DISEÑO DE MEZCLAS

METODO DIN
INFORME DICEÑO DE MESCLAS METODO DIN

ALUMNOS: JEYZON FRANKLIN NUÑEZ MONGE

ROMARIO HUAMANI GUTIERRES
YESICA SALAS CARRILLO
DENNIS MARCO CHOQUEHUANCA MACHACA
FERMNY A. SALAS AGUILAR

CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO

DOCENTE: ING. JUAN NORMANDO ZEBALLOS ALVARADO

13 de noviembre del 2018

 DISEÑO DE MEZCLAS METODO DIN

RESUMEN:
En el amplio campo de la ingeniería que se enfoca en el diseño, elaboración y
construcción de edificaciones se pretende tener el control de la calidad, cantidad. De los
materiales, herramientas y personal necesario, por lo que es necesario tener todo el
criterio para la elaboración de un buen concreto que cumpla con las necesidades de la
construcción. Es ya sabido que existen varios métodos para la elaboración de un
concreto de calidad que reúna los requisitos necesarios. De estos tantos nosotros nos
enfocaremos en el método DIN-1045, el cual consta de nueve pasos para la elaboración
de un buen concreto de los cuales los 6 primeros pasos son idénticos al método ACI
(método más usado para realizar los diseños de mezclas). Por ende, en nuestra
investigación del método DIN trataremos de profundizar los más posible las ventajas y
desventajas frente a otros métodos, su funcionamiento y modo de aplicación de una
forma simple, entendible. Por lo que es necesario hacer ensayos previos al agregado
que se usara para realizar nuestro diseño de mezcla.

INTRODUCCION:

El concreto es un material heterogéneo constituido principalmente de la combinación de

cemento, agua y agregados fino, grueso. El concreto contiene un pequeño volumen de
aire atrapado, y puede contener también aire intencionalmente incorporado mediante el
empleo de un aditivo.

El método DIN – 1045 es una aplicación singularizada del método del Módulo de Finura
de la Combinación de Agregados.

Este método parte de la hipótesis que el módulo de finura del agregado integral oscila
entre 5.2 y 5.3.

A veces puede presentarse en la elaboración del concreto con este método una mezcla
sobre arenosa, a la cual hay que necesariamente corregirla, disminuyéndole el 10% de
agregado fino ó agregándole el 10% de agregado grueso. Si la mezcla se presenta sobre
gravosa se hará lo contrario.

Este informe sólo pretende ser un aporte más al conocimiento del concreto y,
específicamente está orientado al estudio de los procedimientos a seguir para
la elección de las proporciones de la unidad cúbica de concreto por el Método
DIN - 1045.

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OBJETIVOS:

Tratar de entender cuáles son las diferencias entre los procedimientos del diseño de
mesclas para tener un conocimiento más amplio del campo en el que nos
desenvolveremos posteriormente en nuestra vida profesional.

Tratar de tener un conocimiento más claro de lo que es el diseño de mesclas por el

método DIN 1045, tratando de promocionar su uso para posteriores trabajos a todos
aquellos que deseen realizar su diseño de mesclas en base a este método el cual no es
muy complicado de realizar.

REFERENCIA NORMATIVA:
El método DIN 1045 es una normativa alemana de echo las siglas DIN (instituto Alemán
de Normalización) fue traducida y reducida para la conveniencia de su uso por el
ingeniero Aaron Helfgot.

DIN 1045-2, Estructuras portantes de hormigón, hormigón armado y hormigón

pretensado - Parte 2: Hormigón, fijación, propiedades, fabricación y normas de
conformidad en relación con la norma DIN EN 206-1;
DIN 1045-3, Ejecución de estructuras de hormigón, hormigón armado y hormigón
pretensado - Normas de aplicación en relación con DIN EN 13670.

MARCO TEORICO:

PASOS GENERALES EN LOS METODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS.

Asumiendo que se conocen todas las características de los materiales como son
el tipo de Cemento elegido y sus propiedades, los agregados y sus pesos
específicos y pesos unitarios secos, granulometrías, humedades, absorciones y
las condiciones particulares de la obra a ejecutar, todos los métodos aplican los
siguientes pasos:

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SECUENCIA DE DISEÑO

Los siguientes pasos se consideran fundamentales en el proceso de selección

de las proporciones de la mezcla para alcanzar las propiedades deseadas en el
concreto.
Ellos deben efectuarse independientemente de procedimiento de diseño
seleccionado.

1. Estudiar cuidadosamente los requisitos indicados en los planos y en las

especificaciones de la obra.

2. Seleccionar la resistencia promedio requerida para obtener en obra la

resistencia de diseño especificada por el proyectista, en esta etapa se
deberá tener en cuenta la desviación estándar y el coeficiente de
variación de la compañía constructora, así como el grado del control que
se ha de ejercer en obra

3. Seleccionar, en función de las características del elemento estructural y

del sistema de locación del concreto, el tamaño máximo nominal del
agregado grueso.

4. Elegir la consistencia de la mezcla y expresarla en función del

asentamiento de la misma. Se tendrá en consideración, entre otros
factores la trabajabilidad deseada, las características de los elementos
estructurales y las facilidades de colocación y compactación del concreto.

5. Determinar el volumen de agua de mezclado por unidad de volumen del

concreto, considerando el tamaño máximo nominal del agregado grueso,
la consistencia deseada y la presencia de aire, incorporado o atrapado
en la mezcla.

6. determinar el porcentaje de aire atrapado o el de aire total, se trate de

concretos normales o de concretos en los que ex profesamente, por
razones de durabilidad, se ha incorporado aire, mediante el empleo de un
aditivo.

7. Seleccionar la relación agua-cemento requerida para obtener la

resistencia deseada en el elemento estructural. Se tendrá en
consideración la resistencia promedio seleccionada y la presencia o
ausencia de aire incorporado.

8. Seleccionar la relación agua-cemento requerida por condición de

durabilidad. Se tendrá en consideración los diferentes agentes externos
e internos que podrían atentar contra la vida de la estructura.

9. Seleccionar la menor de las relaciones agua-cemento elegidas por

resistencia y durabilidad, garantizando con ello que se obtendrá en la
estructura la resistencia en comprensión necesaria y la durabilidad
requerida.

10. Determinar el factor cemento por unidad cúbica de concreto, en función

del volumen unitario de agua y de la relación agua-cemento
seleccionada.
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 11. Determinar las proporciones relativas de los agregados fino y grueso. La
selección de la cantidad de cada uno de ellos en la unidad cúbica de
concreto está condicionada al procedimiento de diseño seleccionado.

12. Determinar, empleando el método de diseño seleccionado, las

proporciones de la mezcla, considerando que el agregado está en estado
seco y que el volumen unitario de agua no ha sido corregido por humedad
del agregado.

13. Corregir dichas proporciones en función del porcentaje de absorción y el

contenido de agregados finos y gruesos.

14. Ajustar las proporciones seleccionadas de acuerdo a los resultados de

los ensayos de la mezcla realizados en el laboratorio.

15. Ajustar las proporciones finales de acuerdo a los resultados de los

ensayos realizados bajo condiciones de obra.

METODOLOGÍA Y PROCEDIMIENTO

La metodología realizada fue práctica, y se realizó en el laboratorio de materiales

de construcción.

MÉTODO DIN - 1045

Este procedimiento considera nueve pasos para el proporciona miento de

mezclas de concreto normal, los seis primeros pasos son idénticos al método
ACI, el siguiente paso es perteneciente al método DIN - 1045 y los dos últimos
son idénticos al método ACI incluidos el ajuste por humedad de los agregados y
la corrección a las mezclas de prueba.

1.El primer paso contempla la selección del revenimiento, cuando este no se

especifica el informe del ACI incluye una tabla en la que se recomiendan
diferentes valores de revenimiento de acuerdo con el tipo de construcción que
se requiera. Los valores son aplicables cuando se emplea el vibrado para
compactar el concreto, en caso contrario dichos valores deben ser
incrementados en dos y medio centímetros.

2.La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método,
debe considerar la separación de los costados de la cimbra, el espesor de la
losa y el espacio libre entre varillas individuales o paquetes de ellas. Por
consideraciones económicas es preferible el mayor tamaño disponible,
siempre y cuando se utilice una trabajabilidad adecuada y el procedimiento
de compactación permite que el concreto sea colado sin cavidades o huecos.
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La cantidad de agua que se requiere para producir un determinado
revenimiento depende del tamaño máximo, de la forma y granulometría de los
agregados, la temperatura del concreto, la cantidad de aire incluido y el uso
de aditivos químicos.

3.Como tercer paso, se selecciona el asentamiento en función de las

características del elemento estructural y del sistema de locación del concreto.

4.Como cuarto paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua
recomendables en función del revenimiento requerido, el tamaño máximo del
agregado y el perfil del mismo, considerando concreto sin y con aire incluido.

5. Como quinto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la
relación agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28
días que se requiera, por supuesto la resistencia promedio seleccionada debe
exceder la resistencia especificada con un margen suficiente para mantener
dentro de los límites especificados las pruebas con valores bajos. En una
segunda tabla aparecen los valores de la relación agua/cemento para casos
de exposición severa.

6. El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua, determinada

en el paso cuatro, y la relación agua cemento, obtenida en el paso quinto;
cuando se requiera un contenido mínimo de cemento o los requisitos de
durabilidad lo especifiquen, la mezcla se deberá basar en un criterio que
conduzca a una cantidad mayor de cemento, esta parte constituye el sexto
paso del método.

7. Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del

concreto, excepto el agregado global que es el grueso y fino, cuya cantidad se
calcula por diferencia. Para este séptimo paso, se determina el módulo de
finura del agregado global mediante tanteo de la tabla granulométrica cuyo
valor deberá oscilar entre 5.2 – 5.3, los porcentajes obtenidos serán los
porcentajes de incidencia de los agregados y se calcula los pesos secos de
los agregados.

8. El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los

agregados, el agua que se añade a la mezcla se debe reducir en cantidad igual
a la humedad libre contribuida por el agregado, es decir, humedad total menos
absorción.

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 9. El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las que
se debe verificar el peso volumétrico del concreto, su contenido de aire, la
trabajabilidad apropiada mediante el revenimiento y la ausencia de
segregación y sangrado, así como las propiedades de acabado. Para
correcciones por diferencias en el revenimiento, en el contenido de aire o en
el peso unitario del concreto el informe ACI 211.1-91 proporciona una serie de
recomendaciones que ajustan la mezcla de prueba hasta lograr las
propiedades especificadas en el concreto.

MÉTODO PRÁCTICO:

Al no haber realizado el ensayo de diseño de concreto practico nos basaremos

en un ensayo ya realizado como demostración en el cual ya tendremos todos los
datos requisito para realizar este trabajo sin problemas.

Se realizó de la siguiente manera:

1º) A través de obtenida la dosificación, en el laboratorio se pesaron el agregado, tanto

fino como grueso, la cantidad de cemento y la cantidad de agua, de manera tal que
cumple para un volumen igual al de una tanda de dos probetas es decir para un volumen
0.015 m3.

Pesando el agregado grueso y el cemento

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2º) Al molde contenedor del concreto se le puso una capa de aceite quemado de tal
manera que el concreto cuando esté en su estado endurecido no se adhiera con el molde.

Moldes engrasados con aceite

4°) Se mezclo en la carretilla el agregado fino, el agregado grueso, el cemento y el agua.

Los tres primeros se mezclaron bien para luego hacer un pequeño hoyo o espacio para
agregarle agua a la mezcla.

Mezclando agregados fino y grueso Mezclando agregados con cemento

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5º) La mezcla obtenida se notó una cantidad mayor de cemento.

6º) Se midió el “Slump” a través del cono de Abrams, y se verificó que la muestra fuera
plástica

Compactamos cada 1/3 de la altura del cono Comprobando si el slump es de acuerdo al

diseño

7º) La mezcla se le introdujo al molde metálico, se lo compacta con 25 golpes con una
vara en tres partes iguales

El concreto se introduce en el molde La probeta está siendo compactada

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8º) Se enraza la probeta, se la pesa y se la deja endurecer por un día.

La
probeta está siendo enrazada Pesando la probeta ya enrazada

9º) Luego se saca la muestra del molde metálico y de ello se obtuvo su peso, se lo
introdujo al concreto en estado endurecido a un tanque con agua por espacio de 6 días
para su curado respectivo.

10º) Luego se saca la muestra y se la seco por un tiempo de 1 día.

11º) Se rompió la probeta y se hizo el diagrama esfuerzo – deformación, antes de romper

las probetas se pesaron estas.

Colocación de probetas en la máquina de ensayo a compresión.

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 Deformímetro puesto en cero y elemento que mide la carga de compresión

Momento en que la probeta sufrió la rotura y falla, se vio que la pasta del concreto fue la que
fallo y el agregado por lo que el agregado no es tan bueno.

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CALCULO Y RESULTADOS:

Diseñar una mezcla cuya resistencia especificada f’c= 410 kg/cm2, asumiendo que
la elaboración del concreto va a tener un excelente grado de control. Las
condiciones de obra requieren una consistencia plástica. El concreto no será
expuesto a agentes degradantes (no tendrá aire incorporado) además no se usará
aditivos. Realizar el diseño por el Método DIN - 1045.

F’c= 600 kg/𝑐𝑚2

Consistencia plástica

Peso específico del cemento: 3.15 g/𝑐𝑚3

AGREGADO FINO:

Peso específico de masa: 2.62 g/𝑐𝑚3

% de Abs. = 3.09 %

W% = 1 %

Módulo de finura: 2.863

AGREGADO GRUESO:

TMN=1/2’’

Peso específico de masa: 2.43 g/𝑐𝑚3

% de Abs. = 1.05 %

W% = 0.8 %

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CARACTERÍSTICAS FÍSICO - MECÁNICAS:

A.- AGREGADOS FINO Y GRUESO:

PROPIEDADES A. FINO A. GRUESO

TAMAÑO MÁXIMO - 1”
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL - 1”
PESO ESPECÍFICO DE MASA (gr/cm3) 2.62 2.43
ABSORCIÓN (%) 3.09 1.05
CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 8.30 1.34
MÓDULO DE FINURA 2.863 7.55
PESO U. S. COMPACTADO (Kg/m3 ) - 1533.96
PERFIL anguloso

B.- Cemento:

Portland Tipo I Mejorado (ASTM C 1157)

Peso Específico 3.15 g/𝑐𝑚3 .

C.- Agua:

Agua Potable, cumple con la Norma NTP 339.088 o E 0-60

D.- Resistencia a Compresión:

f’c = 600 kg/𝑐𝑚2

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 DISEÑO DE MEZCLA POR EL METODO DIN 1045

CALCULOS Y RESULTADOS:

1. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO: (F’cr). Lo hemos realizado utilizando

las ecuaciones del ACI las cuales son:

𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 𝑓 ′ 𝑐 + 1.34𝐷𝑆
𝑓 𝑐𝑟 = 𝑓 ′ 𝑐 + 2.33𝐷𝑆 − 35
′

Reemplazando en dichas ecuaciones el f’c= 600kg/cm2 y una

DS)=20 tenemos:
𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 600 + 1.34 ∗ 20 = 626.800𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 600 + 2.33 ∗ 20 − 35 = 611.600𝑘𝑔/𝑐𝑚2

Se escoge el mayor valor entonces el f’cr= 626.800 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

2. TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL: Los ensayos realizados, reportan un TMN= 3/4’’

3. CONSISTENCIA: Plástica (Slump de 3’’ a 4’’)

4. VOLUMEN UNITARIO DE AGUA: Entrando a la tabla (Tabla 10.2.2)

correspondiente, con el valor del Slump y el TMN de 3/4’’, y SIN AIRE
INCORPORADO, para un agregado de forma angular, se tiene que el volumen
unitario de agua es de 204 l/𝑚3

5. CONTENIDO DE AIRE: Al no haberse INCORPORADO aire solo determinaremos el

aire ATRAPADO haciendo uso de la tabla 11.2.1 para un TMN de 3/4’’se tiene 2 %

6. RELACIÓN AGUA- CEMENTO (a/c):

 RESISTENCIA: haciendo uso de la tabla 12.2.2 para un concreto sin aire

incorporado y para una resistencia promedio de 626.800 Kg/𝑐𝑚2 , esto lo
podemos extrapolar, pero se recomienda para concretos de alta resistencia
determinar una relación de a/c entre 0.25 a 0.3.
 En nuestro caso hemos utilizado una relación de a/c de 0.25

7. FACTOR CEMENTO:
𝑎 𝑉. 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐾g 816
= 0.25 → 𝐹𝐶 = → 𝐹𝐶 = 816 3 ≅ = 19.2 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠/𝑚3
𝑐 0.25 𝑚 42.5

8. VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGREGADO GLOBAL:

816
 CEMENTO: 3.15∗1000 = 0.259 𝑚3
204
 AGUA: = 0.204𝑚3
1000
 AIRE: 2%=0.02 𝑚3
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 VOLUMEN DE CEMENTO+ AGUA+AIRE = 0.483𝑚3

VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGREGADO GLOBAL:

1𝑚3 − 0.483𝑚3 = 0. 517𝑚3

9. MODULO DE FINURA DEL AGREGADO INTEGRAL:

TAMIZ GRAVA ARENA TANTEOS

X Y X Y
%Ret.Acum. %Ret.Acum. 0.57 0.43

¾” 17.87 0.00 10.186 0

3/8” 78.69 0.00 44.853 0
#4 100.00 8.75 57 3.7625
#8 100.00 15.90 57 6.837
#16 100.00 28.83 57 12.3969
#30 100.00 52.68 57 22.6524
#50 100.00 83.9 57 36.077
#100 100.00 96.22 57 41.3746

Σ = 520.139

∴MFAI = 5.20

% incidencia del AF=0.43

%incidencia del AG= 0.57

10. VOLUMENES ABSOLUTOS DEL AGREGADO FINO Y GRUESO:

 VOLUMEN AGREGADO FINO: 0.43 ∗ 0.517 = 0.22231 𝑚3

 VOLUMEN AGREGADO GRUESO : 0.57 ∗ 0.517 = 0.29469 𝑚3

11. PESOS SECOS DEL AGREGADO FINO Y GRUESO:

 PESO SECO DEL AGREGADO FINO: 0.22231 ∗ 2620 = 582.452 𝐾𝑔/𝑚3

 PESO SECO DEL AGREGADO GRUESO: 0.29469 ∗ 2430 =
716.097 𝐾𝑔/𝑚3

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12. VALORES DE DISEÑO:

 CEMENTO: 816 𝐾𝑔/𝑚3

 AGUA: 204 𝑙/𝑚3
 AIRE: 2 %
 AGREGADO GRUESO: 716.097 𝐾𝑔/𝑚3
 AGREGADO FINO: 582.452 𝐾𝑔/𝑚3

13. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS:

PESO HUMEDO AGREGADO FINO: 582.452* (0.01+1)= 588.277 Kg/𝑚3

PESO HUMEDO AGREGADO GRUSO: 716.097 * (0.008+1)= 721.826 Kg/𝑚3

14. HUMEDAD SUPERFICIAL

Agregado fino= 1-3.09=-2.09

Agregado grueso= 0.8-1.05=-0.25

15. APORTE DE AGUA:

(W- % Abs) * Peso Seco /100

(−2.09)∗582.452
AGREGADO FINO: 100
= −12.173
(−0.25)∗716.097 𝑙
AGREGADO GRUESO: 100
= −1.790 𝑚3
------------------
APORTE DE AGUA: -13.963 l/𝑚3

16. AGUA EFECTIVA:

204 l/𝑚3 -(-13.963 /𝑚3 )=217.963 l/𝑚3

17. PROPORCIONMIENTO EN PESO:

Al pie de obra:
Cemento: 816 𝐾𝑔/𝑚3
AF húmedo: 588.277 Kg/𝑚3
AG húmedo: 721.826 Kg/𝑚3
Agua: 217.963
816/816: 588.277/816: 721.826/816/(217.963/19.2)
1 : 0.721 : 0.885 / 11.352 l/bolsa.

18. PROPORCIONMIENTO PARA DOS PROBETAS:

 CEMENTO: 816 ∗ 0.015 = 12.240 𝐾𝑔/𝑚3

 AGUA: 217.963 ∗ 0.015 = 3.269 𝑙/𝑚3
 AGREGADO FINO: 588.277 ∗ 0.015 = 8.824 𝐾𝑔/𝑚3
 AGREGADO GRUESO: 721.826 ∗ 0.015 = 10.827 𝐾𝑔/𝑚3
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CONCLUCIONES:
 Cuando se realice un diseño de mesclas por este método es necesario tener a la
mano las tablas solicitadas para evitar problemas con el diseño.
 Que para este diseño de mesclas la proporción será:

1: 0.721: 0.885 / 11.352 l/bolsa.

 Para dos probetas las cantidades requeridas serán:

𝐾𝑔
12.240 𝑚3: 8.824 𝐾𝑔/𝑚3 10.827 𝐾𝑔/𝑚3 ∶ 3.269 𝑙/𝑚3

RECOMENDACIONES:
 Si se desea tener un adecuado diseño de mescla influirá demasiado la cantidad de
tiempo que se le brinde a este y la adecuada revisión de los datos para evitar
errores.
 Al realizar el diseño por este método es necesario seguir la secuencia tal como se
presentó en el informe.
 Para tener las proporciones siempre:

Cemeto: agreg. Fino: agreg. Grueso: agua.

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BIBLIOGRAFIA:

https://es.scribd.com/archive/plans?doc=356667131&metadata=%7B%22context%22%3A
%22archive_view_restricted%22%2C%22page%22%3A%22read%22%2C%22action%22%3
A%22download%22%2C%22logged_in%22%3Atrue%2C%22platform%22%3A%22web%22
%7D

https://es.scribd.com/document/250923741/NORMA-DIN-1045-pdf

http://www.civil21.com/2011/02/diseno-de-mezclas-por-el-metodo-din.html?m=1

https://www.google.com/search?source=hp&ei=aOHnW8DuJu-
N5wKDna6oCg&q=REFERENCIA+NORMATIVA+DIN+1045&oq=REFERENCIA+NORMA
TIVA+DIN+1045&gs_l=psy-
ab.3..33i22i29i30k1l3.2508.15751.0.16629.31.21.0.9.9.0.296.3081.0j14j3.18.0....0...1c.1.64.psy-
ab..4.26.3361.6..0j35i39k1j0i131k1j0i22i30k1.346.wyBc_P94OpY

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