se ha propuesto para artefactos
utiliza el producto principal de ellas como El incentivo para los desmanteladores es domésticos.
materia prima. Existe la posibilidad en es- fundamentalmente económico y reside
tas instalaciones de recuperar el cobre y en la posibilidad de reventa de lo extraído
otros elementos que luego no es posible del auto. De un total estimado de unas Fragmentado
separar en el proceso siderúrgico. Final- 10.000 desmanteladoras de automóviles
en América del Norte, 2.000 tienen insta- Las plantas de fragmentado se compo-
mente, la mejora de la performance de
laciones de desmantelado más avanza- nen generalmente de: a) un rotor pesado
reciclado de esas plantas optimiza a su
das, que apuntan a modelos de menos que gira a alta velocidad para triturar la
vez la performance ambiental de la side-
de cuatro años de antigüedad, con ma- chatarra alimentada dentro del alojamien-
rurgia.
yores posibilidades de reventa de partes to del rotor; b) un sistema de limpieza del
A continuación se describe brevemente [5]. Como es sabido, en América Latina aire para extracción de polvo primaria y
el desmantelamiento de los automóviles el ciclo de vida de los automóviles es mu- secundaria; c) equipos de separación; y
y la tecnología de fragmentación; pos- cho más prolongado; los vehículos llegan d) una variedad de sistemas para dividir
teriormente se detallan tecnologías de al fin de su vida útil al cabo de más años los materiales fragmentados en chatarra
separación basadas en análisis químico y el interés en la reutilización de las auto- ferrosa, no ferrosa y los ya mencionados
en línea que se están incorporando a las partes a su vez se prolonga. residuos. Hay sistemas de clasificación,
plantas de fragmentación para mejorar la como máquinas de zarandeo, para dis-
separación del cobre. Finalmente, se pre- La operación de desmantelamiento, en tribuir la chatarra en diferentes fracciones
sentan algunas de las tecnologías que se general, se hace en forma manual. Los de tamaño, para su mejor manipulación y
están desarrollando para el reciclado del primeros equipos especiales se desarro- separación. Además poseen cintas trans-
residuo de fragmentado, vía incineración llaron para extraer los fluidos. También se portadoras para trasladar los materiales.
y otras. han desarrollado unidades móviles de
desmantelamiento cada vez más gran- Hay una gran variedad de sistemas y
des. modelos que suelen clasificarse por el
tamaño y por el sistema de limpieza del
Desmantelamiento Es obvio que cuanto más a fondo se aire. En cuanto al tamaño, las hay peque-
hace el desmantelamiento, mayor va a ñas, medianas, grandes y muy grandes
Generalmente, las baterías de los vehícu- ser el grado de pureza de las distintas (las llamadas megashredders), sea en
los son separadas previamente al frag- corrientes de reciclado aguas abajo. Un función de la potencia del motor o de las
mentado y siguen un camino de recicla- ejemplo extremo es la planta de WARC dimensiones. En Japón la mayor parte
do independiente, justificado económi- (West-Japan Auto Recycle Co., Ltd.), de las plantas son pequeñas, en Europa
camente por el valor del plomo que con- con participación accionaria de Mitsui y son medianas y algunas grandes y en los
tienen. También se separan los motores, Nippon Steel Corporation. Los automó- EE.UU. predominan las grandes y muy
si su reventa es factible; los lubricantes viles se desmantelan hasta un punto tal grandes [5].
y el combustible y los neumáticos, que que se hace innecesario el fragmentado
pueden reutilizarse como tales o seguir y, por lo tanto, se elimina de raíz el pro- Con respecto al sistema de limpieza del
un camino de reciclado separado. Otras blema del residuo de las fragmentadoras. aire, pueden ser secas, semihúmedas y
partes recuperables pueden ser el siste- El acero para las siderúrgicas se entrega húmedas. Prácticamente todas las frag-
130
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 1
Esquema de la planta de desmantelamiento de automóviles de WARC [6]
Grúa
Monorriel
Plataforma
Elevado
Figura 2
Planta de fragmentación de automóviles típica, con sistema de limpieza de aire semihúmedo [5]
Cinta de alimentación
Cabina de los operadores Motor principal, reóstato de líquido
y circuitos hidráulicos
Cinta de no ferrosos
Cinta de residuo
Ciclón zig-zag Todo el material en el silo
Canalón de alimentación va al separador de corrientes parásitas
Zig-zag
Cinta de chatarra
Chatarra fragmentada
131
Procesamiento de chatarra para acerías
Figura 4
Esquema del sistema de análisis rápido por activación de neutrones gamma de Gamma Tech [9]
Los detectores
reciben la señal
de los rayos gamma
La chatarra fragmentada
se transporta
a través del analizador Cf252 genera neutrones
que bombardean
la chatarra
132
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
133
Procesamiento de chatarra para acerías
Figura 5
Esquema de la planta de fragmentado y del procesamiento del residuo por separación física, de Toyota Metal [11]
Trituración
Pre fragmentador
Fragmentador
Separación
magnética Aluminio
Separ.
Vidrio no ferr.
Espuma de
Separación Acero poliuretano
neumática Residuo
Cobre
Resina/goma
Acero Metal no ferroso
fragmentado magnética Ladrillos
Chatarra
Chatarra de plantas de Toyota
en paquetes
Prensa
luego se obtienen por flotación y sedi- de estación depuradora de aguas resi- dos luego en un horno de fundición de
mentación tres fracciones: liviana, media duales. Por la parte inferior se obtiene un cobre del tipo flash smelter [15].
y pesada. Tratamientos posteriores per- material del que una vez solidificado se
miten la separación de materiales reutili- separa el material magnético para reci- Con respecto a los sedimentos, se sepa-
zables como poli olefinas, caucho de eti- clado en la siderurgia; el metal no ferroso ran los metales mediante molienda en un
leno propileno, PVC, nailon, poliésteres, para tratamiento en la industria respec- molino a martillos, separación magnética
etcétera [13]. tiva, y una escoria que se comercializa y separación por inducción, obteniendo
para la industria de la construcción. El acero, polvo rico en hierro, metales no
gas obtenido se quema en una cámara ferrosos y vidrio / arena.
Incineración en lecho fluido
de combustión ciclónica y el calor laten-
En Japón se han desarrollado diversos te y sensible se recupera en una caldera Incineración en horno
procesos para la incineración de residuos para la generación de vapor con el que a de cuba
municipales sólidos. Algunos de ellos han su vez se produce energía eléctrica [14].
sido adaptados para la incineración de En la Figura 6 se presenta el diagrama de Nippon Steel Corporation estudió la apli-
los residuos de las fragmentadoras, con flujo completo de la planta. cación de los hornos de fusión directa de
recuperación del calor generado para la residuos municipales a los residuos del
producción de vapor para energía eléctri- Otro proceso con características seme- fragmentado de automóviles. Se trata de
ca, recuperación de metales y otros usos. jantes es el llamado Dowa Eco-System, hornos de cuba con cama de coque, si-
desarrollado por el grupo Dowa, en el milares a los cubilotes.
Cabe mencionar entre ellos el proceso que se utiliza como materia prima equi-
denominado TwinRec, desarrollado por pos electrónicos descartados, circuitos Se hizo primeramente un estudio com-
la empresa japonesa Ebara Corporation, impresos y residuos de fragmentadora parativo de la pirólisis a escala de labo-
y aplicado por la compañía de reciclado (Figura 7). Las materias primas se frag- ratorio, encontrando que el residuo de
Seinan Corporation. En este caso la in- mentan nuevamente y se pulverizan, para fragmentadora era bajo en humedad y
cineración se realiza en lecho fluido. Se prepararlas para el ingreso a un incinera- que el residuo de la pirólisis y la fracción
carga entre el 70% y el 100% de residuos dor de lecho fluido donde se recuperan de aceite liviano y alquitrán eran más im-
de fragmentadora. El resto son barros los metales no ferrosos, que son carga- portantes que en los residuos municipa-
134
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 6
Recuperación de energía y de metales en el proceso TwinRec
Residuos de Gasif. en
fragmentado lecho fluido
Filtr. Filtr.
Bol. Bol.
CCC
Sep. de ceniza
Figura 7
Recuperación de energía y de metales no ferrosos y preciosos en el proceso Dowa Eco-System
Vapor
Fragmentación Energía
y pulverización
Residuos
plásticos de
computador
Fosa de Cenizas
materias con metales
Residuos de primas pesados
fragmentado Lecho
de vehículos fluido Caldera
Torre de Al proceso de
enfr. gas fundición de plomo
Filtros
bolsa
Metales Cenizas
preciosos con metales Chimenea
preciosos
Al proceso de fundición de cobre
Basado en la gasificación del residuo de fragmentadora y electrónicos de descarte en lecho fluido, la recuperación de calor para el propio proceso y la recupe-
ración de metales no ferrosos y preciosos [16].
135
Procesamiento de chatarra para acerías
Figura 8
Comparación de los productos de la pirólisis (arriba) y del carbono contenido en esos productos (abajo) de residuos
sólidos municipales y residuos de fragmentadora de automóviles [17]
100 40
80 Humedad
30
Gas
Agua de
pirólisis 20 Alquitrán y
aceite
40 Gas
Alquitrán y
aceite
10
20 Residuo de
Residuo de pirólisis
pirólisis
0 0
Residuo sólido Residuo de Residuo sólido Residuo de
municipal fragmentadora municipal fragmentadora
Figura 9
Diagrama de flujo de la planta piloto para fusión directa, adaptada para el procesamiento de residuos
de fragmentadora de chatarra [17]
Coque Caliza
Chimenea
Controlador de
temperatura Colector
Horno de gas de polvo
de de escape
Cámara
Fosa de residuos fusión Inyección
de
combustión de cal
Ventilador
de tiro
Cenizas
inducido
volantes
O2 A
Tiro Ventilador de aire de combustión Tratamiento de
Mata fundida Granulación Forzado cenizas volantes
Sep. magnético
Metal Escoria
les sólidos (Figura 8, izquierda). Pero el estudiado mediante experimentos fue la de 1 m de diámetro y 4 m de alto, una
tenor de carbono es similar para ambos permeabilidad de la carga. cámara de combustión, equipamiento
(Figura 8, derecha), por lo que se su- para el tratamiento del gas, a la que se
puso que también sería similar la canti- Sobre la base de las conclusiones ob- le adicionó equipamiento para procesar
dad de carbono que podría contribuir a tenidas de los trabajos experimentales, el material fundido que se obtiene en el
la combustión en el proceso. Otro factor se probó el proceso en una planta pilo- horno (Figura 9).
to para procesar 10 t/día, con una cuba
136
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
137
Materiales refractarios
para siderurgia
Revista Acero Latinoamericano
Número 528 | Septiembre-Octubre | 2011
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Avances recientes:
Materiales refractarios
para siderurgia
Por Jorge Madías*
139
Materiales refractarios para siderurgia
Performance (costo)
Cristales grandes
Las consideraciones ambientales ocu-
pan también un espacio en el diseño de Grafito antioxidante
los materiales, como es la tendencia a la Liga resina
eliminación de los refractarios de cromita Aditivos deshidratantes
y el creciente interés por el reciclado de
Cocido con carbono
los refractarios. Este último aspecto ha
sido analizado ampliamente en un traba- Impregnación con brea
jo anterior en esta misma revista[1] [7]. Liga Brea
140
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 3
Evolución de la producción de ladrillos refractarios por tipo de material (izquierda) y refractarios sin forma por método
de aplicación (derecha) en Japón [6]
400 450
400
350
300
Producción (x 1.000 t)
Producción (x 1.000 t)
300
250
200
200
150
100
100
50
0 0
90 92 94 96 98 00 02 90 92 94 96 98 00 02
Año Año
141
Materiales refractarios para siderurgia
Figura 5
Principales mecanismos de ataque del revestimiento de trabajo del canal principal del alto horno [12]
AI2O3
C
Fe (Metal) Zona de arrabio • Reacción con el arrabio
• Abrasión del líquido (erosión)
142
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
143
Materiales refractarios para siderurgia
Cuadro 2
Comparación de algunos aspectos metalúrgicos con relación al uso de materiales proyectables húmedos o vibrables
en seco para el revestimiento de trabajo del repartidor [24]
144
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
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145
Reciclado de barros
y polvos de acería al oxígeno
Revista Acero Latinoamericano
Número 530 | Enero-Febrero | 2012
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tratamiento de residuos:
La industria siderúrgica se Los barros o polvos generados por los Los gases al salir del convertidor arras-
sistemas de tratamiento de humos de tran polvos metálicos, óxidos, finos de
proyecta a una meta de cero
los convertidores al oxígeno, presentan cales, etcétera. La formación de estos
residuos, convirtiendo en dificultades para el reciclado debido a su polvos se atribuye a la vaporización del
forma creciente los desechos en contenido de cinc, particularmente en la hierro y de otros metales presentes,
fracción fina. como el cinc, la eyección de pequeñas
productos estandarizados o en gotas de arrabio líquido y la voladura de
Se plantean en este trabajo las diversas finos de fundentes [4].
materia prima para la misma u
tecnologías utilizadas y los obstáculos
otras industrias. En este artículo que se deben superar para mejorar los Para la depuración de los gases por
se tratan las tecnologías para índices de reciclado de este subproduc- vía húmeda se suele utilizar un lavador
to, con especial mención a las experien- venturi. Aquí los gases y polvos chocan
reciclar uno de esos residuos. cias de plantas latinoamericanas. contra grandes cantidades de agua in-
yectada en ángulo recto sobre el chorro
Las soluciones que se han propuesto de gas. El impacto de los gases, polvo
varían en cuanto al tipo de aglomeración y agua provoca turbulencia; el polvo se
utilizada (sínter, briquetas, pélets, granu- humedece y aglomera y se separa con el
lado) como en los equipos metalúrgicos exceso de agua.
en que se reciclan (en plantas de sínter,
altos hornos, convertidores, hornos de El agua cargada de sólidos, se suele tra-
solera rotativa y hornos de cubilote). tar mediante a) un hidrociclón, para ex-
tracción de polvo y un clasificador para
extraer el agua remanente con el polvo;
Introducción b) un espesador, para clarificar el derra-
me del hidrociclón y recolectar las partí-
En trabajos anteriores se ha discutido el culas finas en forma de un barro denso; y
reciclado de polvos de horno eléctrico y c) un filtro prensa o de vacío para extraer
de refractarios de descarte [1-2]. Den- más agua del barro proveniente del espe-
tro de la marcha hacia una industria si- sador (Figura 1).
derúrgica con desperdicio cero, otro de
los residuos que ha merecido estudios y El contenido en hierro metálico, óxido de
desarrollos tecnológicos importantes es hierro y cal de estos barros (Cuadro 1)
el barro o polvo extraído en los sistemas los hacen interesantes como aporte a
de tratamiento de gases en húmedo o en los procesos de reducción o de acera-
seco de las acerías al oxígeno. El 90% de ción. Sin embargo, su alto contenido de
las acerías al oxígeno (BOF) del mundo humedad, contenido de álcalis y la pre-
utiliza sistemas de tratamiento en húme- sencia de óxido de cinc proveniente del
do [3], debido a que la inversión inicial uso de chatarra de acero galvanizado en
necesaria es menor. la carga, suponen obstáculos importan-
147
Reciclado de barros y polvos de acería al oxígeno
Entre otros, suele usarse mineral de hie- Alto horno Briquetas Arrabio
rro o residuos siderúrgicos como lamini- Convertidores Briqueteado Acero
lla, polvo de trampa de alto horno, barros Trozos
y polvos de acería al oxígeno o residuos
Reciclado en la Cubilotes Ladrillos Arrabio y concentrado
de centrales eléctricas a carbón, como
siderurgia (en Pélets de cinc
las cenizas volantes. En este caso pare- instalaciones ad hoc)
cería que el contenido en Zn no es perju-
dicial; probablemente se elimine con los Horno de solera Briquetas Hierro esponja
gases en los hornos rotativos utilizados rotativa Pélets
para la fabricación del clinker. La valori- Extruidos
zación depende de la logística (distancia
148
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
149
Reciclado de barros y polvos de acería al oxígeno
Figura 3
Reciclado de barros de acería y otros residuos vía planta de sínter mediante premezclado [10]
Mezclado
Micropeletización
150
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 4
Esquema de las unidades de extracción de agua de los barros de acería [16]
Acería N° 2 Acería N° 4
25%-35% 25%-35%
Sólidos Sólidos
Barro proveniente
de la salida inferior
del espesador
Tanque Centrifugadora
de ingreso
95-150 litros por minuto
50-250 ppm de sólidos solubles
Barro para
broqueteo y reciclado
Reciclado
directo o indirecto Acería N° 2 Acería N° 4
Tanque
a los espesadores de efluentes 60%-68% 70%-68%
Sólidos Sólidos
dor, suele haber un proceso previo de ex- muestra en la Figura 4. Se utilizan má- transcurra hasta su uso en la planta de
tracción de parte de la humedad. Las bri- quinas centrifugadoras que giran a 2.000 briqueteado, la humedad puede bajar a
quetas se producen en frío, utilizando un rpm, generando una aceleración de 1.000 niveles del 15% al 18%.
ligante, o en caliente sin ligante. Este últi- g. Se inyecta en el chorro de alimentación
mo caso se aplica en plantas con sistema de las centrifugadoras un polímero de La capacidad de la planta de briquetea-
de limpieza de gases en seco. Otra vía es baja densidad, inmediatamente antes del do es de 25.400 t/mes. Las partes que la
el mezclado de escoria caliente con los ingreso a las máquinas. El agua se recir- componen son la de mezclado, secado,
polvos, con formación de piedras. cula mediante un sistema cerrado a los mezclado con el ligante, briqueteado y
espesadores del sistema de tratamiento curado. Como ligante se usa melaza y
A continuación se detallan estas tres tec- de humos de los convertidores. Se logra cal hidratada. En los Cuadros 5 y 6 se
nologías. incrementar el porcentaje de sólidos del presenta la composición química y las
25%-35% al 60%-78%. El material obte- propiedades físicas de las briquetas. En
Briqueteado en frío nido se transporta mediante camiones a la Figura 5 se presenta un esquema del
proceso.
con ligante un área donde en función del tiempo que
151
Reciclado de barros y polvos de acería al oxígeno
Figura 5
Diagrama de flujo de la planta de briqueteado de barros de acería al oxígeno [16]
Casa de
Ciclón filtros de bolsa
Almacenamiento Almacenamiento Almacenamiento Gas de escape Chimenea
Zaranda
ta
Cin Secador rotativo
ta
Mezclado Cin
Pila de gruesos
Silo
Cinta
Bolsa
Tanque
Cemento
a granel
Mezcla
Silo de
Silo de
Silo de
Silo de
Cal (2)
de
MILF
melaza
Tornillo
Tornillo
je
Estación de descarga Tanque de Cinta de pesaje esa
almacenamiento dep Molino de
C inta paletas 1
Transportador a tornillo
Molino de
paletas 2
Cin Cin
ta d ta d
ee ee
lev lev
aci aci da Prensa de
ón Cinta de transferencia ón ran
Za briqueteado
Cin
ta
Almacenamiento Pila de curado
Cinta de finos
Briqueteado en caliente to, recuperación de calor y enfriador por dación de estas unidades de hierro, se
sin ligante evaporación), hay un precipitador elec- procede al briqueteado en caliente bajo
trostático en seco para extraer el polvo atmósfera inerte.
Este proceso está menos extendido de los gases de salida del convertidor
porque se usa en plantas con sistema (Figura 6). El factor de enfriamiento de estos óxidos
de extracción de polvos en seco, como de descarte aglomerados está usualmen-
ThyssenKrupp Steel Bruckhausen y El 40% de los polvos, la fracción gruesa, te en el rango de 3 a 4 MJ/kg, dependien-
Voestalpine Stahl Linz, Austria [3, 5]. Esta se extrae en el enfriador por evaporación do del sistema de combustión (completa
última posee un sistema de combustión y el 60%, la fracción en el precipita- o suprimida) y de los materiales que se
suprimida, incluyendo un sistema de re- dor electrostático. Debido al sistema de usan en el briqueteado, además del pol-
cuperación de gas. Aguas abajo de los combustión suprimida, los polvos con- vo de convertidores (laminilla, polvo de
módulos estándar del sistema de trata- tienen una importante cantidad de hierro trampa de alto horno). En comparación
miento de gases (cámara de enfriamien- metálico, 10% al 20%. Para evitar la oxi- con la chatarra, que tiene un factor de
152
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 6
Esquema de la planta de briqueteado en caliente, sin ligante, para reciclado de polvos de acería al oxígeno,
en Voestalpine Stahl Linz, Austria [3]
Vapor Vapor
Agua
Precipitador
Válvula de gas
electrostático
enfriamiento de 1,35 MJ/kg, el de estas en capas sucesivas. Luego se lo deja cu- En comparación con los cubilotes usua-
briquetas es 2 a 3 veces más alto. O sea rar unas 16 horas [3]. Un factor importan- les, el OXYCUP tiene un consumo espe-
que cada t de briquetas puede reempla- te es la humedad residual, que si es muy de coque muy elevado (360 kg/t
zar 2 a 3 t de chatarra. Por esta razón, poca permite el libre flujo del material en arrabio) y una alta generación de escoria
para obtener el mismo peso de colada y los silos y si es muy alta puede dar lugar (604 kg/t arrabio). Estos valores son para
temperatura del acero líquido que sin re- a la obstrucción de los mismos [3]. Para una marcha con el 85% de ladrillos.
ciclado, es necesario aumentar la carga esta planta, utilizar 3.600 kg de este re-
de arrabio líquido o agregar coque a las ciclo en reemplazo de mineral de hierro En el alto horno el grueso de la reducción
briquetas, para compensar el efecto de por colada equivale a reciclar el 100% del sucede a temperaturas por debajo de los
enfriamiento [3]. material generado. Se ha probado adi- 800°C. En el cubilote OXYCUP esta ocu-
cionar hasta 6.600 kg/colada sin incon- rre por reducción directa, a temperaturas
Para prevenir un enriquecimiento infinito venientes. por encima de los 900°C, con ayuda de
en cinc de los polvos, debido al recicla- los finos de carbón introducidos en los
do, se debe enviar a terceros cuando se ladrillos (Figuras 8 y 9).
excede un límite definido. Para ello se ha Reciclado en cubilotes Se eligió la aglomeración en ladrillos por
desarrollado un sistema para la determi-
nación en línea del cinc en el polvo, deno- tratarse de una tecnología ampliamente
La experiencia más conocida en este
minado LIBS (Laser-Induced Breakdown conocida (para la fabricación de adoqui-
campo es la del proceso OXYCUP, de-
Spectroscopy). nes sintéticos). Se mezclan los barros y
sarrollado por Küttner y adoptado en
polvos con carbón y cemento y esta mez-
primer lugar en su momento por la side-
cla se transfiere a un silo sobre la prensa
Aglomerado por mezcla rúrgica mexicana SICARTSA (hoy Arce-
de ladrillos. El material se alimenta sobre
lorMittal Lázaro Cárdenas) [17]. Se trata
con escoria caliente de un cubilote de gran tamaño, de vien-
moldes que ingresan bajo la prensa en
un pallet de madera y es comprimido por
Una vía de bajo costo de inversión y ope- to caliente enriquecido con oxígeno, con
prensado y vibración. Cada 15 segundos
ración para preparar el barro (particular- la particularidad de que una gran parte
un pallet con ladrillos deja la prensa y es
mente la torta de para la carga en de la carga está constituida por ladrillos
apilado. Luego un conjunto de pallets es
el convertidor, se ha utilizado en la plan- autorreductores elaborados a partir de
transportado a una sala de almacena-
ta de Sparrows Point, hoy propiedad de residuos, entre ellos los barros de ace-
miento de ladrillos, para el curado del ce-
Renco Group Inc. Se trata de una mezcla ría. En el horno instalado en ThyssenKru-
mento. Después de 3 días se extraen los
con escoria caliente de BOF. Para evitar pp Stahl Duisburg, Alemania, los finos
ladrillos, listos para la carga del cubilote
la voladura de polvo y colaborar en la de la acería son el principal componente
(Figura 9).
aglomeración de las partículas, se agre- de la carga [18]. El resto puede ser
ga una solución de silicato de sodio en chatarra, fondos de cuchara de arrabio Hay cinco plantas en operación, en side-
agua, en la descarga del filtro prensa. El o acero, hierro esponja, etcétera. En la rúrgicas de México, Alemania, Japón y
material es luego mezclado con escoria a Figura 7 se presenta un esquema del Taiwán (Cuadro 7).
una temperatura del orden de los 800°C, proceso.
153
Reciclado de barros y polvos de acería al oxígeno
Figura 7
Esquema de cubilote para reciclado de residuos siderúrgicos (proceso OXYCUP) [17]
Red de gas
de planta
Antorcha
Gas a 230°C
Cubilote
°C
50.000 m/h
230 ≈ 4.300 kJ/m3
620°C
1000 Tratamiento
de efluentes
1400
1800 30.000 m3/h viento caliente
3.500 m3/h oxígeno
Figura 8 Figura 9
Condiciones operativas de un alto horno y de un cubilote Ladrillos autorreductores construidos con residuos
OXYCUP, en cuanto a la reducción [18] siderúrgicos, para reciclado en cubilote OXYCUP [18]
1 50-110 mm
0,8
Fe Laminilla (aceitoso) Ladrillo autorreductor
El equilibrio de Bouduard Barros de acería LD
PCO + PCO2
BF OXYCUP
0
400 500 600 700 800 900 1.000 1.100 1.200
En el alto horno normal la mayor Los ladrillos autorreductores en el cubilote OXYCUP 1. Reacción de Boudduard CO2 + C 2CO
parte de la reducción ocurre
a 650°C-700°C
se reducen principalmente por encima de 1.000°C 2. Reducción a hierro CO + óxidos de hierro Fe + CO2
Cuadro 7
Cubilotes OXYCUP en operación en la actualidad [17]
154
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Cuadro 8
Algunos hornos de solera rotativa que incluyen barros de acería al oxígeno entre sus materias primas.
Basado en diversas fuentes
Planta Arranque Capacidad Residuo procesado Aglomerado producido Destino DRI Ingeniería/Construcción
(t/año)
Rouge Steel Company, 2000 196.000 Polvo y barro BOF Briquetas BOF [1] MR&E
EE. UU. RSC
NSC Hirohata 2000 210.000 Polvo y barro BOF Pellas BOF [2] Midrex
NSC Kimitsu, Japón 2002 135.000 Barros AH y BOF Extruidos Alto horno MR&E
NSE
Lucchini Piombino, Italia 2004 60.000 Polvos AH y BOF Pellas Alto horno [4] SMS Siemag
China Steel, Taiwán 2007 130.000 Barros AH y BOF Extruidos Alto horno MR&E
NSE
NSC Kimitsu, Japón 2008 310.000 Polvos AH y BOF Pellas Alto horno MR&E
NSE
Ma Steel, China 2009 200.000 Polvos AH y BOF Pellas Alto horno MR&E
NSE
Posco Pohang, Corea 2009 200.000 Polvos AH y BOF Pellas Alto horno MR&E
NSE
Posco Kwangyang, Corea 2009 200.000 Polvos AH y BOF Pellas Alto horno MR&E
NSE
Nittetsu Shinko [3] 2011 220.000 Polvos AH, BOF y EAF Briquetas BOF, EAF, alto horno [4] Midrex
155
Reciclado de barros y polvos de acería al oxígeno
Figura 10
Horno de solera rotativa para reciclado de barros de acería al oxígeno y otros residuos [20]
Mezclado, aglomeración y
secado de polvos y barros Filtros bolsa
Secador
Moino de bolas de pélets Calentamiento
y reducción de
pellas verdes
Adición de
ligante y agua Disco
peletizador RHF
Secador
Enfriamiento y almacenamiento
de pélets
del hierro esponja
Silo de
hierro esponja
156
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 12
Experiencias Esquema del proceso utilizado en CSN para la producción de polvo
latinoamericanas de hierro metálico [29]
157
Reciclado de barros y polvos de acería al oxígeno
158
Producción y uso de electrodos
para hornos eléctricos de arco
Revista Acero Latinoamericano
Número 531 | Marzo-Abril | 2012
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Avances tecnológicos:
160
Producción y uso de electrodos para hornos eléctricos de arco
Cuadro 1
Algunos hitos importantes en el desarrollo tecnológico de los electrodos de grafito, en base a [2-3]
Año Desarrollo
1890 Invención de los hornos eléctricos de arco por Hérault (electrodos de carbón amorfo)
≈ 1900 Horno Acheson para grafitización de los electrodos
1909 Patentamiento de la impregnación con brea
1931 Introducción del niple de conexión
1956 Primer patentamiento del uso de coque de petróleo aguja para la fabricación de electrodos
1956 Primer patentamiento de la impregnación con brea de los electrodos de grafito
1960 Primer patentamiento de niple de conexión cónico
1963 Inicio del uso masivo de niples de conexión cónicos
1970 Inicio del uso masivo del proceso de impregnación con brea
1980 Uso masivo del coque aguja para la fabricación de electrodos
1984 Introducción de sistema digital de regulación de electrodos
1990- Uso masivo de sistema digital de regulación de electrodos
1998 Patentamiento de refrigeración de electrodos con anillo aspersor de agua
1990- Introducción de robot para unión automática de electrodos
2004 Primer uso comercial de los electrodos con unión macho-hembra
2009 Patentamiento de uso de fibras de carbono para refuerzo de electrodos
Figura 1
Unidad de coquización demorada típica (coker), instalada en una refinería de petróleo, produciendo gas oil de coker,
y coque de petróleo como subproducto [6]
Torre fraccionadora
Gasolina de coker
Agua para corte
GOPC
para corte
Agua
Tambor de
GOLC Horno operación
Residuo de vacío
Fosa de coque
Sistema de
manipulación
del coque Bomba para
GOLC: Gas oil liviano de coker; GOPC: Gas oil pesado de coker. chorro de agua
ceso se produce gas oil y coque, a partir con chorros de agua a alta presión. La para la producción de aluminio primario
de residuos de la unidad de destilación al producción mundial fue del orden de 100 y combustión en plantas de cemento.
vacío (Figura 1). Consiste en calentar el Mt en 2008 [5]. Para la producción de electrodos de me-
residuo a su temperatura de craqueo tér- nores dimensiones, como los utilizados
mico en un horno; el craqueo comienza La mayor parte del coque producido en hornos eléctricos de arco pequeños y
en el horno, continúa en la línea de trans- es el denominado coque esponja, por en hornos cuchara, puede utilizarse esta
ferencia y finaliza en el tambor de coque. su porosidad característica. Se destina calidad de coque. Sin embargo, para la
El coque se enfría con agua y se corta mayormente a la producción de ánodos producción de electrodos para hornos de
161
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 2 de un tipo de coque con características diseñados para este propósito. Esto per-
Aspecto del coque aguja, utilizado para estriadas, con una estructura en agu- mite extraer la humedad, el naftaleno y
la producción de los electrodos de mayor jas que estaba asociada a un espectro el aceite de creosota pesado y liviano; el
calidad [7] de difracción de rayos X que mostraba producto resultante es la brea de alqui-
orientación cristalina, lo que no ocurría trán de hulla.
con el coque usual [8]. Este coque se
obtenía a partir de residuos convertidos Debido a la escasez de brea de alquitrán
a un producto térmicamente estable de hulla, en particular en los EE. UU., por
mediante la extracción del material que el cierre de coquerías con recuperación
tiende a formar una fase insoluble por de subproductos y la apertura de nue-
calentamiento a 350°C-500°C y procesar vas coquerías con recuperación de calor
los hidrocarburos líquidos remanentes y sin recuperación de subproductos, se
en el coker en condiciones particula- ha estudiado su reemplazo mediante la
res. Los residuos más favorables son obtención de brea de petróleo [11]. Se la
los altamente aromáticos [9]. El uso de ha utilizado particularmente en la impreg-
este tipo de coque permite obtener un nación de los electrodos.
electrodo que tiene menor resistividad
Entre las innovaciones propuestas re-
cientemente en lo que respecta a ma-
terias primas, está el desarrollo del Oak
expansión térmica.
Ridge National Laboratory, de los EE. UU.,
La otra materia prima es la brea de al- de la utilización de fibras de carbono en
gran tamaño, de ultra alta potencia, se
quitrán de hulla. Se obtiene en plantas la fabricación de los electrodos [12]. Im-
requiere un tipo de coque especial, de-
carboquímicas que procesan el alquitrán plica un método para distribuir uniforme-
nominado coque aguja (Figura 2).
extraído de los gases de los hornos de mente el grafito y las fibras de carbono en
Inicialmente se atribuyó la obtención coquización de hulla utilizados en la si- la matriz de los electrodos, modificando
de electrodos de mayor calidad al tipo derurgia (aquellos en los que hay recu- los parámetros de las fibras, agregando
de crudo del que provenía el residuo peración de subproductos). En la Figura aditivos secundarios a las fibras para un
utilizado para la producción del coque. 3 se presenta un esquema del proceso mezclado homogéneo con la brea que se
Posteriormente se encontró que la me- de fabricación: el alquitrán es calentado utiliza como ligante y usando diferentes
jor calidad estaba ligada a la formación a 400°C en dispositivos de destilación tipos de fibras de carbono. Se obtendría
Figura 3
Esquema de la producción de brea a partir de alquitrán de hulla proveniente de la coquización [10]
Calentador
Tanque Torre de
de alimentación destilación
de alquitrán
Carbón Gas
Alquitrán
Vapor
162
Producción y uso de electrodos para hornos eléctricos de arco
163
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 9
Unión macho-hembra implementada en 2004 para electrodos de gran diámetro [20]
Electrodo Electrodo
estándar con unión
macho-hembra Sellado
del extremo
Alta
conicidad;
unión larga
para alta Ranuras
resistencia para
de la flujo del
columna sistema de
bloqueado
químico
Niple
Izquierda: comparación con la conexión estándar con niple; derecha: detalles constructivos de los electrodos.
164
Producción y uso de electrodos para hornos eléctricos de arco
Figura 10
Aplicación Parámetro para definir el caudal de agua de refrigeración de electrodos,
Lox/L · Lox/L alto caudal < Lox/L bajo caudal [21]
La reducción del consumo específico de
los electrodos durante el último decenio
se debe mayormente a graduales cam-
bios tecnológicos en las acerías con au-
mento de productividad de los hornos.
Se pueden citar los siguientes factores,
que se gestaron a lo largo de años y gra-
dualmente continuaron en su implemen-
tación en la década pasada [4]:
• Incremento en la utilización de energía
química reduciendo la energía eléctri-
ca.
• Uso de lanzas supersónicas que per-
miten mantener la puerta del horno
cerrada.
• Cambio de transformadores de mayor
potencia aumentando la productivi-
dad del horno.
• Cambio de transformador permitiendo
operar con arcos más largos y reduc-
ción de la corriente de fase.
Figura 11
• Mejoras en el control y mantenimiento Esquema de sistema de refrigeración de electrodos mediante rociado
de la escoria espumosa. de agua [22]
165
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Temperatura (°K)
2.500 Datos experimentales de la superficie
en h, y Wt es el peso de acero por colada.
2.000
El factor K, a su vez se calcula de mane-
ra diferente para los hornos de corriente 1.500
alterna basados en chatarra y para los
hornos de corriente alterna o continua 1.000
con carga continua de hierro esponja (ver
detalles en [21]). 500
Figura 13
Esquema de un sistema de regulación de electrodos [27]
I el
+
contr
A –
V MC ref I ref
MC: Microcomputadora
I el: Corriente de electrodo
+
I ref: Corriente de referencia V
PC – mA
V el: Tensión del electrodo CT
V ref: Tensión de referencia
Ref: Valor de referencia
– corriente o impedancia PT
V ref
– factor de potencia +
– potencia activa V –
V V el
Contr: Valor controlado de
corriente o impedancia
– factor de potencia
– potencia activa
HRR: Servoválvula HRR
D: Distribuidor de servoválvula
T: Tanque P2
V: Recipiente de alta presión V
P1: Bomba de alta presión
D
P2: Estación de bombas para P1
servoválvula
T
166
Producción y uso de electrodos para hornos eléctricos de arco
Agradecimientos
A los Ings. Nicolás Lugo, GrafTech In-
ternational (Parma, EE. UU.), Luis Ferro,
Tenaris (Campana, Argentina) y Ralph
Knacken (Pompano Beach, EE. UU.),
por sus valiosos comentarios e informa-
ciones, y al Ing. Francisco Torre, FACTS
(Rosario, Argentina) por su revisión del
trabajo. Figura 15
Vista lateral esquemática con el electrodo en la posición de fotografía; la
localización de la cámara y el panel con luces halógenas para calibración [1]
Conclusiones
El crecimiento de la producción de acero
vía horno eléctrico de arco, así como el
desarrollo de hornos eléctricos de mayor Brazo
tamaño y potencia y las necesidades de portal electrodo
Electrodo
disminución de costos, han ido plantean-
do nuevas necesidades frente a la fabri-
cación y la utilización de los electrodos Cámara de
de grafito. Las respuestas han venido post-combustión
tanto de parte de los productores de es-
tos insumos, como de las propias empre- Fijación del panel
sas siderúrgicas y sus centros técnicos. de calibración
Referencias Ángulo de
+ visión 10,5°
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brero 2012. láser de
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brero 2012.
167
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 16
Imágenes obtenidas mediante la cámara. Arriba: Grietas cerca de la punta y caída de la punta cerca del niple;
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for HTRs and VHTRs. Nuclear Enginee- tric arc furnace of Tenaris Dalmine: from 26-30.
ring and Design. the application of the new technologies
168
Avances Tecnológicos
en la IndustriaSiderúrgica
Incluyendo Referencias al Estado de Progreso en América Latina
Reprints de artículos de Jorge Madías
Revista Acero Latinoamericano 2008-2012