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Mezclado con arena silicea con un 8% al 12% de cemento Portland y unos 7% a 10% de
agua. Se debe secar en unas 24 hrs. A 48 hrs. Al aire libre y luego un calentamiento a
140 ºC, quedando apto para recibir el metal fundido.
Estos moldes usados para el acero, la fundición de fierro y las aleaciones de cobre y
aleaciones ligeras, presentan las siguientes ventajas:
El gran inconveniente es la gran superficie que necesitan los talleres para esperar el
fraguado de los moldes.
e) Moldeo en cera
f) Moldeo en coquilla
Se obtiene con eso una notable economía de tiempo y las piezas resultantes son de un
acabado preciso, superior a las obtenidas en moldes de tierra de moldeo. Además este
sistema permite la colada a presión.
Los materiales más adecuados son los aceros al Cr-Mn al Cr-W-Co ó al Cr-V; para las
aleaciones ligeras pueden emplearse fundiciones especiales. Los moldes destinados a
recibir aleaciones de alto punto de fusión deben templarse y revenirse.
El proyecto, de los moldes requiere gran conocimiento y estudio, sobre todo para
disponer adecuadamente las salidas de aire y gases, adoptar las inclinaciones de salida o
despullas más convenientes y proyectar el sistema de cierre y apertura; asegurar la
evacuación de gases, mediante salidas de aire dispuestas en correspondencia con las
aristas del producto a fundir. Escoger acertadamente la posición y dimensiones más
apropiadas para los canales de alimentación.
Acerca del mantenimiento, se debe repartir la masa de las diversas partes, de tal manera
que los productos a fundir, se solidifiquen completamente, antes de que lo haga el
metal, contenido en los canales de alimentación. Deben tener mantenimiento adecuado
para conservar bien pulidas y duras sus superficies.
Para facilitar el desmolde se cubre de una caja delgada de grasa animal o mineral, un
exceso de grasa, desprende gran cantidad de gases que dan origen a sopladuras.
El molde a coquilla, puede efectuarse por: Moldeo a la inversa; moldeo por gravedad;
moldeo a presión y moldeo por centrifugación. En moldes perdidos, la arena debe de
estar contenida en recipientes adecuados, que soporten la fuerza de compresión de la
arena y la presión metalostatica que ejerce el metal liquido en el acto de la colada.
A) CAJAS DE MOLDEO
Son los recipientes en los cuales queda apisonada la arena y que contiene por lo tanto al
molde.
Estas cajas están compuestas por un bastidor de paredes verticales, provistas de bordes
para contener la arena. Son de forma diversas, cuadradas, rectangulares, redondas, etc. y
de tamaños diversos.
B) MACHOS
Los machos se utilizan para sacar las cavidades necesarias de un producto a fundir.
Estas se sujetan en marcas o portadas adecuadas o se fijan en el mismo molde. También
sirven para el soporte de los productos complejos.
B. MOLDEO AL DESCUBIERTO
Para conseguir superficies planas se recurre al moldeo cerrado, colocando encima del
lecho una caja de moldeo con arena apisonada. Se suele hacer para piezas complicadas,
ya que el lecho de arena reemplaza a la caja inferior.
D. MOLDEO EN FOSA
Se prepara el moldeo sobre una capa porosa de coque o escoria, destinada a expulsar al
exterior por medio de tubos, los gases que se forman durante la colada; el molde se
cubre con una caja.