Tesis Sobre Pallets

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas
ANÁLISIS Y REDISEÑO DEL MÉTODO DE TRABAJO PARA

EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL
PROCESO DE MANTENIMIENTO DE PALLETS DE UNA
PLANTA INDUSTRIAL
TESIS
Para optar el Título Profesional de
Ingeniero Industrial
Presentado por
Yessenia Pamela Adauto Aguilar
Lima - Perú
2015
DEDICATORIA
A Dios, por darme la oportunidad de vivir y por

estar conmigo en cada paso que doy.
A Mis padres y hermanos, por ser el pilar

fundamental en todo lo que soy, por su
incondicional apoyo perfectamente mantenido a
través del tiempo.
A Kensey por ser una parte muy importante en

mi vida, por su apoyo en los buenos y malos
momentos, pero sobre todo por su paciencia y
amor incondicional.
A mi Jhoncito (Q.E.P.D) por ser mi motivación

e inspiración día a día.
A todas aquellas personas que de una u otra

formar contribuyeron para alcanzar este
objetivo.
i
AGRADECIMIENTO
Debo agradecer a mis maestros por todo el

apoyo brindado a lo largo de la carrera, por su
tiempo, por su amistad y por los conocimientos
transmitidos.
Adicionalmente, un agradecimiento de manera

especial y sincera a mi gran amigo Jorge
Osorio, por su confianza y apoyo brindado para
el desarrollo de la tesis en la empresa y
brindarme la oportunidad de seguir creciendo
profesionalmente.
ii
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA .............................................................................................................. i
AGRADECIMIENTO ..................................................................................................... ii
RESUMEN .................................................................................................................. ix
ABSTRACT .................................................................................................................. x
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ xi
CAPÍTULO I: DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
1.1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA ......................................................... 1

1.2. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS ......................................................... 8
1.3. DESCRIPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS .............................. 16
1.4. DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS ....................... 16
1.5. DESCRIPCIÓN DE LA MANO DE OBRA................................................... 18
1.6. DESCRIPCIÓN DE LOS MÉTODOS DE TRABAJO ACTUALES .............. 19
1.7. CONDICIONES DE TRABAJO Y ASPECTOS QUE INTERVIENEN ......... 28
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. ESTUDIO DEL TRABAJO .......................................................................... 34

2.2. PALLETS EAN ........................................................................................... 42
2.3. PRODUCTIVIDAD ...................................................................................... 42
2.4. CICLO DE DEMMING ................................................................................ 45
2.5. METODOLOGÍA 5S ................................................................................... 47
iii
CAPÍTULO III: PROTOCOLO DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 50

3.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ......................... 51
3.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................... 51
3.4. HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................ 52
3.5. JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN .................. 53
3.6. ALCANCE................................................................................................... 54
3.7. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN................................................. 54
3.8. INDICADORES........................................................................................... 59
CAPÍTULO IV: ANÁLISIS Y PROPUESTA DE SOLUCIÓN
4.1. ANÁLISIS DE LA DISTRIBUCIÓN DE STOCK ACTUAL DE PALLETS .... 60

4.2. LISTA DE COMPROBACIÓN PARA EL ANÁLISIS .................................... 61
4.3. ESTUDIO DE TIEMPOS............................................................................. 68
4.4. PROPUESTAS DE MEJORA ..................................................................... 82
4.5. PROPUESTAS DE MEJORA EN MATERIAS PRIMAS E INSUMOS ........ 82
4.6. PROPUESTA DE MEJORA EN MAQUINARIA Y HERRAMIENTA ............ 82
4.7. PROPUESTAS DE MEJORA EN MANO DE OBRA .................................. 84
4.8. DESCRIPCIÓN DE LOS MÉTODOS DE TRABAJO PROPUESTOS ........ 86
4.9. PROPUESTAS DE MEJORAS EN CONDICIONES DE TRABAJO ......... 103
CAPÍTULO V: ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD Y COSTOS
5.1. ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD ....................................................... 107

5.2. ANALISIS DE COSTOS ........................................................................... 113
5.3. CONTRASTACIÓN DE HIPÓTESIS ........................................................ 120
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................... 124

BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 128
ANEXOS ................................................................................................................. 130
iv
INDICE DE GRÁFICOS
GRÁFICO N° 1: Mapa de Proceso Gloria S.A. ................................................................................. 8

GRÁFICO N° 2: Proceso de Gestión de Pallets ............................................................................... 9
GRÁFICO N° 3: Proceso de Mantenimiento de Pallets ................................................................ 10
GRÁFICO N° 4: Proceso de clasificación de pallets ..................................................................... 12
GRÁFICO N° 5: Proceso de desarmado de pallets ....................................................................... 13
GRÁFICO N° 6: Proceso de armado de pallets ............................................................................. 14
GRÁFICO N° 7: Limpieza de Pallets ................................................................................................ 15
GRÁFICO N° 8: Fumigación de Pallets ........................................................................................... 15
GRÁFICO N° 9: Organigrama del área de Jabas y Pallets - Internos ....................................... 18
GRÁFICO N° 10: Organigrama de Jabas y Pallets - Externos ................................................... 18
GRÁFICO N° 11: Distribución actual de planta almacén Jabas y Paletas ................................. 20
GRÁFICO N° 12: Diagrama de Recorrido Proceso de Mantenimiento de Pallets .................... 27
GRÁFICO N° 13: Iluminación del almacén de J&P ....................................................................... 28
GRÁFICO N° 14: Orden y limpieza almacén J&P .......................................................................... 30
GRÁFICO N° 15: Vista panorámica del almacén de J&P ............................................................. 31
GRÁFICO N° 16: Eliminación de desperdicios ............................................................................... 32
GRÁFICO N° 17: Esquema de un DOP........................................................................................... 36
GRÁFICO N° 18: Esquema de DC ................................................................................................... 37
GRÁFICO N° 19: Pallets EAN ........................................................................................................... 43
GRÁFICO N° 20: Componentes Pallets EAN ................................................................................. 44
GRÁFICO N° 21: El ciclo de mejora continua de Demming ......................................................... 46
GRÁFICO N° 22: Metodología para el análisis y rediseño de métodos de trabajo .................. 58
GRÁFICO N° 23: Distribución de pallets según estado ................................................................ 61
GRÁFICO N° 24: Análisis del proceso de Clasificación ................................................................ 65
GRÁFICO N° 25: Análisis del proceso de Desarmado.................................................................. 66
GRÁFICO N° 26: Análisis del proceso de Armado ........................................................................ 66
GRÁFICO N° 27: Análisis del proceso de Limpieza y Fumigación ............................................. 67
GRÁFICO N° 28: % de oportunidades de mejora por sub proceso ............................................ 68
GRÁFICO N° 29: Sierra sable ........................................................................................................... 83
GRÁFICO N° 30: Distribución de planta propuesta ....................................................................... 86
GRÁFICO N° 31: Diagrama de recorrido propuesto .................................................................... 102
v
GRÁFICO N° 32: Tablero de herramientas ................................................................................... 104
GRÁFICO N° 33: Armario metálico ................................................................................................ 104
GRÁFICO N° 34: Señales de seguridad........................................................................................ 105
GRÁFICO N° 35: Carteles de localización .................................................................................... 106
vi
INDICE DE TÁBLAS
TABLA N° 1: Matriz FODA del almacén de Jabas y Paletas..................................................... 5

TABLA N° 2: Lista de materias primas e insumos .................................................................... 16
TABLA N° 3: Lista de maquinarias y Herramientas .................................................................. 17
TABLA N° 4: Grupos de trabajo por jornada laboral ................................................................. 19
TABLA N° 5: DAP del proceso de Clasificación de Pallets ..................................................... 21
TABLA N° 6: DAP actual proceso de Desarmado .................................................................... 22
TABLA N° 7: DAP actual proceso de Armado de pallets ......................................................... 24
TABLA N° 8: DAP actual proceso de Limpieza y Fumigación ................................................ 26
TABLA N° 9: Dimensiones de una pallet EAN ........................................................................... 44
TABLA N° 10: Componentes de una Paleta EAN ..................................................................... 45
TABLA N° 11: Dimensiones de los Componentes de una Paleta EAN ................................. 45
TABLA N° 12: Distribución de pallets Aptas y No Aptas .......................................................... 60
TABLA N° 13: Distribución de pallets No Aptas ........................................................................ 60
TABLA N° 14: Lista de comprobación de análisis ..................................................................... 61
TABLA N° 15: Resumen de la lista de comprobación .............................................................. 65
TABLA N° 16: % de oportunidades de mejora por sub procesos ........................................... 67
TABLA N° 17: Hoja de estudio de tiempos - Proceso de Clasificación ................................. 74
TABLA N° 18: Hoja de estudio de tiempos - Proceso de Desarmado ................................... 76
TABLA N° 19: Hoja de estudio de tiempos - Proceso de Armado.......................................... 78
TABLA N° 20: Hoja de estudio de tiempos - Proceso de Limpieza y Fumigación ............... 80
TABLA N° 21: Datos técnicos sierra sable ................................................................................. 83
TABLA N° 22: DAP de clasificación Propuesto: ........................................................................ 87
TABLA N° 23: Mejoras respecto al DAP inicial - Clasificación ................................................ 88
TABLA N° 24: DAP desarmado de pallet no apta Tipo I .......................................................... 90
TABLA N° 25: Mejoras respecto al DAP inicial – Desarmado Tipo I ..................................... 91
TABLA N° 26: DAP desarmado de pallet no apta tipo II .......................................................... 92
TABLA N° 27: Mejoras respecto al DAP inicial – Desarmado tipo II ...................................... 93
TABLA N° 28: Armado de pallet no apta Tipo I ......................................................................... 95
TABLA N° 29: Mejoras respecto al DAP inicial – Armado tipo I ............................................. 96
TABLA N° 30: DAP propuesto proceso de Armado de pallets Tipo II ................................... 97
TABLA N° 31: Mejoras respecto al DAP inicial – Armado tipo II ............................................ 98
TABLA N° 32: DAP propuesto proceso de Limpieza y Fumigación ..................................... 100
vii
TABLA N° 33: Mejoras respecto al DAP inicial – Limpieza y fumigación ............................ 100
TABLA N° 34: Productividad antes de las propuestas de mejora ........................................ 107
TABLA N° 35: Productividad por turno...................................................................................... 108
TABLA N° 36: Tiempo de mantenimiento por lote .................................................................. 108
TABLA N° 37: Tiempo de mantenimiento por lote .................................................................. 109
TABLA N° 38: Productividad Pallets no Aptas Tipo I.............................................................. 109
TABLA N° 39: Productividad Pallets no Aptas Tipo II ............................................................ 109
TABLA N° 40: Productividad por turno – Pallets tipo I ........................................................... 110
TABLA N° 41: Productividad por turno – Pallets tipo II .......................................................... 110
TABLA N° 42: Tiempo de mantenimiento/ turno – Pallets tipo I ........................................... 111
TABLA N° 43: Tiempo de mantenimiento/ turno – Pallets tipo II .......................................... 112
TABLA N° 44: Distancia promedio recorrida ............................................................................ 112
TABLA N° 45: Costos de materiales para implementación de mejoras .............................. 113
TABLA N° 46: Costo de H-H para la implementación de las mejoras ................................. 115
TABLA N° 47: Costo unitario de mantenimiento antes de las mejora ................................. 116
TABLA N° 48: Costo unitario de mantenimiento después de las mejoras Pallets Tipo I . 117
TABLA N° 49: Costo unitario de mantenimiento después de las mejoras –Pallets Tipo II119
TABLA N° 50: Contrastación de hipótesis general ................................................................. 120
TABLA N° 51: Contrastación de hipótesis especifica I ........................................................... 121
TABLA N° 52: Contrastación de hipótesis especifica II.......................................................... 122
TABLA N° 53: Contrastación de hipótesis especifica II.......................................................... 122
viii
RESUMEN
La productividad es un indicador que todas las organizaciones buscan mejorar, sin

embargo esta sencilla relación de valores ha ocasionado que se desarrollen una
variedad de instrumentos que permitan analizar, medir y mejorar este indicador,
siendo uno de los instrumentos más eficaces el estudio del trabajo, el cual tiene
como objetivo: examinar sistémicamente la manera cómo se está realizando una
actividad, simplificar o modificar el método operativo para reducir el trabajo
innecesario o excesivo y fijar el tiempo normal para la realización de esa actividad.
En la presente investigación se realizó un estudio del método de trabajo del
proceso de mantenimiento de pallets de una planta industrial, donde a través del:
estudio de métodos, estudio de tiempos, análisis de la distribución de planta,
análisis de las maquinarias y herramientas, mejoras en la mano de obra, mejora
de las condiciones de trabajo y con una inversión aproximada de S/ 12,000.00
(doce mil nuevos soles), se logró incrementar la productividad del mantenimiento
de pallets por turno de trabajo, reducir considerablemente los tiempos de
mantenimiento por lotes de producción y el costo unitario de mantenimiento de
pallets, adicionalmente se mejoró el índice de retorno por fallas ya que como
parte del estudio se establecieron los estándares de calidad de los productos
terminados, lográndose demostrar tangiblemente que a través del rediseño de
proceso y el estudio de métodos de trabajo se puede impactar positivamente en la
productividad.
Palabras clave: Estudio de trabajo, mantenimiento de pallets, productividad,
tiempos, costos unitarios, calidad.
ix
ABSTRACT
The productivity is key performance indicator (KPI) that all organizations seek to
improve. However, this simple relation of values has caused people to develop a
variety of instruments: to analyze, to measure and improve this KPI. The most
important instrument to contribute it is the “Study of Work”; the goal of this method
is to analyze systematically the way how any activity is done in order to simplify or
change the work method, reduce unnecessary work and establish standard time to
finish the work.
In this investigation, I performed a study of work of process pallets maintenance in

an industrial plant. Where by study of methods, times, analysis of industrial layout,
analysis of machines and tools, improvements in manpower, working conditions
and investing S/ 12,000.00 (twelve thousand soles), it was obtained significant
increases of productivity of pallets maintenance , and reduction of pallets cost unit
maintenance. Studies of methods reduce the failures rate leveraged by better
quality standards for finished products; proving that process redesign and study
methods work can positively impact productivity.
Keywords: study of work, pallets maintenance, productivity, times, unit cost,

quality.
x
INTRODUCCIÓN
La rentabilidad es uno de los temas centrales en las agendas de los

empresarios, sin embargo actualmente se suma otro tema no menos
importante: como convertirse en una empresa sustentable, y para ello las
organizaciones deben prestar especial atención a sus procesos operativos. La
logística cumple un rol muy importante para contribuir a la mitigación de ambas
preocupaciones, la clave está en la correcta gestión de los pallets y los
retornables en general.
En efecto, la gestión de los pallets vacíos y de los retornables en general, es

una preocupación (por no decir un gran problema) para el sector logística de
las empresas. Al momento de expedir las entregas para su distribución,
muchas organizaciones despachan pallets y otros retornables, junto con sus
productos terminados, sabiendo que una vez que pasan por la puerta, nunca
más serán recuperados o que, en el mejor de los casos, aquellos que puedan
ser recuperados no lo harán bajo las mismas condiciones con las que salieron
del almacén y por ende deberán recibir algún tratamiento especial que permita
reingresarlos al proceso productivo.
El tratamiento que se le brinda a los pallets previo a su reingreso al proceso

productivo, involucra el desarrollo de una serie de actividades que permiten
xi
dotar al pallet de condiciones óptimas a nivel estructural y de calidad. Este
proceso es denominado “Proceso de mantenimiento de Pallets”.
En la presente investigación se realiza un estudio de los métodos de trabajo y

tiempos del proceso de mantenimiento de pallets en una planta industrial con la
finalidad de incrementar la productividad de este proceso a través de la
simplificación o modificación del método operativo actual, para ello se
estructuró el presente trabajo de investigación en cinco capítulos claramente
diferenciados:
En el Capítulo I, se describe la situación actual de la empresa, se contextualiza

y presenta la situación actual del proceso a analizar.
En el Capítulo II, se describe el marco teórico sobre la cual se soportará la

investigación, en este capítulo se desarrollará conceptos relacionados al
estudio de trabajo, productividad, pallets EAN , ciclo de Demming y
metodología 5s.
En el Capítulo III, se plantea el protocolo de la investigación, formulándose el

problema, los objetivos, las hipótesis, la justificación, el alcance, la
metodología e indicadores que serán el marco sobre el cual se desarrollará la
investigación.
En el Capítulo IV, se presenta el análisis de la situación actual y se formula la

propuesta de solución al problema presentado.
Finalmente en el Capítulo V, se presenta el análisis de productividad y costos,

posterior a la implementación de la propuesta.
xii
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
1.1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1.1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA

El 5 de febrero de 1941, la empresa General Milk Company Inc.
constituyó la empresa Leche Gloria S.A. en la ciudad de Arequipa.
Ese mismo año emprendió la construcción de la planta industrial e
inició el 4 de mayo de 1942 la fabricación de la leche evaporada
Gloria a un ritmo de 166 cajas por día, totalizando 52,000 cajas
durante el primer año de producción. Posteriormente General Milk
Company Inc. fue adquirida por Carnation Company y en el año 1978
Leche Gloria S.A. cambió su denominación a Gloria S.A.
En 1985, Nestlé de Suiza, se convierte en propietaria por mayoría de

Gloria S.A. al adquirir la empresa Carnation Company a nivel
internacional. En marzo de 1986, José Rodríguez Banda S.A.
adquirió el porcentaje mayoritario de las acciones de Gloria S.A. de
propiedad de accionistas nacionales. Asimismo, en agosto de ese
año, se adquirió la mayoría de acciones de propiedad de Nestlé de
Suiza, el 5 de agosto de 1986 José Rodríguez Banda S.A. propietario
mayoritario de las acciones de Gloria S.A. asumió la dirección de la
empresa.
1
En 1993 incursionó en otros productos lácteos como yogurt cuando
adquirió la empresa Sociedad Agraria Ganadera Luis Martín, en el
distrito de Puente de Piedra en Lima y en 1994 con la compra de
Industrial Derivados Lácteos S.A. (INDERLAC) se ingresó en el
mercado de las leches listas para tomar UHT, crema de leche,
quesos y jugos.
Como el mercado principal radicaba en la capital, se tomó la decisión

de construir la primera etapa del Complejo Industrial en Huachipa y el
11 de enero de 1999 se inició la producción de la leche evaporada,
constituyendo una de las mejores plantas de su tipo en el mundo con
tecnología de punta. Un año más tarde concluyó la construcción de la
planta de derivados lácteos para la fabricación de yogures, quesos,
leche y jugos en caja y bolsa UHT.
En 1999 Gloria S.A. absorbió por fusión, la empresa Carnilac S.A. de

Cajamarca, añadiendo a su producción propia de quesos, los quesos
madurados y ampliando la frontera de recolección de leche fresca
para el abastecimiento del Complejo Industrial, trasladando leche
desde Cajamarca
En septiembre de 1999 compró los activos de la empresa Friesland

Perú S.A. con esta compra, se incrementó la oferta de leche
evaporada en envases de cartón UHT y paralelamente suscribió un
convenio para la producción y comercialización de productos con las
marcas Bella Holandesa y Yomost para el Perú. (Gloria)1
1
Grupo Gloria S.A. Recuperado el 20 de Enero de 2015, de http://www.grupogloria.com/gloria.htm
2
1.1.2. MISIÓN
Mantener el liderazgo en cada uno de los mercados en que
participamos a través de la producción y comercialización de bienes
con marcas que garanticen un valor agregado para nuestros clientes
y consumidores.
1.1.3. VISIÓN
Somos una corporación de capitales peruanos con un portafolio
diversificado de negocios, con presencia y proyección internacional.
Aspiramos satisfacer las necesidades de nuestros clientes y
consumidores, con servicios y productos de la más alta calidad y ser
siempre su primera opción.
1.1.4. VALORES
 Cumplimiento de las obligaciones

Todos nuestros actos se rigen por una conducta honesta,
transparente y ética, así como por el fiel cumplimiento de
nuestras obligaciones y el estricto acatamiento de las leyes de
los mercados en que operamos.
 Dedicación al trabajo
Fomentamos una cultura de trabajo, donde el esfuerzo y
dedicación de nuestros colaboradores se oriente a brindar
servicios y productos de la más alta calidad para asegurar la
satisfacción de nuestros clientes y consumidores.
 Prudencia en la administración de los recursos

Reconocemos la importancia de planificar y gestionar
racionalmente los recursos de la Corporación para asegurar su
3
solidez y continuidad en beneficio de sus proveedores, clientes,
colaboradores, accionistas y las comunidades en las que actúa.
 Cultura del éxito

Nos trazamos objetivos exigentes y trabajamos tenazmente
hasta alcanzarlos, buscando mantener y/o alcanzar posiciones
de liderazgo en todas las actividades que desarrollamos.
 Orientación a la persona
Reconocemos el valioso aporte de nuestro personal al
crecimiento y éxito de nuestra Corporación, fomentamos el
trabajo en equipo y valorando el profesionalismo, iniciativa y
creatividad de nuestros colaboradores.
 Responsabilidad social
Reconocemos que somos partícipes de un sistema social con el
cual interactuamos, todas nuestras decisiones y actos son
congruentes con dicho sistema social, contribuimos a la
permanencia y renovación de los recursos naturales así como al
progreso de las comunidades en las que actuamos. (Gloria)2
2
Grupo Gloria S.A. Recuperado el 20 de Enero de 2015, de http://www.grupogloria.com/gloria.htm
4
1.1.5. MATRIZ FODA DEL ALMACEN DE JABAS Y PALLETS
A continuación se presenta el análisis de factores internos y factores

externos del almacén de Jabas y Paletas.
TABLA N° 1: Matriz FODA del almacén de Jabas y Paletas
MATRIZ FODA ALMACEN DE JABAS Y PALETAS
FACTORES INTERNOS FACTORES EXTERNOS

FORTALEZAS OPORTUNIDADES
F1 Personal joven y con apertura al O1 Compromiso de la alta dirección en la
cambio gestión de pallets
F2 Disponibilidad de presupuesto O2 Estabilidad en el mercado de la
para implementar mejoras en el empresa
proceso de mantenimiento
F3 Conocimiento sobre la gestión de O3 Crecimiento del complejo industrial

pallets por la jefatura
correspondiente
O4 Formalización de la regulación
respecto a los pallets EAN
DEBILIDADES AMENAZAS
D1 Herramientas inadecuados y no A1 Poca importancia y conocimiento en la
ergonómicas gestión de pallets por parte de las
demás áreas
D2 Personal no especialista en A2 Ingreso de pallets de plástico al
mantenimiento de pallets complejo productivo
D3 Falta de orden y limpieza en los A3 Incremento del volumen de
almacenes requerimientos de las áreas usuarias
D4 Procesos no estandarizados
D5 Estándares de calidad no
establecidos
D6 Inadecuada distribución de planta
Fuente: Almacén J&P – Planta Huachipa
5
1.1.6. MARCAS Y PRODUCTOS
Leche Evaporada
Leche UHT
Shake
Leche Condensada
Yogurt Gloria
GLORIA Jugos Gloria
Chicha Morada
Conserva de Pescado
Mermelada
Mantequilla
Crema de leche
Panetón
Queso Edam Bonlé

Queso Edam Light
Bonlé
Queso Danbo Bonlé
Queso Gouda Bonlé
Queso Paria Bonlé
Queso Parmesano
BONLÉ Bonlé
Queso Fundido Bonlé
Queso Mozzarella
Bonlé
Queso Fresco Bonlé
Queso Fresco Light
Bonlé
Queso Crema Bonlé
Manjarblanco Bonlé
Leche Evaporada Pura

Vida
Leche UHT Pura Vida
PURA VIDA Leche Instantánea Pura
Vida
Yogurt Pura Vida
Jugos Pura Vida
6
Leche Evaporada Bella
BELLA Holandesa
HOLANDESA Leche UHT Bella
Holandesa
Manjarblanco
LA MESA Crema de Leche
Conserva de Pescado
Leche Evaporada
Multilac
Leche UHT Multilac
MULTILAC Leche Instantánea en
Polvo Multilac
Bebida de Yogurt
Multilac
Sardina y Anchoveta
peruana
Yogurt Yomost
Productos SoyVida
OTROS Refrescos Aruba
Productos Soalé
Refrescos Tampico
Café Mónaco
Chicolac
7
1.2. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
1.2.1. MAPA DE PROCESO DE GLORIA S.A

Gloria S.A tiene establecido una serie de procesos los cuales están
estructurados de la siguiente forma, tal como se puede apreciar en el
siguiente gráfico:
GRÁFICO N° 1: Mapa de Proceso Gloria S.A.
 Procesos estratégicos: Procesos mediante los cuales la

empresa define su estrategia y objetivos.
 Procesos clave: Procesos propios de la actividad de la
empresa
 Procesos de Soporte: Proporcionan los medios y recursos
necesarios para que los procesos claves se desarrollen
8
1.2.2. PROCESOS DE GESTIÓN DE PALLETS
El Proceso Gestión de Pallets, es parte de los procesos de soporte y
está conformado por los siguientes sub procesos, tal como se
muestra en el gráfico N° 2:
 Proceso de Recepción:
Proceso mediante el cual se recibe, registra y controla el
ingreso de las pallets al almacén central de pallets.
 Proceso de Mantenimiento:
Proceso mediante el cual se realiza el tratamiento de los
pallets y se le brinda las condiciones necesarias previas a su
ingreso a las líneas de producción.
 Procesos de Distribución:
Proceso mediante el cual se realiza la distribución, control y
registro de los pallets que se abastecen a los distintos clientes
internos.
GRÁFICO N° 2: Proceso de Gestión de Pallets
9
1.2.3. PROCESO DE MANTENIMIENTO DE PALLETS
El proceso de mantenimiento de pallets es un subproceso del
proceso de Gestión de Pallets, la presente investigación se centrará
básicamente en este subproceso, el cual a su vez está conformado
por los siguientes sub procesos:
 Proceso de clasificación de pallets

 Proceso de desarmado de pallets
 Proceso de limpieza y fumigación
 Proceso de armado de pallets
GRÁFICO N° 3: Proceso de Mantenimiento de Pallets
1.2.4. PROCESO DE CLASIFICACIÓN DE PALLETS

En esta etapa del proceso de mantenimiento se clasifica las pallets
de acuerdo al grado de daño, clasificándose en dos tipos:
A. PALLET APTAS
Pallets que sólo requieren de limpieza y fumigación para ser
reingresadas a la línea de producción.
10
B. PALLETS NO APTAS
Pallets que requieren de algún proceso de mantenimiento previo
a su ingreso a la línea de producción, tal como se muestra en el
Gráfico N° 04.
Actualmente se tiene establecido dos tipos de procesos para la
clasificación de pallets
 Clasificación uno a uno:

Este tipo de clasificación se ejecuta para las pallets
provenientes de fuera de planta. Por ejemplo las pallets
que provienen de las Oficinas Regionales (OR centro de
distribución de productos terminados), autoservicios o
plantas en provincia (Arequipa, Cajamarca) y como el
propio nombre lo dice se realiza la clasificación analizando
uno a uno cada pallet.
 Clasificación masiva:
Este tipo de clasificación se ejecuta para aquellas pallets
provenientes de los almacenes de distintas áreas dentro
de planta, por ejemplo: almacenes de producción, de
materia prima y producto terminado, etc. El proceso
consiste en clasificar los pallets realizando revisiones
grupales de las mismas sin entrar al detalle de uno a uno.
11
GRÁFICO N° 4: Proceso de clasificación de pallets
1.2.5. PROCESO DE DESARMADO DE PALLETS

En esta etapa del proceso se identifica y retira todos los
componentes dañados del pallet no apto para ser cambiados por
otros en buen estado, se retiran listones, tacos, clavos, pernos y
demás componentes que se encuentren dañados o no agreguen
valor a la estructura del pallet, tal como se muestra en el Gráfico N° 5
12
GRÁFICO N° 5: Proceso de desarmado de pallets
13
1.2.6. PROCESO DE ARMADO DE PALLETS
Proceso mediante el cual se arma los pallets incorporando todos los
componentes faltantes los cuales fueron retirados en la etapa de
desarmado, se incluye componentes como listones, tacos y clavos,
tal como se muestra en el Gráfico N° 6.
GRÁFICO N° 6: Proceso de armado de pallets
14
1.2.7. PROCESO DE LIMPIEZA Y FUMIGACIÓN DE PALLETS
En esta etapa del proceso se limpia y desinfecta los pallets previo a
su ingreso a la línea de producción, tal como se muestra en los
Gráficos N° 6 y 7.
GRÁFICO N° 7: Limpieza de Pallets
GRÁFICO N° 8: Fumigación de Pallets
15
1.3. DESCRIPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
A continuación se detalla las materias primas e insumos que se utilizan para el
mantenimiento de pallets:
TABLA N° 2: Lista de materias primas e insumos
N° MATERIA PRIMA/ INSUMO DESCRIPCIÓN

Material de madera indispensable para la
estructura de un pallet, constituye cuatro de
los componentes de un pallet:
Listón grueso
1 - Tabla superior puntera
145 x 23 x 1200 mm
- Tabla superior central
- Tabla inferior puntera
- Tabla inferior central
Material de madera indispensable para la

Listón delgado estructura de un pallet, constituye uno de los
2
100 x 23 x 1200 mm componentes de un pallet:
- Tabla intermedia superior
Listón transversal Material de madera indispensable y crítico a la
3
145 x 23 x 1000 mm vez para la estructura de un pallet.
Tacos Componente de madera indispensable para la
4
145 x 76 x 145 mm estructura de un pallet.
5 Clavos espiralados Clavo 3" P/Madera P/Martillo Bostich
6 Clavos Clavo Galvanizado 3" C/Cabeza P/Madera
ESTOQUE CE X LTS, compuesto químico

7 Estoque
utilizado para fumigar las pallets.
Fuente: Almacén de Jabas y Paletas -Gloria S.A.
1.4. DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS

En la siguiente tabla se muestra la relación de maquinarias y herramientas que
se utilizan para el mantenimiento de las pallets:
16
TABLA N° 3: Lista de maquinarias y Herramientas
MAQUINARIA O
N° DESCRIPCIÓN
HERRAMIENTA
Marca: CAT
Modelo: GP25NM
Color: Amarillo/Negro
Tipo: GLP
Capacidad: 2 ton.
1 Montacargas
Marca: Toyota
Modelo: 52-6FGU30
Color: Anaranjado
Tipo: GLP
Capacidad: 2 ton.
Marca: MALVEX ECONOMY Modelo:
WEF550X1150TNN
2 Transpallet
Color: Amarillo
Capacidad: 2 TN
Marca: SENCO
Modelo: SCN65XP
Color: Plomo y rojo
3 Martillo neumático
Marca: BOSTICH
Modelo: N80CB
Color: Amarillo
Marca: BOSCH
4 Esmeril Eléctrico Modelo: GWS11
Color: Verde
Marca: WESTWARD
5 Barredor Magnético Modelo: 1VTY2
Color: Plomo
6 Compresora -
Marca: SOLO
7 Bomba de fumigación Modelo: 425
Color: Blanco
8 Carreta
9 Arco de sierra Arco de sierra de 12"
Hoja de sierra 12 x 1/2 " X 24 dientes
10 Hoja de sierra
Hoja de sierra 12 x 1/2 " x 18 dientes
11 Martillo -
12 Cincel -
13 Barra de uña -
14 Comba -
15 Equipo de fumigación -
Fuente: Almacén Jabas y Paletas - Gloria S.A.
17
1.5. DESCRIPCIÓN DE LA MANO DE OBRA
La estructura organizacional del área de Jabas y Paletas es la siguiente:
GRÁFICO N° 9: Organigrama del área de Jabas y Pallets - Internos
Jefe de
Logistica
Interna
Supervisor de
Jabas y
Paletas
Supervisor de
Auxiliar de Auxiliar de Auxiliar de
Operaciones -
Turno 3 Turno 2 Turno 1
Externo
GRÁFICO N° 10: Organigrama de Jabas y Pallets - Externos
Supervisor de
Operaciones
Líder de Operador de
Líder de Jabas Auxiliar de
Paletas de Montacargas
de Turno Turno
Turno Líder
Operarios de Operador de
Operarios de
Paletas de Montacarga
Jabas de Turno
Turno de Turno
18
Para ejecutar el proceso de mantenimiento el Área de Paletas se
encuentra estructurada en grupos de trabajo por tuno, cada grupo está
constituido de la siguiente forma:
TABLA N° 4: Grupos de trabajo por jornada laboral
TURNO JORNADA LABORAL ESTRUCTURA

2 Operarios de Montacargas
8 Operarios de Paletas
TURNO 1 7:00 – 15:00
1 Inventariador de Paletas
1 Supervisor de Operaciones
TURNO 2 15:00 – 23:00
TURNO 3 23:00 – 7:00
1.6. DESCRIPCIÓN DE LOS MÉTODOS DE TRABAJO ACTUALES

La selección de métodos realizado dentro del área de Jabas y Paletas se basa
en tres aspectos: económico, técnico y humano.
A continuación se detalla el método de trabajo actual:

.
19
1.6.1. DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE LA PLANTA
A continuación se muestra la distribución actual de planta, por la cual pasan todas las pallets no aptas para
darles el mantenimiento correspondiente previo a su ingreso a la cadena productiva:
GRÁFICO N° 11: Distribución actual de planta almacén Jabas y Paletas
20
1.6.2. DIAGRAMA DE ACTIVIDAD DEL PROCESO DE CLASIFICACIÓN
A continuación se describe el Diagrama de Actividad del Proceso
(DAP) de Clasificación
TABLA N° 5: DAP del proceso de Clasificación de Pallets

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO
ACTUAL X PROPUESTO OPERARIO MATERIAL X MAQUINARIA
DIAGRAMA N° 001 PÁGINA 1 de 1 RESUMEN

OBJETO: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
OPERACIÓN 2
PALLETS DE MADERA 1200 x 1000
TRANSPORTE 4
ACTIVIDAD ESPERA 0
INSPECCIÓN 1
Clasificación de Pallets
ALMACENAMIENTO 2
LUGAR: DISTANCIA (metros) 308
TIEMPO (horas-hombre) 26.991
Almacén de Jabas y Paletas
COSTO POR OBJETO
OPERARIOS MANO DE OBRA
MATERIAL
TOTAL
Dist. Tiem. Símbolo
DESCRIPCIÓN Cant. OBSERVACIONES
(m) (min)
Trasladar con montacargas los pallets a la zona de
25 120
clasificación
0.539
Ordenar los pallets con ayuda del montacargas 25
Trasladar manualmente uno a uno los pallets a la Actividad se realiza con dos operarios a la
25
zona de trabajo vez
Inspeccionar cada pallet y asignarle un estado Actividad se realiza con dos operarios a la
25 25.882
"Apta" o "No Apta" vez
Apilar los pallets de acuerdo a su estado (Aptas o Actividad se realiza con dos operarios a la
25
No Aptas) formando rumas de 10 unidades vez
Trasladar en montacargas los pallets Aptas a la zona
25 102
de Limpieza y Fumigación
0.310
Almacenar temporalmente los pallets en la zona de
25
limpieza y fumigación
Trasladar los pallets No Aptas a la zona de Pallets
25 86
No Aptas
0.260
25
Pallets no aptas
TOTAL 25 308 26.9911 2 4 0 1 2
21
1.6.3. DIAGRAMA DE ACTIVIDAD DEL PROCESO DE DESARMADO
(DAP) de Desarmado
TABLA N° 6: DAP actual proceso de Desarmado


OPERACIÓN 19
TRANSPORTE 7
ACTIVIDAD ESPERA 0
INSPECCIÓN 10
Desarmado de Pallets
ALMACENAMIENTO 1
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
Dist. Tiem.( Símbolo
(m) min)
Trasladar los pallets no aptas a la zona de
60
Desarmado
25 0.21216
Ordenar los pallets en rumas con ayuda del
montacargas
Trasladar manualmente uno a uno los pallets a la
25
zona de trabajo
9.66667
Inspeccionar los clavos sobresalidos del pallets 25
Levantar las puntas de los clavos sobresalidos con

25 Levanta las puntas para facilitar el corte
martillo
77.1354
Cortar las puntas de los clavos sobresalidos con
25 Corte se hace al ras de la madera
hoja de cierra
Inspeccionar los listones de la base superior del
25
pallet
Retirar los listones dañados de la base superior 25
Trasladar merma de madera al recipiente

25
correspondiente
92.004
Inspeccionar clavos sobresalidos del pallet 25

martillo
hoja de cierra
Inspeccionar los listones transversales del pallet 25
Retirar los listones transversales dañados 25

25
correspondiente
148.233

martillo
hoja de cierra
TOTAL 25 60 327.252 10 4 0 6 0
22
DIAGRAMA N° 002 PÁGINA 2de 2 RESUMEN

OPERACIÓN 19
TRANSPORTE 7
ACTIVIDAD ESPERA 0
INSPECCIÓN 10
Desarmado de Pallets
ALMACENAMIENTO 1
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
Dist. Símbolo
DESCRIPCIÓN Cant. Tiem. (min) OBSERVACIONES
(m)
Inspeccionar los listones de la base inferior del
25
pallet
Retirar los listones dañados 25

25
correspondiente
54.365

martillo
hoja de cierra
Inspeccionar los tacos del pallet 25
Retirar los tacos dañados 25

25
correspondiente
81.548

martillo
hoja de cierra
Inspeccionar la estructura del pallet desarmada 25 4.962
Clavar componentes sobresalidos o movidos 25 10.929

Trasladar el pallet desarmado a la zona de paletas
desarmadas
Apilar las paletas desarmadas en rumas de 10
25 0.234
unidades
Almacenar temporalmente los pallets desarmadas

25 0.235
correspondiente
Trasladar la merma de clavos al recipiente
25 0.234
correspondiente
TOTAL 25 0.000 152.508 9 3 0 4 1
23
1.6.4. DIAGRAMA DE ACTIVIDAD DEL PROCESO DE ARMADO
(DAP) de Armado
TABLA N° 7: DAP actual proceso de Armado de pallets


OPERACIÓN 18
TRANSPORTE 7
ACTIVIDAD ESPERA 0
INSPECCIÓN 10
Armado de Pallets
ALMACENAMIENTO 1
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
(m) min)
Trasladar con montacargas los pallets desarmados a
26
la zona de armado
25 0.28056
0
montacargas
25
zona de trabajo
Inspeccionar el número de los listones
25
transversales faltantes
Trasladar la cantidad de listones transversales
25
faltantes a la zona de trabajo
Arma el pallet colocando los listones en la
Colocar los listones transversales en el pallet 25
posición correspondiente
Inspeccionar el número de tacos faltantes 25
Trasladar la cantidad de tacos faltantes a la zona de

25
trabajo
Colocar los tacos en el pallet 25 67.7885
Clavar los listones transversales y tacos al pallet Solo se coloca los clavos en la uniones
25
con ayuda del martillo neumático principales
Inspeccionar que la estructura del pallet y la
25
alineación de los listones y tacos este correcto.
Ajustar los listones en la posición correcta 25 Con ayuda de pata de cabra y comba
Clavar los listones y tacos al pallet con ayuda del Colocar 4 clavos por unión, la cabeza de los
25
martillo neumático clavos se coloca en la base superior
25
alineación de los listones este correcto.
Inspeccionar el número de los listones de la base

25
superior faltantes
Trasladar la cantidad de listones delgados y gruesos
25
Colocar los listones gruesos y delgados en el pallet 25
Clavar los listones al pallet con ayuda del martillo Solo se coloca los clavos en la uniones
25
neumático principales
25 50.3646
Con ayuda de martillo manual, pata de cabra
Ajustar los listones en la posición correcta 25
y comba
Clavar los listones al pallet con ayuda del martillo Colocar 4 clavos por unión, la cabeza de los
25
neumático clavos se coloca en la base superior
25
TOTAL 25 26 118.434 12 5 0 7 0
24

OPERACIÓN 18
TRANSPORTE 7
ACTIVIDAD ESPERA 0
INSPECCIÓN 10
Armado de Pallets
ALMACENAMIENTO 1
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
(m) min)
Inspeccionar el número de los listones faltantes en
25
la base inferior
Trasladar la cantidad de listones gruesos faltantes a
25
la zona de trabajo
25
25 58.917
y comba
25
25
y comba
Trasladar los pallets armados a la zona de pallets
armadas
Apilar manualmente los pallets armados en rumas
25 0.240
de 10 unidades
Almacenar temporalmente los pallets armados
TOTAL 25 0.000 59.156 6 2 0 3 1
25
1.6.5. DIAGRAMA DE ACTIVIDAD DEL PROCESO DE LIMPIEZA Y
FUMIGACIÓN
(DAP) de Limpieza y Fumigación
TABLA N° 8: DAP actual proceso de Limpieza y Fumigación


OPERACIÓN 5
TRANSPORTE 2
ACTIVIDAD ESPERA 0
INSPECCIÓN 0
Limpieza y Fumigación de Pallets
ALMACENAMIENTO 1
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
(m) min)
Trasladar en montacargas los pallets armados a la
16 Traslado en rumas de 15 unidades
zona de Limpieza y Fumigación
25 0.21619
Ordenar los pallets en rumas de 15 unidades 0
Sopletear los pallets con el aire a presión 25 0 7.81569

Preparar el equipo de fumigación y colocarse
25 0 4.22698
adecuadamente
Fumigar los pallets 25 0 5.1131
Colocar manualmente los stickers de fumigación a
25 0 2.90449
todas los pallets
Trasladar los pallets limpios y fumigados a la zona
25 96
de Pallets Aptas
0.25833
Almacenar los pallets Aptas en zona de pallets
25 0
Aptas
TOTAL 25 112 20.5348 5 2 0 0 1
26
1.6.6. DIAGRAMAS DE RECORRIDO
A continuación se muestra el diagrama de recorrido de las pallets no aptas, durante el proceso de
mantenimiento:
GRÁFICO N° 12: Diagrama de Recorrido Proceso de Mantenimiento de Pallets
27
1.7. CONDICIONES DE TRABAJO Y ASPECTOS QUE INTERVIENEN
Las condiciones de trabajo son un aspecto muy importante dentro cualquier
empresa ya que de esto dependerán el adecuado desarrollo de los procesos
que se ejecutan dentro de la organización. Dentro del estudio realizado en el
área se analizó aspectos importantes que afectan el proceso productivo, los
cuales son:
1.7.1. ILUMINACIÓN
Para el proceso de mantenimiento de las pallets se hace uso de
iluminación natural e iluminación artificial, debido a que se trabaja las 24
horas del día. La principal problemática se presenta durante la noche
debido a la mala distribución de las luminarias y la altitud del
almacenaje de las pallets que en muchas ocasiones bloquea la
iluminación, tal como se muestra en el Gráfico N° 13.
La distribución de la iluminación artificial dentro del Área de Pallets no
es la más óptima, en algunos puntos del almacén la iluminación es nula,
siendo esta la razón que por la cual se producen mayores errores,
fatiga, pérdida de tiempo y por ende se reduce la producción.
GRÁFICO N° 13: Iluminación del almacén de J&P
28
1.7.2. ACCESO
La falta de orden y la mala distribución de los puestos de trabajo en el
interior del área, hace que no se tenga un fácil acceso y distribución de
productos en proceso. Adicional a ello la falta de señalización de los
lugares de trabajo, no permiten optimizar los espacios disponibles, tal
como se muestra en el Gráfico N° 14.
29
GRÁFICO N° 14: Orden y limpieza almacén J&P
1.7.3. VENTILACIÓN Y CALEFACCIÓN

La ventilación en el área es de tipo natural, durante el proceso de
limpieza y fumigación se desprenden gases y partículas en suspensión
las cuales contaminan los puestos de trabajo contiguos, provocando
malestar y enfermedades respiratorias y visuales dentro del personal.
El área de trabajo es un área totalmente abierta y parcialmente techada

hace que en épocas de invierno la temperatura sea baja y en épocas de
verano los operarios este expuesto a radiaciones y altas temperaturas
solares, tal como se muestra en el Gráfico N° 15.
30
GRÁFICO N° 15: Vista panorámica del almacén de J&P
1.7.4. SERVICIOS
En lo que respecta a servicios el área cuenta en la actualidad con
electricidad, agua potable y alcantarillado. Una de las principales
deficiencias son las condiciones de los dispensadores de agua para el
consumo humano, estos se encuentran en mal estado y expuesto a los
distintos agentes contaminantes.
La empresa provee de la alimentación dentro de las instalaciones con lo
cual se optimiza el tiempo correctamente.
31
1.7.5. ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS
El proceso donde se genera la mayor cantidad de desperdicios es el
proceso de desarmado, es por ello que previo al inicio de las
actividades los operarios arman artesanalmente unos contenedores
donde irán depositando los desperdicios que se generan, los cuales
serán trasladados posteriormente al almacén de reutilizables para su
tratamiento y comercialización, tal como se muestra en el Gráfico N° 16.
GRÁFICO N° 16: Eliminación de desperdicios
1.7.6. PUESTOS DE TRABAJO

Dentro del área los puestos de trabajo no se encuentran establecidos
formalmente, se asignó un espacio para cada etapa del proceso de
mantenimiento y esta va creciendo o disminuyendo de acuerdo al
volumen de trabajo. Cada operario puede distribuir su zona de trabajo
asignada como mejor lo considere.
Cuando las circunstancias lo determinan los operarios pasan a laborar
en las diferentes etapas del proceso de mantenimiento, ya sea debido a
la falta de algún operario o acumulación de trabajo en determinado
proceso, o porque no se ha cumplido correctamente el trabajo por falta
de capacitación y adiestramiento.
32
Algunos procesos requieren de cierta práctica y adiestramiento como el
armado y la fumigación ya que se usan equipos especiales (Martillo
neumático y bomba de fumigar respectivamente)
1.7.7. AMBIENTE DE TRABAJO

El ambiente de trabajo dentro de la planta es bueno pero no el óptimo
debido a causas como:
 No existe correcta distribución de cargas de trabajo entre el

personal.
 Los puestos de trabajo no están diseñados ergonómicamente.
 Existen muchos factores de riesgos a los cuales están sometidos
los trabajadores (factores físicos y ergonómicos)
 No existe puestos de trabajo específicos, por ende no se puede
encomendar los puestos de trabajo al individuo mejor calificado
con habilidades y destrezas para tal labor.
 Hay poca capacitación para los trabajadores.
 No cuentan con las herramientas adecuadas.
33
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ESTUDIO DEL TRABAJO
El estudio del trabajo se define como “el examen sistemático de los métodos
para realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los
recursos y establecer normas de rendimiento respecto a las actividades que se
están realizando”. Por tanto esta técnica tiene como objeto simplificar o
modificar el método operativo para reducir el trabajo innecesario o excesivo.
(Criollo, 2000)
El estudio del trabajo tiene gran utilidad porque:

 Aumenta la productividad
 Establece un sistema de trabajo por el que no se puede saltarse pasos
 Establece normas de trabajo que permiten planificar mejor
 Mejora las condiciones de seguridad
 Los beneficios son inmediatos y continúan mientras el método siga
mejorándose
 Es aplicable a cualquier empresa
 Es fácil y poco costoso
 Es un importante instrumento de investigación.
34
El estudio del trabajo se descompone según la Institución Británica de
Estándares en:
 Estudio de métodos: registro y examen crítico de cómo se realizan
actividades con el fin de mejorarlas
 Estudio de tiempos: técnica para determinar el tiempo que emplea un
trabajador cualificado en realizar una tarea según una norma
preestablecida. (Niebel, 1990)
A. ESTUDIO DE METODOS
El estudio de métodos requiere de distintas técnicas e instrumentos que
permitan registrar la información del método actual y propuesto, a
continuación se presentan algunos instrumentos que serán utilizados para
el desarrollo de la presente investigación.
A. Diagrama de Actividades del Proceso (DAP)

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una
secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza, tal
como se muestra en el Gráfico N° 17. A diferencia del DOP en el DAP
se representan los transportes, demoras, almacenajes y operaciones
combinadas, además de los elementos presentados en el DOP. Los
transportes ocurren cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de
un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de
una operación o inspección, son representados por una flecha. Las
demoras ocurren cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo
de ellos retardándose el siguiente paso planeado, son representados
por una “D”. Los almacenajes ocurren cuando un objeto o grupo de
ellos son retenidos y protegidos contra movimientos o usos no
autorizados, son representados por un triángulo invertido. (Oficina
Internacional del Trabajo OIT, 1998)
35
GRÁFICO N° 17: Esquema de un DOP
ACTUAL PROPUESTO OPERARIO MATERIAL MAQUINARIA
DIAGRAMA N° RESUMEN
OPERACIÓN
TRANSPORTE
ACTIVIDAD ESPERA
INSPECCIÓN
ALMACENAMIENTO
LUGAR: DISTANCIA (metros)
TIEMPO (horas-hombre)
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
Simbolo
DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia Tiempo OBSERVACIONES
TOTAL
Fuente: OIT 1996, elaboración propia
B. Diagramas de recorrido (DR)
Es un esquema de distribución de planta en un plano bi o

tridimensional a escala, que muestra donde se realizan todas las
actividades que aparecen en el DAP tal como se muestra en el
Gráfico N° 18. La ruta de los movimientos se señala por medio de
líneas, cada actividad es identificada y localizada en el diagrama por
el símbolo correspondiente y numerada de acuerdo con el DAP.
Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de
una persona que interviene en el proceso de análisis sobre el mismo
diagrama, cada uno puede ser identificado por líneas de diferentes
colores o de diferentes trazos. Cabe indicar que en este diagrama se
36
pueden hacer dos tipos de análisis: el primero, de seguimiento al
hombre, donde se analizan los movimientos y las actividades de la
persona que efectúa la operación. El segundo, de seguimiento a la
pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los movimientos y las
transformaciones que sufre la materia prima.
GRÁFICO N° 18: Esquema de DC
Fuente: Universidad de Alicante
37
B. ESTUDIO DE TIEMPOS
Hoy en día es vital para las empresas aprovechar y mejorar la mano de
obra y reducir los costos de producción, siendo necesario la mejor
utilización de los recursos humanos y materiales, es por ello que surge la
necesidad de saber si se está empleando de manera eficiente el esfuerzo
de los operadores, si cada trabajo se está ejecutando en el tiempo
adecuado que permitan elaborar programas de producción óptimos. Ante
ello surge la necesidad de la medición del trabajo.
a) Medición del trabajo

Es la parte cuantitativa del estudio del trabajo, que indica el resultado
del esfuerzo físico desarrollado en función del tiempo permitido a un
operador para terminar una tarea específica, siguiendo a un ritmo
normal un método predeterminado3. (Criollo, 2000)
b) Tiempo Estándar
Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad
de trabajo, mediante el empleo de un método y equipo estándar, por
un trabajador que posee la habilidad requerida, que desarrolla una
velocidad normal que puede mantener día tras día, sin mostrar
síntomas de fatiga.
A continuación se lista algunas aplicaciones del tiempo estándar:
 Determinar el saldo devengable por esa tarea especifica
 Apoyar la planeación de la producción
 Facilita la supervisión
 Herramienta que ayuda a establecer estándares de
producción precisos
 Ayuda a establecer las cargas de trabajo
3
Criollo, R. G. (2000). Estudio de trabajo: Ingenieria de métodos y medición del trabajo. México:
McGraw HIll.
38
c) Técnicas de medición del trabajo
i. Por estimación
Se trata de cronometrar tiempos mediante la observación directa
y visual de las tareas. Es un proceso subjetivo en el que los
observadores aun teniendo experiencia no pueden evitar errores
de medición.
ii. Medición basada en datos históricos

Se utilizan registros de mediciones, y se obtiene un tiempo
basado en datos históricos utilizando para ello la siguiente
fórmula:
Dónde:
T= Tiempo histórico
To= Tiempo optimista
Tp= Tiempo pesimista
Tm= Tiempo modal
iii. Medición basada en aparatos de medida

Se utilizan en este tipo de medición cronómetros electrónicos y
mecánicos especiales, que luego pueden tratarse
informativamente.
iv. Medición de tiempos en tablas de datos normalizadas

Se trata de medir tiempos de trabajo en la empresa, utilizando
para ello tablas creadas por la propia compañía correspondiente
a situaciones típicas. Se incluyen en las tablas operaciones que
son muy comunes en la organización.
39
v. Medición de tiempos por descomposición en micro
movimientos de tiempos predeterminados
En este tipo de medición se descomponen las operaciones en
micro movimientos. Con posterioridad, se comparan con tablas
de tiempo predeterminadas siendo las más utilizadas las QSK y
MTM.
vi. Medida de tiempos por muestreo

Consiste en efectuar durante cierto tiempo un gran número de
observaciones, y luego tratarlas estadísticamente.
d) Estudio del tiempo con cronómetro (Meyers, 2000)

Para el estudio de tiempos con cronómetro se deberá seguir los
siguientes pasos:
i. Preparación
 Selección de la operación
 Selección del trabajador
 Actitud frente al trabajador
 Análisis de comprobación del método de trabajo
ii. Ejecución
 Obtener y registrar la información
 Descomponer la tarea de elementos
 Cronometrar
 Calcular el tiempo observado
iii. Valoración
 Ritmo normal del trabajador promedio
 Técnicas de valoración
 Calculo del tiempo base o valorado
40
iv. Suplementos
 Análisis de demoras
 Estudio de fatiga
 Calculo de suplementos y sus tolerancias
e) Cálculo del tiempo normal a través de fórmulas estadísticas

Por medio de la siguiente formula se determina el número N de
observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj
representativo con un error de e%, con un riesgo fijado de R%:
Dónde:
𝐾: Coeficiente de riesgo, cuyos valores son:
K= 1 para riesgo de error de 32 %
K= 2 para riesgo de error de 5 %
K= 3 para riesgo de error de 0.3 %
La desviación típica de la curva de distribución de frecuencias de los

tiempos de reloj obtenidos 𝜎 es igual a:
Dónde:
𝑋𝑖 : Valores obtenidos de los tiempos de reloj

𝑥̅ : Media aritmética de los tiempos tomados
𝑁: Frecuencia de cada tiempo de reloj tomado
𝜎: Desviación de la distribución de frecuencia
n: Número de mediciones efectuadas
𝑒: Error expresado en forma decimal
41
2.2. PRODUCTIVIDAD
La palabra productividad data de los años 1774, siendo el economista francés
Francisco Quesnay el primero en utilizar este término.
En 1950 la OCCE Organización para la Cooperación Económica Europea emitió

la definición comúnmente conocida: (Cañas)4
“Productividad es la razón que se encuentra al dividir la Producción obtenida,

entre los recursos Utilizados”
Sin embargo existen otros conceptos que se basan en otros enfoques, tales
como el enfoque sistémico de la producción, donde se define productividad
como:
“Productividad es la relación de lo que sale del sistema entre lo que ingresa”
Como se puede apreciar sea cual sea el enfoque la productividad como tal
mantiene la definición de relación.
A. PRODUCTIVIDAD PARCIAL
Considerando los otros factores de la productividad, es factible definir la
productividad parcial como la relación de los productos o producción
obtenida entre uno sólo de los recursos utilizados.
4
Planning Consultores Gerenciales. Recuperado el 15 de Junio de 2015, de Planning Consultores Gerenciales:
http://www.planning.com.co
42
B. PRODUCTIVIDAD TOTAL
Incluye en su denominador a la totalidad de recursos utilizados
2.3. PALLETS EAN
A. DEFINICIÓN DE PALLETS EAN

Es una plataforma de madera estandarizada que permite el agrupamiento
de mercancías sobre ella, constituyendo una unidad de carga tal como se
muestra en el Gráfico N° 19.
GRÁFICO N° 19: Pallets EAN
B. CARACTERÍSTICAS, DIMENSIONES Y COMPONENTES

A. Características
 Peso Promedio: entre 39 y 41 Kg
 Capacidad de carga: 1,200 Kg
 Material: Madera
43
B. Dimensiones
En la siguiente tabla se describe las dimensiones estándar de un pallet
EAN:
TABLA N° 9: Dimensiones de una pallet EAN
DIMENSIONES (mm) TOLERANCIA (mm)

LARGO 1200 +/- 3
ANCHO 1000 +/- 3
ALTO 145 +/- 3
Fuente: Proyecto de Norma Técnica Peruana 350.200
C. Componentes
A continuación se detalla los componentes de un pallet EAN y sus
respectivas dimensiones:
GRÁFICO N° 20: Componentes Pallets EAN
44
TABLA N° 10: Componentes de una Paleta EAN
CANTIDAD
N° DESCRIPCIÓN
UND
1 TABLA PUNTERA SUPERIOR 2
2 TABLA CENTRAL SUPERIOR 1
3 TABLA INTERMEDIA SUPERIOR 4
4 TABLA TRANSVERSAL 3
5 TABLA INFERIOR PUNTERA Y CENTRAL 3
6 TACOS 9
TABLA N° 11: Dimensiones de los Componentes de una Paleta EAN

N° DESCRIPCIÓN ANCHO TOL ALTO TOL LARGO TOL
TABLA PUNTERA
1 145 ±3 23 ±1 1200 ±3
SUPERIOR
2 TABLA CENTRAL SUPERIOR 145 ±3 23 ±1 1200 ±3
TABLA INTERMEDIA
3 100 ±3 23 ±1 1200 ±3
SUPERIOR
4 TABLA TRANSVERSAL 145 ±3 23 ±1 1000 ±3
TABLA INFERIOR PUNTERA
5 145 ±3 23 ±1 1200 ±3
Y CENTRAL
6 TACOS 145 ±3 76 ±2 145 ±3
2.4. CICLO DE DEMMING
El nombre del Ciclo PDCA (o PHVA) viene de las siglas Planificar, Hacer,
Verificar y Actuar, en inglés “Plan, Do, Check, Act”. También es conocido como
Ciclo de mejora continua o Círculo de Deming, por ser Edwards Deming su
autor. Esta metodología describe los cuatro pasos esenciales que se deben
llevar a cabo de forma sistemática para lograr la mejora continua, entendiendo
45
como tal al mejoramiento continuado de la calidad (disminución de fallas,
aumento de la eficacia y eficiencia, solución de problemas, previsión y
eliminación de riesgos potenciales).
El círculo de Deming lo componen 4 etapas cíclicas, de forma que una vez

acabada la etapa final se debe volver a la primera y repetir el ciclo de nuevo, de
forma que las actividades son reevaluadas periódicamente para incorporar
nuevas mejoras. (Walton, 2004)
GRÁFICO N° 21: El ciclo de mejora continua de Demming
Fuente: Walton, M. (2004). El método Deming en la práctica.
A. PLANIFICAR
Consiste en definir los objetivos, establecer las estrategias, los tiempos los
costos, recursos necesarios y responsables.
46
B. HACER
Consiste en llevar a cabo el plan tal como fue definido, es realizar todas las
acciones necesarias para alcanzar el objetivo propuesto
C. VERIFICAR
Consiste en reunir datos y evaluar el resultado de acuerdo con los
parámetros propuestos como satisfactorios.
D. MEJORAR
Si el resultado no fue satisfactorio se debe prever la etapa de los planes. Si
el resultado fue satisfactorio se deben tomar medidas de tal manera que se
establezca la estandarización del proceso para mantener la calidad lograda.
2.5. METODOLOGÍA 5S
Al igual que muchas otras metodologías de planificación y mejora, las 5S es una
herramienta creada por empresas japonesas a mitad del siglo XX y que más
tarde se extendió su uso a EEUU, Europa y el resto del mundo.
Se ideó en entornos industriales para eliminar las ineficiencias en los procesos

sobre todo en actividades repetitivas o en cadena. La metodología se centra en
estudiar qué consumos de materiales y tiempos se pueden reducir, cómo
simplificar las actividades de los operarios para evitar errores, reducir riesgos,
asegurar la calidad y en definitiva, aumentar la eficiencia de los procesos
reduciendo costos al mismo tiempo. (Sacristán, 2005)
El nombre de la metodología viene de las iniciales de sus cinco etapas:

 Seiri: Clasificar, identificar y eliminar ítems y actividades innecesarias.
 Seiton: Ordenar y priorizar.
 Seiso: Mantener la limpieza.
 Seiketsu: Señalizar y estandarizar.
 Shitsuke: Mejora continua.
47
A. SEIRI – CLASIFICAR, IDENTIFICAR Y ELIMINAR MATERIALES Y
ACTIVIDADES INNECESARIAS
Para implantar las 5S el primer paso es inspeccionar las zonas de trabajo y
eliminar los materiales que no son necesarios para la realización del
trabajo. Del mismo modo, se deben analizar las actividades y eliminar de
ellas las tareas innecesarias que no producen resultados, de esta forma nos
enfocaremos en obtener objetivos, relegando a un segundo plano todo lo
superfluo.
B. SEITON – ORDENAR Y PRIORIZAR

Una vez eliminados los materiales (y tareas) innecesarios, hay que ordenar
lo que necesitemos para trabajar. Cada herramienta, materia prima, etc,
debe tener un lugar asignado y único, haciendo esto se consigue evitar la
pérdida o extravío de material y ahorrar tiempos muertos buscando cosas
que utilizamos frecuentemente, del mismo modo, aplicando esta forma de
pensar a las actividades repetitivas, conviene tener un flujograma de cada
proceso importante con el orden óptimo de las tareas, evitando olvidos y
que se queden cosas sin hacer.
En cuanto a la priorización, los materiales y herramientas más utilizadas

deben estar al alcance del operario, dejando en los lugares menos
accesibles los materiales menos usados.
C. SEISŌ – MANTENER LA LIMPIEZA.

Adicionalmente a lo realizado anteriormente, Seisō habla de limpiar y
mantener la limpieza en los lugares de trabajo, para ello se recomienda fijar
tareas de limpieza periódicas que consigan que las zonas queden
despejadas y solamente con los materiales necesarios para realizar las
tareas, sin ningún otro tipo de material que pueda entorpecer las
actividades.
48
D. SEIKETSU – SEÑALIZAR Y ESTANDARIZAR.
En este paso se debe concretar y fijar cómo se deben hacer las cosas. A
partir de lo aprendido en los pasos anteriores, analizando los procesos,
cuáles son los materiales necesarios, cuál es el orden de las actividades
óptimas, cómo se pueden simplificar las tareas y cuáles se pueden eliminar
sin afectar el resultado, etc. A partir de todo esto se puede hacer un manual
de “buenas prácticas”, o una guía simplificada con el diagrama de las
actividades clave. Una vez establecida la mejor forma de hacer las cosas,
deberá quedar fijada para que todos los trabajadores implicados en ese
proceso la conozcan y la sigan.
Para este paso de estandarización es bueno crear grupos de trabajo con el

personal, conocer su opinión y sugerencias para así poder fijar la forma
ideal de realizar cada proceso. A partir de ahí se debe documentar, además
se pueden repartir guías, colocar posters con los flujogramas simplificados y
principios de cultura de seguridad, señalizar zonas y materiales para facilitar
su identificación, usar poka-yoke.
E. SHITSUKE – MEJORA CONTINUA

Por último queda asumir y usar la filosofía de mejora continua, basada en el
conocido ciclo PDCA que dice: “dado que nada es perfecto, siempre queda
margen para mejorar”. Debemos estar abiertos a los cambios y realizar
periódicamente evaluaciones del estado actual de cada proceso clave para
encontrar posibles deficiencias y subsanarlas, y para buscar posibles áreas
de mejora donde poder optimizar las actividades para conseguir mejores
resultados.
49
CAPÍTULO III
PROTOCOLO DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El problema surge ante la necesidad que actualmente afrontan las empresas:

cómo hacer que su organización sea más rentables y sostenibles a la vez, a fin
de poder hacer frente a los contantes cambios producto de la globalización. Si
bien se han diseñado muchas metodologías y técnicas que permitan hacer más
rentables a las organizaciones, hoy en día se suma otro factor no menos
importante, como convertirse en empresas sustentables, es ahí donde la
logística inversa juega un rol muy importante para las organizaciones, siendo un
factor clave la gestión de pallets.
En efecto la gestión de pallets y retornables en general, es un factor crítico para

las organizaciones, ya que una vez que estos salen de los almacenes y son
distribuidos junto a los productos terminados no se tiene la certeza, si estos
serán recuperados y bajo qué condiciones de operatividad serán devueltos. Es
ahí donde surge el dilema de las empresas como llevar acabado
adecuadamente la gestión de los pallets.
Una alternativa muy importante para hacer frente a esta problemática es el

diseño de un proceso eficiente de gestión de pallets que permita optimizar
50
esfuerzos, tiempos y recursos en general, siendo el estudio de métodos y
tiempos una herramienta clave para alcanzar este objetivo.
3.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
3.2.1. PROBLEMA GENERAL

¿En qué medida el análisis y rediseño del método de trabajo influyen en
el incremento de la productividad en el proceso de mantenimiento de
pallets de una planta industrial?
3.2.2. PROBLEMA ESPECÍFICO
P1: ¿En qué medida el análisis y rediseño del método de trabajo influyen
en la disminución de los tiempos de mantenimiento de pallets de una
planta industrial?
P2: ¿En qué medida el análisis y rediseño del método de trabajo influyen
en la disminución de los costos unitarios de mantenimiento de pallets de
una planta industrial?
P3: ¿En qué medida el análisis y el rediseño del método de trabajo

influyen en la mejora de la calidad de pallets reparadas en una planta
industrial?
3.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
3.3.1. OBJETIVO GENERAL

Conocer en qué medida el análisis y rediseño del método de trabajo
influye en el incremento de la productividad en el proceso de
mantenimiento de pallets de una planta industrial.
51
3.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
O1: Conocer en qué medida el análisis y rediseño del método de trabajo
contribuye en disminuir los tiempos de mantenimiento de pallets de una
planta industrial.
O2: Averiguar en qué medida el análisis y rediseño del método de

trabajo influye en la disminución de los costos unitarios de mantenimiento
de pallets de una planta industrial
O3: Conocer en qué medida el análisis y el rediseño del método de

trabajo influye en la mejora de la calidad de pallets reparadas en una
planta industrial.
3.4. HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN
3.4.1. HIPÓTESIS GENERAL

El análisis y rediseño del método de trabajo contribuirán al incremento de
la productividad en el proceso de mantenimiento de pallets de una planta
industrial.
3.4.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICA

H1: El análisis y rediseño del método de trabajo contribuirán en la
disminución de los tiempos de mantenimiento de pallets de una planta
industrial.
H2: El análisis y rediseño del método de trabajo influirán en la

disminución de los costos unitarios de mantenimiento de pallets de una
planta industrial.
H3: El análisis y rediseño del método de trabajo influirán en la mejora

de la calidad de pallets reparadas en una planta industrial.
52
3.5. JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
3.5.1. IMPORTANCIA DEL TEMA
La importancia de este trabajo radica en los deseos de contribuir en la

mejora de la gestión de pallets en la empresa Gloria SA a través del
estudio y rediseño de sus procesos y métodos de trabajo actuales.
Además se debe tener en consideración que el re ingreso de los pallets a

la cadena productiva a través de un proceso de mantenimiento y una
adecuada gestión de la misma, no sólo contribuye a la empresa, sino
también a la sociedad en general pues en cierta forma trae consigo
impactos ambientales positivos, ya que se reutiliza material reciclable
que muchas organizaciones desechan por no tener definido un proceso
de gestión de pallets, adicional a ello se debe tener en consideración que
el factor medio ambiental es un factor que está tomando fuerza dentro de
las industrias a nivel mundial como un factor diferenciador de otras
organizaciones del mismo sector.
3.5.2. JUSTIFICACIÓN
Las razones y motivos que impulsan a realizar el presente trabajo son:
 Por su aporte a la empresa en busca de incrementar su

rentabilidad y sostenibilidad.
 Por su aporte a la industria en general, pues se plantea una
alternativa para hacer más rentable “la gestión de Pallets”.
 Por su aporte a la sociedad ya que indirectamente se plantea que
las industrias pueden ser ambientalmente responsables sin dejar
de ser rentables.
53
3.6. ALCANCE
El alcance de la presente investigación está delimitado por las actividades

comprendidas en el proceso de mantenimiento de pallets EAN de la empresa
industrial Gloria SA, los cuales son: Clasificación, Desarmado, Armado,
Limpieza y Fumigación. No se analizará ni estudiará otros procesos y/o
productos que no estén comprendidos en lo mencionado anteriormente.
El estudio se centrará únicamente en el mantenimiento de pallets EAN,

excluyéndose del alcance otros modelos de pallets.
Físicamente la investigación se realizará en el almacén de Jabas y Paletas,

área encargada del mantenimiento y abastecimiento de pallets a todo el
parque Industrial de Huachipa y plantas de provincia, el almacén se ubica en
la Avenida La Capitana S/N Huachipa, Lima.
3.7. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.7.1. TIPO
El tipo de investigación a utilizar es la investigación aplicada, pues tiene
una aplicación evidente a un problema práctico.
3.7.2. NIVEL
El nivel es “Descriptivo”. Permitirá la descripción de las situaciones y
eventos que se manifiestan en la organización así como el análisis e
interpretación de los sucesos que ocurren durante el proceso de
mantenimiento de pallets.
54
3.7.3. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN
Las principales técnicas que se utilizarán para la presente investigación

son:
1. Observación: Permite identificar el método de trabajo actual y
realizar la toma de tiempos
2. Entrevistas: Permite recabar información adicional relacionada
al método de trabajo actual.
3. Análisis documental: Permite recabar información adicional que
contribuyan a entender el desarrollo de los procesos actuales
3.7.4. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA
El desarrollo de la presente investigación se basa en el ciclo de mejora

de Demming, las cuales se describen a continuación:
A. PLANIFICACIÓN
Esta etapa de la investigación permite conocer el contexto y la
interacción de todos los procesos que se ejecutan para el
abastecimiento de pallets, así mismo permite identificar el proceso y
sus actividades críticas sobre los cuales deberíamos ejecutar la
investigación para ello se sub divide en tres sub etapas:
A.1. Identificación de Procesos Críticos

Se identifica del total de procesos existente en la Gestión de
pallets el o los procesos críticos que deben ser analizados, se
deben elegir los procesos que generen mayor beneficio o
suponga un alto costo para la organización, o procesos que
generen muchos desperdicios, mermas, cuellos de botella y
generen alta carga operativa para los trabajadores.
55
A.2. Identificación de tareas del Proceso Crítico
Identificado el proceso crítico, se debe conocer a detalle las
actividades y tareas existentes en dicho proceso.
A.3. Selección de tareas críticas

Sobre el total de tareas críticas se debe identificar aquellas
sobre las cuales se realizará el análisis respectivo, las cuales
deben ser las que generen mayor impacto a la organización.
La etapa de Planificación se desarrollará en el Capítulo I:

Descripción de la situación actual, del presente documento.
B. EJECUCIÓN
B.1. Registro del método actual

Se debe levantar información del método de trabajo actual de
las tareas críticas identificadas, para ello debemos registrar
todos los hechos al proceso laboral, para ello se deberán
hacer uso de distintas técnicas que permitan registrar toda la
información.
Esta etapa se desarrollará en el Capítulo I: Descripción de la
situación actual, del presente documento.
B.2. Examen crítico del método actual

Consiste en un análisis con el fin de poner en manifiesto las
deficiencias existentes y las posibles mejoras en el proceso
actual.
Esta etapa se desarrollará en el Capítulo IV: Análisis y
propuesta de solución, del presente documento.
56
B.3. Desarrollo de un método alternativo
Se trata de poner un método que suponga una mejora
respecto al actual, se debe plasmar el método proyectado en
algún registro.
Esta etapa se desarrollará en el Capítulo IV: Análisis y
propuesta de solución, del presente documento.
C. VERIFICACIÓN
C.1. Evaluación de los resultados obtenidos

A través de la revisión de indicadores, permite verificar si el
método propuesto es el adecuado o requiere de algunos
ajustes.
Esta etapa se desarrollará en el Capítulo V: Análisis de
productividad y Costos, del presente documento.
D. IMPLEMENTACIÓN Y SEGUMIENTO
D.1. Implementación del nuevo método

Permite relazar el despliegue del nuevo método de trabajo
D.2. Control seguimiento y mantenimiento del nuevo método

Permite realizar el seguimiento del nuevo método
implementado y realizar los ajustes requeridos de ser
necesario.
57
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
GRÁFICO N° 22: Metodología para el análisis y rediseño de métodos de trabajo
Fuente: Elaboración propia

3.8. INDICADORES
A continuación se presenta los indicadores sobre los cuales se medirá la
eficacia de los objetivos planteados en la presente investigación:
A. Objetivo principal
influye en el incremento de la productividad en el proceso de
mantenimiento de pallets de una planta industrial.
B. Objetivo secundario 1
contribuye en disminuir los tiempos de mantenimiento de pallets de una
planta industrial.
C. Objetivo secundario 2
Averiguar en qué medida el análisis y rediseño del método de trabajo
influye en la disminución de los costos unitarios de mantenimiento de
pallets de una planta industrial
D. Objetivo secundario 3
Conocer en qué medida el análisis y el rediseño del método de trabajo
influye en la mejora de la calidad de pallets reparadas en una planta
industrial.
59
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS Y PROPUESTA DE SOLUCIÓN
4.1. ANÁLISIS DE LA DISTRIBUCIÓN DE STOCK ACTUAL DE PALLETS

Actualmente se cuenta con un stock de 25000 unidades de pallets distribuidas a
nivel nacional, de las cuales aproximadamente sólo el 20% de estas se
encuentran en condiciones aptas para ser re ingresadas a la línea de producción,
el 80% restante requiere de un proceso de mantenimiento previo.
A continuación se detalla la distribución de los pallets de acuerdo a su estado:
TABLA N° 12: Distribución de pallets Aptas y No Aptas
DESCRIPCIÓN CANT. %
Pallets Aptas 5132 20%
Pallets No aptas 20737 80%
TOTAL DE PALLETS 25869 100%
TABLA N° 13: Distribución de pallets No Aptas
DESCRIPCIÓN CANT. %
Daño mayor 14325 69%
Daño menor 6412 31%
NO APTAS 20737 100%
60
GRÁFICO N° 23: Distribución de pallets según estado
ESTADO DE PALLETS
25% 20%
Aptas
Daño mayor
Daño menor
55%
De acuerdo a los datos presentados en el cuadro anterior se puede apreciar

que el mayor volumen de pallets que requieren mantenimiento se concentra
en las pallets con daño mayor, es por ello que el análisis del estudio de
métodos y tiempos se realizó tomando como foco este tipo de pallets.
4.2. LISTA DE COMPROBACIÓN PARA EL ANÁLISIS

Son varios los factores que intervienen durante la ejecución de un trabajo,
llamase factor humano, maquinarias, herramientas, métodos entre otros, a
continuación se muestra el análisis por proceso de cada uno de los factores que
intervienen, este análisis se realizó en base a la Técnica de la Lista de
Comprobación de Análisis5 el cual se detalla a continuación:
TABLA N° 14: Lista de comprobación de análisis
LEYENDA
0 No aplica
1 Presenta menor oportunidad de mejora
2 Presenta mediana oportunidad de mejora
3 Presenta mayor oportunidad de mejora
5
Técnica propuesta por Roberto García Criollo en su libro Estudio del Trabajo
61
LISTA DE COMPROBACIÓN PARA EL ANÁLISIS
OPERACIÓN : PROCESO DE MANTENIMIENTO DE PALLETS

ÁREA : JABAS Y PALETAS
ANALIZADO POR : YESSENIA ADAUTO
CLASIFICACIÓN DESARMADO ARMADO LIMP. Y FUM.

N° PREGUNTAS
SI/NO PUNT. SI/NO PUNT. SI/NO PUNT. SI/NO PUNT.
1 MATERIALES 6 10 15 8
¿Podrían sustituirse los materiales que se
1 utilizan por otros más baratos/ mejor No 0 Si 1 Si 2 Si 1
calidad?
¿Se recibe el material con características
1 uniformes y está en buenas condiciones al No 0 No 3 No 2 No 1
momento de llegar al operador?
¿Tiene las dimensiones, peso y acabado
1 más adecuado y económico para su mejor No 0 No 0 No 3 No 1
utilización?
1 ¿Se utilizan completamente los materiales? No 0 No 0 No 2 No 2
¿Se podría encontrar alguna utilización

2 Si 3 Si 3 Si 3 Si 1
para los residuos y desperdicios
¿Podría reducirse el número de
2 almacenamientos del material o alguna de Si 3 Si 3 Si 3 Si 2
las partes del proceso?
2 MANEJO DE MATERIALES 6 15 16 10
¿Podría reducirse el número de
2 manipulaciones a que están sometidos los Si 2 Si 2 Si 3 Si 1
materiales?
¿Podría acortarse las distancias por
2 Si 3 Si 3 Si 3 Si 2
recorrer?
¿Se reciben, mueven y almacenan los
2 materiales en depósitos adecuados y No 0 No 3 No 3 No 2
limpios?
¿Hay retaso en la entrega de materiales a
2 No 0 Si 3 Si 3 Si 2
los obreros?
¿Podría relevarse a los obreros del
3 transporte de materiales utilizando No 0 No 0 No 0 No 0
transportadores?
¿Podría reducirse o eliminarse los retrasos
3 que experimenta el material durante su No 0 Si 3 Si 3 Si 2
transporte en la fábrica?
¿Sería posible evitar el transporte de los
3 materiales mediante el re ajuste de ciertas Si 1 Si 1 Si 1 Si 1
operaciones?
62


N° PREGUNTAS
3 HERRAMIENTAS Y OTROS ACCESORIOS 8 21 15 9
Las herramientas que se emplean, ¿Son las
3.1 No 1 No 3 No 2 No 1
más adecuadas para el trabajo que se realiza?
¿Están todas las herramientas en buenas
3.2 No 1 No 3 No 2 No 3
condiciones de utilización?
¿No están bien afiladas las herramientas que
3.3 No 1 No 3 No 2 No 0
se utilizan para cortar?
¿Se podrían cambiar por otras herramientas y
3.4 Si 2 Si 3 Si 2 Si 1
otros accesorios para disminuir el riesgo?
¿Se utilizan ambas manos en trabajo
3.5 realmente productivo con el empleo de las No 1 No 3 No 3 No 1
herramientas disponibles?
¿Se emplean toda clase de accesorios
3.6 convenientes, tales como transportadores, No 1 No 3 No 2 No 1
plano inclinado, soportes apropiados, etc.?
¿Podría hacerse algún cambio técnico
3.7 importante para simplificar la forma Si 1 Si 3 Si 2 Si 2
proyectada para la ejecución del trabajo?
4 OPERACIONES O TRABAJOS 12 20 20 12
4.1 ¿Puede eliminarse alguna operación? Si 1 Si 3 Si 3 Si 2
4.2 ¿Podría aumentar la producción? Si 2 Si 3 Si 3 Si 2
¿Puede aumentar la alimentación o velocidad

4.3 No 0 No 0 No 0 No 0
de la maquina?
4.4 ¿Podría utilizarse un alimentador automático? No 0 No 0 No 0 No 0
¿Podría subdividirse la operación en otras dos

4.5 Si 1 Si 1 Si 1 Si 1
o más de menor duración?
¿Podría combinarse dos o más operaciones en
4.6 Si 1 Si 2 Si 2 Si 2
una sola?
¿Podría disminuirse la cantidad de trabajo
4.7 Si 2 Si 3 Si 3 Si 2
inútil o mal aprovechado?
¿Podría adelantarse alguna parte de la
4.8 Si 1 Si 2 Si 2 Si 1
operación siguiente?
¿Podrían eliminarse o reducirse las
4.9 Si 1 Si 3 Si 3 Si 1
interrupciones?
¿Podría combinarse la inspección con otra
4.10 Si 3 Si 3 Si 3 Si 1
operación?
63

N° PREGUNTAS
5 OPERADORES 12 14 12 12
¿No está el obrero calificado
5.1 favorablemente tanto mental como No 3 No 3 No 3 No 3
físicamente para realizar su trabajo?
¿Se podría eliminar la fatiga innecesaria,
5.2 mediante condiciones o disposiciones del Si 2 Si 3 Si 2 Si 2
trabajo?
Los salarios base, ¿Son adecuados para
5.3 No 2 No 2 No 2 No 2
esta clase de trabajo?
5.4 ¿Es satisfactoria la inspección? No 2 No 3 No 2 No 2
¿Podría mejorar su trabajo el operador

5.5 Si 3 Si 3 Si 3 Si 3
instruyéndolo convenientemente?
6 CONDICIONES DE TRABAJO 21 21 21 21
Son adecuadas para el trabajo la
6.1 No 3 No 3 No 3 No 3
iluminación, la calefacción y ventilación?
¿Son apropiados los cuartos de asea,
6.2 No 2 No 2 No 2 No 2
armarios, cortinas y ventanas?
¿Hay algún riesgo innecesario en el
6.3 Si 3 Si 3 Si 3 Si 3
trabajo?
¿Se ha dispuesto lo necesario para que el
6.4 obrero pueda trabajar indistintamente de No 2 No 2 No 2 No 2
pie o sentado?
¿La jornada de trabajo y los periodos de
6.5 No 2 No 2 No 2 No 2
descanso son los más económicos?
¿Las máquinas están pintadas
6.6 No 0 No 0 No 0 No 0
adecuadamente?
6.7 ¿Existe confort en el área de trabajo? No 2 No 2 No 2 No 2
¿Son apropiados los estantes para guardar

6.8 No 2 No 2 No 2 No 2
las herramientas
6.9 ¿Existe limpieza en el área de trabajo? No 3 No 3 No 3 No 3
¿Existe seguridad para que el obrero

6.10 No 2 No 2 No 2 No 2
realizase su trabajo adecuadamente?
Fuente: Elaboración Propia
64
A continuación se muestra una tabla resumen del resultado del análisis realizado:
TABLA N° 15: Resumen de la lista de comprobación

FACTOR DE ANÁLISIS
TOTAL PUNT. % TOTAL PUNT. % TOTAL PUNT. % TOTAL PUNT. %
Materiales 18 6 33% 18 10 56% 18 15 83% 18 8 44%
Manejo de Materiales 21 6 29% 21 15 71% 21 16 76% 21 10 48%
Herramientas 21 8 38% 21 21 100% 21 15 71% 21 9 43%
Operaciones 30 12 40% 30 20 67% 30 20 67% 30 12 40%
Operadores 15 12 80% 15 14 93% 15 12 80% 15 12 80%
Condiciones de trabajo 30 21 70% 30 21 70% 30 21 70% 30 21 70%
TOTAL 135 65 48% 135 101 75% 135 99 73% 135 72 53%
En las siguientes graficas se detalla el análisis de las oportunidades de mejora de

cada sub proceso según los factores analizados:
GRÁFICO N° 24: Análisis del proceso de Clasificación
CLASIFICACIÓN
80%
80% 70%
70%
60%
50% 40% 38%
40% 33%
29%
30%
20%
10%
0%
Operadores CondicIones Operaciones Herramientas Materiales Manejo de
de trabajo Materiales
De la gráfica anterior se puede apreciar que dentro del sub proceso de Clasificación
de pallets el factor Operadores es el factor con mayor oportunidad de mejora.
65
GRÁFICO N° 25: Análisis del proceso de Desarmado
DESARMADO
100%
93%
100%
90%
80% 71% 70% 67%
70% 56%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Herramientas Operadores Manejo de CondicIones Operaciones Materiales
Materiales de trabajo
De la gráfica anterior se puede apreciar que dentro del sub proceso de Desarmado
de pallets el factor Herramientas y Operadores son los factores con mayor
oportunidad de mejora.
GRÁFICO N° 26: Análisis del proceso de Armado
ARMADO
83% 80%
90% 76%
80% 71% 70% 67%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Materiales Operadores Manejo de Herramientas CondicIones Operaciones
Materiales de trabajo
66
De la gráfica anterior se puede apreciar que dentro del sub proceso de Armado de
pallets los factores Materiales y Operadores son los factores con mayor oportunidad
de mejora.
GRÁFICO N° 27: Análisis del proceso de Limpieza y Fumigación
LIMPIEZA
80%
80% 70%
70%
60% 48%
44% 43%
50% 40%
40%
30%
20%
10%
0%
Operadores CondicIones Manejo de Materiales Herramientas Operaciones
de trabajo Materiales
De la gráfica se puede apreciar que dentro del sub proceso de Limpieza y

Fumigación de pallets los factores Operadores y Condiciones de trabajo son los
factores con mayor oportunidad de mejora.
A continuación se presenta una tabla resumen donde se muestra el porcentaje de
oportunidad de mejora de cada uno de los sub procesos comprendidos dentro del
proceso de Mantenimiento de pallets
TABLA N° 16: % de oportunidades de mejora por sub procesos
MANTENIMIENTO DE PALLETS TOTAL PUNT. %

Clasificación 135 65 48%
Desarmado 135 101 75%
Armado 135 99 73%
Limpieza y Fumigación 135 72 53%
TOTAL 540 337 62%
67
GRÁFICO N° 28: % de oportunidades de mejora por sub proceso
MANTENIMIENTO DE PALLETS
75% 73%
80%
70%
53%
60% 48%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Desarmado Armado Limpieza y Clasificación
Fumigación
De las Tablas y Gráficas presentadas anteriormente podemos concluir que el

proceso de mantenimiento de pallets presenta un porcentaje de oportunidades
de mejora del 62%, y a su vez los sub proceso críticos comprendidos en este
proceso son el sub proceso de desarmado y armado de pallets los cuales
presenta un 75% y 72% de oportunidades de mejora respectivamente, siendo los
factores críticos las Herramientas, los Materiales y los Operadores.
4.3. ESTUDIO DE TIEMPOS
Para la medición del trabajo se hará uso del método de estudio de tiempos con
cronometro:
A. SELECCIÓN DE LA OPERACIÓN A MEDIR

Antes de realizar la medición de los tiempos es necesario establecer los
elementos de la operación a medir, para ello en las siguientes tablas se
muestra el detalle de cada elemento según su proceso correspondiente
68
A. Proceso de clasificación de pallets
ACTIVIDAD ELEMENTO
clasificación en rumas de 25 unidades
Trasladar y ordenar pallets
Ordenar los pallets en rumas de 10 unidades con
ayuda del montacargas
zona de trabajo
Inspeccionar cada pallet y asignarle un estado Trasladar, inspeccionar y
"Apta" o "No Apta" clasificar
Apilar los pallets de acuerdo a su estado (Aptas o
No Aptas) formando rumas de 10 unidades
Trasladar en montacargas los pallets Aptas a la
zona de Limpieza y Fumigación Trasladar y almacenar pallets
Almacenar temporalmente los pallets en la zona de aptas
No Aptas Trasladar y almacenar pallets
Almacenar temporalmente los pallets en la zona de no aptas
Pallets no aptas
B. Proceso de desarmado de pallets

ACTIVIDAD ELEMENTO
Desarmado
Trasladar y ordenar
zona de trabajo Trasladar e inspeccionar
Inspeccionar los clavos sobresalidos del pallets
martillo
Levantar y cortar clavos
Cortar las puntas de los clavos sobresalidos con hoja
de sierra
pallet
Retirar los listones dañados de la base superior
correspondiente
Desarmar base superior
Inspeccionar clavos sobresalidos del pallet
martillo
de sierra
69
ACTIVIDAD ELEMENTO
Inspeccionar los listones transversales del pallet
Retirar los listones transversales dañados
correspondiente
Inspeccionar clavos sobresalidos del pallet Desarmar transversales
martillo
de sierra
pallet
Retirar los listones dañados
correspondiente
Desarmar base inferior
Inspeccionar clavos sobresalidos del pallet
martillo
de sierra
Inspeccionar los tacos del pallet
Retirar los tacos dañados
correspondiente
Inspeccionar clavos sobresalidos del pallet Desarmar tacos
martillo
de sierra
Inspeccionar la estructura del
Inspeccionar la estructura del pallet desarmada
pallet desarmada
Clavar componentes
Clavar componentes sobresalidos o movidos
sobresalidos o movidos
desarmadas
Apilar las paletas desarmadas en rumas de 10 Trasladar, apilar y almacenar
unidades pallets desarmadas
Trasladar merma de madera al recipiente Trasladar merma de madera al

correspondiente recipiente correspondiente
Trasladar la merma de clavos al recipiente Trasladar la merma de clavos al
correspondiente recipiente correspondiente
70
C. Proceso armado de pallets
ACTIVIDAD ELEMENTO
la zona de armado Trasladar y ordenar pallets
Ordenar los pallets en rumas de 10 unidades con desarmadas
zona de trabajo
Inspeccionar el número de los listones transversales
faltantes
Trasladar la cantidad de listones transversales
Colocar los listones transversales en el pallet
Inspeccionar el número de tacos faltantes

trabajo Trasladar a la zona de trabajo
pallets no aptas, colocar listón
Colocar los tacos en el pallet
transversales y tacos
Clavar los listones transversales y tacos al pallet con
ayuda del martillo neumático
Ajustar los listones en la posición correcta
Clavar los listones y tacos al pallet con ayuda del
martillo neumático
superior faltantes
Colocar los listones gruesos y delgados en el pallet
Clavar los listones al pallet con ayuda del martillo
neumático
Inspeccionar que la estructura del pallet y la Colocar listones de la base
alineación de los listones este correcto. superior
neumático
71
ACTIVIDAD ELEMENTO
Inspeccionar el número de los listones faltantes en
la base inferior
la zona de trabajo
neumático
Colocar listones de la base
inferior
neumático
armadas
Apilar manualmente los pallets armados en rumas Trasladar, apila y almacena
de 10 unidades pallets armadas
D. Proceso de limpieza y fumigación de pallets

ACTIVIDAD ELEMENTO
Trasladar en montacargas los pallets armados a la
zona de Limpieza y Fumigación Trasladar y ordenar
Ordenar los pallets en rumas de 15 unidades
Sopletear los pallets con el aire a presión Sopletear

Preparar equipo
adecuadamente
Fumigar los pallets Fumigar
Pegar sticker
todas los pallets
de Pallets Aptas
Trasladar y almacenar
Aptas
72
B. CÁLCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES
Después de haber identificado los elementos a medir, es necesario
identificar el número de mediciones que se van a realizar para fijar el tiempo
estándar de cada elemento, para ello se hará uso de la siguiente formula
estadística:
Dónde:
N: Número de observaciones necesaria
K: Coeficiente de riesgo
𝑒: Error
: Media aritmética de los tiempos tomados
: Desviación de la distribución de frecuencia
n: Número de mediciones efectuadas
Para el caso de estudio se asume los siguientes valores:

𝑒 = 4%
K =2
n= 15
Para el caso de estudio se realizó 15 mediciones iniciales a partir de la cual

se calculó el tamaño de la muestra necesaria para establecer el tiempo
estándar de cada elemento, todas las mediciones realizadas se registraron
en la hoja de estudio de tiempos correspondiente.
73
TABLA N° 17: Hoja de estudio de tiempos - Proceso de Clasificación
HOJA DE ESTUDIO DE TIEMPOS
PRODUCTO PALLETS EAN PROCESO CLASIFICACIÓN DE PALLETS

LUGAR ALMACEN DE JABAS Y PALETAS FECHA PAGINA 1 de 1
almacenar pallets
almacenar pallets
ordenar pallets
inspeccionar y
ELEMENTOS
Trasladar y
Trasladar y
Trasladar y
Trasladar,
clasificar
no aptas
aptas
NOTAS
1 2 3 4 S
N° T ELEMENTOS EXTRAÑOS
SN L SN L SN L SN L N
1 0.583 1.050 0.300 0.250 Espera en el traslado por
A 0.417
2 0.550 1.067 0.283 0.250 tránsito de camiones
3 0.583 1.050 0.283 0.267
4 0.550 1.050 0.300 0.267
5 0.583 1.083 0.333 0.283
6 0.550 0.967 0.267 0.233
7 0.533 1.067 A 0.717 0.233
8 0.583 1.067 0.283 0.250
9 0.583 0.967 0.300 0.250
10 0.550 1.067 0.350 0.250
11 0.483 1.067 0.300 A 0.650
12 0.483 1.067 0.283 0.283
13 0.483 1.067 0.283 0.250
14 0.533 0.950 0.333 0.250
15 0.533 1.083 A 0.750 0.267
16 0.550 0.967 0.350 0.300
17 0.500 0.967 0.317 0.267
18 0.483 0.267 A 0.700
19 0.567 0.283 0.267
20 0.483 0.333 0.250
21 0.583 0.267 0.267
22 0.583 0.350 0.300
23 0.533 0.300 0.267
24 0.483 0.350 0.267
25 0.550 0.350 0.233
26 0.567 0.283 0.250
74
Trasladar y ordenar
almacenar pallets
almacenar pallets
inspeccionar y
ELEMENTO
Trasladar y
Trasladar y
Trasladar,
clasificar
no aptas
pallets
aptas
NOTAS
1 2 3 4 S
N° T ELEMTOS EXTRAÑOS
SN L SN L SN L SN L N
27 0.517 0.283 0.233
28 0.533 0.300 0.300
29 0.483 0.350 0.233
30 0.533 0.317 0.267
31 0.550 0.333
32 0.517 0.350
33 0.550 0.283
34 0.550 0.283
35 0.583 0.333
36 0.300
37 0.317
38 0.333
39 0.283
40 0.317
41 0.267
42 0.300
43 0.333
44 0.283
45 0.333
46 0.333
47 0.300
48 0.350
TIEMPO
TOTAL 18.867 17.600 14.867 7.800 NORMAL/ 2.144
PIEZA
N°
35 17 48 30 TOLERANCIA
OBSER,
PROM 0.539 1.035 0.310 0.260
75
TABLA N° 18: Hoja de estudio de tiempos - Proceso de Desarmado
PRODUCTO PALLETS EAN PROCESO DESARMADO DE PALLETS

Trasladar merma de
Trasladar merma de
Trasladar y ordenar
Trasladar, apilar y
pallet desarmada
Levantar y cortar
Desarmar tacos
Desarmar base
Desarmar base
Inspeccionar la
sobresalidos o
estructura del
componentes
transversales
inspeccionar
ELEMENTOS
Trasladar e
almacenar
Desarmar
movidos
superior
madera
inferior
Clavar
clavos
clavos
NOTAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 S ELEMENTOS
N° T
T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L N EXTRAÑOS
1 0.233 0.383 3.217 3.750 6.350 2.250 3.267 0.200 0.383 0.267 0.267 0.267 Cambio de hoja de
A 3.717
2 0.217 0.383 3.167 3.633 5.900 2.483 3.367 0.200 0.417 0.233 0.233 0.233 sierra por ruptura
3 0.233 0.383 2.950 3.817 5.583 2.233 3.083 0.217 0.400 0.217 0.217 0.217 No ubica herramienta
B 0.650
4 0.217 0.350 3.033 3.433 5.917 2.200 3.283 0.200 0.433 0.217 0.217 0.217 (martillo)
5 0.233 0.400 3.217 B 4.583 6.200 2.067 3.483 0.217 0.433 0.267 0.267 0.267
C 4.283 Recipiente lleno
6 0.183 0.417 A 6.633 3.967 5.817 2.200 3.233 0.200 0.417 0.233 0.233 0.233
7 0.217 0.417 2.917 3.933 5.667 2.083 3.183 0.200 B 1.100 0.250 0.250 0.250 Espera por tránsito de
D 0.417
8 0.183 0.383 3.250 3.983 6.067 2.000 3.233 0.217 0.417 0.233 0.233 0.233 camiones
9 0.217 0.350 3.250 3.700 6.400 2.167 C 7.433 0.217 0.467 0.217 0.217 0.217
10 0.217 0.400 2.950 3.483 6.400 2.167 3.250 0.200 0.483 0.233 0.233 0.233
11 D 0.650 0.400 3.250 3.600 6.467 2.317 3.600 0.200 0.433 0.233 0.233 0.233
12 0.233 0.400 3.250 3.833 A 10.100 2.117 3.483 0.167 0.433 0.233 0.233 0.233
13 0.217 0.400 2.917 3.433 6.250 2.217 2.983 0.217 0.433 0.250 0.250 0.250
14 0.217 0.350 3.050 3.517 6.200 2.133 3.333 0.217 0.417 0.250 0.250 0.250
76
pallet desarmada
Levantar y cortar
Trasladar merma
Trasladar merma
Trasladar, apilar
Desarmar tacos
Inspeccionar la
Desarmar base
Desarmar base
sobresalidos o
estructura del
componentes
transversales
inspeccionar
ELEMENTOS
y almacenas
Trasladar e
Trasladar y
de madera
Desarmar
de clavos
movidos
superior
ordenar
inferior
Clavar
clavos
NOTAS
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T
15 0.217 0.400 3.050 3.783 5.350 2.250 3.033 0.217 0.450 0.233 0.233 0.233
16 0.183 0.400 2.983 B 4.167 5.517 2.083 3.533 0.167 0.483 0.217 0.217 0.217
17 0.217 0.383 3.500 5.800 2.183 3.283 0.167 0.433 0.233 0.233 0.233
18 0.200 0.417 3.783 5.483 B 2.733 3.050 0.217 0.467 0.233 0.233 0.233
19 0.200 0.417 3.467 5.717 2.200 3.083 0.167 0.450 0.217 0.217 0.217
20 0.233 0.350 3.500 6.167 2.067 3.567 0.200 B 1.050 0.217 0.217 0.217
21 0.233 0.383 3.717 5.817 2.167 3.017 0.183 0.483 0.250 C 4.533
22 0.183 0.350 A 9.400 0.167 0.467 0.233 0.233
23 0.200 0.383 5.650 0.200 0.450 0.233 0.233
24 0.200 0.383 6.017 0.167 0.450 0.217 0.217
25 0.217 0.383 5.433 0.217 0.400 0.250 0.250
26 0.233 0.217 0.417 0.250 0.250
27 0.217 0.217 0.233 0.233
28 0.233 0.217 0.233 0.233
29 0.200 0.217 0.217 0.217
30 0.217 0.167 0.250 0.250
31 0.200 0.200 0.217 0.217
32 0.233 0.183 0.250 0.250
33 0.183 0.200 0.233 0.233
34 0.183 0.217
35 0.233
36 0.183
37 0.200
TOTAL 7.850 9.667 49.367 77.283 148.233 45.667 68.500 6.550 11.367 7.967 7.750 4.683 T. / PIEZA 20.069
N° OBS 37 25 16 21 25 21 21 33 26 34 33 20 TOLERANCIA
PROM 0.212 0.387 3.085 3.680 5.929 2.175 3.262 0.198 0.437 0.234 0.235 0.234
77
TABLA N° 19: Hoja de estudio de tiempos - Proceso de Armado
PRODUCTO PALLETS EAN PROCESO ARMADO DE PALLETS

Trasladar y ordenar
Trasladar a zona de
Trasladar, apila y
trabajo, colocar
Transversales y
Colocar base
Colocar base
ELEMENTOS
almacena
superior
inferior
Tacos
NOTAS
1 2 3 4 5 S
T L T L T L T L T L N
1 0.250 2.550 2.017 2.350 0.250
A 1.367 Recarga de clavos
2 0.267 2.750 2.033 2.200 0.250
3 0.267 2.500 1.933 2.200 0.233
4 0.267 2.517 1.983 2.333 0.233
5 0.250 A 4.250 1.933 2.483 0.233
6 0.283 2.550 2.017 2.600 0.250
7 0.300 2.900 1.867 2.217 0.250
8 0.283 2.750 1.833 2.567 0.250
9 0.283 2.600 2.017 2.467 0.267
10 0.300 2.667 2.183 2.267 0.217
11 0.300 2.950 2.083 2.433 0.217
12 0.267 2.917 2.133 2.283 0.217
13 0.267 2.667 2.200 2.250 0.217
14 0.300 2.833 A 3.267 2.567 0.233
15 0.283 2.600 2.150 2.167 0.217
16 0.300 2.667 1.900 2.283 0.233
17 0.300 2.550 2.117 2.217 0.267
18 0.283 2.867 2.150 2.283 0.267
19 0.300 2.750 1.833 2.333 0.233
20 0.283 2.500 2.167 2.200 0.267
21 0.267 2.783 1.933 2.400 0.267
22 0.250 2.633 1.867 2.483 0.217
23 0.267 2.867 2.083 2.483 0.233
24 0.300 2.517 2.017 2.167 0.250
25 0.250 2.800 2.267 0.217
26 0.300 2.933 2.450 0.217
78
de trabajo, colocar
Trasladar, apilar y
Trasladar a zona
Transversales y
Colocar base
Colocar base
ELEMENTOS
Trasladar y
almacenar
superior
ordenar
inferior
Tacos
NOTAS
1 2 3 4 5 S
N° N° ELEMENTOS EXTRAÑOS
T L T L T L T L T L N
27 0.250 2.433 0.233
28 0.300 2.400 0.217
29 0.300 2.450 0.250
30 0.300 2.467 0.267
31 0.250
32 0.267
33 0.250
34 0.233
35 0.233
36 0.217
37 0.250
TOTAL 8.417 70.500 48.350 70.700 8.867 TIEM/ PIEZA 7.603
N° OBS, 30 26 24 30 37 TOLERANCIA
PROM 0.281 2.712 2.015 2.357 0.240
79
TABLA N° 20: Hoja de estudio de tiempos - Proceso de Limpieza y Fumigación
PRODUCTO PALLETS EAN PROCESO LIMPIEZA Y FUMIGACIÓN DE PALLETS

Pegar sticker
ELEMENTOS
Trasladar y
Trasladar y
almacenar
Sopletear
Preparar
Fumigar
ordenar
equipo
NOTAS
1 2 3 4 5 6 S
T L T L T L T L T L T L N
1 0.217 7.300 4.300 5.183 2.917 0.250
2 0.200 7.800 4.417 5.283 2.783 0.283
3 0.200 8.300 4.567 5.033 2.717 0.283
4 0.233 8.267 4.383 4.633 2.667 0.250
5 0.217 8.117 3.817 5.417 2.933 0.283
6 0.200 7.250 4.567 4.550 2.883 0.250
7 0.217 7.650 4.233 5.567 2.983 0.233
8 0.250 7.967 3.783 5.517 3.200 0.250
9 0.217 7.500 4.383 5.000 3.117 0.233
10 0.200 8.067 4.333 5.033 3.083 0.283
11 0.217 7.483 4.317 5.217 2.733 0.250
12 0.233 8.183 4.383 4.900 2.967 0.283
13 0.200 7.967 4.350 5.600 2.667 0.250
14 0.217 8.250 4.517 5.017 2.967 0.250
15 0.217 7.550 4.300 5.150 2.750 0.250
16 0.200 7.583 4.167 5.333 3.000 0.267
17 0.217 7.633 3.900 5.550 2.900 0.283
18 0.200 4.150 4.567 3.133 0.233
19 0.200 3.783 5.033 3.000 0.250
20 0.217 3.933 5.067 2.933 0.267
21 0.217 4.183 5.400 3.033 0.283
22 0.217 5.533 2.700 0.233
23 0.217 5.000 2.783 0.233
24 0.233 4.600 3.083 0.283
80
Preparar equipo
Pegar sticker
ELEMENTOS
Trasladar y
Trasladar y
almacenar
Sopletear
Fumigar
ordenar
NOTAS
1 2 3 4 5 6 S
N
T L T L T L T L T L T L
25 0.217 4.667 2.683 0.250
26 0.200 5.500 2.900 0.267
27 0.200 5.133 0.283
28 0.250 4.683 0.233
29 0.200 0.283
30 0.250 0.250
31 0.200 0.267
32 0.200 0.283
33 0.250 0.250
34 0.200 0.233
35 0.250 0.250
36 0.267
37 0.250
38 0.233
39 0.283
40 0.233
TOTAL 7.567 132.867 88.767 143.167 75.517 10.333 TIEM/ PIEZA 20.535
N° OBS 35 17 21 28 26 40 TOLERANCIA
PROM 0.216 7.816 4.227 5.113 2.904 0.258
81
4.4. PROPUESTAS DE MEJORA
De análisis anteriormente presentado se puede apreciar que existen varios

factores por mejorar en los distintos sub procesos, factores como herramientas,
distribución de planta, métodos de trabajo, materias primas e insumos, mano de
obra, condiciones de trabajo y otros aspectos. A continuación se detalla las
mejoras en cada uno de estos factores:
4.5. PROPUESTAS DE MEJORA EN MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Respecto a las materias primas e insumos su plantea la siguiente propuesta:

- Elaborar un plan de requerimiento mensual de materias primas e insumos,
estimando los recursos necesarios por turno para alcanzar la meta
establecida, se puede estimar este valor en base a la producción diaria
calculada. Ver ANEXO N° 01: Propuesta del plan de requerimientos de
materias primas e insumos por turno.
- Elaborar un Kardex, que permita controlar el inventario de materias primas de
modo que se pueda gestionar oportunamente el aprovisionamiento de los
mismos con el proveedor. Ver ANEXO N° 02: Control de inventarios de
materias primas.
- Establecer acuerdos de servicio respecto a los niveles de calidad del producto,
frecuencia y cantidad de aprovisionamiento de materias primas con el
proveedor. Ver ANEXO N° 03: Acuerdos de servicio con proveedores.
4.6. PROPUESTA DE MEJORA EN MAQUINARIA Y HERRAMIENTA

Uno de los procesos que demanda mayor tiempo y desgaste físico de los obreros
es el desarmado de las pallets, puesto que para retirar los componentes dañados
se hace uso de arcos de sierra manuales y barras de unas (patas de cabra), los
cuales por lo general al manipularlos puede llegar a dañar los componentes que
inicialmente se encontraban en buen estado.
82
Para hacer frente a lo anteriormente expuesto, se sugiere reemplazar los arcos
de sierra por otra herramienta denominada sierra sable (Ver Gráfico N° 29) la
cual es una herramienta eléctrica que facilitaría el proceso de desarmado y
contribuye a evitar el daño de los demás componentes del pallet.
GRÁFICO N° 29: Sierra sable
Fuente: Pagina web Bosch
A. Beneficios de usar una sierra sable:

o Reduce considerablemente los tiempos de desarmado de pallets.
o Evita el daños de los demás componentes del pallets
o De fácil uso y ergonómica
B. Datos técnicos de la sierra sable
TABLA N° 21: Datos técnicos sierra sable
Potencia absorbida 1.100 W

Número de carreras en vacío 0 – 2.700 c. p. m.
Peso 3,6 kg
Sierra, longitud de la carrera 28 mm
Profundidad de corte
Profundidad de corte en madera 230 mm
Profundidad de corte en perfiles y tubos metálicos 20 mm
Fuente: Pagina web Bosch
83
Respecto a las demás herramientas que se utilizan durante el desarrollo del
proceso de mantenimiento de pallets se sugiere la utilización de herramientas
ergonómicas que cumplan los requisitos técnicos mínimos requeridos para cada
tipo de herramienta. Así mismo se sugiere evitar el uso de herramientas
elaboradas domésticamente o también denominas herramientas hechizas, las
cuales son elaboradas artesanalmente y no cumplen ningún requisito técnico
mínimo lo cual podría ocasionar accidentes ocupacionales considerables.
4.7. PROPUESTAS DE MEJORA EN MANO DE OBRA
Como en todo tipo de industria el factor humano, es un factor muy importante y

crítico a la vez, por ello se sugiere la implementación de las siguientes mejoras:
 Capacitación y entrenamiento del personal en el método de trabajo

propuesto, el personal obrero que se dispone actualmente, no son
especialistas en la ejecución de este tipo de trabajo (maestros
carpinteros), sin embargo debido a la práctica diaria han logrado obtener
cierto nivel de experiencia, pero este conocimiento no es estandarizado
en todos los obreros. Actualmente cada obrero ejecuta su trabajo de
formar distinta, cada uno aplica sus propios criterios para definir como
ejecutar el trabajo, es decir no existe un estándar del método de trabajo
por ello se sugiere realizar capacitaciones y entrenamientos constantes a
los obreros según el método de trabajo propuesto para cada proceso, el
cual se detalla en el punto 4.8 Descripción de los métodos de trabajo
propuestos del presente documento, adicionalmente con la finalidad que la
información quede registrada y pueda servir de consulta se propone el uso
de un instructivo de mantenimiento de pallets. Ver ANEXO 04: Instructivo
de mantenimiento de pallets.
 Capacitación y entrenamiento en el uso adecuado de las herramientas y

maquinarias, se sugiere realizar talleres de entrenamiento en el uso y
84
manipulación adecuada de todas las herramientas y maquinarias que se
utilizan durante el proceso de mantenimiento de pallets.
 Estandarizar los criterios de calidad, es decir definir claramente con todos

los involucrados en el proceso (obreros, clientes y proveedores) los
criterios para establecer cuando un pallet es Apto, No apto con daño
menor y No apto con daño mayor. Ver Anexo 05: Estándares de Calidad
de un pallet EAN.
 Establecer espacios para que los obreros puedan manifestar abiertamente

sus puntos de vista sobre las tareas que se ejecutan, se plantean dos
modalidades:
o Reuniones periódicas con los obreros para revisar temas varios, la

finalidad de esta iniciativa es lograr un espacio donde los obreros
puedan manifestar abiertamente las oportunidades de mejora que
pudieran detectar respecto a distintos temas (infraestructura,
métodos de trabajo, herramientas, maquinarias, materia prima, etc),
así como compartir con cada uno de ellos las lecciones aprendidas
de alguna tarea que no se ejecutó correctamente. Se sugiere que
sean reuniones mensuales, además se debe evitar totalmente la
confrontación y el amedrentamiento.
o Implementar un buzón de sugerencias, como canal alternativo de

comunicación a través del cual los obreros puedan expresar sus
opiniones, puntos de vista y oportunidades de mejora que pudieran
detectar en sus actividades diarias.
85
4.8. DESCRIPCIÓN DE LOS MÉTODOS DE TRABAJO PROPUESTOS
A. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PROPUESTO

Con la finalidad de agilizar el flujo de las pallets por cada una de las etapas del proceso de mantenimiento y reducir
los tiempos de traslado, se plantea una nueva distribución del área de Mantenimiento de Pallets tal como se muestra a
continuación:
GRÁFICO N° 30: Distribución de planta propuesta
86
B. CLASIFICACIÓN
Una de las principales mejoras planteadas para el proceso de clasificación
es la sub división de las pallets no aptas de acuerdo al tipo de componente
dañado:
 Pallet no apta Tipo I: Son pallets que presentar algún daño en sus
componentes, pero que ninguno de sus tres listones transversales se
encuentran dañados
 Pallet no apta Tipo II: Son aquellas pallets que presentan al menos
alguno de sus tres listones transversales dañados, este tipo de daño
es considerado un daño mayor puesto que el retirado de los
transversales tiene mayor grado de complejidad y requiere de mayor
tiempo.
A continuación se presenta el método de trabajo mejorado para este sub
proceso
TABLA N° 22: DAP de clasificación Propuesto:
ACTUAL PROPUESTO X OPERARIO MATERIAL X MAQUINARIA

OPERACIÓN 2 2 0
TRANSPORTE 4 4 0
ACTIVIDAD ESPERA 0 0 0
INSPECCIÓN 1 1 0
Clasificación de Pallets
ALMACENAMIENTO 2 2 0
LUGAR: DISTANCIA (metros) 308 176 132
TIEMPO (horas-hombre) 26.991 26.613 0.378
Almacen de Jabas y Paletas
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
Dist. Tiem.( Simbolo
(m) min)
25 14
clasificación en rumas de 25 unidades
0.167
25
Trasladar manualmente uno a uno los pallets a la Actividad se realiza con dos operarios a la
25
zona de trabajo vez
Inpeccionar cada pallet y asignarle un estado Actividad se realiza con dos operarios a la
25 25.907
"Apta" o "No Apta 1" "No Apta 2" vez
Apilar los pallets de acuerdo a su estado (Aptas,No Actividad se realiza con dos operarios a la
25
Aptas 1, No Aptas 2) vez
Trasladar en montacargas los pallets Aptas a la zona
25 106
de Limpieza y Fumigación
0.320
25
25 56
No Aptas
0.219
25
Pallets no aptas
TOTAL 25 176 26.613 2 4 0 1 2
87
A continuación se muestra el resumen de las mejoras respecto al DAP inicial:
TABLA N° 23: Mejoras respecto al DAP inicial - Clasificación
ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA

OPERACIÓN 2 2 0
TRANSPORTE 4 4 0
ESPERA 0 0 0
INSPECCIÓN 1 1 0
DISTANCIA (metros) 308 176 132
TIEMPO (H-H minutos) 26.991 26.613 0.378
Como se puede apreciar las actividades que se ejecutan se mantienen, sin embargo
con la nueva distribución del almacén se redujo la distancia de los transportes en 132
metros lo cual representa un reducción aproximada del 43% y es un equivalente en
tiempos de 0.38 minutos
C. DESARMADO
Uno de los procesos críticos del proceso de mantenimiento de pallets es el
proceso de desarmado, ya que es en esta etapa donde se retira todos los
componentes que se encuentran en mal estado.
A continuación se listan las mejoras propuestas para este proceso:

- Realizar el desarmado de los pallets manteniendo la clasificación de
no aptas Tipo I y no aptas Tipo II, de esta manera se puede planificar
con más precisión los tiempos de desarmado, distribuir
adecuadamente la carga de trabajo entre los operarios, ya que el
desarmado de las pallets no aptas tipo II requieren de mayor esfuerzo,
además permite establecer adecuadamente las metas por turno de
trabajo.
88
- Cambiar los arcos de sierra manuales por sierras sable eléctricas,
actualmente la actividad de corte de clavos y pernos, los cuales son los
elementos que unen los componentes del pallet, requiere de bastante
esfuerzo físico de los operarios, ya que en primera instancia se debe
remover los listones haciendo uso de patas de cabra que en muchas
oportunidades ocasionan el daño de otros componentes que no
necesariamente se encuentran en mal estado, después de ello se
requiere levantar las puntas de los clavos para luego proceder a
cortarlas con ayuda de los arcos de sierra manuales, siendo esta
actividad agotadora para los obreros, por ello se propone el uso de la
sierra sable, la cual por ser una herramienta eléctrica no requiere
mucho esfuerzo físico del operario, además de tener una estructura
ergonómica que facilita su uso, otro punto importante a tener en cuenta
es que con el uso de esta herramienta se puede evitar el daño de
componentes que se encuentran en buen estado y la ventaja más
relevante es que reduce el tiempo de desarmado.
A continuación se plantea el DAP de desarmado para cada tipo de pallet no

apta:
89
TABLA N° 24: DAP desarmado de pallet no apta Tipo I

OPERACIÓN 19 8 11
TRANSPORTE 7 3 4
INSPECCIÓN 10 4 6
Desarmado de Pallets - Tipo I
LUGAR: DISTANCIA (metros) 60.000 60 0
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
(m) min)
60
Desarmado
25 0.21216
montacargas
25 2.917
zona de trabajo
25
pallet
45.877
Retirar los listones dañados de la base superior 25

25
pallet
27.058
Retirar los listones dañados 25
Inspeccionar los tacos del pallet 25

40.899
Retirar los tacos dañados 25
Inpeccionar la estructura del pallet desarmada 25 4.962
Clavar componentes sobresalidos o movidos 25 10.929

desarmadas
25 0.234
unidades

25 0.235
correspondiente
25 0.234
correspondiente
TOTAL 25 60 133.557 10 4 0 6 0
90
TABLA N° 25: Mejoras respecto al DAP inicial – Desarmado Tipo I

OPERACIÓN 19 8 11
TRANSPORTE 7 3 4
ESPERA 0 0 0
INSPECCIÓN 10 4 6
TIEMPO (H-H minutos) 479.759 133.557 346.202
Como se puede apreciar en la tabla anterior con la propuesta planteada se

eliminan 11 actividades de operación, 4, actividades de transporte y 6
actividades de inspección que no generan valor agregado, con lo cual se
reduce el tiempo de mantenimiento del proceso de un lote de pallets (25
unidades) de 480 a 134 minutos, la reducción de los tiempos es de
aproximadamente el 72%.
91
TABLA N° 26: DAP desarmado de pallet no apta tipo II

OPERACIÓN 19 9 10
TRANSPORTE 7 7 0
INSPECCIÓN 10 5 5
Desarmado de Pallets - Tipo II
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
(m) min)
60
Desarmado
25 0.21216
montacargas
25 2.917
zona de trabajo
25
pallet
Retirar los listones dañados de la base superior 25 45.877

25
correspondiente
Inspeccionar los listones transversales del pallet 25
Retirar los listones transversales dañados 25 74.1167

25
correspondiente
25
pallet
Retirar los listones dañados 25 27.058

correspondiente 25
Inspeccionar los tacos del pallet
25
Retirar los tacos dañados 40.899
25
correspondiente 25
Inpeccionar la estructura del pallet desarmada 4.962
25
Clavar componentes sobresalidos o movidos 10.929
25
desarmadas
25 0.234
unidades

0.235
correspondiente 25
0.234
correspondiente 25
TOTAL 25 60 207.674 10 4 0 6 0
92
TABLA N° 27: Mejoras respecto al DAP inicial – Desarmado tipo II

OPERACIÓN 19 9 10
TRANSPORTE 7 7 0
ESPERA 0 0 0
INSPECCIÓN 10 5 5

eliminan 10 actividades de operación que no generan valor agregado, con
lo cual se reduce el tiempo del proceso de mantenimiento de un lote de
pallets (25 unidades) de 480 a 208 minutos, la reducción de los tiempos es
de aproximadamente el 57%.
D. DAP ARMADO
El proceso de armado es uno de los proceso claves dentro del proceso de

mantenimiento, ya que es en esta etapa donde se debe de validar que la
estructura del pallet cumpla todos los estándares establecidos, a
continuación se describen las mejoras planteadas para este proceso:
- Elaborar un plan de mantenimiento preventivo de los martillos

neumáticos para asegurar su disponibilidad, elaborar un plan de
contingencia en caso ocurra algún incidente no planificado que afecte
la disponibilidad de los martillos neumáticos.
93
- Asegurar la disponibilidad de la materia prima necesaria para el
armado (listones gruesos, listones delgados, listones transversales,
tacos y clavos).
- Estandarizar con los obreros encargados de esta actividad los criterios

de calidad para el armado de pallets, haciendo reforzamientos durante
las capacitaciones que se desarrollen.
- Instruir a los obreros en el uso y manipulación adecuada de los

martillos neumáticos, de modo que se puedan evitar accidentes.
A continuación se presenta el DAP mejorado para el proceso de armado de

pallets para cada tipo de pallet no apta:
94
TABLA N° 28: Armado de pallet no apta Tipo I

OPERACIÓN 18 14 4
TRANSPORTE 7 6 1
INSPECCIÓN 10 6 4
Armado de Pallets - Tipo I
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
(m) min)
20
la zona de armado
25
0 0.23056
montacargas
zona de trabajo 25
Inspeccionar el número de tacos faltantes
25
trabajo 25
Colocar los tacos en el pallet
25
Clavar los tacos al pallet con ayuda del martillo Solo se coloca los clavos en la uniones
40.1346
neumático 25 principales
Inpeccionar que la estructura del palllet y la
alineación de los listones y tacos este correcto. 25
Ajustar los tacos en la posición correcta Con ayuda de pata de cabra y comba
25
Clavar los tacos al pallet con ayuda del martillo Colocar 4 clavos por unión, la cabeza de los
neumático 25 clavos se coloca en la base superior
superior faltantes 25
faltantes a la zona de trabajo 25
25 posición correspondiente
47.5021
alineación de los listones este correcto. 25
25 y comba
TOTAL 25 20 87.8673 12 5 0 7 0
95

OPERACIÓN 18 14 4
TRANSPORTE 7 6 1
INSPECCIÓN 10 6 4
Armado de Pallets -Tipo I
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
(m) min)
Inspeccionar el número de los listones faltanes en
la base inferior 25
la zona de trabajo 25
25
57.917
alineación de los listones este correcto. 25
25 y comba
armadas
25 0.240
de 10 unidades
TOTAL 25 0.000 58.156 6 2 0 3 1

TABLA N° 29: Mejoras respecto al DAP inicial – Armado tipo I
OPERACIÓN 18 14 4
TRANSPORTE 7 6 1
ESPERA 0 0 0
INSPECCIÓN 10 6 4
96
Como se puede apreciar en la tabla anterior con la propuesta planteada se eliminan
4 actividades de operación, 1 actividad de transporte y 4 actividades de inspección
que no generan valor agregado, adicionalmente con la nueva distribución del
almacén se reduce 6 metros de transporte, con lo cual se reduce el tiempo del
proceso de mantenimiento de un lote de pallets (25 unidades) de 177 a 146 minutos,
la reducción de los tiempos es de aproximadamente el 17%.
TABLA N° 30: DAP propuesto proceso de Armado de pallets Tipo II


OPERACIÓN 18 14 4
TRANSPORTE 7 6 1
INSPECCIÓN 10 6 4
Armado de Pallets - Tipo II
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
(m) min)
20
la zona de armado
25 0.23056
0
montacargas
25
zona de trabajo
Inspeccionar el número de los listones
25
transversales y tacos faltantes
Trasladar la cantidad de listones transversales y
25
tacos faltantes a la zona de trabajo
Colocar los listones transversales y tacos en el Arma el pallet colocando los listones en la
25
pallet posición correspondiente
57.7885
Clavar los listones transversales y tacos al pallet Solo se coloca los clavos en la uniones
25
con ayuda del martillo neumático principales
25
Clavar los listones y tacos al pallet con ayuda del Colocar 4 clavos por unión, la cabeza de los
25
martillo neumático clavos se coloca en la base superior
25
superior faltantes
25
25 50.2896
25
y comba
25
TOTAL 25 20 108.309 12 5 0 7 0
97

OPERACIÓN 18 14 4
TRANSPORTE 7 6 1
INSPECCIÓN 10 6 4
Armado de Pallets -Tipo II
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
(m) min)
Inspeccionar el número de los listones faltanes en
25
la base inferior
25
la zona de trabajo
25 57.917
25
y comba
25
armadas
25 0.240
de 10 unidades
TOTAL 25 0.000 58.156 6 2 0 3 1

TABLA N° 31: Mejoras respecto al DAP inicial – Armado tipo II
OPERACIÓN 18 14 4
TRANSPORTE 7 6 1
ESPERA 0 0 0
INSPECCIÓN 10 6 4
98
eliminan 4 actividades de operación, 1 actividad de transporte y 4 actividades de
inspección que no generan valor agregado, con lo cual se reduce el tiempo del
proceso de mantenimiento de un lote de pallets (25 unidades) de 177 a 166
minutos, la reducción de los tiempos es de aproximadamente el 6%.
E. DAP LIMPIEZA Y FUMIGACIÓN

El proceso de limpieza y fumigación es el proceso a través del cual se
brinda el tratamiento de inocuidad a las pallets antes del ingreso a la línea
de producción.
Una de las principales mejoras que se proponen para este proceso es la
reubicación de la zona asignada para ejecutar este proceso, puesto que se
utilizan compuestos químicos tóxicos que podrían afectar la salud de los
obreros que realicen trabajos cerca de la zona asignada para esta actividad,
el detalle de la reubicación se muestra nueva distribución de planta
propuesta en el punto 4.7.1.
99
TABLA N° 32: DAP propuesto proceso de Limpieza y Fumigación

OPERACIÓN 5 5 0
TRANSPORTE 2 2 0
INSPECCIÓN 0 0 0
Limpieza y Fumigación de Pallets
COSTO POR OBJETO
MATERIAL
TOTAL
(m) min)
Trasladar en montacaragas los pallets armados a la
46 Traslado en rumas de 15 unidades
zona de Limpieza y Fumigación
25 0.07206
Ordenar los pallets en rumas de 15 unidades 0
Sopletear los pallets con el aire a presión 25 0 7.81569

25 0 4.22698
adecuadamente
Fumigar los pallets 25 0 5.1131
25 0 2.90449
todas los pallets
25 36
de Pallets Aptas
0.25833
25 0
Aptas
TOTAL 25 82 20.3906 5 2 0 0 1
TABLA N° 33: Mejoras respecto al DAP inicial – Limpieza y fumigación
OPERACIÓN 5 5 0
TRANSPORTE 2 2 0
ESPERA 0 0 0
INSPECCIÓN 0 0 0
100
Como se puede apreciar las actividades que se ejecutan se mantienen, sin embargo
con la nueva distribución del almacén se redujo la distancia de los transportes en 30
metros lo cual representa un reducción aproximada del 27%y es un equivalente en
tiempos de 0.144 minutos.
101
F. DIAGRAMAS DE RECORRIDO MEJORADO
A continuación se muestra el diagrama de recorrido según la nueva distribución de planta propuesta.
GRÁFICO N° 31: Diagrama de recorrido propuesto
102
4.9. PROPUESTAS DE MEJORAS EN CONDICIONES DE TRABAJO
A. ILUMINACIÓN
Uno de los principales problemas para los trabajos en el turno de noche es
la iluminación es por ello que una de las mejoras que se propone es incluir
faros adicionales en las zonas con poca iluminación. Adicionalmente se
propone elaborar un plan de mantenimiento del sistema eléctrico.
B. ACCESO
Uno de los principales problemas que existen actualmente en los puestos
de trabajo es el desorden y la falta de limpieza de los puestos de trabajo ,
es por ello que se propone la utilización de tableros para el guardado de las
herramientas ( Ver gráfico N° 32), además de la inclusión de gabinetes que
permitan guardar ordenadamente los equipos como la mochila de fumigar,
el recogedor magnético y demás materiales que se usan en el proceso de
mantenimiento como cajas de clavos , frascos de estoque, EPPS utilizados
para cada turno, entre otros Ver gráfico N° 33).
Adicionalmente se propone la inclusión de carteles que permitan entender

gráfica y rápidamente para que fue asignada cada lugar dentro de la zona
de trabajo (Ver gráfico N° 35).
Otra mejora que se propone es señalizar y delimitar adecuadamente el

almacén incluyendo carteles de seguridad, zonas de evacuación, ubicación
de extintores, carteles de velocidad, entre otros ( Ver gráfico N° 34)
103
GRÁFICO N° 32: Tablero de herramientas
Fuente: www.educa.madrid.org
GRÁFICO N° 33: Armario metálico
Fuente: www.cobacsa.com.pe
104
GRÁFICO N° 34: Señales de seguridad
Fuente: NTP6 399.010- 1 2004
6
Norma Técnica Peruana
105
GRÁFICO N° 35: Carteles de localización
C. VENTILACIÓN Y CALEFACCIÓN
Uno de los principales problemas del proceso de Limpieza y Fumigación es
la ventilación ya que durante este proceso se desprende gases y partículas
en suspensión que pueden ocasionar daños a la salud de los trabajadores,
es por ello que se recomienda la re ubicación de esta zona de trabajo a una
zona donde los trabajadores no estén expuestos.
D. SERVICIOS
Una de las principales mejoras que se propone respecto a este punto es la
mejora del dispensador de agua, mejoras en cuanto a limpieza, ubicación y
calidad del mismo.
106
CAPÍTULO V
ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD Y COSTOS
5.1. ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD
Con la finalidad de estandarizar la medida de los tiempos y las distancias de cada

uno de los procesos, la medición se realizó en base a lotes de producción el cual
consta de 25 unidades de pallets.
A. PRODUCTIVIDAD ANTES DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA:

A continuación se detalla la productividad antes de las propuestas de
mejora plateadas:
TABLA N° 34: Productividad antes de las propuestas de mejora

# MESA
CANT DIST. TIEM. TIEM. PROD/ PROD/
PROCESO MO DE
(UND) (m) (min) /TUR. MESA TUR
TRAB.
Clasificación 25 308 26.991 2 1 420 389 389
Desarmado 25 60 479.759 4 4 420 22 88
Armado 25 26 177.590 2 2 420 59 118
Limp. y Fum. 25 112 20.535 1 1 420 511 511
TOTAL 25 506 704.875 9 8 420
107
A. Productividad por turno
Como se observa en cuadro anterior el proceso cuello de botella es el
proceso de desarmado, por el cual la productividad por turno se limita a 88
unidades tal como se detalla a continuación:
TABLA N° 35: Productividad por turno
PROCESO T1 T2 T3
Clasificación 389 - -
Desarmado 88 88 88
Armado 88 88 88
Limp. y Fum. 88 88 88
TOTAL (DÍA) 264
B. Tiempo de mantenimiento por lote

Adicionalmente el tiempo de para el mantenimiento de un lote de pallets
(25 unidades) es de 705 minutos, tal como se detalla a continuación:
TABLA N° 36: Tiempo de mantenimiento por lote

CANT. TIEM.
PROCESO
(und) (min)
Clasificación 25 26.991
Desarmado 25 479.759
Armado 25 177.590
Limp. y Fum. 25 20.535
TOTAL (DÍA) 25 704.875
C. Distancia promedio recorrida
Por otro lado la distancia promedio recorrida para el mantenimiento de

un lote de pallets es aproximadamente de 506 m, tal como se muestra a
continuación:
108
TABLA N° 37: Tiempo de mantenimiento por lote
CANT. DIST.
PROCESO
(und) (m)
Clasificación 25 308
Desarmado 25 60
Armado 25 26
Limp. y Fum. 25 112
TOTAL (DÍA) 25 506
B. PRODUCTIVIDAD DESPUÉS DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA

A continuación se detalla la productividad esperada por tipo de daño,
posterior a la implementación de las mejoras propuestas:
TABLA N° 38: Productividad Pallets no Aptas Tipo I

PALETS NO APTAS TIPO I (DAÑO MENOR)
CAPNT DIST. TIEM. # MESA DE TIEM. PROD/ PROD/
PROCESO MO
(UND) (m) (min) TRAB. /TUR. MESA TUR
Clasificación 25 176 26.613 2 1 420 395 395
Desarmado 25 60 133.557 4 4 420 79 314
Armado 25 20 146.024 4 4 420 72 288
Limp. y Fum. 25 82 20.391 1 1 420 515 515
TOTAL 25 338 11 10 420
TABLA N° 39: Productividad Pallets no Aptas Tipo II

PALETS NO APTAS TIPO II (DAÑO MAYOR)
CANT DIST. TIEM. # MESA DE TIEM. PROD/ PROD/
PROCESO MO
(UND) (m) (min) TRAB. /TUR. MESA TUR
Clasificación 25 0 26.613 2 1 420 395 395
Desarmado 25 60 207.674 4 4 420 51 202
Armado 25 20 166.465 4 4 420 63 252
Limp. y Fum. 25 82 20.391 1 1 420 515 515
TOTAL 25 162 421.142 11 10 420
109
A. Productividad por turno
1. Pallets No Apta Tipo I
Con la implementación de las mejoras propuestas se incrementó la
productividad por turno de las pallets no aptas Tipo I
aproximadamente en 227% respecto al valor antes de las mejoras
TABLA N° 40: Productividad por turno – Pallets tipo I

PALLETS NO APTAS TIPO I
PROCESO T1 T2 T3
Clasificación 395 395 74
Desarmado 288 288 288
Armado 288 288 288
Limp. y Fum. 288 288 288
TOTAL (DÍA) 864
Productividad/
Tipo I
Turno % de mejora
Sin mejoras 88 UND
227%
Con mejoras 288 UND
2. Pallets No Apta Tipo II

Con la implementación de las mejoras propuestas se incrementó la
productividad por turno de las pallets no aptas Tipo II
aproximadamente en 130% respecto al valor antes de las mejoras
TABLA N° 41: Productividad por turno – Pallets tipo II

PALLETS NO APTAS TIPO II
PROCESO T1 T2 T3
Clasificación 395 395 -
Desarmado 202 202 202
Armado 202 202 202
Limp. y Fum. 202 202 202
TOTAL (DÍA) 606
110
Productividad/ % de
Tipo II
Turno mejora
Sin mejoras 88
130%
Con mejoras 202
B. Tiempo de mantenimiento por turno

Con la implementación de las mejoras propuestas se optimizó los
tiempos de mantenimiento de pallets según se detalla a continuación:
3. Pallets No Aptas Tipo I

Con la implementación de las mejoras se redujo aproximadamente
en un 54% el tiempo de mantenimiento por lote de pallets no aptas
tipo I (25 unidades) tal como se detalla a continuación
TABLA N° 42: Tiempo de mantenimiento/ turno – Pallets tipo I

PALLETS NO APTAS TIPO I
CANT. TIEM.
PROCESO
(und) (min)
Armado 25 146.024
Limp. y Fum. 25 20.391
TOTAL 25 326.584
Tiempo/ Lote % de
Tipo I
(min/ lote) mejora
Sin mejoras 704.875
54%
Con mejoras 326.584
4. Pallets No Aptas Tipo II

Con la implementación de las mejoras se redujo aproximadamente
un 40% el tiempo de mantenimiento por lote de pallets no aptas tipo
II (25 unidades) tal como se detalla a continuación:
111
TABLA N° 43: Tiempo de mantenimiento/ turno – Pallets tipo II
PALLETS NO APTAS TIPO II
CANT. TIEM.
PROCESO
(undd) (min)
Armado 25 166.465
Limp. y
25 20.391
Fum.
TOTAL 25 421.142
Tiempo/ Lote % de
Tipo II
(min/lote) mejora
Sin mejoras 704.875
40%
Con mejoras 421.14
C. Distancia promedio recorrida

Con la implementación de las mejoras propuestas se redujo el promedio
de la distancia recorrida de pallets (Tipo I y Tipo II) durante el proceso de
mantenimiento en un 33%, según se detalla a continuación:
TABLA N° 44: Distancia promedio recorrida

CANT. DIST.
PROCESO
(und) (m)
Clasificación 25 176
Desarmado 25 60
Armado 25 20
Limp. y Fum. 25 82
TOTAL 25 338
Tiempo/ Lote % de
Tipo I y Tipo II
(min/lote) mejora
Sin mejoras 506
33%
Con mejoras 338
112
5.2. ANALISIS DE COSTOS
A. INVERSIÓN PARA IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS
A continuación se presenta la tabla resumen de precios de la inversión requerida para la implementación de las
mejoras por concepto de materiales:
TABLA N° 45: Costos de materiales para implementación de mejoras

P.U.
MEJORA DESCRIPCIÓN MARCA UND CANT. P.U. S/. TOTAL
$.
LETREROS DE ZONIFICACIÓN S/. 120.00
Recepción de pallets Estándar Und. 1 - S/. 15.00 S/. 15.00
Clasificación de pallets Estándar Und. 1 - S/. 15.00 S/. 15.00
Desarmado de pallets Estándar Und. 1 - S/. 15.00 S/. 15.00
Armado de pallets Estándar Und. 1 - S/. 15.00 S/. 15.00
Limpieza y fumigación de pallets Estándar Und. 1 - S/. 15.00 S/. 15.00
Pallets estándar no aptas tipo I Estándar Und. 1 - S/. 15.00 S/. 15.00
Pallets estándar no aptas tipo II Estándar Und. 1 - S/. 15.00 S/. 15.00
Pallets estándar aptas Estándar Und. 1 - S/. 15.00 S/. 15.00
Delimitación de LETREROS PARA ROTULADOS S/. 28.00
zona de trabajo y Tacos Estándar Und. 1 - S/. 7.00 S/. 7.00
rotulado Listones y tacos Estándar Und. 1 - S/. 7.00 S/. 7.00
Listones delgados Estándar Und. 1 - S/. 7.00 S/. 7.00
Listones gruesos Estándar Und. 1 - S/. 7.00 S/. 7.00
SEÑALES DE SEGURIDAD S/. 80.00
Prohibido el ingreso de personas no autorizadas Estándar Und. 1 - S/. 5.00 S/. 5.00
Prohibido transitar por la pista Estándar Und. 2 - S/. 5.00 S/. 10.00
Prohibido estacionar Estándar Und. 1 - S/. 5.00 S/. 5.00
Mantenga la zona limpia y ordenada Estándar Und. 4 - S/. 5.00 S/. 20.00
Camine por las líneas peatonales Estándar Und. 2 - S/. 5.00 S/. 10.00
Cuidado producto química peligroso Estándar Und. 1 - S/. 5.00 S/. 5.00
113
P.U.
MEJORA DESCRIPCIÓN MARCA UND CANT. P.U. S/. TOTAL
$.
Tránsito de montacargas Estándar Und. 2 - S/. 5.00 S/. 10.00
Atención no arrojar desperdicios Estándar Und. 1 - S/. 5.00 S/. 5.00
Extintor Estándar Und. 2 - S/. 5.00 S/. 10.00
Delimitación de
DELIMITACIÓN DEL ALMACEN S/. 280.25
zona de trabajo y
Pintura Esmalte CPP PINTOR GLN 5 - S/. 41.35 S/. 206.75
rotulado
Diluyente TOPEX LT 3.5 - S/. 23.90
Brochas 1" TUMI Und. 4 - S/. 3.50 S/. 14.00
Rodillo 4" PINTOR Und. 4 - S/. 8.90 S/. 35.60
ORDEN DEL ALMACÉN S/. 1,005.00
Gabinete Metálico de herramientas - Und. 2 - S/. 400.00 S/. 800.00
Tableros de herramientas - Und. 2 - S/. 80.00 S/. 160.00
Etiquetas para rotulado - Und. 3 - S/. 15.00 S/. 45.00
LIMPIEZA DEL ALMACÉN S/. 604.55
Cilindros para segregar desperdicios - Und. 5 - S/. 0.00 S/. 0.00
Orden y limpieza
de los almacenes Pintura Esmalte color Rojo (Desperdicios Peligrosos) CPP PINTOR GLN 1 - S/. 41.35 S/. 41.35
Pintura Esmalte color Negro (Desperdicios Generales) CPP PINTOR GLN 1 - S/. 41.35 S/. 41.35
Pintura Esmalte color Amarillo (Metales) CPP PINTOR GLN 1 - S/. 41.35 S/. 41.35
Pintura Esmalte color Blanco (plástico) CPP PINTOR GLN 1 - S/. 41.35 S/. 41.35
Pintura Esmalte color azul (Papel y Cartón) CPP PINTOR GLN 1 - S/. 41.35 S/. 41.35
Soplete para pintura Wagner Und. 1 - S/. 350.00 S/. 350.00
Diluyente TOPEX LT 7 - - S/. 47.80
HERRAMIENTAS S/. 5,555.20
Herramientas para
Sierra eléctrica Bosh Und. 4 279 S/. 892.80 S/. 3,571.20
agilizar el proceso
Martillo Neumático SENCO Und. 2 310 S/. 992.00 S/. 1,984.00
OTROS MATERIALES S/. 1,448.00
Mejoras en el
Dispensador de agua General Electric Und. 2 - S/. 499.00 S/. 998.00
entorno
Reflectores - Und. 3 - S/. 150.00 S/. 450.00
TOTAL MATERIALES S/. 9,121.00

114
De la tabla anterior obtenemos que se requiere un total de S/. 9,121.00 por
concepto de materiales para la implementación de mejoras.
Adicionalmente se requiere invertir horas hombre para la implementación de las
mejoras, a continuación se detalla el costo correspondiente a este concepto:
TABLA N° 46: Costo de H-H para la implementación de las mejoras

Cant. H-H/ Total Soles/
SERVICIOS Total S/.
Operarios Operario H-H H-H
Delimitación de almacén 4 21 84 5 S/. 420.00
Ubicación de letreros 3 14 42 5 S/. 210.00
Instalación de Reflectores - - - - S/. 200.00
Pintado de cilindros segregadores 1 14 14 5 S/. 70.00

Rotulado de cilindros
1 3.5 3.5 5 S/. 17.50
segregadores
Rotulado de gabinete de
1 3.5 3.5 5 S/. 17.50
herramientas
Rotulado de tablero de
1 3.5 3.5 5 S/. 17.50
herramientas
Habilitación de tomas eléctricas
- - - - S/. 200.00
para sierras
Instalación de martillos
- - - - S/. 400.00
neumáticos
Reubicación de las tomas de aire a
- - - - S/. 500.00
presión para limpieza de pallets
Capacitaciones y entrenamiento - - - - S/. 500.00
TOTAL SERVICIOS S/. 2,552.50

De la tabla anterior obtenemos que se requiere un total de S/. 2,552.50 por

concepto de Horas Hombre para la implementación de mejoras.
Finalmente, incluyendo materiales y horas hombre se requiere una inversión

total de S/. 11,673.50 para la implementación de las mejoras propuestas.
115
B. COSTOS UNITARIO DE MANTENIMIENTO
Para evaluar los impactos de las mejoras propuestas en costo, es necesario

realizar el cálculo del costo de unitario de mantenimiento de pallets antes y
después de la implementación de las mejoras.
El costo unitario de mantenimiento está compuesto por costos variables y

costos fijos, para efectos de análisis sólo se tendrá en cuenta los costos
variables puesto que los costos fijos no se verán afectados con las mejoras
a implementar.
A continuación se realizará el cálculo del costo unitario de mantenimiento

antes y después de la implementación de las mejoras
TABLA N° 47: Costo unitario de mantenimiento antes de las mejora
UNIDADES/ UNIDADES/ UNIDADES/

CANTIDAD DE PALETAS REPARADAS MENSUALMENTE UNIDAD
TURNO DÍA MES
# de Paletas reparadas antes de las mejoras UND 88 264 7920
COSTO DE MANO DE OBRA (MO) MENSUAL UNIDAD CANTIDAD COST. UNIT. TOTAL
MO Operarios UND 27 S/. 1,200.00 S/. 32,400.00
MO Operador de montacarga UND 6 S/. 1,500.00 S/. 9,000.00
MO Supervisor UND 3 S/. 2,000.00 S/. 6,000.00
TOTAL S/. 47,400.00
COSTO DE MATERIALES E INSUMOS UNIDAD COST. UNIT. CANTIDAD TOTAL

CLAVO 3" P/MADERA P/MARTILLO BOSTICH CJA S/. 100.00 55 S/. 5,500.00
CLAVO GALVANIZADO 3PU C/CABEZA P/MADERA KG S/. 3.50 145 S/. 507.50
STOQUE X LT UND S/. 71.19 8 S/. 569.52
LISTON MADERA 1200X145X23MM UND S/. 4.18 8000 S/. 33,440.00
TACOS DE MADERA UND S/. 1.20 1000 S/. 1,200.00
TOTAL S/. 65,687.02
116
COSTO DE MNTTO DE MAQUINARIA UNIDAD CANTIDAD COST. UNIT. TOTAL
Mantenimiento de Martillo Neumático - 2 S/. 100.00 S/. 200.00
Mantenimiento de Amoladora - 2 S/. 75.00 S/. 150.00
Mantenimiento de Sierra eléctricas - 0 S/. 0.00 S/. 0.00
TOTAL S/. 350.00
OTROS COSTOS UNIDAD CANTIDAD COST. UNIT. TOTAL

Alquiler de montacargas (**) - 2 S/. 4,030.00 S/. 8,060.00
Costos administrativos - - - S/. 2,000.00
TOTAL S/. 10,060.00
(**) Tipo de cambio S/ 3.1
COSTOS EN EL TRATAMIENTO DE PALETAS SOLES

Mano de obra S/. 47,400.00
Materiales y Herramientas S/. 65,687.02
Mantenimientos Varios S/. 350.00
Otros Costos S/. 10,060.00
TOTAL S/. 123,497.02
COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN S/. 15.59

Fuente: Reporte de Costos J&P
De la tabla anterior se puede observar que el costo unitario de mantenimiento de

cada pallets antes de la implementación de las mejoras es de S/. 15.59
TABLA N° 48: Costo unitario de mantenimiento después de las mejoras – Pallets

Tipo I
COSTO MENSUAL DE REPARACIÓN DE PALETAS
CANTIDAD DE PALETAS REPARADAS UNIDADES/ UNIDADES/ UNIDADES/

UNIDAD
MENSUALMENTE TURNO DÍA MES
# de Paletas reparadas después de las mejoras UND 288 864 25920
MO Operador de montacargas UND 6 S/. 1,500.00 S/. 9,000.00
MO Supervisor UND 3 S/. 2,000.00 S/. 6,000.00
TOTAL S/. 54,600.00
117
COST.
UNIDAD CANTIDAD TOTAL
COSTO DE MATERIALES E INSUMOS UNIT.
STOQUE X LT UND S/. 71.19 15 S/. 1,067.85
TOTAL S/. 128,962.85

TOTAL S/. 550.00

TOTAL S/. 10,020.00
TOTAL S/. 195,172.85

cada pallets Tipo I después de la implementación de las mejoras es de S/. 7.53, lo
cual representa un ahorro de S/ 8.06.
118
TABLA N° 49: Costo unitario de mantenimiento después de las mejoras – Pallets
Tipo II
COSTO MENSUAL DE REPARACIÓN DE PALETAS
CANTIDAD DE PALETAS REPARADAS UNIDADES/ UNIDADES/ UNIDADES/
UNIDAD
MENSUALMENTE TURNO DÍA MES
# de Paletas reparadas después de las mejoras UND 202 606 18180
MO Operador de montacargas UND 6 S/. 1,500.00 S/. 9,000.00
MO Supervisor 3 S/. 2,000.00 S/. 6,000.00
TOTAL S/. 54,600.00
COSTO DE MATERIALES E INSUMOS UNIDAD COST. UNIT. CANTIDAD TOTAL

STOQUE X LT UND S/. 71.19 15 S/. 1,067.85
TOTAL S/. 128,962.85

TOTAL S/. 550.00

TOTAL S/. 11,060.00
TOTAL S/. 195,172.85

cada pallets Tipo II después de la implementación de las mejoras es de S/. 10.74, lo
cual representa un ahorro de S/ 4.86.
119
5.3. CONTRASTACIÓN DE HIPÓTESIS
A continuación se presentará la contratación de cada una de las hipótesis
planteadas en la presente investigación:
A. HIPÓTESIS GENERAL
“El análisis y rediseño del método de trabajo contribuirán al incremento de la
productividad en el proceso de mantenimiento de pallets de una planta
industrial”.
En la siguiente tabla se muestra los resultados obtenidos después de la

implementación de las propuestas de mejora:
TABLA N° 50: Contrastación de hipótesis general
DESPUES
ANTES
INDICADOR FORMULA UNIDADES TIPO I TIPO II
% de % de
Valor Valor Valor
Mejora Mejora
(# Pallets no
aptas
PRODUCTIVIDAD Unidades/
reparadas)/ (# 88 288 227% 202 130%
POR TURNO Turno
de Turnos
laborales)
De la tabla anterior se puede apreciar que producto de la implementación de

las mejoras propuestas en la presente investigación se logró incrementar la
productividad del mantenimiento de pallets Tipo I en 227% y Tipo II en 130
%, por lo queda demostrado que el análisis y rediseño del método de trabajo
contribuye al incremento de la productividad en el proceso de mantenimiento
de pallets de una planta industrial.
120
B. HIPÓTESIS ESPECIFICA I
“El análisis y rediseño del método de trabajo contribuirán en la disminución
de los tiempos de mantenimiento de pallets de una planta industrial”.

TABLA N° 51: Contrastación de hipótesis especifica I
DESPUES
ANTES
% de % de
Valor Valor Valor
Mejora Mejora
(Tiempo total de
TIEMPO DE
mantenimiento de Minutos/
MANTENIMIENTO 705 326 -54% 421 -40%
un lote) /(# de Lote
POR LOTE
pallets por lote )

las mejoras propuestas en la presente investigación se logró reducir el
tiempo de mantenimiento por lote de las pallets Tipo I en 54% y Tipo II en
40%, por lo queda demostrado que el análisis y rediseño del método de
trabajo contribuye en la disminución de los tiempos de mantenimiento de
pallets de una planta industrial.
C. HIPÓTESIS ESPECIFICA II
“El análisis y rediseño del método de trabajo influirán en la disminución de
los costos unitarios de mantenimiento de pallets de una planta industrial”.

121
TABLA N° 52: Contrastación de hipótesis especifica II
DESPUES
ANTES
% de % de
Valor Valor Valor
Mejora Mejora
(Costo total de
COSTO DE
mantenimiento)/ Nuevos
MANTENIMIENTO 15.59 7.53 -52% 10.74 -31%
(Total de pallets Soles/ Unidad
UNITARIO
Reparadas)

las mejoras propuestas en la presente investigación se logró reducir el costo
de mantenimiento unitario de las pallets Tipo I en 52% y Tipo II en 31%, por
lo queda demostrado que el análisis y rediseño del método de trabajo
contribuye en la disminución de los costos unitarios de mantenimiento de
pallets de una planta industrial.
D. HIPÓTESIS ESPECIFICA III

“El análisis y rediseño del método de trabajo influirán en la mejora de la
calidad de pallets reparadas en una planta industrial”.
TABLA N° 53: Contrastación de hipótesis especifica II
DESPUES
ANTES
TIPO I TIPO II
INDICADOR FORMULA UNIDADES
% de % de
Valor Valor Valor
Mejora Mejora
(# de Pallets
INDICE DE devueltas por
DEVOLUCIONES fallas)/ (Total de - 0.12 0.048 -60% 0.048 -60%
POR FALLAS pallets
devueltas)
122
las mejoras propuestas en la presente investigación se logró reducir el índice
de devoluciones por fallas de las pallets Tipo I y Tipo II en 60%, por lo queda
demostrado que el análisis y rediseño del método de trabajo influye en la
mejora de la calidad de pallets reparadas en una planta industrial.
123
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
1. El análisis y rediseño de los procesos realizado en el proceso de mantenimiento

de pallets logró incrementar la productividad de mantenimiento de pallets Tipo I
en 227% (de 88 a 288 pallets tipo I reparadas por turno) y pallets tipo II en 130%
(de 88 a 202 pallets tipo II reparadas por turno), con una inversión de S/.
11,673.50 (Once mil seiscientos setenta y tres nuevos soles con cincuenta
céntimos).
2. A través de la re distribución de planta y el uso de la sierra sable se logró reducir

el tiempo de mantenimiento por lote de las pallets Tipo I en 54% ( de 704.875 a
326.584 minutos) y en 40% respecto a las pallets Tipo II (de 704.875 a 421.14).
Así mismo se logró reducir en 33% las distancias recorridas entre las distintas
áreas del almacén para el mantenimiento de un lote de pallets (se redujo de 506
a 338 metros).
3. Así mismo, con el análisis y rediseño de procesos se logró reducir y optimizar el

costo unitario de mantenimiento de pallets tipo I de S/.15.59 (Quince nuevos
soles con cincuenta y nueve céntimos) a S/.7.53 (Siete nuevos soles con
124
cincuenta y tres nuevos céntimos) lográndose un ahorro de S/.8.02 (ocho
nuevos soles con dos céntimos).
4. Respecto a las pallets Tipo II se redujo el costo de mantenimiento por pallet de

S/.15.59 (Quince nuevos soles con cincuenta y nueve céntimos) a S/ 10.74
(Diez nuevos soles con setenta y cuatro céntimos) lográndose un ahorro de S/
4.86 (cuatro nuevos soles con ochenta y seis céntimos).
5. Por otro lado con la implementación de los estándares de calidad, la

capacitación del personal, la implementación de orden y limpieza en los
almacenes y las mejoras en las condiciones de trabajo (iluminación, accesos,
ventilación y calefacción, servicios) se logró reducir el índice de devoluciones
por fallas de 0.12 a 0.048 lo cual representa una mejora del 60%.
6. Indirectamente con la implementación de orden y limpieza en los almacenes, la

redistribución de las zonas de trabajo, las mejoras en la infraestructura y
condiciones de trabajo se contribuyó a mejorar la satisfacción de los
trabajadores, esto se ve reflejado cuantitativamente en el índice de rotación
mensual de personal el cual se redujo de 33% a 8%.
7. Finalmente, de los resultados de las verificaciones de las tres hipótesis

específicas, se concluye que existen evidencias estadísticas para firmar que el
análisis y rediseño de los métodos de trabajo, permiten incrementar la
productividad del proceso de mantenimiento de pallets de una planta industrial.
125
RECOMENDACIONES
Se plantean las siguientes recomendaciones, en base a la experiencia ganada y a

las conclusiones obtenidas, resultado del trabajo de investigación:
1. Para la aplicación y ejecución de un estudio de mejora de métodos y tiempos

es imprescindible contar con la aprobación y el apoyo continuo de las
jefaturas y gerencias correspondientes, pues son ellos quienes apoyaran las
gestiones correspondientes para la implementación de las mejoras
propuestas.
2. Durante el estudio de métodos y tiempos es de suma importancia mantener

una actitud interrogativa, analítica y abierta al cambio, analizándose las
causas raíces de los problemas y no sólo centrándose en los efectos, para
ello es importante contar con la participación activa de las personas que
ejecutan el trabajo directamente.
3. Post implementación de las mejoras propuestas y el establecimiento del

método de trabajo mejorado, se recomienda establecer un plan de auditorías
internas, con la finalidad de hacer seguimientos al cumplimiento del método de
trabajo propuesto, así mismo a través del seguimiento se puede ir detectando
más oportunidades de mejora que permitan perfeccionar el método de trabajo.
4. El proceso de mantenimiento de pallets es un proceso netamente manual,

donde los resultados dependen de la capacidad y el conocimiento de los
obreros, por ello es de suma importancia contar con su apoyo e
involucramiento, es por ello que se recomienda establecer un plan de
capacitaciones, y la creación de una cultura participativa donde los obreros
puedan participar activamente.
126
5. Otro factor que afecta la calidad del producto terminado son las materias
primas, es por ello que se recomienda elaborar un plan de producción
mensual donde se puede estimar la cantidad de materia prima que se requiera
durante determinado periodo, en base a ello se recomienda establecer niveles
de calidad de servicio con los proveedores de materias primas así como los
plazos de entrega y despacho de los materiales.
6. La disponibilidad de las herramientas y maquinarias es clave para ejecutar

adecuadamente el proceso de mantenimiento de pallets, es por ello que se
recomienda establecer y cumplir con el plan de mantenimiento preventivo, así
mismo es recomendable establecer un proceso alternativo ante las posibles
fallas no planificadas.
7. Para ejecutar una adecuada medición de los resultados, se recomienda

establecer metas de producción por turno alcanzables, es decir que estén
acorde a la capacidad de producción. Se recomienda que las metas sean
valores realistas y retadores para los obreros.
127
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Madrid: FC- Fundación Confemetal.
 Salazar, J. D. (2012). Rediseño de procesos de un almcén de repuestos de

maquinaria pesada. LIMA: UNI FIIS.
 Walton, M. (2004). El método Deming en la práctica. Bogotá: Norma.
129
ANEXOS
ANEXO N° 01: PROPUESTA DEL PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIAS

PRIMAS E INSUMOS POR TURNO.
ANEXO N° 02: CONTROL DE INVENTARIOS DE MATERIAS PRIMAS

ANEXO N° 03: ACUERDOS DE SERVICIO CON PROVEEDORES Y CRITERIOS
DE CALIDAD
ANEXO N° 04: INSTRUCTIVO PARA LA REPARACIÓN DE PALLETS ESTÁNDAR
ANEXO N° 05: ESTÁNDARES DE CALIDAD DE UN PALLET EAN
ANEXO N° 06: INDICE DE GRÁFICOS
ANEXO N° 07: INDICE DE TABLAS
130
ANEXO N° 01
Propuesta del plan de requerimientos de materias primas e insumos por turno.
PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIAS PRIMAS MENSUAL
DESCRIPCIÓN UNIDAD REQ/TURNO REQ/DÍA REQ/MES

Meta de pallets reparadas UND 250 750 22500
N° de Operarios UND 11 33 990
Listones Gruesos UND 500 1500 45000
Listones Delgados UND 500 1500 45000
Listones Transversales UND 300 900 27000
Tacos UND 300 900 27000
Clavos espriralados CAJA 0.25 0.75 22.5
Clavos CAJA 0.25 0.75 22.5
Estoque UND 0.25 0.75 22.5
131
ANEXO N° 02
Control de inventarios de materias primas
CONTROL DE INVENTARIO DE MATERIAS PRIMAS
RESPONSABLE MES AÑO
DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3
LISTONES GRUESOS TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3
Stock inicial 0 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070
Compras 10000 0 0 0 0 0 0 0 0
Cantidad Consumida 100 150 90 100 150 90 100 150 90
Stock final 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070 8980
LISTONES DELGADOS TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3
Stock inicial 0 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070
Compras 10000 0 0 0 0 0 0 0 0
Stock final 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070 8980
LISTONES TRANSVERSAL TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3
Stock inicial 0 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070
Compras 10000 0 0 0 0 0 0 0 0
Stock final 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070 8980
TACOS TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3
Stock inicial 0 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070
Compras 10000 0 0 0 0 0 0 0 0
Stock final 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070 8980
CLAVOS ESPIRALADOS TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3
Stock inicial 0 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070
Compras 10000 0 0 0 0 0 0 0 0
Stock final 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070 8980
CLAVOS TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3
Stock inicial 0 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070
Compras 10000 0 0 0 0 0 0 0 0
Stock final 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070 8980
ESTOQUE TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3
Stock inicial 0 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070
Compras 10000 0 0 0 0 0 0 0 0
Stock final 9900 9750 9660 9560 9410 9320 9220 9070 8980
132
ANEXO N° 03
Acuerdos de servicio con proveedores y criterios de calidad
ACUERDOS DE SERVISIO CON PROVEEDOR
Volumen máximo de Plazo de Tiempo de

Material Proveedor
aprovisionamiento requerimiento despacho
Listones Gruesos XXXX SAC 10000 10 días 1día
Listones Delgados XXXX SAC 15000 12 días 1día
Liston Transversal YYYY SAC 10000 10 días 1día
Tacos YYYY SAC 5000 10 días 1 día
Clavos espiralados ZZZZ SAC A solicitud Inmediato 1 día
Clavos ZZZZ SAC A solicitud Inmediato 1 día
Estoque WWW SAC A solicitud Inmediato 1 día
ESTANDAR DE CALIDAD DE LOS LISTONES Y TACOS
ANCHO ALTO LARGO

N° DESCRIPCIÓN TOL TOL TOL
(mm) (mm) (mm)
1 LISTÓN GRUESO 145 ±3 23 ±1 1200 ±3
2 LISTÓN DELGADO 100 ±3 23 ±1 1200 ±3
3 LISTÓN TRANSVERSAL 145 ±3 23 ±1 1000 ±3
4 TACOS 145 ±3 76 ±2 145 ±3
133
ANEXO N° 04
Instructivo para la reparación de pallets estándar
INSTRUCTIVO PARA LA
REPARACIÓN DE PALETAS
ESTANDAR
ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:
PRACTICANTE DE JEFE DE LOGISTICA

SUPERVISOR DE J&P
LOGÍSTICA INTERNA
XXXXXXX
XXXXXXXX XXXXXXXX
134
1. DESCRIPCIÓN DE LAS PALETAS ESTANDAR
Las dimensiones externas de la paleta estándar de madera deben ser:
DIMENSIONES (mm) TOLERANCIA (mm)

LARGO 1200 +/- 3
ANCHO 1000 +/- 3
ALTO 145 +/- 3
FIGURA N° 1: PALETA ESTÁNDAR
FIGURA N°2: VISTA ISOMETRICA DE LA PALETA
135
2. DIMESIONES DE LOS COMPONENTES
N° DESCRIPCIÓN ANCHO TOL ALTO TOL LARGO TOL

1 TABLA PUNTERA SUPERIOR 145 ±3 23 ±1 1200 ±3
2 TABLA CENTRAL SUPERIOR 145 ±3 23 ±1 1200 ±3
3 TABLA INTERMEDIA SUPERIOR 100 ±3 23 ±1 1200 ±3
4 TABLA TRANSVERSAL 145 ±3 23 ±1 1000 ±3
5 TABLA INFERIOR PUNTERA Y CENTRAL 145 ±3 23 ±1 1200 ±3
6 TACOS 145 ±3 76 ±2 145 ±3
2.1. TABLA PUNTERA SUPERIOR
23 mm
145 mm
1200 mm
2.2. TABLA CENTRAL SUPERIOR
23 mm
145 mm
1200 mm
136
2.3. TABLA INTERMEDIA SUPERIOR
23 mm
100 mm
1200 mm
2.4. TABLA TRANSVERSAL
23 mm
145 mm
1000 mm
137
2.5. TABLA INFERIOR PUNTERA Y CENTRAL
23 mm
145 mm
1200 mm
2.6. TACOS
76 mm
145 mm
145 mm
138
3. UNIONES DE TABLAS Y TACOS
3.1. TABLAS TRANSVERSALES Y TACOS
 28 clavos espiralados, 2 por tacos de las esquinas y 4 por taco intermedio de 63 mm de

largo ( 2 ½”) y 2,8 mm de diámetro.
 Los clavos no se deben ubicar sobre la fibra de la madera ni en su mismo sentido ni
deben estar localizados cerca de los bordes, a 5 cm del centro como mínimo.
100
100
22.5
100
139
3.2. TABLAS LATERALES Y CENTRALES SUPERIORES CON TABLAS TRANSVERSALES YA CLAVADAS
EN LOS TACOS
 36 clavos espiralados (4 por taco), de 63 mm ( 2 ½”) de largo y 2,8 mm de diámetro
3.3. TABLAS INTERMEDIAS CON TABLAS TRANSEVERSALES
 48 clavos espiralados (4 por unión), de 44 mm de largo ( 1 ¾”) y 2,8 mm de diámetro.

Los clavos que unen tablas intermedias con transversales no deben sobresalir de la
tabla.
3.4. TABLAS INFERIORES CON TACOS
 Tablas inferiores con tacos: 4 clavos espiralados por taco de largo 63 mm ( 2 ½”) ,
diámetro del vástago 2,8 mm, diámetro de la cabeza 7,6 mm, que es el equivalente a 45
mm2
140
3.5. DATOS IMPORTANTES
 Para elaborar las paletas se deben utilizar especies forestales de bosques nacionales y
deberá ser construida de una misma especie forestal.
 Las especies forestales a utilizar deberán cumplir las siguientes características físicas y
mecánicas:
 Relación T/R: menor o igual a 2.2
 Propiedades mecánicas:
o Carga Máxima: mayor o igual a 500 Kg/cm2
o Compresión Perpendicular: mayor o igual a 50 Kg/cm2
o Dureza: mayor o igual a 300 Kg/cm2
o Tenacidad: mayor o igual a 2.9 Kg/mt
o Densidad: 0.40 gr/cm3 y 0.70gr/cm3
 Los clavos no se deben ubicar sobre la fibra de la madera ni en su mismo sentido ni
deben estar localizados cerca de los bordes, a 5 cm del centro como mínimo.
 La disposición de los clavos superiores e inferiores deberá ser de tal manera que la
proyección de sus ejes no coincida.
 Todos los clavos se deben colocar verticalmente y sus cabezas no deben sobresalir,
deben hundirse bajo la superficie de la madera entre 1 y 2 mm.
 Después del armado no debe apreciarse a simple vista ninguna rajadura producida por
el clavado en los tacos ni en las tablas (excepto lo especificado en la sección 2.1), ni debe
haber ningún clavo doblado.
 La tablas inferiores debe presentar la siguiente estructura:
NOTA IMPORTANTE: Esta información está basada en la NTP 350.200:2006, la cual da las
especificaciones técnicas para la FABRICACIÓN DE PALETAS ESTANDAR, mas no para la
reparación de las mismas.
141
ANEXO N° 05
Estándares de Calidad de un pallet EAN
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156

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A Mis padres y hermanos, por ser el pilar

A Kensey por ser una parte muy importante en

A mi Jhoncito (Q.E.P.D) por ser mi motivación

A todas aquellas personas que de una u otra

Debo agradecer a mis maestros por todo el

Adicionalmente, un agradecimiento de manera

CAPÍTULO I: DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL

1.1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA ......................................................... 1

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. ESTUDIO DEL TRABAJO .......................................................................... 34

3.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 50

CAPÍTULO IV: ANÁLISIS Y PROPUESTA DE SOLUCIÓN

4.1. ANÁLISIS DE LA DISTRIBUCIÓN DE STOCK ACTUAL DE PALLETS .... 60

CAPÍTULO V: ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD Y COSTOS

5.1. ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD ....................................................... 107

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................... 124

GRÁFICO N° 1: Mapa de Proceso Gloria S.A. ................................................................................. 8

TABLA N° 1: Matriz FODA del almacén de Jabas y Paletas..................................................... 5

La productividad es un indicador que todas las organizaciones buscan mejorar, sin

In this investigation, I performed a study of work of process pallets maintenance in

Keywords: study of work, pallets maintenance, productivity, times, unit cost,

La rentabilidad es uno de los temas centrales en las agendas de los

En efecto, la gestión de los pallets vacíos y de los retornables en general, es

El tratamiento que se le brinda a los pallets previo a su reingreso al proceso

En la presente investigación se realiza un estudio de los métodos de trabajo y

En el Capítulo I, se describe la situación actual de la empresa, se contextualiza

En el Capítulo II, se describe el marco teórico sobre la cual se soportará la

En el Capítulo III, se plantea el protocolo de la investigación, formulándose el

En el Capítulo IV, se presenta el análisis de la situación actual y se formula la

Finalmente en el Capítulo V, se presenta el análisis de productividad y costos,

DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL

1.1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1.1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA

En 1985, Nestlé de Suiza, se convierte en propietaria por mayoría de

Como el mercado principal radicaba en la capital, se tomó la decisión

En 1999 Gloria S.A. absorbió por fusión, la empresa Carnilac S.A. de

En septiembre de 1999 compró los activos de la empresa Friesland

 Cumplimiento de las obligaciones

 Prudencia en la administración de los recursos

 Cultura del éxito

A continuación se presenta el análisis de factores internos y factores

TABLA N° 1: Matriz FODA del almacén de Jabas y Paletas

MATRIZ FODA ALMACEN DE JABAS Y PALETAS

FACTORES INTERNOS FACTORES EXTERNOS

F3 Conocimiento sobre la gestión de O3 Crecimiento del complejo industrial

Fuente: Almacén J&P – Planta Huachipa

Queso Edam Bonlé

Leche Evaporada Pura

1.2.1. MAPA DE PROCESO DE GLORIA S.A

Fuente: Almacén J&P – Planta Huachipa

 Procesos estratégicos: Procesos mediante los cuales la

GRÁFICO N° 2: Proceso de Gestión de Pallets

Fuente: Almacén J&P – Planta Huachipa

 Proceso de clasificación de pallets

GRÁFICO N° 3: Proceso de Mantenimiento de Pallets

Fuente: Almacén J&P – Planta Huachipa

1.2.4. PROCESO DE CLASIFICACIÓN DE PALLETS