RECIPIENTES DE VIDRO PARA EMBALAGEM

Faculdade de Engenharia de Alimentos da Unicamp

Prof. José de Assis F. Faria
Abril de 2004

1 – Considerações Gerais

O vidro é um dos materiais mais antigo, utilizado há mais de 6.000 anos pelo
homem, mas somente no início do século XX é que se iniciou sua fabricação de forma
industrializada, ao substituir o processo artesanal de assopro humano pelo uso de ar
comprimido. Os materiais de vidro apresentam um vasto campo de aplicação, nas
seguintes modalidades: vidro plano, fibra de vidro, ótica e fibra ótica e “vidro oco” ou para
vidro para embalagens.

Os recipientes de vidro, na forma de embalagem, representam atualmente mais de 31%

das vendas das indústrias de vidro. Destes, aproximadamente, 70% são para bebidas,
23% são para alimentos e 7% para outros produtos (EMBANEWS, 2004).

As garrafas de vidro têm perdido muito mercado para garrafas plásticas (PET) e para
latas de alumínio, no envase de bebidas carbonatadas e sucos. Entretanto, outros
produtos estão bem consolidados, como os potes para maionese, vegetais em conserva e
café solúvel.

A reciclagem dos recipientes de vidro tem apresentado um crescimento constante, graças

à política ambiental fomentada pelas industrias de vidro. Dados da Associação Brasileira
das Indústrias de Vidro (ABIVIDRO) afirmam que são utilizados 44% do caco de vidro
como matéria-prima, alem da tradicional reutilização de garrafas, potes e copos pelas
indústrias de pequeno porte. Neste contexto, destacam-se também as garrafas
retornáveis, as quais representam uma boa contribuição para com o meio ambiente.
O vidro como embalagem apresenta várias características distintas, em relação aos
demais materiais, a saber: impermeabilidade aos gases, vapor de água e aromas;
relativamente inerte ao produto, destacável apresentação visual ao produto, versatilidade
de formatos e cores à embalagem final, agrega valor ao produto, totalmente reciclável,
permite a reutilização, etc.

2- Composição Química

O vidro é composto de vários materiais inorgânicos, que após a fusão e

resfriamento transforma-se num material rígido, homogêneo, amorfo e isotrópico,
podendo ser moldado a uma determinada temperatura sem se degradar.

Basicamente, é compostos dos óxidos de silício, sódio, cálcio, potássio, magnésio e

alumínio, em quantidades bem definidas, para atribuir ao vidro as características e
propriedades necessárias às diversas aplicações.

O óxido de silício (SiO2) ou sílica é o componente vitrificante ou formadora do vidro, que

ao apresentar alto ponto de fusão 1.700 a 1.800 C, dificulta o processo de fabricação. O
óxido de sódio (Na2O) e/ou de potássio (K2O), atua como material fundente ou de fluxo,
reduzindo a temperatura de fusão da silica e os óxidos de cálcio (CaO), magnésio (MgO)
e de alumínio (Al2O3), atuam como estabilizantes do vidro durante o processo de
fabricação.

A composição básica do vidro para embalagem e dos vidros planos inclui os óxidos de
silício, sódio e cálcio, denominando-se de vidro sílico-sodo-cálcico. Outros óxidos são
adicionados com as funções de estabilizantes e para diminuir a temperatura de fusão
(1.600 C). Por exemplo, os óxidos de cálcio e magnésio também têm a função de conferir
ao vidro maior resistência à lixiviação. Devido à presença dos vários tipos de óxidos, a
quantidade de oxigênio (O2) na composição dos vidros chega a 50% do seu peso
molecular total.

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A Figura 1 mostra a composição típica do vidro sodo-cálcico para embalagens, expressa
em % do peso de matéria-prima:

Figura 1 – Óxidos usados na fabricação de vidros para embalagens.

Óxido de silício (SiO2) 71 a 74

Óxido de sódio (Na2O) 13 a 16
Teor (%)
Óxido de cálcio (CaO) 7 a 11
Óxido de magnésio (MgO) 1a5
Óxido de alumínio (Al2O3) 1a3
Óxido de potássio (K2O) 0,4 a 2

3- Matérias-Primas

A matéria-prima para obtenção dos óxidos é proveniente da natureza, a saber: areia,

calcário, dolomita, feldspato, nefelina sienito, alumina calcinada, barrilha e lixívia de soda
cáustica.

A areia é o material principal ou componente de formação do vidro, contendo no mínimo

995 de sílica (SiO2). Pode ser obtida por extração convencional de origem marinha, fluvial
ou de jazidas naturais, com granulometria de 0,1 a 0,5mm. Partículas maiores são de
difícil fusão, enquanto que as menores incorporam muito ar e formam muitas bolhas na
massa fundida.

O calcário é o carbonato de cálcio (CaCO 3), extraído de jazidas rochosas (pedreiras), que
recebe um beneficiamento e moagem com granulometria final de 0,1 a 1,0mm para a
produção do óxido de cálcio.

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A dolomita é o carbonato duplo de cálcio e magnésio (CaMgCO 3), também extraído de
jazidas naturais, que após o beneficiamento semelhante ao calcário, produzira o óxido de
magnésio.

O feldspato é um mineral complexo extraído de jazidas naturais, composto por

aluminosilicato duplo de sódio e potássio (KNa(AlSi 3O8)), que fornecerá os óxidos de
silício, sódio, potássio e alumínio.

Nefelina sienito é outro mineral complexo (Al 2O3.Na2O.2SiO2), cujas jazidas naturais são
abundantes no Canadá e Noruega. É uma fonte mais eficiente (20% superior) do que o
feldspato para a produção de alumina e álcalis.

A alumina calcinada é uma fonte alternativa do feldspato, para adição do alumínio sem os
demais óxidos. O óxido de alumínio confere ao vidro melhores propriedades de moldagem
e maior inércia química.

A barrilha ou carbonato de sódio (Na2CO3), é utilizado para a obtenção do óxido de sódio.

Essa matéria-prima é muito importante, pois poderá corresponder até 60% do custo de
produção do vidro.

A lixívia de soda cáustica ou solução de hidróxido de sódio (NaOH), na concentração de

50%, é uma fonte alternativa da barrilha.

4- Transparência e cores

O vidro mais utilizado como material de embalagem é o transparente, mas o âmbar

é também muito comum para produtos sensíveis às radiações provenientes da luz solar
e/ou artificial e da ultravioleta. Quando na cor âmbar, a transparência da embalagem
deverá ser inferior a 20% para alimentos e menor que 10% para produtos farmacêuticos,
valores esses medidos na faixa de 280 a 450nm.

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Outras cores são utilizadas com o efeito de proteção ou como decoração, principalmente
no segmento de cosméticos. A Tabela 1 mostra a correlação dos componentes químicos
adicionados à composição básica do vidro com suas respectivas cores.

Alternativas para reduzir o efeito da luz sobre os produtos em embalagens transparentes

são através da rotulagem, com rótulos bem projetados para reduzir a exposição do
produto. Estes incluem a impressão do vidro com tintas com boa barreira à luz e os
rótulos denominados sleeves ou do tipo 360o.

Tabela 1- Correlação entre a cor dos vidros e a composição química.

Cor do Vidro Componentes Químicos

Vermelho Óxido de cobre e sulfeto de cádmio

Amarelo Óxido de ferro e oxido de antimônio
Amarelo-verde Óxido de cromo
Verde Sulfato de ferro e óxido de cromo
Azul Óxido de cobalto
Violeta Óxido de manganês
Preto Óxido de ferro concentrado
Opalescente Fluoreto de cálcio
Âmbar Compostos de enxofre e carbono

Fonte: Hanlon, 1971.

5 – Propriedades Mecânicas

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 Ao contrário do que se pensa, os recipientes de vidro são materiais com boa
resistência mecânica, todavia, quando a superfície apresenta defeitos mesmo
microscópicos como ranhuras e trincas, tornam-se altamente frágeis. Tal resistência
decresce numa razão direta à quantidade e intensidade dos defeitos. Por esses motivos,
a resistência de uma embalagem de vidro nas prateleiras poderá ser apenas 10% da
resistência que teve ao sair do molde.

As trincas na superfície do vidro podem ser provenientes de várias causas: trincas

produzidas mecanicamente (impacto, abrasão) e trincas induzidas no processo de
fabricação da embalagem (choque térmico, inclusões sólidas e gasosas, dobras, etc.). Por
isso, os processos de fabricação e utilização do vidro envolvem técnicas artifícios e
técnicas especiais para minimizar os defeitos e manter a integridade da superfície.
Mesmo, assim, ocorre o fenômeno natural de perda da resistência mecânica pela “fadiga
estática” do vidro.

A fadiga reduz a tensão de ruptura e essa depende de vários fatores como da intensidade
dos esforços mecânicos, do tempo de exposição, do ataque à superfície do vidro por
agentes químicos e até mesmo pala água e ou vapor de água da atmosfera, dentre
outros. Esses problemas podem trazer grandes conseqüências na utilização de garrafas
de vidro para produtos com alta pressão interna como os gaseificados, em especial
cervejas e bebidas carbonatadas. Neste contexto, as garrafas retornáveis ou com alto
índice de reutilização são as mais críticas, pois a resistência relativa à pressão interna
diminui em escala logarítmica em função do tempo de uso ou de aplicação da carga.

O revestimento por aspersão da superfície externa do vidro, age como um lubrificante e

diminui o atrito causado pelo contato das embalagens entre si e dessas com as
superfícies dos equipamentos de envase. A aplicação pode ser feita antes (cloreto de
estanho ou de titânio) ou após (óleos vegetais ou polietileno) do processo de têmpera do
vidro.
6 - Resistência Química

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 Os recipientes de vidro destacam-se dos demais materiais de embalagem devido
às suas características de barreira e inerticidade. Geralmente não apresentam os
problemas de migração e corrosão, situações essas possíveis de acontecer com os
outros materiais.
Entretanto, para outras aplicações além dos alimentos, e quando o período de utilização
da embalagem for longo, certo ataque (corrosão aquosa) da superfície do vidro pelo
produto poderá acontecer. Estudos feitos pelo setor farmacêutico, indicam que o vidro é
mais afetado pela água destilada com pH neutro do que pela água comum. Soluções
ácidas diluídas são também mais agressivas do que as mais concentradas. Nestas
condições, os íons de sódio (Na +) do vidro são substituídos pelos íons de hidrogênio (H +)
das soluções ácidas diluídas. A Tabela 1 mostra o resultados de testes acelerados de
extração em meio aquoso a 121C por 2 horas. Verifica-se pelos resultados que os óxidos
de alumínio e de bário são os menos extraídos. Considerando-se que o teste foi uma
simulação em condições extremas, tal extração representa o que aconteceria se a água
fosse acondicionada por 4 anos em recipientes de vidro.
Tabela 1 - Resultados de testes acelerados de extração de metais em potes de vidro
contendo água destilada a 121C por 2 horas.
Óxidos do Vidro Proporção (%) Extrato Aquoso (ppm) Razão (ppm / %)

SiO2 71,6 20,0 0,28

NaO2 13,5 7,0 0,52
CaO 10,3 5,0 0,48
MgO 2,50 1,0 0,40
Al2O3 1,25 0,07 0,06
BaO2 0,35 0,003 0,08
K2O 0,23 0,2 0,87
Fe3O4 0,04 0,02 0,50

Fonte: Adaptado de Sharf, 1974.

Segundo Clark et. al 1979, a reação entre a água e o vidro pode ser dividido em dois
estágios: o ataque primário no qual os íons de sódio e potássio são substituídos pelos

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íons de hidrogênio e o ataque secundário cujo processo envolve a quebra das ligações
principais da estrutura (Si-O-Si), ocasionando a dissolução do vidro (Figura 1).

Fonte: Zanotto, 2002.

Figura 1 – Reações de corrosão de vidro por solução aquosa.

Outros casos de corrosão da superfície do vidro são aqueles causados pelo

intemperismo, ou seja, o efeito da degradação superficial de vidros planos pela ação da
umidade atmosférica, cujas conseqüências são as pequenas crateras (pitting) e o
descascamento (spalling) de regiões da superfície e até mesmo o aparecimento de
manchas visíveis (staining). Situações curiosas acontecem pelo intemperismo dos vidros
de janelas, associados ao discutido fenômeno de iridescência, efeito similar ao do arco-
íres, cuja cor muda conforme o ângulo de observação ou de iluminação, lembrando
imagens sacras (Zanotto, 2002).

7 – Produção de Embalagens de Vidro

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 Os recipientes de vidro (garrafas, frascos e potes) são produzidos após a fusão da
matéria-prima em fornos especiais. Geralmente são fornos com chama transversal e com
sistema de regeneração da energia calorífica.

A massa vítrea fundida passa por várias fases de viscosidade em função da temperatura.
Desta massa forma-se a gota, a qual dará origem às embalagens pelos processos de
moldagem sopro-sopro ou pressão-sopro. Maiores informações sobre a fabricação de
embalagens de vidro encontram-se no capítulo sobre processos de transformação e
conversão de embalagens.

Após a formação da embalagem, essa passa por um processo de recozimento em túnel

especial com um gradiente de temperatura para aquecimento e resfriamento controlado,
para se obter a têmpera do vidro e aumentar sua resistência ao choque térmico. Durante
esse processo, faz-se também o tratamento superficial a quente (vaporização de óxido
metálico) e a frio (pulverização com compostos orgânicos).

8- Sistema de Fechamento

O sistema de fechamento dos recipientes de vidro é uma parte da embalagem de

grande importância, pois se esse não for adequado e eficiente, afetará a grande
vantagem do vidro em relação aos outros materiais que é barreira aos gases, vapor de
água e aromas.

Dependendo do tipo de recipiente (garrafa, pote ou copo), o sistema de fechamento

deverá ser projetado de modo a atender no mínimo os seguintes requisitos técnicos:

 Hermeticidade - evitar vazamentos do produto e proporcionar barreira aos gases,

vapor de água, aromas e microrganismos;
 Praticidade - ser de fácil abertura e fechamento;
 Segurança - apresentar dispositivos que evidenciem a violação do fechamento;

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  Funcionalidade - ser compatível com os equipamentos e processos de
industrialização.

Mais detalhes sobre o fechamento dos recipientes de vidro, será encontrado no capítulo
referente aos sistemas de fechamento de embalagens.

9 – Tendências e Inovações Tecnológicas

Os outros materiais de embalagem, em especial as plásticas, são os que mais tem

acompanhado o desenvolvimento tecnológico industrial e às exigências dos consumidores
cada vez mais criteriosos. Os recipientes de vidro, entretanto, permaneceram por vários
anos sem muita evolução, possivelmente ancorados às suas consolidadas vantagens
quanto à proteção aos produtos, inerticidade química, imagem de pureza, reutilização
pós-uso e reciclabilidade.

As principais tendências e inovações tecnológicas nos recipientes de vidro para

embalagem incluem:

 Implementação na fabricação das embalagens de vidro por moldagem, como os

instrumentos de controle de qualidade de processos para diminuírem o índice de
defeitos e refugos;
 Modernização nos maquinários de fabricação de embalagens de vidro,
possibilitando maior controle operacional, resfriamento dos moldes, redução de
espessura;
 Melhor controle de peso da gota por sensores eletrônicos;
 Implantação de programas de gestão da qualidade total, tornando as indústrias do
setor mais modernas e produtivas;
 Produção de moldes por programas totalmente computadorizados, incluindo as
etapas de desenvolvimento das embalagens e usinagem dos moldes;
 Novos sistemas de fechamento, rotulagem e lacres de segurança;
 Fomento e implantação de programas de reciclagem e reutilização de embalagens;

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  Novos sistemas de acondicionamento asséptico em recipientes vidros;
 Desenvolvimento de rótulos termoencolhíveis do tipo 360 o , os quais conferem
maior barreira e resistência ao vidro – esses rótulos, antes de policloreto de vinila,
foram substituído pelos de polipropileno e poliéster;
 Desenvolvimento de rótulos envolventes de poliestireno expandido (plasticshield),
inovações essas que conferem proteção à fragilidade do vidro, isolamento térmico
e redução da espessura dos recipientes de vidro;
 Em resumo, todas essas inovações possibilitaram a produção de embalagens mais
leves e com melhor distribuição da espessura e com superfícies mais uniformes e
sem defeitos de fabricação.

10 – Código de Regulamentação

Com o objetivo de harmonizar os procedimentos para uma melhor utilização dos

recipientes de vidro, bem como minimizarem os possíveis acidentes às pessoas
envolvidas na cadeia de produção e comercialização, foi criado o “Código de Auto-
Regulamentação para Bebidas Carbonatadas Acondicionadas em Garrafas de Vidro”, nos
termos do artigo 5o, parágrafo 6o, da Lei 7.347/85.

Tal código foi elaborado pelas instituições normativas, institutos de pesquisa, associações
e sindicatos, envolvendo as seguintes categorias: fabricantes de vasilhames de vidro,
fabricantes de bebidas carbonatadas, empresas transportadoras e distribuidoras dos
produtos, supermercados e pontos-de-venda e consumidores. Na elaboração do código,
deu-se muita ênfase aos direitos do consumidor, com base nas suas normas enunciadas
no artigo 6o da Lei 8.078 do Código de Defesa do Consumidor.

11- Referências Bibliográficas

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Clak, D.E., Pantano, C.G. e Hench, L.L. Corrosion of Glass, Magazines for Industries, Inc.
New York, 1979.

Hanlon, J.F. Handbook of Packaging Engineering. McGraw-Hill Book Company, New York,
N.Y. 1971

Sharf, J.M. Glass containers as protective packaging of foods. Chemistry of Food

Packaging, ed. C.M. Swalm. Advances in Chemistry Series 135, American Chemical
Society, Washington, D.C., 1974, p:15-21.

Zanotto, E.D. A Santa das vidraças - mais um mito dos vidros. Pesquisa FAPESP,
Setembro de 2002, p:11-14.

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