PORTADA

Titulo:
Método Marshall para diseño de mezclas. (Elaboración de
pastillas Marshall) XD
ANTECEDENTES

El concepto del método Marshall para diseño de mezclas de pavimentación fue formulado por
Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas del estado de Mississippi. El
cuerpo de ingenieros de Estados Unidos, a través de una extensiva investigación y estudios de
correlación, mejoró y adicionó ciertos aspectos al procedimiento de prueba Marshall y desarrollo
un criterio de diseño de mezclas.

El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas en caliente para

pavimentación que contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm (1”) o menor. El
método modificado se desarrolló para tamaños máximo arriba de 38 mm (1.5”). Está pensado para
diseño en laboratorio y control de campo de mezclas asfálticas en caliente con graduación densa.

La metodología Marshall utiliza una gráfica semilogarítmica para definir la granulometría

permitida, en la cual en la ordenada se encuentran el porcentaje de material que pasa cierta
malla, y en la abcisa las aberturas de las mallas en mm, graficadas en forma logarítmica.

La selección de una curva granulométrica para el diseño de una mezcla asfáltica cerrada o densa,
está en función de dos parámetros: el tamaño máximo nominal del agregado y el de las líneas de
control (superior e inferior), Las líneas de control son puntos de paso obligado para la curva
granulométrica. La siguiente tabla presenta los tamaños máximos nominales más utilizados, así
como sus líneas de control de acuerdo con la ASTM D3515.
OBJETIVOS

El objetivo principal en el diseño de mezclas asfálticas es determinar una combinación y

graduación económica de los agregados (dentro de los límites especificados), y el contenido de
asfalto correspondiente que conducen a una mezcla que tenga lo siguiente:

1. Asfalto suficiente para cubrir por completo las partículas de agregado e

impermeabilizarlas, y pegarlas para asegurar un pavimento durable con una compactación
adecuada.
2. Estabilidad suficiente para satisfacer los requerimientos de servicio y las demandas del
tráfico sin deformación ni desplazamiento.
3. Vacíos suficientes en la mezcla total compactada para dejar un espacio de reserva para la
expansión del asfalto y para una ligera compactación adicional, que con las cargas del
tráfico se va a producir.
4. Trabajabilidad suficiente para permitir la colocación y compactación de la capa de
pavimento y una operación eficiente de construcción.

MATERIALES, EQUIPO Y PROCEDIMIENTO

 Ocho moldes metálicos para compactación, con diámetro interior de 101.6 mm y altura de
ochenta y siete punto tres (87.3) mm, con sus respectivas extensiones y base de sustento.
 Máquina prueba Marshall.
  Baño de agua o tanque de saturación.
 Horno con temperatura controlable hasta 200 grados centígrados.
 Parrilla
 Termómetro con cubierta de metal para registrar temperaturas de 10 a 200 °C.
 Termómetro para el baño de agua que registre temperaturas de 20 a 70 °C.
 Equipo de uso general como charolas rectangulares, charolas redondas, cucharas de
albañil, cucharones, espátulas, pinzas para vasos, guantes de hule y guantes de asbesto.
 Papel filtro de forma circular con diámetro ligeramente menor que el molde de
compactación.
 Lata de asfalto.
 Aproximadamente 10 kg de material pétreo.

La preparación de las mezclas de prueba para fines de diseño, se llevó acabo con la cantidad
necesaria de material pétreo para que el espécimen tuviera una altura aproximada de 63.5 mm;
por lo que se separaron 1,100 gr. de material pétreo para cada espécimen.

Antes de iniciar la preparación de la mezcla asfáltica, el agregado se calentó en la parrilla, a una

temperatura de 170 °C; 20 °C mayor que la temperatura de mezclado, que es equivalente a la
temperatura que pierde el agregado al sacarlo del horno y vaciar el asfalto.

El asfalto se calentó a la temperatura de mezclado (150°C), se cuidó que el asfalto no se calentara

por más de una hora para evitar el envejecimiento del mismo.

Así también, los moldes Marshall fueron calentados en el horno y en el baño de agua a la
temperatura de compactación (90°) por un tiempo de 30 a 60 minutos.

Cuando los materiales alcanzaron las temperaturas deseadas, se preparó el agregado para recibir
el cemento asfaltico. En este punto se fueron agregando diferentes porcentajes de asfalto; por lo
que se realizaron dos especímenes con 4%, 5%, 6% y 7%.

Se mezcló el material pétreo con el asfalto hasta que todas las partículas estaban cubiertas por
asfalto.

A continuación se colocó el molde con su base y collarín montados, conteniendo la mezcla de

prueba sobre el pedestal de compactación y se ajustó el dispositivo de este que sostiene el molde;
se aplicó con la pesa deslizante del pisón de compactación 75 golpes.

Una vez aplicando el número de golpes de compactación establecido Se liberó el molde de la

sujeción y se removió el collarín, se invirtió el molde conteniendo el espécimen y se ajustó sobre la
placa de base, se volvió a colocar el collarín y enseguida se aplicó a la otra cara del espécimen el
mismo número de golpes que en la cara primeramente mencionada.

Una vez realizado esto para los ocho especímenes, se separaron del molde que contiene el
espécimen, la placa de base y su collarín y se dejó enfriar dicho espécimen en el molde el tiempo
necesario para que al ser sustraído no sufra deformaciones.
RECOMENDACIONES

En el momento de mezclado debe de cuidarse que la mezcla no pierda temperatura.

Pongan otras 