INTRODUCCIÓN

Siendo el concreto un material que posee características de resistencia a la compresión,

de impermeabilidad, durabilidad, dureza y apariencia entre otras, por eso se convierte en
la única roca elaborada por el hombre. El concreto es un material de construcción que
se diseña y se produce de conformidad con normas rigurosas, para los fines y
aplicaciones que se requieren en un proyecto determinado y con las características de
economía, facilidad de colocación y consolidación, velocidad de fraguado según su
aplicación.

Antes de iniciar este informe sobre diseño de mezclas con el método ACI daremos a
conocer detalladamente los materiales utilizados, su procedencia y los parámetros
hallados en la dosificación de mezclas para la elaboración de las probetas de concreto.
Todos estos parámetros están normados por el ASTM así como por las NTP (Normas
Técnicas Peruanas).
 ÍNDICE

I. MARCO TEÓRICO…………………………………………………..…..…3

II. MARCO PRÁCTICO…………………………………………….………….5

III. CALCULOS…………………………………………………….………...…8

IV. CONCLUSIONES……………………………………………….…......…..9

V. RECOMENDACIONES……………………………………..………….….10

VI. BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………….…11
I. MARCO TEÓRICO
Materiales Utilizados

1.1 Cemento.
El material utilizado para las mezclas de concreto fue el cemento QUISQUEYA.
 Cemento Portland Tipo I Quisqueya.
Este en un cemento Portland Tipo I, dirigido a procesos y proyectos que
requieran una mayor resistencia a edades tempranas.
Formato
Ensacado de 42.5 kg/94 lib.
Empaque
Bolsa de cuatro capas, tres de papel y una de plástico, lo que garantiza un
mayor tiempo de almacenamiento.
Propiedades
Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas 3 y 7
días, esta propiedad se obtiene en el proceso de molienda al reducir el tamaño
de la partícula de cemento, lo que proporciona características tales como:
*Mayor resistencias a edades tempranas
*Mayor finura
*Color estable
Especificaciones Técnicas
Cumple con la norma Peruana NTP-334.009:2005
Cumple con la norma Americana ASTM-C-150:2004
1.1 Agregados
El concreto está conformado por una pasta de cemento y agua en la cual se
encuentran embebidas partículas de un material conocido como agregado, el cual
ocupa aproximadamente del 65% al 80% del volumen de la unidad cúbica del
concreto.
Asimismo, el agregado constituye el material que en el más alto porcentaje interviene
en la unidad cúbica de concreto, el estudio del importante real que él desempeña en
el comportamiento de éste fue durante muchos años descuidado.
Este descuido fue principalmente debido a tres razones: que su costo, en general era
bastante menor que el del cemento, que las resistencias en compresión de los
concretos eran en general bajas y que se le consideraba como un material inerte de
relleno. Hoy se sabe que el agregado tiene influencia determinante sobre las
propiedades del concreto tanto en su estado plástico como es su estado endurecido.

1.1.1 Agregado Fino.

Se define como agregado fino proveniente de la desintegración natural o artificial
de las rocas, el cual pasa el Tamiz NTP 9.4 mm ( 3/8” ) y cumple con los límites
establecidos en las Normas NTP 400.037 ó ASTM C 33.
El agregado podrá consistir de arena natural o manufacturada o una combinación
de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular, duras,
compactas y resistentes, libres de polvo, terrones, partículas escamosas o
blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales u otras sustancias
dañinas para el concreto.
El agregado estará graduado dentro de los límites indicados en las Normas NTP
400.037 o ASTM C 33. La granulometría seleccionada será preferentemente
uniforme y continua, con valores retenidos en las mallas N° 4 a N° 100 de la Serie
Tyler. Se recomienda para el agregado los siguientes límites:

MALLA PORCENTAJE QUE PASA

3/8" 100
N° 4 95 a 100
N° 8 80 a 100
N° 16 50 a 85
N° 30 25 a 60
N° 50 10 a 30
N° 100 2 a 10
 El agregado fino es una arena natural procedente de la cantera de “Pilcomayo”,
ubicada en la cuenca del Río Mantaro en el Distrito de Pilcomayo.
Como sabemos, si el Módulo de fineza es menor a 2.3 es una arena muy fina; y
si el Módulo de fineza es mayor a 3.1 es una arena muy gruesa, esta arena es
gruesa, en el caso de nuestro agregado el módulo de fineza es de 2.002

1.1.2 Agregado Grueso

El agregado utilizado fue piedra chancada de 3/4”, el material proveniente de
la cantera ubicada en Pilcomayo, donde se le realiza el proceso de trituración a
través de una chancadora de piedra.

Este agregado grueso puede consistir de piedra partida o triturada. Estará

conformado por partículas cuyo perfil serán angular o semiangular, limpias, duras,
compactas, resistentes, de textura preferentemente rugosa y libre de material
escamoso o partículas blandas.

1.2 Agua
El agua utilizada para la mezcla y curado fue potable del distrito de Pilcomayo y de
la UNCP.
El agua presente en la mezcla de concreto reacciona químicamente con el material
cementante para lograr:
 La formación de gel.
 Permitir que el conjunto de la masa adquiera las propiedades que en estado fresco
faciliten una adecuada manipulación y colocación de la misma y en estado
 endurecido la conviertan en un producto de las propiedades y características
deseadas.

Como requisito de carácter general y sin que ello implique la realización de ensayos
que permitan verificar su calidad. Se podrá emplear como aguas de mezclado
aquellas que se consideren potables o las que por experiencia se conozcan que
pueden ser utilizadas en la preparación de concreto.
Adicionalmente, el agua empleada no deberá contener sustancias que puedan
producir efectos desfavorables sobre el fraguado, la resistencia o durabilidad,
apariencia del concreto, o sobre los elementos metálicos embebidos en éste.

REQUISITOS DE CALIDAD
El agua que ha de ser empleada en la preparación del concreto deberá cumplir con
los requisitos de la Norma NTP 339.088 y ser, de preferencia, potable.
No existen criterios uniformes en cuanto a los límites permisibles para las sales y
sustancias presentes en el agua que va a emplearse. A continuación se presenta, en
partes por millón, los valores aceptados como máximos para el agua en el concreto.

Cloruros…………………………….….. 300 ppm

Sulfatos……………………….………... 300 ppm
Sales de magnesio……………………... 150 ppm
Sales solubles totales………...……….. 500 ppm
PH ……………..…………..…………... entre 5 y 8
Sólidos en suspensión…………..……. 1500 ppm
Materia orgánica………………………. 10 ppm

REQUISITOS DEL C ÓMITE 318 DEL ACI

La publicación 318.99 del American Concrete Institute, relacionado a “
Building Code Requirements for Structural Concrete ”, en el acápite 3.4,
fija cuatro requisitos para el agua de mezclado:

 El agua empleada en el mezclado del concreto deberá estar limpia y

libre de cantidades peligrosas de aceites, álcalis, ácidos, sales,
 materia orgánica u otras sustancias peligrosas para el concreto o el
refuerzo.

 El agua de mezclado para concreto premezclado o para concreto que

deberá contener elementos de aluminio embebidos, incluida la porción
del agua de mezclado que es contribuida en forma de agua libre sobre
el agregado, no deberá contener cantidades peligrosas de ion cloruro.

 No deberán emplearse en el concreto agua no potable, salvo que las

siguientes condiciones sean satisfechas.

 La selección de las proporciones del concreto deberá basarse en

mezclas de concreto en las que se ha empleado agua de la misma
fuente.

 Los cubos de ensayo de morteros preparados con aguas de mezclado

no potables deberán tener a los 7 y 28 días resistencias iguales a por
lo menos el 90% de la resistencia de especímenes similares
preparados con agua potable. Los ensayos de comparación de
resistencia deberán ser preparados con morteros, idénticos con
excepción del agua de mezclado, preparados y ensayados de acuerdo
con la Norma ASTM C 109.

Límites permisibles para agua de mezcla y de curado:

Instrumentos Utilizados

Balanza

Mezcladora

Briquetas
 Cono de Abrams y varilla

Carretilla
II. MARCO PRACTICO
Diseño de mezcla
2.1 Granulometría.
Las curvas granulométricas de nuestros agregados están dentro de los husos
permisibles que dictan normas.

Agregado Fino
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5

Agregado Grueso
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS AGREGADOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLA

Ensayo Agregado fino Agregado grueso

Módulo de fineza 2.461533 2.001632

P.U.C 2026 Kg/m3 1888 Kg/m3

P.U.S 1527 Kg/m3 1382 Kg/m3

Peso especifico 2.523245821 2.619413593

Porcentaje de humedad SSS 1.919069407 1.048128077

Porcentaje de humedad natural 3.153527297 0

absorción 1.919069407 1.048128077

2.2 Procedimiento para el slump que se realizó el día lunes en Pilcomayo.

 Utilizando el diseño de mezcla previo se calculó y peso los volúmenes: de
agregado grueso, arena, agua y cemento equivalentes.
 Echamos agua al trompito para la limpieza e evitar que el trompito el agua del
diseño de mezcla
 Se echa el volumen total de los agregado.

 se vierte el volumen total del cemento.

 se va agregando agua poco a poco hasta echar el total de volumen de agua,

para obtener una mezcla uniforme.
 lista la mezcla vaciamos a una carretilla.
 Se pasa a batir la mezcla en la carretilla para obtener una muestra uniforme
 Se utiliza el cono de Abrams y la varilla para poder realizar el slump.
 se pasa a realizar el slump con una 1ra etapa de 25 golpes en forma espiral.

 En la segunda etapa del slump también se da 25 golpes en forma se espiral,

pasando la varilla las ¾ partes de la anterior, y se repite el mismo procedimiento
para la tercera etapa.
 Se pasa a levantar el cono en 5 s para mide el slump obtenido.

 Si se ha cumplido con el slump, se pasa a compactar la mezcla en las briquetas.

Siguiendo los pasos anteriores se obtuvo la mezcla para las briquetas, luego:

 Se echa la primera capa de mezcla a la 1/3 parte de la briqueta y se compacta la

muestra con la varilla dando 25 golpes.

 En la segunda etapa se agrega la mezcla a la 2/3 partes de la briqueta y se

vuelve a compactar con 25 golpes pasando la varilla la 2/3 partes de la primera
capa.
 Tercero se vierte otra vez la mezcla hasta llenar la briqueta y se vuelve a
compactar con 25 golpes pasando la varilla la 2/3 partes de la segunda capa.
 Terminada la tercera etapa se corta y se enrasa con la varilla, y se da 10 golpes
con un martillo de goma alrededor de la briqueta.
 Terminada el paso anterior se liza y cubrir con un plástico la muestra para evitar
e evapora miento de agua de la mezcla para obtener un buen hidratación.

 Pasado 24 horas se desencofro los testigos y llevamos a una poza fabricada por
nosotros en el cual se realizó el curado, en agua con cal donde la relación cal
por litro de agua fue 2gr/L.
 A los 1, 3 y 7 realizamos el ensayo de rotura de los testigos.
III. CONCLUSIONES:

 La dispersión de las probetas roturadas es 5.2881%

 El método del ACI nos dio una muestra más trabajable pero con menos resistencia
inicial.
 El vaciado del concreto en las briquetas debe ser lo más rápido posible a la par
para evitar que la mezcla pase su tiempo de fraguado inicial.
 Los resultados están dentro del rango esperado.
IV. RECOMENDACIONES:
 En el cálculo del PUS Y PUC, al momento de llenar la muestra al molde se
recomienda dejar caer el agregado desde una altura constante de
aproximadamente 5 cm desde la parte superior del molde en el cual se esté
realizando el ensayo.
 Se recomienda calcular con la mayor precisión posible la humedad y el % de
absorción de los agregados al momento de hacer el diseño de mezcla
 Es recomendable corregir las cantidades de cada material según el resultado del
slump.También recomendamos curar los testigos en una poza con 2gr de cal por
cada litro de agua para contrarrestar los efectos de lixiviación (desequilibrio de
pH)
 Sacar de la poza de curado las probetas, 3 a 4 horas antes de ser roturados y
hacerlos secar al aire.
 V. BIBLIOGRAFÍA:

 MATERIALES PARA EL CONCRETO – Ing. Enrique Rivva López

 TÓPICOS DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO - Ing. Enrique Pasquel Carbajal
 DISEÑO DE MEZCLAS – Ing. Enrique Rivva López
 Norma NTP 400. 037 o de la Norma ASTM C 33.
 REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES