Manual de Treinamento e Serviços

Colhedoras de Cana
Séries A7000/A7700
Manual de Treinamento e Serviço
87463370
Manual de Treinamento e Serviço
Colhedoras de Cana
A7000 / A7700
Edição Dezembro/2006
Atende a partir da efetivação: PRC0001238 - Ano/Modelo 2006
Incluindo máquinas Ano/Modelo 2007
Informacões
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em danos para a máquina e seus componentes. TOFT.
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7000/7700 da CASE IH
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treinadas. talmente pela CASE IH
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Data liberação, Dezembro 2006

O número deste manual: 87463370
CAPÍTULO 1 Especificações
Sugestões de Segurança para a Colhedora
• Use roupa adequada quando operar ou • Não fume ou use chamas abertas em locais
trabalhar na máquina. de armazenamento de combustível e
quando reabastecer a colhedora.
• Mantenha os controles operacionais e
mãos livre de graxa, água e lama para • Em caso de incêndio, verifique sempre a
assegurar o movimentos corretos das localização e instrução do extintor de
alavancas de controles . incendio e dos outros equipamentos de
combate a incêndio.
• Mantenha a plataforma e todas as escadas
livre de óleo e graxa, para evitar a • Não execute manutenção na colhedora
possibilidade de escorregar. quando estiver em funcionamento. Se for
necessário, use duas pessoas, uma deverá
• Use o corrimão das escadas para evitar
permanecer nos comandos da cabine,
quedas quando descer da máquina.
enquanto a outra executa a manutenção.
• Não deixe a cabine sem parar a máquina.
• Observe as indicações de segurança e os
• Verifique visualmente a operação da riscos envolvidos nas diversas partes da
colhedora sem parar o motor. colhedora. Confirme se todos os
dispositivos de segurança estão
• Alerte outras pessoas com toques na
funcionando.
buzina antes de acionar o motor da
colhedora. • Ao trocar as lâminas ou quando estiver
trabalhando dentro da máquina, retire a
• Verifique sempre a direção correta do
chave de ignição e mantenha no seu bolso
caminho a seguir, para estar seguro que
para evitar uma partida acidental.
não haja interferências e nem obstáculos na
colheita. Procedimento Padrão.
• Verifique com atenção o levantamento do
Cortador de Pontas e do Elevador, para que
não haja interferências.
• Não opere a máquina quando estiver
observando outra direção.
• Não permita outros passageiros como
carona, fora da cabine.
• Não permita pessõas perto ou ao redor de
uma colhedora em movimento.
• Pare o motor, abaixe o Cortador de Base
próximo ao solo, abaixe tambem o Cortador
de Pontas somente o necessário e retire as
chaves antes de sair da cabine do operador.
• Não estacione a colhedora em uma rampa
com alta inclinação.
• Quando estiver fazendo manutenção na
colhedora, confirme se todos os cilindros
correspondentes estão bloqueados, para
prevenir acidentes.
2
Abreviações
Cuidado com partes I.P.O.R Comtrole Pressão Interna

PERIGO
giratórias
POL LIB Torque Polegadas-Libra
AMP Ampère
KG Kilograma
AH Ampère-Hora
KGM Torque Kilograma-metro
ASSY Conjunto
KW Kilowatt (potência)
AUX Auxiliar
LE Lado esquerdo
C/B Cortador de Base
LPM Litros por minuto
CAT Caterpillar Engine Co.
MAX Máximo
C Centígrado
MIN Mínimo
SH Sentido Horário
N.B. Nota
SAH Sentido Anti-Horário
OD Diâmetro Externo
D/L Divisor de Linha
PCD Diâmetro do Passo Circular
C/SK Countersuck
P/N Número da Peça
POL CUB Polegadas Cúbicas
PSI Libra por polegada quadrada
DIA Diâmetro
LD Lado Direito
EX Exemplo
RPM Rotação por Minuto
F Fahrenheit
R/T Tração de Pneu
FIG Figura
C/R Picador Rotativo
FL OZS Onças / Fluido
U Micron
FL LBS Libras / Torque / Pés
UNC Rosca UNC
F/T Esteira Completa
UNF Rosca UNF
GPM Galões por Minuto
US Estados Unidos da América
H.D. Serviço Pesado
V Volts
HG Vácuo
W Watt
H/T Meia Esteira
ATENÇÃO: neste manual os termos LE (Lado
H.P. Pressão Alta
esquerdo) e LD (Lado direito) devem ser
HP Potência em HP interpretados baseando-se em um operador
sentado no assento da cabine, olhando no
HYD Hidráulico sentido de colheita.
I.E. isto é
ID Diâmetro Interno
IMP Unid. Med. imperial
3
Especificações do Motor
Scania DS 11 Case Cursor 10.3

• TIPO DE MOTOR: DS 11 95A • TIPO DE MOTOR: Case Cursor 10.3
• Nº DE CILINDROS: 6 • Nº DE CILINDROS: 6.
• ORDEM DE IGNIÇÃO: 1, 5, 3, 6, 2, 4 • ORDEM DE IGNIÇÃO: 1, 4, 2, 6, 3, 5
• POTÊNCIA: 332 HP a 2100 RPM • POTÊNCIA: 350 HP a 2100 RPM
• DIÂMETRO DOS CILINDROS: 127 mm • DIÂMETRO DOS CILINDROS: 125 mm.
• CURSO DO PISTÃO: 145 mm • CURSO DO PISTÃO: 140 mm
• CAPACIDADE: 11 l • CAPACIDADE: 10.3 l
• ALTA ROTAÇÃO: 2100 RPM • ALTA ROTAÇÃO: 2100 RPM
• MARCHA LENTA: 500/700 RPM • MARCHA LENTA: 800 RPM.
• POSIÇÃO DE AJUSTE: Referência a • POSIÇÃO DE AJUSTE: Entrada 0.40 +/-
placa de dados do motor 0.05 mm. Escape 0.40 +/- 0.05 mm.
• CAPACIDADE DE ÓLEO: 28 l (inclusive • CAPACIDADE DE ÓLEO: 29 l (incluindo
filtro) filtro)
• FILTRO DE ÓLEO: Cíclico e centrífugo - • FILTRO DE ÓLEO: Filtro de fluxo total
5 a 7 microns com válvula by-pass. Elemento tipo spin
on /spin off.
• CAPACIDADE DO RADIADOR: 54 l
• REFRIGERANTE: 10% de anti-corrosivo
do volume total de água, inibidor Scania • REFRIGERANTE: 50/50 água e etileno
cód. 584120. com adição do inibidor DC A4 na razão de
1,5 unidades (1/3) por galão americano
• FILTRO DE COMBUSTÍVEL: Elemento
filtrante de papel • FILTROS DE COMBUSTÍVEL: Primário:
labirinto de água tipo estanque.
• ÓLEO LUBRICANTE: SAE 15W/40; API:
Secundário: tipo estanque.
CE OU CF
• SISTEMA DE SEGURANÇA (CORTE):
CH-4
Válvula corta combustível acionada por
solenóide em função da pressão do óleo, • SISTEMA DE SEGURANÇA: Sistema de
temperatura da água, nível do óleo segurança controlado por uma unidade
hidráulico através do controle de alívio eletrônica, com sistema de alerta por
Murphy. lâmpadas instaladas no painel de
instrumentos na cabine.
PARA MAIORES INFORMAÇÕES

UTILIZAR O MANUAL DO MOTOR SCANIA
DS11
4
Cummins M11C-330 Cummins QSM11-330

• TIPO DE MOTOR: Cummins M11C-330 • TIPO DE MOTOR: Cummins QSM11C-
330
• Nº DE CILINDROS: 6
• Nº DE CILINDROS: 6
• ORDEM DE IGNIÇÃO: 1, 5, 3, 6, 2, 4
• ORDEM DE IGNIÇÃO: 1, 5, 3, 6, 2, 4
• POTÊNCIA: 330 HP a 2100 RPM
• POTÊNCIA: 330 HP a 2100 RPM
• DIÂMETRO DOS CILINDROS: 125 mm
• DIÂMETRO DOS CILINDROS: 125 mm
• CURSO DO PISTÃO: 147 mm
• CURSO DO PISTÃO: 147 mm
• CAPACIDADE: 10,8 l
• CAPACIDADE: 10,8 l
• ALTA ROTAÇÃO: 2200 RPM
• ALTA ROTAÇÃO: 2200 RPM
• MARCHA LENTA: 675 - 750 RPM
• MARCHA LENTA: 675 - 750 RPM
• POSIÇÃO DE AJUSTE: Referências na
placa de dados do motor • POSIÇÃO DE AJUSTE: Referências na
placa de dados do motor
• CAPACIDADE DE ÓLEO: 38 l (incluindo
filtro) • CAPACIDADE DE ÓLEO: 38 l (incluindo
filtro)
• FILTRO DE ÓLEO: filtro combinado fluxo
total com filtro by-pass. Elemento tipo spin • FILTRO DE ÓLEO: filtro combinado de
on /spin off. flujo total con filtro by-pass. Elemento tipo
spin on /spin off.
• CAPACIDADE DO RADIADOR: 54 L
• REFRIGERANTE: 50/50 água e etileno
com adição do inibidor DC A4 na razão de • REFRIGERANTE: 50/50 água e etileno
1,5 unidades (1/3) por galão americano com adição do inibidor DC A4 na razão de
1,5 unidades (1/3) por galão americano
• FILTRO DE ÁGUA: Tipo recipiente
• FILTRO DE ÁGUA: Tipo recipiente
• FILTROS DE COMBUSTÍVEL: Primário:
laberinto de água tipo estanque. • FILTROS DE COMBUSTÍVEL: Primário:
Secundário: tipo estanque laberinto de água tipo estanque.
Secundário: tipo estanque
CE • ÓLEO LUBRICANTE: SAE 15W/40; API:
CE
• SISTEMA DE SEGURANÇA: Válvula
corta combustível acionada por solenóide • SISTEMA DE SEGURANÇA: Sistema de
em função da pressão do óleo, segurança controlado por uma unidade
temperatura da água, nível do óleo eletrônica, com sistema de alerta por
hidráulico através do controle de alívio lâmpadas instaladas no painel de
Murphy. instrumentos na cabine.
5
Especificações hidráulicas
TAMBORES DO PICADOR
ABASTECIMENTO DE ÓLEO P365 2” Comercial para engrenagem 62 gpm
Eaton Vickers VQ 35 25 62 gpm
MOTORES
6/8 Lâminas - Centro de 15” Char-Lynn série 10,000 40,6 Pol. cub.
Velocidade do eixo 178 rpm
VÁLVULA DE CONTROLE Vickers, funcionamento pilotado
VÁLVULA DE ALÍVIO Vickers, integrada 2750 psi
CORTADOR DE PONTAS (STD)

ABASTECIMENTO DE ÓLEO Divisor de Fluxo Commercial 30 Engrenagem 1” 11,5 gpm
MOTOR Commercial M30 Engrenagem 1”
TAMBOR DE CORTE Velocidade do tambor 1423 rpm
MOTOR DE ACIONAMENTO Char-Lynn 'Série S' 14 Pol. cub.
DISCOS REUNIDORES Velocidade do tambor 189 rpm
COMANDO Vickers composta, operado por solenóide
VÁLVULA DE ALÍVIO Vickers 2650 psi
TRITURADOR (PICADOR)
ABASTECIMENTO DE ÓLEO Divisor de Fluxo Commercial 30 Engrenagem 1” 11,5 gpm
Divisor de Fluxo Commercial 30 Engrenagem 1 3/4” 20 gpm
Fluxo total 31,5 gpm
6
TRITURADOR (PICADOR)
MOTOR Commercial M50 Engrenagem 2 1/4”
TAMBOR DE CORTE Velocidade do tambor 1160 rpm
MOTOR DE ACIONAMENTO Char-Lynn 'Serie S' 14 Pol. cub.
DISCOS REUNIDORES Velocidade dos discos 272 rpm
VÁLVULA DE CONTROLE Vickers composta, operada por solenóide
ROLOS ALIMENTADORES Nº 5 - 11
ABASTECIMENTO DE ÓLEO Motor do Picador, Char Lynn 40,6 pol cub. 31 gpm
MOTOR DE ACIONAMENTO
Picador de 6 lâminas de 15”, motor Char-Lynn série

Rolo Nº. 5 2 x 18,7 Pol. cub.
2000
Picador de 8 lâminas de 15”, motor Char-Lynn série

2 x 18,7 Pol. cub.
2000
Rolos Nº 6 - 11 Picador de 6 lâminas de 15” 18,7 Pol. cub.
Picador de 8 lâminas de 15” 18,7 Pol. cub.
VÁLVULA DE CONTROLE Valvistor variável Vickers
VÁLVULA DE ALÍVIO Cartucho de montagem no bloco da Valvistor Vickers 2200 psi
CORTADOR DE BASE
ABASTECIMENTO DE ÓLEO Commercial P365 82 gpm
Eaton Vickers VMQ 35 25 25 85 gpm
MOTORES DE
Commercial M51 Engrenagem 1” x 1” x 2 1/2”
ACIONAMENTO
7
CORTADOR DE BASE
VELOCIDADE DO DISCO Caixa de engrenagem da perna 640 rpm
VÁLVULA DE CONTROLE Vickers
VÁLVULA DE ALÍVIO Vickers integrada 2500 psi
ROLOS ALIMENTADORES (INFERIORES)

ABASTECIMENTO DE ÓLEO Motor do cortador de base - seção 1” 18,8 gpm
MOTORES DE
Rolos Alimentadores Char-Lynn serie 2000 (1& 2) 2 x 24 Pol. cub.
ACIONAMENTO
2º Rolo Inferior Alimentador Char-Lynn serie 2000 (4) 24 Pol. cub.
2° Rolos Móveis Superiores (5) 18,7 Pol. cub.
VÁLVULA DE CONTROL Serie Char-Lynn 2000 2500 psi
DIVISORES DE LINHA
ABASTECIMENTO DE ÓLEO Seção 1” do motor do cortador de base 18,8 gpm
MOTORES DE
Char-Lynn Série 2000 24 Pol. cub.
ACIONAMENTO
ROLOS ALIMENTADOR / LEVANTADOR / TOMBADOR / 1º FLUTUANTE (3)

ABASTECIMENTO DE ÓLEO Motor do picador superior (Char Lynn 40,6 Pol. cub.) 31 gpm
MOTORES DE
11,5 gpm
ACIONAMENTO
8
ROLOS ALIMENTADOR / LEVANTADOR / TOMBADOR / 1º FLUTUANTE (3)

MOTORES DE
ACIONAMENTO
Rolo alimentador Char-Lynn série 2000 2 x 24 Pol. cub.
Rolo tombador Char-Lynn série 2000 2 x 24 Pol. cub.
1os Rolo flotante (3) Char-Lynn série 2000 1 x 18,7 Pol. cub.
Rolo levantador Char-Lynn série 2000 2 x 24 Pol. cub.
VÁLVULA DE CONTROL Vickers
VÁLVULA DE ALÍVIO Commercial BA66K - (Circuito Cortador de base) 2500 psi
CORTE LATERAL (OPCIONAL)

45 gpm do divisor
ABASTECIMENTO DE ÓLEO
de fluxo
Seção 1" 30 do Divisor de Fluxo 11,5 gpm
MOTORES DE
Char-Lynn Sérir 2000 4,9 Pol. cub.
ACIONAMENTO
VÁLVULA DE CONTROLE Vickers, operada por solenóide
OBSERVAÇÃO: Os circuitos de inclinação do Divisor de Linhas e de levantar / abaixar o Disco de

Corte Lateral estão protegidos por circuitos de alívio principal Vickers ou Recine.
FUNÇÕES DO ELEVADOR
ABASTECIMENTO DE ÓLEO Commercial P365 1” Engr. 29 gpm
Bomba de Palhetas Vickers VQ 35 25 34 gpm
COMANDO Válvula Vickers composta
9
FUNÇÕES DO ELEVADOR
FUNÇÕES DO ELEVADOR Flap da caçamba 2 gpm
Giro do capuz do extrator secundário 2 gpm
Levantar/Abaixar o elevador 6 gpm
VÁLVULA DE ALÍVIO Válvula Vickers Sequencial 1750 psi
24 Pol. cub.
MOTORES DA CORRENTE Char-Lynn série 2000
30 Pol. cub.
MOTOR DO EXTRATOR
Commercial M50 Engrenagem 1 1/2”
SECUNDÁRIO
EXTRATOR PRIMÁRIO (VARIÁVEL)

ABASTECIMENTO DE ÓLEO Commercial P365B 1 1/2” Engr. 45 gpm
MOTORES DE
Commercial M365A 2 1/4” Engr. 45 gpm
ACIONAMENTO
Velocidade do ventilador 600 - 1000 rpm
COMANDO Valvistor variável Vickers
VÁLVULA DE ALÍVIO Cartucho montado no bloco Valvistor Vickers 3500 psi
RESFRIADOR DE ÓLEO
ABASTECIMENTO DE ÓLEO Commercial P365B 1” Engr. 29 gpm
MOTORES DE
Commercial M50 1 1/4” Engr.
ACIONAMENTO
Velocidade do Ventilador 2450 rpm
10
RESFRIADOR DE ÓLEO
COMANDO Vickers - Controle por termostato
VÁLVULA DE ALÍVIO Bloqueio da válvula montada 3500 psi
DIREÇÃO
ABASTECIMENTO DE ÓLEO Divisor de Fluxo Commercial 30 1” Engr. 11,5 gpm
Orbital com sensor de carga Char-Lynn

VÁLVULA DE CONTROL
Válv. Fluxo Prioritário com Sensor de Carga Eaton
VÁLVULA DE ALÍVIO Válvula de Fluxo Integral Eaton 2500 psi
ACIONADORES 2 cilindros de direção com válvulas de fase
FUNÇÕES DOS CILINDROS HIDRÁULICOS

ABASTECIMENTO DE ÓLEO Divisor de Fluxo Commercial 30 1” Engr. 11,5 gpm
VÁLVULA DE CONTROLE Solenóide Operacional Vickers
VÁLVULA DE ALÍVIO Vickers Integrado 2200 psi
ALÍVIO DA LINHA
Vickers Integrado 2100 psi
CRUZADA DO ELEVADOR
INCLINAÇÃO DIVISOR DE
LINHA & LEVANTAR/
Divisor de Fluxo Commercial 30 1” Engr. 11,5 gpm
ABAIXAR DISCO DE CORTE
LATERAL
VÁLVULA DE CONTROLE Vickers operada por solenóide (Centro Cerrado)
ACUMULADOR DO
Fawcett Christie 1200 psi
CORTADOR DE PONTAS
ACUMULADOR DO
CORTADOR DE BASE F/T
ACUMULADOR DO CORT.
DE BASE R/T (OPCIONAL)
11
TRANSMISSÃO
ABASTECIMENTO DE ÓLEO Eaton Modelo 54, Bomba de pistão axial (Variável)
MOTORES Eaton Modelo 54, Motores de pistão axial (Fixo)
BOMBA DE CARGA Bomba de engrenagem integral 13,8 gpm
CONTROL Control de presión integral compensada
Montada na bomba 330 psi

ALÍVIO DE PRESSÃO BAIXA
Montada no motor 270 psi
ALÍVIO DE PRESSÃO ALTA Montada no motor 6500 psi
IPOR Montada na bomba 5300 psi. +/- 100
FREIO DE SEGURANÇA
Alívio de pressão 70 psi
(A7700)
VÁLVULA DO BLOQUEIO
Operada por solenóide, montada na bomba
(A7000)
SISTEMA ELÉTRICO
ALTERNADOR Delco - Remy (Scania, Cummins) 24v, 100A
Case 24V, 90A
BATERIAS 2 x 12v, 100 A hr
CIRCUITO DE SEGURANÇA Interruptores rearmáveis
ILUMINAÇÃO Farol 60w, 24V
MOTOR DE PARTIDA Scania, Cummins, Case 24V
ESPECIFICAÇÕES DO AR CONDICIONADO
COMPRESSOR Sanden SD5 H16
PONTA DO EIXO DO
Velocidade do motor 1:1
COMPRESSOR
12
ESPECIFICAÇÕES DO AR CONDICIONADO
64 +/- 5oz (1800 +/
TIPO DE GÁS HFC R134 A
-150g)
TIPO DE ÓLEO P.A.G.
7,6 +/- 0,5 fl. oz.

CAPACIDADE DE ÓLEO Compressor
(228 +/- 15cc)
Linha 3 oz.
INTERRUPTOR DE
320 psi. +/- 20 psi.
PRESSÃO ALTA
PRESSÃO BAIXA 25 psi. +/- 2,8 psi.
Lado Alto
PRESSÃO NORMAL DE 140 psi.
TRABALHO Lado Baixo
15 psi.
Temperatura máxima 17°c

TERMOSTATO (AJUSTE
Corte a quente 14,5°c
VARIÁVEL) Corte a frio -3,5°c
FILTRO SECADOR x H9
13
Valores de Torque
VALOR VALOR
DESCRIÇÃO
FT LIB NM
Parafuso c/ pino de retenção p/ placa do Corte de Base 35 45
Parafuso do disco deslizante da embreagem do Corte de Base

120 163
(Condições rigorosas)
Parafuso da ponta de eixo da caixa do Rolo Picador 60 80
Parafuso da engrenagem de acionamento da caixa do picador para

80 110
o tambor picador
Parafuso tampa caixa engrenagem bomba/acionamento 80 110
Parafuso tampa caixa de engrenagens p/ o volante 45 61
Parafuso do anel da engrenagem do cubo do redutor 7700 80 110
Parafuso do anel da engrenagem do cubo do redutor 7000 60 80
340 460
Parafuso do cubo do redutor para roda dentada (7700)
+/- 10 +/- 14
Parafuso p/ placa da esteira p/ a corrente da esteira 170 230
170 230
Rolete de tração p/ chassi de esteira
+/- 10 +/- 14
240 325
Paraf. suporte de regulagem p/ rolo movido dianteiro
+/- 10 +/- 14
Porca de retenção do rolamento no eixo fixo 900 1220
Porca de retenção da bobina da solenóide 4-6 5-8
Parafuso de montagem do eixo do pivot 310 420
ATENCÃO: Para aplicar o torque nas válvulas e montagem dos conjuntos (motor, componentes
hidráulicos, etc..), favor consultar as especificações dos fabricantes. Anti-engripante é aplicado em
todos os parafusos que não requerem travamento com Loctite (Ver capítulo 2 p/ aplicação de
Loctite). Não devem ser utilizados parafusos com banho de cádmio onde deve ser aplicado Loctite.
14
Pré-Carga; Cargas Finais e Ajustes
UNIDADES UNIDADES
ITEM
INGLESAS MÉTRICAS
Rolamento da perna do Corte de Base (C/B zero ---- pré-carga zero ---- pré-carga
com perna) zero ---- flutuação final zero ---- flutuação final
Folga entre dentes da caixa de engr. Corte de

Folga de 0,007” Folga de 0,18mm
Base
Caixa de engr. ociosa do Corte de Base

Zero, final livre Zero, final livre
(Engr. final livre)
Tração de 20lbs na ponta Tração de 9kg na ponta

Cubo Redutor (Pré-carga no rolamento)
da roda sem vedação da roda sem vedação
Cubo Redutor livre (Pinhão) Mínimo 0,060” Mínimo 1,52mm
Caixa de engrenagens das bombas Folga de 0,006” Folga de 0,15mm
Caixa de engrenagens das bombas 0,008”- 0,036” final livre 0,20 - 0,91mm final livre
0,20mm folga entre

Pinhão volante do Picador 0,008” folga entre dentes
dentes
Máx. 0,275” (0,197 Máx. 7mm (5mm espaço

Rolo alimentador
espaço disponível) disponível)
Desvio circular rolo alimentador (Parede

Máx. 0,060” Máx. 1.5mm
Lateral) R.T.
Desvio circular rolo alimentador (Parede

Nulo Máx. 1.5mm
Lateral) F.T.
Pré-carga zero Pré-carga zero

Rolamento da Roda Dianteira (Pré-carga)
(deslocamento livre) (deslocamento livre)
Jogo corrente do elevador 1” 25mm
Ângulo do ventilador radiador do motor 37,5° 37,5°
Regulagem da mola embreagem volante

100 pol.lib 11,3 nm
picador (inicial)
Mancal do braço vertical do extrator,

Zero Zero
précarga
Mancal do braço vertical do extrator, torque

Zero Zero
final livre
15
Combustível / Óleo / Água - Capacidades
ITEM CAPACIDADE CONTEÚDO

Combustível do motor - Diesel
Nominal 480 Litros {106 galões imperiais} Consulte as especificaçãos P.17
Óleo do Motor
Motor Scania - DS 11 30 Litros incluindo filtro 15W/40
Motor Cummins - M11 38 Litros incluindo filtro 15W/40
Motor Cummins - QSM11 38 Litros incluindo filtro 15W/40
Motor Case Cursor - 10.3 l 29 Litros incluindo filtro 15W/40
Sistema de Arrefecimento
Motor Scania - DS 11 54 Litros Água +
Motor Cummins - M11 54 Litros
Motor Cummins - QSM11 54 Litros
Motor Case Cursos - 10.3 L 63 Litros
Óleo do sistema hidráulico
Óleo hidráulico nominal 480 Litros {106 galões imperiais} Akcela AW100
Óleo da caixa de engrenagens das bombas
Óleo hidráulico 1,6 Litros Akcela AW100
Óleo da caixa de engrenagens do corte de base
Óleo das engrenagens 9,5 Litros 85W/140
Óleo da caixa de engrenagens do picador
Óleo dos cubos da roda traseira A7000/7700
Óleo do cubo de acionamento da esteira
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Especificações dos Fluídos
Combustível do motor Óleo de engrenagem

Combustível destilado com um número de Óleo que atenda a Classificação:
Cetana não inferior a 35 {p.ex. Óleo Diesel Nº
- API: GL6
1D ou 2D ou ASTM Nº 1 ou 2}.
- SAE: 85W140
Óleo de lubrificação do motor NOTA: Se não houver a disponibilidade de
GL6, deve ser substituído por um óleo que
A utilização de um óleo lubrificante de atenda GL5.
qualidade para o motor e a troca de óleo e filtros
nos intervalos recomendados é um fator crítico Graxa
para manter o desempenho e a durabilidade do
motor. Utilizar graxa a base de Lítio com número de
consistência 2 da N.L.G.I. e que contenha
MOTOR SCANIA: O óleo deve seguir os
também aditivos para pressões elevadas,
requisitos de uma das classificações a seguir:
inibidores para oxidação e inibidores para
- API: CE OU CF corrosão. (ex.: Estearato hidróxido de Lítio).
- SAE: 15W40
- ACEA: E3-96 Óleo hidráulico
- CMC: D5 As seguintes especificações (veja próxima
MOTOR CUMMINS: O óleo deve seguir os página) se referem a fluidos hidráulicos
requisitos de uma das classificações a seguir: derivados de petróleo que devem conter:
Antioxidante, Anti-corrosivo, Anti-desgastante,
- API: CE Anti-espuma e aditivos para melhorar a
- SAE: 15W40 viscosidade.
Para detalhes adicionais sobre óleos Se o óleo atende as especificações mostradas
lubrificantes do motor Cummins, consulte o na página seguinte, ele é adequado para ser
boletim Cummins Nº 3810340 de óleos utilizado no sistema hidráulico das colhedoras
recomendados para motor Cummins. CASE IH Austoft.
MOTOR CASE 10.3 L: O óleo deve seguir os Enchimento inicial de fábrica - Akcela
requisitos de uma das classificações a seguir: AW100
- API: CE
- SAE: 15W40
TEMPERATURA VISCOSIDADE
-9 a +40 °C SAE 20W/40
-7 a +49 °C SAE 30
+7 a +49 °C SAE 40
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Óleo Hidráulico - Propriedades Físicas
APARÊNCIA Claro e brillante
DENSIDADE A 15°C (IP 160) 0,880 - 0,890 {Típico 0,882}
VISCOSIDADE A 40°C CST (IP 71) 66 - 100
VISCOSIDADE A 100°C CST (IP 71) 11 mínima
VISCOSIDADE A TEMPERATURA DE TRABALHO

13 mínima
MÁXIMA
ÍNDICE DE VISCOSIDADE (IP 226) 150 mínimo
% MASA ZINCO ALQUÍDICO 0,04
PONTO DE ANILINA °C (IP 2) 100 mínimo
EMULSIBILIDADE (ISO 68 GRAUS - ASTM D1401) 40/37/3 (30) a 54°c
EMULSIBILIDADE (ISO 100 GRAUS - ASTM D1401) 40/37/3 a 82°C
FILTRAGEM (TP-02100) Passa
PROTEÇÃO A CORROSÃO (ASTM D665) Passa - Água destilada.
Água marina sintética

ESTABILIDADE A OXIDAÇÃO 2500 horas mínima 2.0mg KOH/gm
ASTM D943
PONTO DE FLUIDEZ °C (IP 15) -35 máximo
218 mínimo - fechado (IP34) °C

PONTO DE FULGOR
226 mínimo - aberto (IP35)°C
PONTO DE IGNIÇÃO °C (IP35) 246 mínimo
LIBERAÇÃO DE AR (IP 313) 660 segundos máximo
VISCOSIDADE APÓS DE 1.000 HORAS - KV A 100°C 10,5 cSt mínimo
18
Líquido Refrigerante do Motor
Use sempre água potável limpa, com um Reponha sempre as perdas de líquido com
condicionador adequado para sistemas de líquido de arrefecimento previamente
refrigeração. misturado, ou com o mesmo conteúdo de glicol
que o do motor. Se o conteúdo de glicol estiver
Não use água abrandada quimicamente.
abaixo do recomendado, será prejudicada tanto
a proteção contra o congelamento quanto a
Motor Cummins / CASE 10.3 l proteção contra a corrosão.
Estes motores diesel requerem uma mistura de NOTA: Uma concentração de glicol inferior a
água e etileno glycol a 50-50 para mistura, com 30% por volume não proporciona proteção anti-
aditivos refrigerantes suplementares. corrosiva suficiente. As concentrações de glicol
Recomenda-se a utilização do inibidor DCA4. superiores a 60% não melhoram a proteção
contra o congelamento e têm um efeito
Drenar e substituir a mistura a cada 2 anos ou
negativo na capacidade de arrefecimento do
6.000 horas de funcionamento, aquele que
motor.
ocorrer primeiro.
Use água abrandada na mistura da Se não há risco de congelamento
refrigeração.
O anticorrosivo Scania só deve ser usado no
Contaminantes na água dura neutralizam os líquido de arrefecimento como proteção contra
componentes do inibidor de corrosão. a corrosão. A concentração correta de
A água não deve ultrapassar uma dureza de anticorrosivo é de 7 a 12% por volume e esta
300 ppm ou conter mais do que 100 ppm de nunca deve cair abaixo de 7% por volume. O
cloro ou sulfato. inibidor do Anticorrosivo Scania não contém
nitrito.
Manter o nível de aditivo de refrigeração
suplementar a 1/5. Primeiro enchimento: Complete o sistema com
Anticorrosivo Scania como indicado na
embalagem.
Motor Scania
Nunca complete o reservatório somente
O líquido de arrefecimento deve conter anti- com água ou somente com anticorrosivo!
corrosivo para proteger o sistema de
arrefecimento contra a corrosão. Deve ser Reponha as perdas de fluido sempre com
limpo e com pH de 6-9. líquido de arrefecimento previamente
misturado: Água + 10% de anti-corrosivo
Em caso de risco de congelamento Scania.
Use somente glicol anti-congelante como meio Troca do liquido de arrefecimento

anti-corrosivo no líquido de arrefecimento.
Recomendamos usar somente glicol sem O líquido de arrefecimento deve ser trocado
nitrito, com as seguintes designações do quando o sistema de arrefecimento estiver
fornecedor: limpo: a cada 4.500 horas ou no mínimo a cada
5 anos.
BASF G48 OU BASF D542: A concentração
de glicol deve ser de 30 a 60% por volume A cada 1000 horas verificar o liquido inibidor de
dependendo da temperatura ambiente. Um corrosão do liquido de arrefecimento (contatar a
valor de 30% por volume de glicol proporciona sua concessionária Scania).
proteção anticongelante até -18°C. A cada 2500 horas completar com 1,0% de
Nunca complete o reservatório somente Anticorrosivo Scania por volume.
com água ou somente com glicol.
19
Bateria
Eletrolito
O eletrolito da bateria é uma solução de ácido
sulfúrico diluído em água destilada. Sua
densidade, quando a bateria está totalmente
carregada, deve ser de 1.250 a 27°C.
Enchimento
Verifique o nível de cada célula semanalmente,
removendo as tampas. O eletrolito deve cobrir
a placa e atingir o canto inferior do orifício de
enchimento. Completar até este nível
SOMENTE COM ÁGUA DESTILADA.
Teste do eletrolito
Para verificar as condições de carga da bateria,
testar a densidade de cada célula utilizando um
densímetro. Corrigir a leitura de densidade em
função da temperatura (para cada 1,5°C acima
de 27°C, adicionar 0,001, e para cada 1,5°C
abaixo de 27 ° subtrair 0,001).
Inspeção de rotina
Verifique o nível e complete semanalmente.
Célula totalmente
SG 1.250 ou acima
carregada
Célula con meia carga a

SG 1.225 a 1.250
totalmente carregada
Célula com carga baixa a

SG 1.150 a 1.225
célula com meia carga
SG inferior a 1.150 Célula descarregada
20
Anotações
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21
2 Componentes Mecânicos
Colhedoras de Cana
A7000 / A7700
CAPÍTULO 2 Componentes Mecânicos
Índice
Como Funciona a Colhedora ....................... 3 Rolo Superior...............................................31

Diagrama do Fluxo de Cana......................... 8 Sistema do Picador de 15” .........................32
Diagrama do Sistema de Limpeza............... 9 Giro do Elevador .........................................41
Araldite......................................................... 10 Conjunto do Elevador .................................42
Cortador de Pontas (Padrão) ..................... 11 Ventilador do Extrator Secundário ............45
Triturador de Pontas (Opcional) ................ 12 Extrator Primário - (Anti-Vortex) ................46
Disco de Corte Lateral................................ 13 Suspensão Dianteira e Direção..................48
Divisores de Linha ...................................... 14 Suspensão ...................................................49
Bandejas dos Divisores de Linha.............. 17 Direção .........................................................51
Sapatas Laterais Flutuantes ...................... 18 Motor ............................................................52
Rolo Tombador............................................ 19 Caixa de Engrenagens da Bomba .............53
Rolo Alimentador ........................................ 21 Cubo Redutor modelo 40 - A7000..............55
Caixa de Engrenagens Cort. de Base ....... 22 Freio de Segurança (Wet Brake) - A7000 ..59
Trem de Rolos ............................................. 26 Cubo Redutor modelo 60 - A7700..............61
Rolo Levantador.......................................... 27 Conjunto do Freio - A7700..........................64
Rolos Inferiores (Acionamento Duplo) ..... 28 Esteiras - A7700...........................................66
Rolos Inferiores (Acionamento Simples).. 29 Anotações ....................................................82
Motor de Acionamento - Rolos Inferiores 30
2
Como Funciona a Colhedora
Extrator primário
Cortador / triturador Extrator
de pontas Secundário
Disco de corte Elevador

lateral 2-1
Picador
Divisores
de linhas
Trem de Rolos
Caixa do Corte
de Base
2-2 2-3
CORTADOR DE PONTAS: Corta a ponteira da TRITURADOR DE PONTAS: corta as pontas

cana em um único pedaço e a arremessa para da cana em pedaços menores de 100 mm e os
os lados. arremessa para os lados.
3
2-4 2-5
DIVISORES DE LINHA: Levantam a cana DISCOS DE CORTE LATERAL (OPC):

caída e separam a cana da linha de corte da Auxiliam na colheita de cana verde e cana
cana da rua lateral. Altura controlada pelo trançada, separando a linha de corte da rua
operador. lateral.
2-6 2-7
Ajuste Mecânico Ajuste Hidráulico
ROLO TOMBADOR: Regulado para ajudar na alimentação da cana caída.
4
2-8 2-9
SAPATAS LATERAIS FLUTUANTES: ROLO ALIMENTADOR: Alimenta a cana na

Direcionam os talos caidos para o cortador de direção do cortador de base.
base, reduzindo a perda da cana.
2-10 2-11
CORTADOR DE BASE: Corta a cana rente ao CONJUNTO DE ROLOS ALIMENTADORES

solo e alimenta o conjunto de rolos (TREM DE ROLOS): Alimentam a cana
alimentadores. Altura controlada pelo operador. cortada para o picador e permitem queda livre
de impurezas.
5
2-12 2-13
PICADOR: rorta a cana rente ao solo e EXTRATOR PRIMÁRIO: Provoca fortes

alimenta o conjunto de rolos alimentadores. correntes de ar, retirando impurezas dos toletes
Altura controlada pelo operador. de cana, enquanto estes caem no elevador.
2-14 2-15
CAPUZ DO EXTRATOR PRIMÁRIO: ELEVADOR: Transporta os toletes de cana

Direciona as impurezas para fora do elevador e para a caçamba e permite a queda livre de
outras áreas. Giro hidráulico ou mecânico. impurezas. Giro controlado pelo operador.
6
2-16 2-17
FLAP: Utilizado para distribuição uniforme dos EXTRATOR SECUNDÁRIO: Provoca fortes
toletes na caçamba. Sua posição é controlada correntes de ar, retirando impurezas dos toletes
pelo operador. de cana, enquanto estes caem na caçamba.
2-18
CAPUZ DO EXTRATOR SECUNDÁRIO:

Direciona as impurezas para fora da caçamba e
outras áreas.
7
Diagrama do Fluxo de Cana
1. Cortador de pontas.
2. Divisores de linhas.
3. Rolo tombador.
4. Rolo alimentador.
5. Corte de base.
6. Rolos levantadores.
7. Rolos alimentadores.
8. Picador.
9. Extrator primário.
10. Elevador.
11. Extrator secundário.
2-19
8
Diagrama do Sistema de Limpeza
1. Cortador de pontas: corta e ejeta as pontas.

2. Rolo levantador: rejeição de impurezas.
3. Rolos alimentadores: remoção de folhas, impurezas e pedras.
4. Picador: corta folhas em pedaços pequenos para melhor extração.
5. Extrator primário: rejeição de impurezas e detritos.
6. Piso perfurado do elevador: descarga de impurezas e pedaços pesados.
7. Extrator secundário: etapa final de limpeza e remoção de detritos.
2-20
9
Araldite
Nas páginas seguintes deste manual de Aplicação

serviço, existem referências à utilização de
"Araldite" na montagem de diversos Para preparar o "Araldite" para uso, deve-se
componentes da colhedora. colocar quantidades iguais de cada tubo e
misturá-las até que se obtenha uma
"Araldite" é o nome utilizado para 2 porções de
consistência uniforme. Uma mistura incompleta
resina epoxy. Há 2 tipos, "normal" (tubos azuis
afetará a resistência da cura.
e brancos). e "5 minutos" (tubos vermelhos e
brancos), e "Araldite normal" está disponível na As superfícies dos componentes nas quais será
CASE IH Austoft em embalagens de 250g (P/N aplicado o "Araldite" devem estar limpas e livres
CM801234). de óleo ou graxa.
SUGESTÃO: Misture quantidades pequenas,
2-21 suficientes para realizar uma aplicação. Se o
"Araldite" começar a endurecer antes de ser
aplicado nos componentes, a resistência da
cura estará afetada.
Quando aplicar "Araldite" de revestimento de
ranhura, aplicar em ambas as ranhuras interna
e externa de modo que seja espalhado
uniformente na ranhura quando os
componentes forem juntados.
NOTA: Remova todo excesso Araldite.
Ao usar Araldite perto de selos, esteja certo que
nenhum excesso se ligará ao selo, o que
danificará o selo. Para prevenir que isto ocorra,
certifique-se se não está sedo utilizado muito
Araldite e cubra o selo com graxa ou geléia de
A função do "Araldite" é colocar um petróleo.
revestimento de plástico entre as superfícies do Ao usar Araldite perto dos rolamentos estaja
metal de determinados componentes, certo de que não entre excesso de Araldite nos
impedindo o movimento e atrito, prolongando a rolamentos.
vida dos componentes.
Em algumas áreas Araldite pode ser usado
Ao montar máquinas CASE IH Austoft, somente para eliminar possíveis folgas nos furos de
o "Araldite normal" deve ser utilizado. Isto parafusos. Este é o caso no tambor do picador
assegurará a obtenção de máxima resistência para arrancar os parafusos de montagem. A
da resina. Este Araldite secará em uma hora e aplicação neste exemplo impede o movimento
obterá a resistência máxima em 24 horas. O entre os componentes e perda subseqüente
tipo "5 minutos" secará em 5 minutos e obterá dos parafusos.
cura em uma hora, ENTRETANTO, não terá a
mesma resistência da cura e deve somente ser
usado para um reparo provisório (ex. para Remoção
retornar à máquina ao campo no mesmo dia e Quando desmontar os componentes montados
realizar um reparo apropriado assim que usando "Araldite", pode ser usado calor para
possível). ajudar a "quebrar" a ligação dos componentes.
O calor pode também ser usado para ajudar na
remoção de "Araldite velho" a limpeza dos
componentes é importante para montagem.
10
Cortador de Pontas (Padrão)
O cortador de pontas é composto de um chassi 5. Remover os anéis trava (5) do eixo de

robusto no qual estão montados dois tambores acionamento e empurrar o eixo através dos
reunidores, acionados individualmente por rolamentos (4).
motores Orbitais modelo KS Char-lynn “S”, 1 1/
3 Agora os rolamentos podem ser retirados do
4” de 14 pol . mancal com uma batida leve.
O disco picador contém 8 lâminas montado
entre os tambores reunidores é acionado por Remoção do disco de corte
um motor Commercial M30 com engrenagem
de 1”. Solte:
Deve-se tomar cuidado e assegurar-se que 1. As mangueiras hidráulicas e tampe-as;

todos os parafusos e porcas estejam bem 2. Os dois parafusos que fixam o motor na
apertados e seguros o tempo todo, visando estrutura e retire o motor;
diminuir os danos nos componentes rotativos e
3. Os quatro parafusos que seguram o mancal
fixos.
(9) na estrutura e retire o mancal;
2-22 4. Com o mancal do rolamento livre da

estrutura, retire o anel trava do topo do eixo
e empurre o eixo de acionamento para fora.
Agora os rolamentos podem ser retirados do
mancal com uma batida leve.
Montagem
Processo inverso ao da desmontagem.
1. O rolamento deve ser montado usando um
contato somente no anel externo e o
retentor no outro lado.
Tome cuidado para que os tambores
reunidores estejam balanceados para evitar
Desmontagem vibrações.
Confirme se todos os componentes estão em
Remoção dos discos reunidores e perfeitas condições.
rolamentos
EXEMPLO: rasgos de chaveta não
1. Retire os seis parafusos que prendem os amassados, pistas dos rolamentos intactas,
tambores reunidores (2) ao eixo de roscas intactas, nenhum material com trinca,
acionamento (3) e remova o tambor da retentores não danificados nos rolamentos,
estrutura do cortador de pontas. rolamentos em boas condições (ie: peças
2. Remova e tampe todas as mangueiras dos
velhas sendo re-usadas), (rolamentos novos
motores. com retentores somente de um lado).
3. Retire os parafusos que prendem o motor

Char-lynn, deixando o eixo do motor livre
do eixo de acionamento (3).
4. Marque os motores no lado esquerdo e
direito e prenda a chaveta.
11
Triturador de Pontas (Opcional)
O triturador é composto de um chassi robusto Remoção do tambor do triturador

no qual estão montados dois discos reunidores,
acionados individualmente por motores Orbitais 1. Depois de ter retirado os discos reunidores,
modelo KS Char-lynn “S”, 1 1/4”. o tambor triturador poderá ser retirado.
O tambor de 24 lâminas está montado entre os ATENÇÃO: As lâminas do tambor triturador

discos reunidores e 10 lâminas que estão são extremamente afiadas, tome todo cuidado
parafusadas na armação (5 de cada lado) de ao remover e transportar o tambor triturador.
maneira que não haja contato entre as lâminas. 2. Apóie o tambor triturador e remova os oito
O tambor é acionado por um motor Commercial parafusos que prendem o tambor no eixo.
M50, Engrenagem 2 1/4”. Deve-se ter cuidado e Em seguida remova o tambor.
assegura-se que todos os parafusos e porcas
estejam bem apertados e seguros o tempo todo, 2-23
visando diminuir os danos nos componentes
rotativos e fixos.
Desmontagem
Remoção dos Discos Reunidores
e Rolamentos
1. Remova os 6 parafusos que prendem os
discos reunidores nas flanges de
acionamento (1).
2. Remova as mangueiras dos motores
(Tampe todas as linhas de óleo).
3. Retire os dois parafusos que fixam os dois
motores Char-lynn na estrutura dos
rolamentos e remova os motores. Montagem
4. Marque os motores no lado esquerdo e
direito e prenda a chaveta.
5. Remova os anéis de retenção do eixo (2) e
retire os rolamentos (3) empurrando o eixo
para baixo.
6. Os rolamentos devem ser sacados do
mancal (4) com batidas leves.
12
Disco de Corte Lateral
Para plantações muito espessas, os discos de 4. Isto permitirá que o conjunto de corte
corte são montados do lado externo de cada lateral seja desmontado, uma ferramenta
divisor de Linha. poderá ser usada para remover o disco (7)
após a retirada da placa de retenção.
O disco de corte lateral consiste em um disco
circular com 8 lâminas parafusadas e 5. Para remover o motor Char-lynn (35), solte
acionadas por um motor orbital modelo Char- os dois parafusos (13) e retire o motor da
lynn 2000 4.9 pol3. placa de montagem.
Os Discos de Corte Lateral podem ser
levantados e abaixados manualmente ou Montagem
hidraulicamente por comandos na cabine
(Opcional).
NOTA: Colocar Araldite no disco de corte e no
Desmontagem eixo do motor Char-lynn, assegurando que o
excesso de Araldite não danifique a vedação do
1. Remover e tampar as mangueiras Char-lynn.
hidráulicas.
2. Remover os oito parafusos que fixam a
base do motor na extrutura.
3. Remova os parafusos que sustentam os
cilindros retratados no conjunto suporte do
motor.
2-24
13
Divisores de Linha
Os divisores de linha são compostos de uma A parte inferior da espiral é suportada por um
estrutura conectada ao chassi principal da mancal montado na estrutura do divisor.
colhedora através de dois braços.
Existe também uma sapata lateral flutuante que
Estes braços atuam em paralelo para levantar e é fixada na parte de trás da estrutura do divisor
abaixar os divisores mantendo a folga desejada de linha e flutua para se acomodar às
entre as sapatas do divisor e o solo, durante condições do terreno.
todo o tempo.
As espirais duplas são padrão e são montadas
A altura é regulada por um cilindro hidráulico na parte externa da espiral normal.
operado da cabine.
Para pequenas manutenções o conjunto do
Montado na estrutura do divisor, existe um tubo divisor de linha pode ser consertado sem ser
cônico com uma tira espiral soldada. Ele é removido do chassi da colhedora, mas se for
girado por um motor orbital, que tambem necessário um reparo de maior porte, o
suporta a parte superior da espiral por meio de conjunto do divisor de linha poderá ser retirado.
guias.
2-25
14
Remoção do conjunto do 9. Se o mancal estiver danificado ou com o

rolamento gasto troque-o por outro
chassi da colhedora idêntico.
Remova as mangueiras que estão conectadas 10. Verifique as condições de ajuste dos
nos motores das espirais dos divisores de linha. entalhes nos eixos.
Se a máquina for equipada com discos corte
11. Se o retentor do motor estiver vazando,
lateral, elevação/descida dos discos corte
este deverá ser trocado por um novo e
lateral ou inclinação frontal, retire as
ajustado.
mangueiras que atuam essas funções e tampe
as extremidades. 12. Verifique as sapatas do divisores de linha e
repare ou substitua as mesmas se
1. Desconecte a sapata flutuante da corrente
necessário.
de ajuste traseiro e do pino de articulação
dianteiro.
Montagem
2. Retire os parafusos de fixação dos pinos de
articulação e remova-os. Processo inverso ao da desmontagem.
3. O conjunto do divisor de linha está livre da NOTA: Se o entalhado macho for retirado do
colhedora e poderá ser trabalhado. motor, então Araldite deverá ser aplicado
novamente para a fixação.
Desmontagem do conjunto NOTA: Para preservar e prolongar a vida útil,
use um composto anti-atrito na guia superior e
1. Remova e tampe as mangueiras do motor;
mancal inferior da espiral.
solte os quatro parafusos que prendem a
base do motor na estrutura do divisor de
linha e os parafusos que seguram o braço Divisores de Linha 45º (Opcio-
defletor na base do motor; apoie o divisor nal)
de linha e tire a base completa do motor.
Os divisores de linha de 45º se diferenciam dos
2. O divisor de linha poderá ser levantado
divisores de linha STD por possuirem uma
para retirar o eixo inferior do mancal.
ponto giratória no final da espiral interna ao
3. O acoplamento de acionamento é estriado invés de possuirem uma sapata fixa. O ponto é
internamente e fixado no Divisor de Linha ajustado para desgaste e é substituível.
atraves de quatro parafusos.
A ponta giratória também pode ser separada do
4. O acoplamento estriado é montado no motor espiral e ser substituída. Por esta ponta estar
com Araldite e fixado com um parafuso. em contato com o solo, o final do divisor de
5. Para remove-lo, solte o parafuso e use um
linhas sofre menos desgaste e
saca-polia para remove-lo. consequentemente não há sapata substituível.
NOTA: poderá ser necessário aquecimento

para quebrar o Araldite.
6. A parte fêmea estriada é parafusada na
parte superior do divisor de linha
7. Solte os quatro parafusos e o eixo estriado
poderá ser retirado
8. O mancal inferior é uma unidade selada
auto-centrante, e é removido soltando-se
os quatro parafusos de fixação
15
Desmontagem 6. A parte fêmea estriada é parafusada na

parte superior do divisor de linha.
1. Remova e tampe as mangueiras do motor,
7. Solte os quatro parafusos e o eixo estriado
retire os quatro parafusos que fixam a
poderá ser retirado.
conjunto do motor no chassi principal dos
divisores de linha e os parafusos que fixam 8. O mancal inferior é uma unidade selada
a bandeja ao conjunto do motor; suporte o auto-centrante, e é removido soltando-se
divisor de linhas e remova a conjunto os quatro parafusos de fixação.
completo do motor.
9. Se o mancal estiver danificado ou com o
2. Remova a ponta giratória do final da espiral rolamento gasto troque-o por outro
interna dos divisores de linha, removendo o idêntico.
parafuso do local. A espiral pode então ser
10. Verifique as condições de ajuste dos
levantada até que seja possível retirar o
entalhes nos eixos.
eixo inferior do rolamento.
11. Se o retentor do motor estiver vazando,
3. O eixo inferior da espiral pode ser
este deverá ser trocado por um novo e
desparafusado para substituição, se
ajustado.
necessário.
4. O acoplamento de acionamento é Montagem
parafusado no topo do espiral do divisor de
linhas. Retirando os quatro parafusos, o Processo inverso ao da desmontagem.
acoplamento pode ser removido.
NOTA: Se o entalhado macho for retirado do
5. O entalhado macho é preso com Araldite motor, então Araldite deverá ser aplicado
ao motor, e fixado por somente um novamente para a fixação.
parafuso. Para removê-lo, solte-o e utilize
NOTA: Para preservar e prolongar a vida útil,
um saca-polia para remoção.
use um composto anti-atrito na guia superior e
NOTA: poderá ser necessário aquecimento mancal inferior da espiral.
para quebrar o Araldite.
Espiral
Eixo inferior
substituível
2-26
Ponta giratória
Ponta substituível
16
Bandejas dos Divisores de Linha
Em máquina equipadas com ajuste hidráulico 4. Verifique as buchas e pinos das bandejas e
de elevação dos divisores de linha (opcional), a se necessário, substitua ou repare danos
bandeja superior é construída em duas peças, ou rupturas.
desta maneira sua posição possa ser alterada
pelo cilindro hidráulico. Montagem
Desmontagem Processo inverso ao da desmontagem.
1. Para remoção das bandejas, remova o

cilindro hidráulico (se equipado com)
removendo os pinos.
2. Remova os parafusos de retenção dos
pinos do pivot das bandejas no chassi
principal e remova os pinos.
3. As bandejas estão livres da colhedora e
dos divisores de linha.
Complemento
das bandejas
Cilindro hidráulico
2-27
Ajuste
manual
17
Sapatas Laterais Flutuantes
Em função das diferentes condições das

plantações e tipos de cultivo, poderá ser
necessário o uso de laterais flutuantes que
direcionam a cana para o Cortador de Base.
As laterais flutuantes são fixadas nos divisores
de linha por um parafuso de 20mm e apoiadas
na traseira por uma corrente ajustável.
Para remoção:
1. Abaixe a máquina até o chão, desconecte
a corrente de apoio e retire o parafuso.
2. Levante a máquina até que o chassi
principal libere a lateral flutuante e remova-
a.
2-28
18
Rolo Tombador
O rolo tombador, auxilia na alimentação de no sentido horário e o motor do lado direito está
grande quantidade de cana caída para dentro ajustado para girar no sentido anti-horário.
da máquina.
Montagem
Ajuste Hidráulico (Padrão) Processo inverso ao da desmontagem.
O conjunto de alimentação está localizado na NOTA: A ilustração referente a este conjunto é
entrada da máquina e é articulado apresentada na página seguinte.
hidraulicamente em um pino localizado abaixo
do suporte do cilindro de elevação do cortador Ajuste Mecânico (Opcional)
de pontas.
Desmontagem Remoção
Ver ilustração na página 20. Para remoção do rolo tombador de ajuste
mecânico, deve-se proceder conforme descrito
1. Apoie o conjunto do tambor (4) em na seção seguinte (Rolo alimentador).
suportes ou erga o equipamento com uma
ponte rolante.
2. Remova o pino do conjunto do cilindro de
elevação e solte o cilindro do conjunto do
rolo.
3. Desconecte as mangueiras do motor hi-
dráulico. Tampe as mangueiras e os
orifícios do motor.
4. Remova o pino de articulação (19) e
remova o conjunto do rolo da maquina.
5. Remova as tampas (11), solte os parafusos
(2) que prendem o rolo (8) às flanges de
acionamento (5) e separe os rolos.
6. Remova as flanges de acionamento (1) dos
motores (7) removendo os parafusos de
retenção (10) do centro, aplique calor nas
flanges para “quebrar” o Loctite.
7. Remova os parafusos (22) e remova os
motores de acionamento (7) do mancal.
8. Remova o anel-elástico (6) e o eixo (5) do
mancal (1).
9. Remova todos os rolamentos e vedações e
substitua-os quando necessário.
Os motores são da Serie Char-Lynn 2000.
Realize a manutenção do conjunto do motor
seguindo as instruções do capítulo 4 - Reparo
de componentes hidráulicos - Manutenção e
sincronismo do motor Char-Lynn.
NOTA: durante a desmontagem confirme que o
motor do lado esquerdo está ajustado para girar
19
Rolo Tombador de ajuste Hidráulico
2-29
20
Rolo Alimentador
Desmontagem
1. Apoie o rolo (1), solte e tampe as
mangueiras hidráulicas.
2. Remova os três parafusos (14) que fixam
cada lateral do lado interno das sapatas e
remova as laterais (13).
3. Remova as oito porcas (11) que prendem
os conjuntos dos motores (10) direito e
esquerdo.
4. Remova os conjuntos das bases dos
motores (10). Isto permitirá retirar o rolo da
máquina.
Montagem
2-30
21
Caixa de Engrenagens do Cortador de Base
A caixa de engrenagens é de construção rígida Remoção

e está montada e fixada nas laterais da
máquina por parafusos. As pernas do cortador 1. Solte o motor da caixa de engrenagens e
de base são acionadas e mantidas em separe-os.
sincronismo por um conjunto de engrenagens NOTA: nenhuma mangueira deverá ser
dentro da caixa. removida. Retire as chapas defletoras e os
A potência de acionamento é fornecida por um raspadores das paredes laterais, juntamente
motor hidráulico M51, montado do lado com o tirante tensor.
esquerdo da caixa de engrenagens. A rotação 2. Desconecte o respiro da parte superior da
do disco é de 528 rpm e a relação da caixa é de caixa.
2.65:1.
NOTA: em máquinas de esteira (7700) remova
Antes de remover a caixa de engrenagens o rolo alimentador, retirando os conjuntos de
recomenda-se primeiramente retirar os discos motores de cada lado. Para facilitar o acesso, o
de corte. rolo tombador também pode ser removido. Em
máquinas com pneus (7000) a caixa pode ser
retirada pela lateral da máquina, portanto não é
necessário retirar os rolos.
2-31
22
3. Abaixe a máquina até que o cortador de furos rosqueados com bujões e a remoção
base toque no solo. Remova os parafusos destes bujões permitirá o acesso à parte
que fixam a caixa nas paredes laterais. traseira do rolamento inferior do pinhão para
Levante a máquina deixando a caixa de remoção.
engrenagem no solo.
5. Remova, limpe e inspecione todos os
4. Remova os suportes dos lados direito e componentes quanto a desgaste ou danos
esquerdo da caixa de engrenagens (4 e substitua todos os com ponentes com
parafusos por lado) e o suporte do lado desgaste e danos.
esquerdo do chassi (2 parafusos).
5. Quando houver uma folga suficiente a
Montagem
caixa poderá ser retirada pela lateral da 1. Monte as capas dos rolamentos em seus
máquina de pneu (7000). Nas máquinas de respectivos locais na caixa de
esteira (7700) a caixa de engrenagens engrenagens.
pode ser virada até ficar livre e ser retirada
pela frente da máquina. 2. Use ferramentas adequadas para evitar
danos na montagem dos rolamentos.
6. Uma vez removida, a caixa de Instale o pinhão colocando o rolamento
engrenagens podera ser desmontada e inferior (prenda com Loctite), o pinhão e em
limpa para consertos. A montagem é o seguida o rolamento superior. Fixe o
procedimento inverso da montagem. conjunto com o anel trava.
3. Monte os rolamentos nas engrenagens
Desmontagem
com loctite. Se forem usadas versões
1. Remova as tampas das pernas do cortador anteriores de rodas dentadas, monte o anel
de base obtendo acesso às porcas do trava na engrenagem. Coloque as
mesmo. engrenagens na caixa através das
aberturas na tampa.
2. Remova as porcas trava da perna do
cortador de base (as porcas estão coladas NOTA: as engrenagens devem ser montadas
com Araldite, podendo haver necessidade com os rolamentos voltados para baixo. Isto é
de aquecer no local permitindo a libertação particularmente importante nas peças de
das porcas). Coloque um pino entre os versões anteriores que não possuem um anel
dentes da engrenagem permitindo que as de trava, já que as engrenagens podem sair
porcas sejam desparafusadas sem fora dos rolamentos se montados no sentido
danificar-los. inverso.
3. Remova as engrenagens do topo das 4. Marque o topo dos pinos e a carcaça da
pernas do cortador de base. caixa para garantir que os furos da tampa
fiquem alinhados atraves da caixa. Misture
NOTA: Os pinos da roldana são colados com
um pouco de Araldite e coloque na parte
Araldite sendo necessário aplicar calor para
inferior da caixa e na parte superior dos
liberar o Araldite). Pode-se então remover as
pinos e instale em seguida os três pinos em
engrenagens da roldana através dos furos da
seus lugares
tampa da perna do cortador de base.
5. Aplique Loctite nos parafusos de retenção
4. Remova o anel-elástico do rolamento da
da tampa e assegure que todas as
engrenagem de entrada, o rolamento de
engrenagens girem livremente (Consulte a
entrada e o rolamento inferior.
fig. 1). É importante que somente um
NOTA: O pinhão pode ser removido mínimo de Araldite seja utilizado. Qualquer
removendo o selo da face inferior da caixa e excesso de Araldite pode entrar nos
depois removendo o pinhão com um batedor. A rolamentos causando danos prematuros..
carcaça da caixa de engrenagens possui dois
23
PINOS Ajuste dos rolamentos

Posicione as pernas de modo que os discos do
cortador de base sejam sincronizados
corretamente.
Obs.: Uma ferramenta de sincronismo pode ser
2-32 montada para se obter isso.
Procedimento
Figura 1 1. Para obter uma pré-carga zero - folga
zero na extremidade, monte o rolamento
6. A caixa de engrenagens do cortador de
superior com a ferramenta Case IH N°
base possui selos metálicos (duplo cone)
872.524.73.
montados nas pernas e os rolamentos
superior e inferior trabalham no óleo da 2. Aplique Araldite no estriado da
caixa. engrenagem e monte a engrenagem no
eixo.
7. Para montar, encaixe o retentor de
vedação na perna do cortador de base. 3. Aplique loctite na rosca da porca e monte a
porca no eixo.
NOTA: Ao encaixar o rententor da vedação é
importante alinhar os furos de drenagem com o 4. Aperte a porca até que o rolamento
furo de montagem do disco do cortador de base superior esteja firmemente assentado.
localizado entre as teias na perna. Isto permitirá 5. Solte a porca e reajuste o rolamento para
que os bujões sejam removidos com facilidade obter pré-carga zero / folga zero.
quando a máquina estiver em serviço.
6. Alinhe a porca do cortador de base com a
8. Encaixe o rolamento inferior na perna do posição de trava mais próxima e encaixe o
cortador de base. Confirme que ele está parafuso de trava.
totalmente encaixado na perna. .
9. Encaixe o anel tórico e o anel de vedação

no retentor de vedação (perna), encaixe o
anel tórico e o anel de vedação no retentor
na caixa de engrenagens. Se for trocar o
inserto (ver item 2 do desenho da página
anterior), confirme a aplicação de Loctite
RC/635 ou similar.
10. Espere o selante endurecer: Sem ativador
a 72°F de 24 a 36 horas; Com ativador a
72°F a partir de 4 horas. 2-33
11. Posicione as pernas separadamente na
posição correta, então posicione a caixa de
engrenagem em cima das pernas.
Ajustando a perna do cortador de base
24
Siga o procedimento abaixo nos rolamentos da

outra perna do corte de base para obter o
correto ajuste - Pré-carga zero - folga zero - e
trave a porca do borte de base.
1. Aplique ultra blue nas tampas e encaixe-as.
2. Recoloque o bujão na caixa de
engrenagens.
3. Recoloque a caixa na colhedora.
NOTA: Este é o inverso dos passos 4-6 do
procedimento de desmontagem.
4. Coloque os parafusos que fixam a caixa de
engrenagens na colhedora.
5. Reconecte as mangueiras do respiro da
caixa de engrenagens, o suporte de
resistência do lado esquerdo da máquina,
as placas defletoras e os rolos alimentador
e tombador se foram removidos.
6. Aplique selante (ultra blue) na base do
motor do cortador de base e insira o
estriado no pinhão de entrada.
7. Coloque os quatro parafusos que seguram
o motor do cortador de base na caixa de
engrenagens.
8. Preencha a caixa de engrenagen com 9.5L
de óleo de engrenagem H85-W-140.
2-34
Bujão do nível de óleo da caixa do corte de

base
25
Trem de Rolos
O conjunto de rolos de alimentação consiste de O rolo levantador assegura que a cana seja
um rolo levantador montado atrás do Corte de alimentada dentro do conjunto de rolos depois
Base, cinco rolos fixos inferiores e cinco rolos de ser cortada pelo corte de base. A folga entre
flutuantes superiores. os discos do cortador e as taliscas dos rolos
deve ser mantida no mínimo possível para
Os rolos são montados com um rolamento
evitar perda de cana.
selado auto centrante de um lado e suportado
pelo rolamento cônico do motor de O conjunto todo dos rolos é acionado por
acionamento do outro lado. motores orbitais independentes. O
desalinhamento máximo da parede lateral é de
Os motores de duplo acionamento são
1,5mm. A folga dos terminais dos rolos, entre
apoiados em ambos extremos, pelos
dois motores Char-lynns é de 2mm a 7mm.
rolamentos cônicos dos motores de
(Espaçadores disponíveis em 5mm).
acionamento.
Os terminais de cada rolo possuem uma flange
para evitar sujeira e proteger os rolamentos e
vedadores. Os primeiros dois rolos inferiores
possuem 3 taliscas, similares ao rolo
levantador. Todos os outros rolos possuem oito
taliscas soldadas ao tambor do rolo. As taliscas
em todos os rolos possuem superfície
endurecida.
2-35
26
Rolo Levantador
Desmontagem Montagem
1. Solte e tampe as mangueiras hidráulicas Processo inverso ao da desmontagem
dos dois motores de acionamento.
NOTA 1: Estes motores são diferentes de
2. Trave o rolo (1), remova os parafusos de todos os outros, e devem ser marcados para
retenção (12) da carcaça do motor (6) e identificação.
retire as carcaças e os motores inteiros
NOTA 2: O acoplamento (7) pode ser montado
(15).
se o rolo tiver na extremidade uma folga
Os motores devem ser removidos dos excessiva (máximo de 7mm), depois da
alojamentos como está descrito na montagem.
desmontagem dos rolos inferiores.
O novo conjunto do pinhão (87599055) já vem
com o retentor e deve ser montado com Loctite
seguindo procedimentos atualmente já
aplicados.
2-36
27
Rolos Inferiores (Acionamento Duplo)
Remoção
1. Solte e tampe as mangueiras hidráulicas.
2. Solte os quatro parafusos que prendem o
mancal do motor.
3. Apóie o rolo e retire os dois motores de
acionamento.
4. O rolo poderá então ser abaixado até o
solo.
2-37
28
Rolos Inferiores (Acionamento Simples)
Os rolos inferiores de acionamento simples 3. Puxe o mancal (11) o suficiente para liberar
estão conectados na lateral da colhedora em o pinhão (10) da coroa (4), desta maneira o
um lado por rolamento (travado no eixo por dois rolo (1) se apoiará sobre o mancal.
parafusos) e no outro lado por mancal (fixado
4. No lado oposto do rolo remova os três
por quatro parafusos).
parafusos do mancal do rolamento.
O lado do motor é o mesmo dos rolos inferiores
5. Apoie o rolo e remova os últimos parafusos
de acionamento simples.
de ajuste do mancal do rolamento e retire o
O rolamento está localizado no mancal e pode mancal do motor (11).
ser removido virando o rolamento dentro do
6. Desta maneira o rolo estará suspenso do
mancal e removendo através dos relevos do
suport podendo ser abaixado até o solo.
mancal.
NOTA: verifique se o rolamento está girando
Remoção em conjunto com o mancal.
1. Solte e tampe as mangueiras hidráulicas.

2. Remova as quatro porcas (12) que
prendem o mancal (11) no chassi da
máquina.
2-38
29
Motor de Acionamento - Rolos Inferiores
Desmontagem
1. Solte as duas porcas (14) dos parafusos
(13) que seguram o motor de acionamento
(15) no mancal (11) e retire em seguida os
parafusos.
NOTA: Todos os parafusos são colados com
Loctite.
2. Remova o motor do mancal e solte o
parafuso de retenção central (7) do eixo do
motor e puxe o pinhão (10).
NOTA: os entalhados são montados com
Araldite.
3. Solte os quatro parafusos (5) da coroa para
remoçaõ do rolo.
Montagem
Depois de verificar as peças quanto a
desgastes e danos, aplique Loctite em todas as
roscas e Araldite no entalhado dos motores.
NOTA: O espaçador (3) pode ser agregado se
na montagem do rolo sua folga na extremidade
ultrapassar 7mm.
Aplique um composto anti-travamento nos
estalhados macho/fêmea dos motores e rolo de
acionamento e na superfície de contacto dos
rolamentos antes de montar.
30
Rolo Superior
Remoção Isto permite que o rolo seja abaixado até o solo

através do espaço disponível pela remoção do
1. Primeiro, remova o rolo inferior apropriado, rolo inferior apropriado. No caso dos dois rolos
como detalhado anteriormente. superiores logo atrás da caixa do motor, a
2. Remova os batentes (21, 22, 23).
remoção pode ser feita por cima.
3. Remova e tampe as mangueiras Quando o conjunto for removido da máquina, o

hidráulicas. rolo poderá ser removido do braço (1)
removendo as quatro porcas flageladas (8) que
4. Solte as quatro porcas flageladas (8) que prendem o mancal do rolamento (18) no braço
prendem o mancal (9) do motor. Apoie o (1). O rolamento (20) e o mancal (18) podem
peso do rolo (14) e remova em seguida o então ser removidos do rolo.
mancal.
5. Solte as três porcas (3) da flange do pino Montagem
de articulação (2) de cada lado e, com o
peso ainda apoiado, remova os dois pinos Processo inverso ao da remoção.
de articulação.
2-39
31
Sistema do Picador de 15”
Sistema rotativo de corte Uma válvula montada na máquina seleciona os

comprimentos de corte e é acionada por um
Este sistema de corte consiste em dois rolos potenciômetro localizado no painel de comando
com rotação invertida montados com facas de da cabine.
corte adequadas.
Esta válvula controla a quantidade de óleo nos
Cada faca é ajustada no rolo picador por 7 motores dos rolos superiores e inferiores,
parafusos e uma barra protetora (Castanha). variando a velocidade dos mesmos. Esta
Os rolos são acionados hidraulicamente por variação de velocidade define o comprimento
dois motores orbitais individuais que são dos toletes cortados.
sincronizados pelas engrenagens.
Um volante girando em um eixo independente
fornece inércia adicional para balancear o
sistema. Este volante é acionado pela
engrenagem superior do picador.
O volante está equipado com uma embreagem
de segurança para proteger as engrenagens de
sobrecarga no caso de travamento dos rolos
picadores.
2-40
32
Manutenção do conjunto 5. Solte e remova a maior parte dos parafusos

de fixação (26) do mancal do motor na
O mecanismo do picador pode ser reparado parede lateral. Isto se faz para apoiar os
sem que haja necessidade de remoção da rolos.
caixa de engrenagens do chassi principal.
*Consultar ilustração abaixo do pinhão do
Entretando, se a caixa de engrenagens precisar
picador..
ser removida do chassi para reparo, ela deve
ser realinhada. 6. Para remoção do volante do picador (8)
solte o parafuso trava (1), encaixe a
Desmontagem ferramenta especial D0337 no pinhão e
gire-a soltando a porca trava (2).
*Consultar ilustração na página 32.
7. Retire a arruela trava (3), a mola prato (4),
1. Drene o óleo da caixa de engrenagens. o alojamento (5) e o disco (6).
2. Remova as barras de fixação (30) das
8. Retire o volante (8), isto removerá o
facas dos rolos picadores (28, 29). Isto se segundo disco da embreagem (6) e o selo
faz necessário para segurança e para (12).
permitir que os rolos sejam retirados
através do furo na parede lateral do chassi 9. O conjunto do pinhão do volante pode ser
da máquina. removido retirando os 6 parafusos (14) que
fixam o mancal (16) à caixa de
3. Desconecte as mangueiras dos motores. engrenagens.
Feche e tampe todas as aberturas da linha
hidráulica do picador. 10. Retire os anéis de retenção (17, 20) dos
dois extremos do pinhão (16).
4. Remova os motores hidráulicos (50) dos
mancais (40). 11. Remova os rolamentos (13, 19) do pinhão.
Devem ser guardados para inspeção e
montagem.
2-41
33
*Consultar ilustração na página 32 Montagem

NOTA: para remover o rolamento interno, Antes da montagem, verifique se todos os
devem ser removidas ambas as engrenagens componentes estão em condições de uso.
do picador. Verifique as condições dos rolamentos, se
12. Para remover a tampa da caixa de estiver em dúvida substitua. Limpe todos os
engrenagens do picador, solte os parafusos componentes e substitua todos retentores.
de sustentação (5) e retire a tampa (6). 1. Se o rolo picador e as facas foram
13. Remova os grampos de fixação (8) e as desmontados, volte a montar usando
porcas (7) que prendem o cubo da Araldite e aplique um torque de 80Nm (60
engrenagem (13) antes de remover as ft.lbs.).
engrenagens, pois as engrenagens devem 2. Coloque a caixa do picador, posicionando
ser travadas para não virar. os cubos (13) dos eixos, usando os furos
14. Retire os parafusos (12) e as arruelas HD dos parafusos para alinhamento. Marque o
(11) dos cubos (13) e remova as eixo e o cubo para uma posterior
engrenagens (9, 10). montagem, então remova o cubo.
15. Para retirar o cubo da engrenagem, 3. Antes de colocar o anel de retenção,

posicione um extrator, utilizando os furos lubrifique o rolamento com graxa e ajuste
nos parafusos do conjunto das no conjunto do motor de acionamento.
engrenagens. 4. Encaixe o retentor (39) de graxa no cubo
NOTA: O cubo da engrenagem está montado (40).
com Araldite. Aplique calor se necessário NOTA: o retentor é montado com os lábios para
desmontá-lo fora, para evitar a entrada de sujeira.
16. Para remoção dos rolos picadores (28, 29), 5. Ajuste as vedações (16) na caixa de
remova o anel de rentenção (41) do engrenagens (18).
rolamento (15) na ponta do eixo do motor.
NOTA: o primeiro retentor é instalado com o
17. Antes de remover os motores de lábio voltado para fora, impedindo entrada de
acionamento apóie os rolos picadores e sujeira externa nos rolamentos e o segundo
trave com madeira. Então remova o cubo com o lábio voltado para dentro, para manter o
(40) e a flange do motor (36). óleo dentro da caixa e é instalado com a face
18. Os rolos picadores podem ser removidos alinhada com o furo. Depois da montagem,
agora, um por vez, através do furo na aplique graxa no espaço entre os dois
lateral esquerda do chassi. retentores.
19. Remova as vedações e os rolamentos 6. Ajuste os rolamentos da caixa e depois

depois de ter retirado os anéis de retenção, coloque os anéis de retenção.
tanto do motor como da caixa de 7. O rolo picador pode ser instalado agora,
engrenagens. colocando-o através da lateral esquerda no
20. Ao remover os componentes dos rolos rolamento da caixa (encaixe primeiro o rolo
picadores, verificar a necessidade de inferior). Tome cuidado para não danificar o
conserto ou substituição. Limpe e selo do retentor.
inspecione todos os componentes em 8. Coloque os aneis de retenção dos
preparação para a montagem. Substitua as rolamentos. Monte o motor de acionamento
peças se necessário. na lateral, fixando-o com parafusos por
cima do picador.
34
9. Ajuste o rolo picador de topo (passo 7 e 8). NOTA: o alojamento se encaixa em uma única
posição para permitir que a tampa da caixa se
10. Aplique Araldite (2 partes de resina epoxy)
encaixe. Nesta fase pode ser conferido o
nos entalhes dos cubos das engrenagens e
alinhamento da caixa se necessário. Isto seria
monte o cubo na haste, mantendo o
necessário se a caixa foi removida do chassi ou
alinhamento como visto no passo 2. Isto
se houver sinais de desalinhamento.
permite a remoção dos rolos picadores
sem desmontar a caixa de engrenagens *Consultar ilustração na página 32.
por completo.
18. Ajuste a tampa (6) na caixa (use selante na
AVISO: não aplique Araldite em excesso, pois superfície). Não ajuste a tampa pequena
poderá entrar no rolamento e danificá-lo. Aperte inferior (4) antes do ajuste final das facas.
as porcas de retenção com torque de 400 ft.lbs Consultar o procedimento na página 38.
e cole o parafuso com loctite dentro d anel
*Consultar ilustração na página 33.
trava.
19. Monte o adaptador (9) no estriado
NOTA: encaixe o rolamento do pinhão antes de
assegurando-se de que o excesso de
encaixar as engrenagens do picador.
araldite não entre no retentor do pinhão
11. Coloque a engrenagem superior do picador (12) e no rolamento, para não causar
(9) no cubo da engrenagem (13) e encaixe danos. Aperte a porca com torque de
(sem apertar) os parafusos de fixação (12) 270Nm (200 ft.lbs.).
da engrenagem usando Loctite 262.
20. Coloque o disco de embreagem (6) sobre o
Tensione os parafusos a 110Nm (80 ft.
adaptador do volante.
lbs.).
21. Monte a bucha (7) no volante (8) e então
12. Monte os rolos picadores em posições
encaixe o volante no adaptador (9).
aproximadas.
22. Coloque o segundo disco (6), a flange (5),
NOTA: Use um disco auxiliar para uma
a mola prato (4), a arruela trava (3), a porca
preparação mais eficiente.
(2) e prenda com o parafuso trava (1).
13. Coloque a engrenagem inferior (10) em sua
23. Gire manualmente a porca do volante até
posiçãpo. Selecione uma posição onde o
perceber que a mesma se apoiou na mola
furo de montagem esteja no centro da
prato.
abertura, para ajudar no ajuste final das
facas. Aperte os parafusos o suficiente 24. Após em encostada na mola prato, apertar
para segurar a engrenagem em sua a porca do volante em mais 1/2 volta
posição. Faça o ajuste final com as facas utilizando a ferramenta D0337.
em seus lugares. NOTA: este é um ajuste inicial, pode ser
*Consultar ilustração na página 33. necessário aumentar ou reduzir o torque para
satisfazer suas condições operacionais e
14. Monte o rolamento interno (19) no pinhão
manter uma ótima eficiencia da embreagem.
(18) e coloque o anel de retenção (20).
25. As facas do picador devem ser encaixadas
15. Agora monte o rolamento externo (13) no
e ajustadas.
mancal do pinhão (16) e coloque o anel de
retenção (17). 26. Engraxe o retentor do eixo do picador e
tampe as linhas de graxa com um plug.
16. Instale o retentor (12) no mancal do pinhão
(16) e encaixe o mancal no pinhão. 27. Monte a tampa inferior (4) e complete com
óleo lubrificante até o nível correto.
17. Instale o conjunto do pinhão dentro da
caixa de engrenagem (Vedar com azul NOTA: para obter a máxima vida útil do
ultra), e prenda com os parafusos (14). conjunto de engrenagens, mude a posição das
engrenagens a cada 50.000 toneladas.
35
Engrenagens sincronizadas e volante

1. Volante
2. Eixo de acionamento
3. Eixo flutuante lado direito
4. Engrenagem superior de sincronização
2-42
36
Lâminas de corte do picador Quando o ajuste correto for obtido, aplique

Loctite 601 nos parafusos da embreagem e
sincronizadas aplique torque de 80 lb-pé.
Confirme se as lâminas são da espessura Isto vale também para a engrenagem superior.
correta e se estão presas corretamente em Verifique outra vêz para ver se o ajuste está
suas posições. correto, recoloque a tampa e verifique o nível de
Vire o volante para girar os rolos do picador e óleo.
aplique tinta (marca azul) nos dois conjuntos de
lâminas do rolo inferior. Cobertura de Inspeção Adicio-
As lâminas superiores devem marcar as nal
lâminas inferiores ao longo de toda a largura do
rolo. Quando for necessário verificar ou ajustar a
engrenagem sincronizada superior, remova a
Se a lâmina inferior não for marcada, remova a tampa de inspeção pequena da caixa.
tampa de inspeção pequena da caixa e gire
levemente a engrenagem no sentido horário e A engrenagem superior deverá estar deslocada
aperte os dois parafusos opostos, gire o volante na máxima posição horária, posicionada contra
devagar para verificar o contato das lâminas. os parafusos, como padrão.
O ajuste é obtido quando uma marca total é

obtida nas duas lâminas do rolo inferior e a
ação de picar não tem interferência.
NOTA: Devido as tolerâncias de fabricação as
vezes não é possível conseguir uma marca
total ao longo do comprimento das lâminas.
Picador Diferencial CASE IH
2-43
Fluxo da Cana
37
Folga e alinhamento das en- Procedimento

grenagens do picador 1. Retire o óleo da caixa do picador.
Para completar o procedimento os seguintes 2. Retire o conjunto do volante e embreagem.

passos são necessários: 3. Remova a tampa da caixa do picador.
1. Micrômetro 0 - 1” (externo) 4. Verifique o alinhamento da engrenagem
2. Fio de solda com 1,6mm de diâmetro. superior com a face usinada da caixa do
picador onde a tampa é aparafusada,
3. Parafusos para levantamento: utilizando a barra paralela e o micrômetro
* 1 1/4” x 1/2” com porca. de profundidade.
* 2 1/4” x 1/2” com porca. NOTA: O alinhamento deve ser verificado em
quatro locais defasados de 90 graus.
4. Micrômetro de profundidade
5. Barra paralela
Barra
paralela
Face usinada
da caixa do
picador
Parafuso de rosca
38
5. Utilizando parafusos de remoção, mova a parte traseira da caixa do picador até que a
parte superior ou a inferior até que os 4 tolerância correta seja obtida.
pontos estejam dentro de uma tolerância
Verifique o alinhamento entre a engrenagem
de 0,15 mm. Veja ilustrações 2 e 3.
superior de sincronismo e o pinhão utilizando o
sistema descrito abaixo.
1. Corte um pedaço de arame de solda e
dobre conforme indicado na ilustração 4.
2-44 Fio de solda

Pinhão
Engrenagens
2-46
Ilustração 2
Ilustração 3
Ilustração 4
2-45 2. Coloque o arame de solda como mostrado

na ilustração 4 na posição 1.
3. Gire a engrenagem superior na direção
indicada na ilustração 4.
4. Retire o arame após passar pela
engrenagem e meça a espessura com um
Parafuso de Remoção micrômetro como na ilustração 5. Anote a
espessura.
6. Quando a tolerância correta for obtida,
coloque o calço entre a caixa do picador e 5. Repita o procedimento acima com o arame
a parede lateral do chassi, solte os colocado conforme ilustração 4, posição 2.
parafusos de remoção e aperte os 6. Gire a engrenagem superior 180° e repita o
parafusos que prendem a caixa do picador procedimento acima.
na parede lateral.
7. A folga entre as engrenagens deve estar
7. Verifique novamente o alinhamento da entre: 0,005” e 0,012”.
engrenagem superior. Veja passos 4 e 5.
Acrescente ou remova espaçadores da
39
8. A medida do alinhamento das engrenagens

na ilustração 1, posições 1 e 2 é de no
máximo 0,006” (0,15mm).
Se a diferença na folga entre a engrenagem
superior e o pinhão nas duas posições a 180°
exceder 0,006”, será necessário remover a
engrenagem superior e trocar a posição do
cubo de montagem. Repita este procedimento
até que esta folga seja obtida.
Verifique a tolerância novamente e se estiver
correta dê um ponto de solda nos espaçadores
soldando na parede lateral.
NOTA: Deve ser aplicado Loctite 262 nos
parafusos de montagem da caixa. Verifique se
os parafusos são pretos e não bicromatizados.
Parafusos cadmiados não podem ser
utilizados.
Solda
2-47
Micrômetro
40
Giro do Elevador
O mecanismo de giro do elevador consiste de Montagem

dois cilindros opostos fixados no chassi
principal e no berço do elevador por meio de Processo inverso ao da remoção.
braços de ligação diretos. Os dois cilindros Verifique o desgaste e os danos nos
operam no sentido puxar/empurrar e gira o componentes, ex.: rolamentos, retentores,
berço em um ângulo de 160°. pinos e batentes de parada. Repare ou
O conjunto oscilante está preso no chassi substitua se necessário.
principal através de 2 pinos de articulação
presos por aneis de trava.
Remoção da mesa de giro

1. Retire o elevador da máquina.
2. Remova os anéis de trava dos pinos dos
cilindros de giro no berço de giro e remova
os pinos de articulação. Mova os cilindros
de giro para o lado para ganhar acesso aos
anéis do pinos de articulação principais.
3. Retire os anéis de retenção dos pinos de
articulação, apoie a mesa de giro e retire os
pinos de articulação.
4. Retire a mesa de giro da colhedora.
2-48
41
Conjunto do Elevador
O elevador possui um vão livre elevado para Os mancais do eixo de acionamento são
minimizar danos que podem ser causados por montados com ajuste para manter uma tensão
containers de cana que entrem em contato com correta na corrente.
a parte inferior do elevador.
As correntes são acionadas por rodas dentadas
O elevador possui altura regulável, controlada montadas nas junções do elevador para reduzir
através da cabine por dois cilindros hidráulicos o desgaste.
que sustentam o elevador.
A roda dentada está chavetada no eixo. O outro
Isto permite que o elevador seja abaixado eixo não tem dentes, para permitir variação no
quando passar por áreas com obstruções comprimento da corrente.
aéreas e para minimizar a altura das
Para ajustar a corrente do elevador, solte os
plataformas requeridas para manutenção no
oito parafusos que prendem os mancais e os
extrator e no eixo.
três parafusos que prendem o piso regulável do
O elevador pode girar 160°, para permitir que a elevador.
máquina possa operar com corte em uma face.
Solte as porcas dos parafusos e gire os
A esteira do elevador é composta de correntes
parafusos de regulagem até que a tensão
duplas tipo rolete, com comprimentos iguais, de
correta seja obtida. As duas correntes devem
2” e passo de 1 1/2” conectada por taliscas
ser reguladas igualmente para que o eixo
parafusadas nas ligações.
dianteiro e traseiro fiquem paralelos. A tensão
O acionamento é feito por motores orbitais correta permite uma folga de 25mm (1”) no
Char-lynn montados em cada lado, reversíveis ponto mais esticado da corrente, medido na
para permitir destravamento. seção aberta na parte inferior do elevador.
2-49
42
Quando a tensão estiver correta, reaperte as Montagem

porcas dos parafusos de regulagem e reaperte
Prenda as novas rodas dentadas firmemente
todos os outros parafusos e porcas.
no eixo. Monte uma corrente nova na roda
Existem taliscas de desgaste substituíveis dentada e monte o elo de união. Parafuse as
parafusadas nos roletes das correntes. Quando taliscas, mantendo os espaços corretos entre
elas apresentarem desgaste excessivo, devem elas - as taliscas devem ser parafusadas a cada
ser substituidas por novas. 5 elo de união.
Ao substituir as taliscas, substitua também os NOTA: Existem 3 taliscas raspadoras
parafusos. montados por elevador, 1 do lado esq., 1 do
lado dir. e 1 no centro. Monte separados
Substituição da corrente e da aproximadamente a cada 7 vãos. As taliscas
raspadoras são montadas para minimizar o
roda dentada acúmulo de lama.
NOTA: É recomendado trocar as duas AVISO: As rodas dentadas devem ser travadas
correntes e rodas dentadas quando alguns com chaveta para o alinhamento dos dentes
destes itens se desgastarem, porque o passo para evitar danos na corrente e nas taliscas.
de uma corrente gasta e o diâmetro primitivo de
NOTA: Ao substituir as taliscas, assegure-se
uma roda dentada usada estará diferente em
de que as mesmas etejam em boas condições.
relação aos itens novos.
Elas devem estar retas, no comprimento
Retire todas as taliscas e solte a corrente correto e não deve haver um desgaste
(consulte a seção Como Quebrar a Corrente excessivo nos furos de montagem. Taliscas
para Remoção) e remova do elevador. Solte os gastas podem causar danos à corrente do
parafusos de cada roda dentada e remova. elevador. Os parafusos de montagem devem
permanecer firmes.
Lateral do elevador
Placa de apoio
Roda dentada
2-50
Carcaça do mancal
Estriado fêmea da
transmissão
Estriado macho da
transmissão
Motor Char-lynn
43
Desmontagem do eixo Quebra da corrente para re-

Remova as rodas dentadas e as correntes moção
(pag. anterior). Retire o motor soltando os dois
Esmerilhe a ponta de ambos os pinos onde se
parafusos, apoie o eixo e retire os quatro
pretende “desmontar” a corrente, retire a chapa
parafusos da placa de regulagem e os quatro
de ligação e os pinos elos que unem a corrente.
parafusos que prendem a placa de apoio de
regulagem na caixa do mancal em cada lado. Para religar a corrente, a mesma chapa de
ligação pode ser usada com parafusos de 2 1/4”
Remova os 3 parafusos do piso regulável e o
x 3/8” e porcas (parafusos do elevador)
mancal. O eixo pode ser retirado.
colocados através dos pinos de ligação para
Para remover o entalhado macho do eixo do montar a chapa lateral.
motor, remova o parafuso de retenção, aqueça
Se necessário, existe um elo de ligação
o entalhado e use um saca-polia.
disponível.
Montagem Veja a ilustração abaixo:
Processo inverso ao da remoção

NOTA: é necessário aplicar loctite 601 no
entalhado macho e no eixo de acionamento do
motor. A posição do fim do entalhado é
alinhada com a ponta do eixo. Se as mangueira
forem removidas do motor, confime que elas
sejam montadas nas posições corretas.
Esmerilhe a ponta rente
Saque a placa de união
2-51
Remova o elo
Parafusos do elevador
44
Ventilador do Extrator Secundário
O conjunto do ventilador do extrator consiste de Substituição do rolamento

um cubo cilíndrico no qual são montadas três
lâminas curvas (pás). O suporte do ventilador 1. Solte os seis parafusos 1” x 3/8” e remova
secundário possui 915mm (36”) de diâmetro. o cubo do ventilador do disco de
acionamento.
O cubo é parafusado na flange do eixo, que é
montado em dois rolamentos e acionado por 2. Retire o motor Commercial de acionamento
um motor Commercial M50 - 1 1/2”. do extrator.
O extrator é projetado para ter uma área de 3. Retire o anel trava externo do eixo.
manutenção acima da pá do ventilador. 4. Retire o eixo de acionamento
As pás do ventilador devem ser verificadas pressionando-o para fora.
regularmente quanto a sinais de fadiga e 5. Remova os rolamentos.
desgaste. Uma graxeira é montada no topo da
flange, para lubrificação. 6. Substitua os rolamentos, se necessário.
Engraxe toda semana ou a cada 2000 A montagem segue o procedimento inverso da

toneladas. desmontagem.
Balanceamento do ventilador
1. Retire as pás do ventilador e limpe o cubo.
2. Inspecione se há rachaduras no cubo.
3. Monte novas pás, parafusos e porcas no
cubo balanceado. Aplique Loctite 262 nos
parafusos.
4. Puxe as pás para fora contra os parafusos,
2-52 para eliminar qualquer folga nos furos dos
mesmos.
5. Aperte os parafusos (110 - 120Nm / 80 - 90
lb-ft).
6. Monte o cubo do ventilador em uma
unidade de balanceamento. Verifique o
balanceamento, e se necessário corrija
esmerilhando as pontas das pás. Não
acrescente peso nas pás pois a solda pode
provocar distorções.
45
Extrator Primário - Braço Vertical (Anti-Vortex)
O extrator de braço vertical consiste em um Montagem

ventilador acionado por um motor hidráulico
montado na parte superior do capuz. A Processo inverso ao da remoção
armação do extrator suporta o apoio do
ventilador e a câmara de limpeza. Manutenção do braço vertical
Um eixo vertical no centro da armação, possui
*Consulte ilustração na próxima página.
rolamentos cônicos que suportam o ventilador.
Estes rolamentos são lubrificados com graxa. 1. Remova o ventilador do extrator.
O suporte do ventilador é acionado por um eixo 2. Retire a flange de montagem do ventilador

entalhado. O acoplamento que conecta o do extrator (1) do mancal (2), e remova o
entalhado do eixo acionado ao motor, tem um eixo de acionamento (6).
entalhe externo que é usado para ativar o 3. Destrave a arruela e solte os parafusos de
sensor de proximidade que mede a RPM do retenção do mancal, isto permite retirar a
extrator. bucha guia (4) deslizando-a para fora do
conjunto do rolamento central (5).
Substituição do Kit de Pás de 4. Limpe todos os componentes e verifique o
Extrator desgaste e os danos causados pelo uso.
Substitua quando necessário.
1. Remova a calota inferior (26) removendo o
parafuso central (27).
Montagem do braço vertical
2. Remova os parafusos que prendem as pás
(37) no cubo (28) do ventilador. *Consulte ilustração na próxima página.
3. Substitua as pás desgastadas por novas 1. Monte o suporte do mancal (2) com o
pás. retentor e a bucha guia (4).
NOTA: Utilizar sempre pás CASE IH Austoft NOTA: Aplique graxa no mancal.
que são vendidas em kits balanceados. 2. Deslize o rolamento em cima do
alojamento (5).
Remoção do cubo do ventila- 3. Instale na parte de baixo o rolamento
dor (Anti-Vortex) cônico, arruela, anel trava e a porca.
1. Remova a calota de plástico inferior 4. Ajuste os rolamentos para folga zero e
removendo o parafuso central. trave a porca com a arruela trava. Alinhe a
ranhura na porca de retenção com a aba
2. Remova as pás do ventilador.
da arruela trava e dobre a aba para travar a
3. Remova os oito parafusos (30) que porca no eixo.
prendem o cubo do ventilador no adaptador 5. Assegure o ajuste de encaixe do eixo de
(29). acionamento (6) do motor, que possui um
4. Remova o cubo do ventilador e o conjunto anel de retenção no entalhado. O
da calota superior. entalhado curto encaixa no eixo de
acionamento. Para a outra extremidade do
5. O conjunto da calota superior pode ser
eixo (com o anel trava montado), monte a
removido removendo os oito parafusos do
flange do ventilador.
aro interno do cubo. Na montage, deve-se
tomar cuidado para evitar que ocorram 6. Aplique selante Loctite Ultra-azul para
danos na roscas moldadas no plástico. montagem da flange do ventilador, monte o
acoplamento no eixo do motor e parafuse a
46
flange de montagem na carcaça do

mancal.
7. Aplique 10 bombadas de graxa na graxeira
(3).
8. Monte o ventilador no conjunto.
NOTA: confirme se o ventilador do extrator está
balanceado para evitar vibrações e danos.
NOTA: se o ventilador aparentar estar
desbalanceado, verifique se há acúmulo de
material estranho no cubo ou nas carenagens
ou se há acúmulo de sujeira no eixo giratório.
2-53
47
Suspensão Dianteira e Direção
Direção Suspensão dianteira

O óleo é fornecido para a válvula prioritária O cilindro hidráulico é na realidade o pino
Eaton por uma seção do divisor de fluxo. mestre e tem a ponta de eixo montada em sua
extremidade inferior. O encaixe da haste é
O controle é feito por um motor orbital Eaton
montado no chassi embaixo da plataforma da
Char-lynn que atua em dois cilindros hidráulicos
cabine e a parte inferior do pino mestre está
de direção montados entre o chassi e os
apoiada em um rolamento de esfera no bloco
cilindros da suspensão dianteira.
de suporte.
Um braço radial duplo com rolamentos
esféricos, conecta o bloco de suporte ao chassi.
Uma placa com quatro parafusos segura os
braços radiais. O cubo da roda dianteira se
apóia em rolamentos cônicos e o aro pode ser
retirado do cubo.
2-54
48
Suspensão
Desmontagem 4. Verifique a ponta do eixo do rolamento e os

eixos do bloco suporte, quanto a danos ou
1. Levante a máquina e trave. Recolha os trincas.
cilindros da suspensão até que os pneus
5. Inspecione os rolamentos quanto a
dianteiros estejam livres do solo.
desgaste.
2. Retire a tampa de proteção do cubo da
6. Inspecione a ponta de eixo quanto a danos
roda. Retire o contra pino e remova a porca
ou trincas por fadiga e assegure que as
de retenção, o rolamento externo e o cubo
roscas estejam intactas.
completo com a roda dianteira.
NOTA: se o rolamento interno permanecer na Montagem
ponta do eixo, tome cuidado ao retirar o cubo,
pois o retentor poderá contaminar o rolamento Processo inverso ao da desmontagem.
interno com sujeira.
Substitua os rolamentos, pinos e vedações
3. Empurre a alavanca de controle para onde for necessário.
permitir que os dois cilindros da suspensão
NOTA: monte as vedações do rolamento do
dianteira se extendam no seu curso total e
braço radial com o lábio virado para fora, para
em seguida remova e tampe as
impedir a entrada de sujeira. Monte os anéis e
mangueiras hidráulicas.
vedações na posição.
NOTA: marque os terminais das mangueiras
Confirme se todas as porcas castelo estão
para identificar as conexões dos cilindros.
presas com um contra pino e os parafusos do
4. Remova o terminal da haste do braço do braço radial estão com Loctite.
cilindro.
O procedimento de pré-carga no rolamento das
5. Retire o contra pino e a porca o pino mestre rodas dianteiras é apertar firmemente a porca
e remova-o do bloco suporte e apóie o de retenção para assentar os rolamentos; soltar
cilindro. a porca de retenção e reapertar até sentir um
6. Remova o parafuso de retenção do pequeno arrasto; ctravar a porca castelo com o
terminal da haste e retire o pino mestre. contra pino.
Isto permite que o cilindro seja removido da
máquina.
7. Solte os quatro parafusos de retenção do
braço radial e separe-os do bloco suporte e
do chassi principal. Verifique os rolamentos
e substitua se necessário.
Inspeção
1. Se o cilindro necessitar uma revisão
completa, consulte a seção “Manutenção
do Cilindro”.
2. Verifique os terminais dos links e as roscas
internas e externas, nos terminais e nas
hastes.
3. Verifique o terminal da haste, furo de
montagem e pino, quanto a desgastes.
49
SUSPENSÃO
Suspensão
Cubo, eixo e mancal Cilindro da suspensão
Bloco conjunto e
rolamento esférico
2-55
Suporte radial
Selo protetor
50
Direção
A direção é controlada por dois cilindros

hidráulicos PTE.
Eles são conectados ao chassi por um pino com
rótula e na suspensão por um terminal esférico.
Existe uma barra de ajuste entre o terminal
esférico e a haste do cilindro.
Cubra e proteja os cilindros antes de iniciar
reparos, conforme Capítulo 4, página 43.
Regulagem da convergência
NOTA: antes de ajustar a convergência da
base da roda dianteira, acione o motor e gire a
direção ao máximo para um dos lados, por
alguns segundos para garantir que os cilindros
da direção estejam sincronizados. Uma vez
feito isto, volte as rodas para a posição normal.
Ao ajustar a convergência nas colhedoras série
7000, posicione o cilindro da suspensão a
100mm (4”) do fim do curso do cilindro e fixe a
convergência em 3-4mm (1/8”).
Isto assegurará que na maioria das posições de
uso a convergência será a correta para diminuir
o desgaste. Ex.: o cilindro a 100mm do fim de
curso para colheita e a 100mm do topo para
dirigir em rodovias.
Favor avisar proprietários/usuários para não
dirigir grandes distâncias com os cilindros da
suspensão ajustados na posição média.
51
Motor
Quando houver necessidade de maiores Remoção do motor - método 2

reparos, o motor deve ser retirado da caixa do
motor, podendo ser removido sozinho ou como 1. Remova as telas do topo o motor.
uma unidade com a caixa de engrenagens de 2. Desconecte o exaustor e o filtro de ar do
acionamento da bomba hidráulica e bombas. motor.
3. Drene o líquido refrigerante do motor e
Remoção do motor - método 1 remova as mangueiras do radiador.
1. Remova as telas do topo o motor. 4. Remova a saia do ventilador do motor e a
2. Desconecte o exaustor e o filtro de ar do tubulação da caixa do motor.
motor. 5. Desconecte o chicote elétrico, o cabo de
3. Drene o líquido refrigerante do motor e regulagem de pressão, os cabos da tração
remova o radiador da caixa do motor. e as linhas de combustível do motor.
4. Remova a saia do ventilador do motor e a 6. Drene o óleo do motor e desconecte a linha
tubulação da caixa do motor. de dreno e o filtro de óleo remoto.
5. Desconecte o chicote elétrico, o cabo de 7. Drene o óleo da caixa da bomba e drene a
regulagem de pressão e as linhas de linha.
combustível do motor. 8. Isole o tanque de óleo hidráulico (feche os
6. Drene o óleo do motor e desconecte a linha registros) e diminua o nível de óleo da
de dreno e o filtro de óleo remoto. tanque hidráulico para prevenir perda óleo.
7. Apóie a caixa de engrenagens da bomba e 9. Desconecte todas as linhas hidráulicas de
as bombas e desconecte a caixa de sucção da bomba (NOTA: tampe todas as
engrenagens do volante. mangueiras para prevenir a entrada de
sujeira).
8. Remova os parafusos que fixam o conjunto
do motor à caixa do motor. 10. Desconecte todas as mangueiras
hidráulicas das bombas (NOTA: tampe
9. Deslize o motor em sua monatgem, e todas as mangueiras para prevenir a
quando estiver fora do eixo da bomba de entrada de sujeira).
acionamento, levante o motor para retirá-lo
da caixa do motor. 11. Remova os parafusos que fixam o conjunto
do motor à caixa do motor.
Realize os reparos necessários e re-coloque o
motor seguindo o procedimento inverso ao 12. Erga o motor e o conjunto da caixa de
descrito acima. engrenagens da bomba, retirando-os da
caixa do motor.
Realize os reparos necessários e re-coloque o
motor seguindo o procedimento inverso ao
descrito acima.
52
Caixa de Engrenagens da Bomba
A caixa de engrenagens com quatro furos é de Remoção da caixa de engre-

construção robusta, projetada para assegurar
uma operação livre de problemas, com um nagens do motor
mínimo de manutenção. 1. Limpe o compartimento do motor e feche
Consiste de uma engrenagem de entrada as válvulas do tanque de óleo hidráulico.
acionando três engrenagens de saída. 2. Solte todas as mangueiras e linhas de
As bombas hidráulicas são montadas nos pressão e sucção e feche todos os
cubos das engrenagens através de entalhados. terminais abertos.
O acionamento pelo volante do motor é 3. Remova todas as bombas da carcaça
transmitido ao eixo de entrada através de uma após drenar o óleo da caixa.
placa mola de acionamento, para absorver as 4. Apóie a caixa e remova os parafusos que
cargas de impacto. prendem a carcaça no motor. Desloque a
caixa da placa de acionamento e remova a
Relações das engrenagens caixa da colhedora.
Para permitir diversos tipos de motores e
Desmontagem
máxima RPM, a caixa pode ser montada com
diferentes engrenagens para manter as 1. Solte os parafusos de fixação e remova a
velocidades das bombas. Isto permite que as tampa da caixa.
mesmas bombas (salvo a bomba acionada
2. Retire as engrenagens e rolamentos da
diretamente pelo centro) sejam usadas em
caixa.
todas as máquinas independentemente do tipo
de motor utilizado. 3. Todos os rolamentos e engrenagens
deverão ser verificados quanto ao
Tenha sempre em mãos as engrenagens
desgastes e substituídos conforme
corretas antes de revisar as caixas de
necessário.
engrenagens.
Motor 2100 RPM Montagem
Cummins QSM11, Cummins M11, Scania Processo inverso ao da desmontagem.
DS11, CASE 10.3 l:
relação - 1.17 : 1 Monte um retentor novo antes de montar a
engrenagem de acionamento.
Engrenagem de acionamento: 76 dentes
Engrenagem de saída: 65 dentes NOTA: limpe as roscas da flange da bomba e
dos parafusos antes da montagem.
NOTA: as placas de acionamento podem ser
montadas em qualquer posição, porém se o
lado maior do ressalto de acionamento facear a
caixa da bomba, o alinhamento do eixo será
mais fácil. Os parafusos de montagem da placa
de acionamento devem ser montados no
volante usando Loctite 262.
NOTA: use Loctite Azul-Ultra para selar a
tampa da caixa. Os rolamentos devem deslizar
e encaixar com facilidade em seus alojamentos.
NÃO use Loctite nos rolamentos.
53
Ajustes de Torque Instalação da Caixa de Engre-

Parafuso 1/2 ' 13 UNC 2A X 1” - 110Nm nagens no Motor
Parafuso 1 1/2 ' 13 UNC 2A X 1 ¼” - 110Nm Processo inverso ao da remoção
Parafuso M10 X 1,5 X 20 RT - 80Nm Antes de ligar o motor, certifique-se que as
válvulas do reservatório estão totalmente
Antes de operar a máquina certifique-se que a
abertas e que foi realizada a sangria de ar das
caixa de engrenagens está cheia até o nível
linhas de sucção. O cárter da bomba Eaton
correto de óleo hidráulico AKCELA AW
tambem deverá ser completado com óleo.
HYDRAULIC 100.
2-56
54
Cubo Redutor modelo 40 - A7000
A unidade é composta de um cubo montado em

um eixo o qual é parafusado no chassi da
máquina.
Existe um conjunto de engrenagens de redução
do tipo “double epicycle”, montado no cubo.
O cubo de redução é acionado por um motor
hidráulico Eaton, acoplado a um eixo ao qual é
montado um freio a disco. A relação da redução
é de 35:1.
O conjunto de engrenagens planetárias pode
ser retirado sem a remoção da roda traseira, e
para retirar o cubo completo a roda terá que ser
removida.
2-57
55
Desmontagem Montagem
1. Limpe o cubo de corpos estranhos e drene Procedimento inverso ao da desmontagem.
o óleo da unidade.
Monte o restante do conjunto planetário.
2. Remova os parafusos que prendem a Aplique Loctite 635 nos pinos do apoio da
tampa e a retire. engrenagem que são montados sob pressão.
NOTA: Dois parafusos Allen devem ser O Loctite 271 é usado para fixar os
mantidos para segurar o anel da engrenagem rolamentos nas engrenagens planetárias e
no lugar. nos parafusos que prendem o anel da
engrenagem e as tampas.
3. Retire a engrenagem e o eixo. Os apoios
planetários primário e secundário podem O Loctite 515 é usado para vedar o anel da
ser retirados em seguida. engrenagem ao cubo, enquanto Loctite
Ultra Azul Silicone é usado na tampa.
4. O anel da engrenagem é parafusado em
um eixo no cubo e pode ser retirado Loctite 515 e Loctite Ultra Azul são selantes
removendo os dois parafusos restantes. diferentes.
5. As engrenagens são mantidas nos pinos Loctite 515 deve ser usado entre o anel da
do planetário por anéis trava, retire os engrenagem e o cubo.
anéis e libere o conjunto da engrenagem e
A folga mínima da engrenagem é de (1,5 mm).
rolamento.
6. Os anéis trava que prendem o rolamento
na engrenagem podem ser removidos e o
rolamento pode ser retirado.
7. Verifique os rolamentos e as engrenagens
e substitua quando necessário.
8. Os pinos planetários são prensados com
interferência no apoio e deverão ser
substituídos se algum pino estiver solto.
9. As engrenagens e rolamentos planetários
sedundários estão posicionados em duas
faces apoiadas por pinos retidos por
parafusos e por uma placa de retenção na
parte traseira do apoio.
10. Os anéis-trava que prendem o rolamento
na engrenagem podem ser removidos para
remoção do rolamento.
11. Verifique os rolamentos e engrenagens e
substitua se necessário.
12. O acoplamento e o pinhão secundário são
presos no apoio planetário por um anel-
trava.
56
Desmontagem completa do Montagem

cubo 1. Coloque o eixo superior no chassi.
1. Com o cortador de base no solo, coloque 2. Confirme se as capas dos rolamentos
calços adequados sob o chassi traseiro o estão montadas firmemente no cubo da
mais próximo possível da extremidade. roda.
2. O elevador deve estar na parte traseira da 3. Monte os cones dos rolamentos internos no
máquina. Levante o cortador de base até eixo.
que a roda traseira levante do solo.
4. Lubrifique os rolamentos com óleo ou
3. Trave a haste da suspensão dianteira com graxa limpos. Monte cuidadosamente o
perfilados de ferro para evitar que o cilindro cubo no eixo, o cone do rolamento externo
desça ou desequilibre a máquina. e a porca.
4. Drene o óleo dos cubos e desmonte as NOTA: ajuste a arruela trava ao aplicar a pré-
seções planetárias como detalhado em carga.
“Desmontagem da redução planetária”.
5. Aperte a porca até que um leve movimento
5. Retirar o parafuso e a porca (pode ser axial ocorra (pequena folga). Verifique a
necessário aquecer para quebrar o força de movimento do cubo com um
Araldite). Remova o cubo, tomando dinamômetro de mola conectado a um
cuidado para não danificar o retentor. parafuso na roda.
NOTA: Se a vedação for substituída, proteja a 6. Aperte a porca até que a leitura seja de
face do selo eviatando danos na mesma. 9Kg. Com rolamentos usados a leitura
deve ser de 6Kg.
6. Remova as mangueiras do respiro.
7. Marque a posição da porca e do eixo.
7. Remoava os 15 parafusos largos (as
porcas estão do lado de fora, os parafusos 8. Remova a porca e o cubo e monte o
podem permanecer no local) que prendem retentor cônico, seguindo procedimento da
o eixo superior no chassi. página 63, garantindo que o retentor fique
livre para girar e não seja danificado na
8. Remova os quatro parafusos que prendem
montagem.
o eixo superior no conjunto do freio.
9. Monte novamente o cubo, aplique Araldite
Limpe todos os componente e verifique a
na porca e reaperte a porca até que as
existência de desgaste ou danos, substituindo
marcas fiquem alinhadas.
se necessário.
10. Aplique Loctite 271 nos parafusos de
fixação e aperte até o fim da porca e
arruela trava. Limpe qualquer excesso de
Araldite.
11. Monte o restante do jogo planetário.
Aplique Loctite 635 para apoiar o pino das
engrenagens que são prensadas no ajuste.
12. Complete o nível com óleo de engrenagem
recomendado.
NOTA: O cubo da redução pode ser removido
como um conjunto ou pode ser separado do
motor e do freio no local.
57
Remoção do conjunto do
cubo da redução, freio e motor
de acionamento
1. Com o cortador de base no solo, coloque
calços adequados sob o chassi traseiro o
mais próximo possível da extremidade.
2. O elevador deve estar na parte traseira da 2-58
máquina. Levante o cortador de base até
3. Trave a haste da suspensão dianteira com
perfilados de ferro para evitar que o cilindro
desça ou desequilibre a máquina.
4. Remova o conjunto da roda traseira.
5. Desconecte as mangueiras do conjunto do
freio e tampe-as.
6. Desconecte as mangueiras do dreno do
motor e tampe-as.
7. Remova os encaixes de dreno e tampe-os.
8. Remova as linhas de potênciado motor,
incluindo os cotovelos, e tampe as
mangueiras e as portas do motor.
9. Remova a mangueira de respiro do cubo.
10. Remova as 15 porcas dos parafusos que
fixam o conjunto no chassi.
11. Retire o conjunto do cubo, freio e motor do
chassi.
Montagem
Procedimento inverso ao da desmontagem
NOTA: Garanta que o limitador da linha de fluxo
do freio se encaixe na entrada do freio.
58
Freio de Segurança (Wet Brake) - A7000
O sistema de freio desta Colhedora é composto 8. Remova os parafusos (13) da placa

por discos totalmente “banhados” a óleo. externa (6) retirando-a. Desta maneira é
possível retirar o retentor (10), rolamento
O Sistema trabalha com óleo hidráulico pro-
(9), discos de fricção (3) e o separador dos
veniente do circuito da bomba de carga da
discos de fricção (4).
transmissão, o que elimina a necessidade da
utilização de um fluído de freio específico. 9. Remova o eixo do acoplamento (12) e logo
após é possível retirar a placa interna (11),
Este freio é acionado por pedais no piso
obtendo acesso aos outros dois discos de
(assoalho da cabine), através do bloqueio de
fricção e ao seu separador.
pressão de óleo no freio, que o caracteriza
como freio de segurança. 10. Ainda com o sistema pressurizado, retire
os pinos da união (7) e após esta ação o
Operação do freio de se- sistema pode ser despressurizado
desconectando a mangueira de ar do
gurança conjunto.
Pressionar os pedais para o acionamento. Não 11. Com o sistema despressurizado remova os
haverá pressão da mola. O pedal direito aciona parafusos (22) da tampa do pistão (20)
o freio da roda traseira direita e o pedal retirando-a, obtendo acesso ao
esquerdo aciona o freio da roda traseira acionamento do pistão (17), anel borracha
esquerda. (23) e molas (15).
ATENÇÃO: Ambos os pedais devem ser 12. Monte na ordem inversa do procedimento
pressionados simultaneamente para uma acima.
frenagem normal. Os pedais somente são
NOTA: Na desmontagem do Freio Hidráulico,
acionados individualmente para auxiliar o
verificar o desgaste nos discos de fricção e
operador em manobras.
rolamento e verificar se existe vazamento nas
vedações do conjunto. Troque se necessário.
Remoção do disco
1. Com o cortador de base no solo, coloque
calços adequados sob o chassi traseiro o
mais próximo possível da extremidade.
2. O elevador deve estar na parte traseira da
máquina. Levante o cortador de base até
3. Trave a haste da suspensão dianteira com
perfilados de ferro para evitar que o cilindro
desça ou desequilibre a máquina.
4. Remova o conjunto do cubo da redução,
removendo as 15 porcas dos parafusos da
montagem do cubo/freio, e os 4 parafusos
da montagem do cubo no freio.
5. Solte e tampe a mangueira hidráulica.
6. Remova o cubo do redutor do conjunto.
7. Conecte a mangueira de ar na tampa do
pistão para aliviar a pressão das molas.
59
Freio Hidráulico (Wet Brake)

A7000
60
Cubo Redutor modelo 60 - A7700
A unidade é composta de um cubo montado na Desmontagem completa do

extremidade da estrutura da esteira. No cubo
existe um conjunto de engrenagens de dupla cubo
redução epiciclóide. 1. Drene o óleo do cubo e desmonte o
O cubo redutor é acionado por um motor planetário como detalhado para o cubo
hidráulico Eaton acoplado através de um disco B40.
de freio montado com múltiplas molas (freio 2. Rompa a corrente sobre a roda dentada.
seguro). A relação do cubo redutor é de 39:1.
3. Remova os parafusos 5/16” x 3/4” da porca
Os conjuntos planetários podem ser de retenção do cubo e retire a porca.
desmontados removendo-se as esteiras.
4. Remova o conjunto do cubo e a roda
dentada, tome cuidado para não danificar o
Desmontagem da redução cone de vedação dupla.
planetária 5. Para remover o eixo do cubo, primeiro
1. Drene o óleo do cubo e limpe-o por retire o freio de segurança (veja a seção -
completo. Freio de Segurança), em seguida solte os
dezesseis parafusos que prendem o eixo
2. Remova os parafusos que prendem a na estrutura da tração para retirá-lo.
tampa do planetário e retire-a.
3. Remova as engrenagens do cubo. Isto
inclui a engrenagem (24), suporte
planetário primário (21), eixo (9) e suporte
planetário secundário (13). O anel da
engrenagem é fixado a um pino e é fácil
retirá-lo.
4. Neste momento verifique o jogo excessivo
(desgaste) nos rolamentos das
engrenagens planetárias e anote.
5. As abas de trava (12) que prendem os
pinos da planetária (20) e (23) nos suportes
devem ser removidos, saque os pinos do
suporte.
6. As engrenagens planetárias (22) e (18)
junto com as arruelas guias (15),
separadores (17) e os rolamentos agulhas
podem ser retirados.
7. Verifique todos componentes quanto a
desgastes e danos e substitua se
necessário.
Montagem
Procedimento inverso ao da desmontagem.
A folga da engrenagem do planetário é de 1,52
a 2,00 mm (mín - máx). Isto é ajustado por
calços sob o bloco.
61
Cubo da redução modelo 60

A7700
2-60
62
Instalação do vedador duplo Aplique algumas gotas de óleo fino num pano
limpo e cubra completamente as faces de
vedação dos vedadores, tomando cuidado para
Como obter a máxima durabilidade não deixar o óleo entrar em contato com o anel
de seu vedador de vedação de borracha ou seu assento.
O manuseio e a instalação adequada de seus Cuidados com o anel tórico
vedadores são vitais para se obter a máxima
durabilidade e proteção positiva proporcionada Instale o anel de vedação de borracha (1) de
por essas unidades de precisão. modo que assente uniformemente no espaço
do vedador (2).
É assegurada uma atenção especial durante a
fabricação e despacho da peça para garantir Confirme se o anel de vedação (1) não está
uma limpeza absoluta. torcido e se acomoda uniformemente contra o
lábio que evita que ele caia (2).
Para se obter máximo desempenho, a limpeza
durante a instalação e durante o enchimento Instale sempre um anel de vedação de
com óleo é fundamental! borracha novo num vedador duplo novo ou
usado. Pressione o anel de borracha no
Limpe todas as superfícies antes assento certificando-se que o anel esteja reto
da instalação. no furo e depois do lábio na rampa. A dimensão
(x) deve ser uniforme em toda a circunferência
Ao instalar os vedadores duplos, limpe do vedador.
completamente toda a sujeira e corrosão que
Se não for usada uma ferramenta para instalar,
estiver acumulada onde os vedadores serão
pressione com os dedos, somente no anel de
instalados.
borracha, montando o anel dentro do lábio. Não
Evite manuseio descuidado use chave de fenda ou qualquer outro
instrumento ponteagudo para montar o anel.
Manuseie todas as peças com cuidado para
evitar danificar áreas críticas. A face de Use sempre vedadores casados.
vedação do vedador (2) não pode estar
marcada ou riscada.
1. Anel de vedação de borracha.
Retire toda camada de proteção 2. Anel selador flutuante de metal.
Remova todo óleo e a camada de proteção do 3. Borda de retenção do conjunto selador.
vedador (2) e do assento do vedador (4),
4. Alojamento do selo.
utilizando solventes não inflamáveis para a
limpeza, e assegure-se que todas as
superfícies estejam completamente secas.
Elimine rugosidades na rampa

Verifique o lábio de retenção (3) quanto a
marcas de ferramentas ou cortes. Polir
2-61
qualquer marca de batida e limpar novamente
Limpe perfeitamente as faces de vedação

Antes da montagem dos vedadores, limpe as
faces com um pano que não solte fiapos para
remover qualquer material estranho e marcas
de manuseio.
63
Conjunto do Freio - A7700
A máquina 7700 é equipada com freios de 5. Use uma chave allen 3/8”, e remova os 4
segurança que podem ser ativados por um parafusos que prendem o freio ao eixo e
interruptor na cabine enquanto o motor estiver remova o conjunto de freio do encaixe.
operando ou são acionados automaticamente
quando o motor para. A pressão de óleo da Montagem
bomba Eaton sustenta o freio aberto, reagindo
contra um pistão com oito molas. Estas molas 1. Aplique Loctite Ultra-Azul na união das
aplicam uma força nos discos de fricção, superfícies entre a ponta do eixo e o
apertando os discos quando a pressão do óleo alojamento do freio.Usando uma chave
cai, isto é, quando o motor foi desligado ou o allen de 3/8” prenda a carcaça do freio na
interruptor da cabine for ativado, uma válvula ponta do eixo com os 4 parafusos. Se o
corta a pressão do óleo. eixo for retirado durante a desmontagem,
recoloque o eixo dentro do alojamento do
Desmontagem do freio de se- freio.
gurança 2. Monte as placas na ordem correta e depois

de trocar os anéis “O” e engraxá-los
1. Remova os quatro parafusos que prendem levemente, monte o pistão.
o motor Eaton, tire o motor e apoie em um
3. As molas agora podem ser montadas no
bloco.
lado externo do pistão. Aplique silastic na
NOTA: não é necessário remover as tampa e fixe com oito parafusos 1/2” x 1 1/
mangueiras do motor.
4”. Reconecte o motor Eaton.
2. Remova os oito parafusos da tampa e
4. Reconecte os flexíveis do freio. Funcione o
retire-a. Retire as molas do lado externo do
motor e solte o parafuso sangrador até que
pistão.
todo o ar tenha sido liberado, aperte o
3. Com uma barra reta e parafusos 3/8” UNC sangrador.
utilize os dois furos de extração no pistão NOTA: A pressão requerida para liberar o freio
do freio e retire o pistão da caixa de freio. é de 70 psi.
NOTA: caso não haja um extrator disponível, é
possível retirar o pistão do alojamento do freio
utilizando a carga de pressão da bomba da
transmissão.
O procedimento é o seguinte:
a. Coloque uma bandeja ou um recipiente
adequado debaixo da montagem do
freio para coletar o óleo hidráulico
liberado.
b. Confirme se o interruptor do freio de mão
da cabine está livre. Dê a partida no motor
e e pare o motor imediatamente.
4. Remova as placas que estão alojadas no
freio, anotando e a ordem de saída das
mesmas. Desconecte e tampe as
mangueiras de pressão do freio.
64
Conjunto do Freio
A7700
2-62
65
Esteiras - A7700
Um dos fatores mais importantes de uma boa NOTA: a sapata do elo emenda possui um
durabilidade em serviço é o correto padrão diferente de furação comparado com
alinhamento da esteira, todos os roletes devem uma sapata padrão.
estar centralizados em uma linha de centro do
dente da roda dentada ao centro da roda guia Instalação da corrente da es-
dianteira.
teira
A segunda inspeção vital é que todos os roletes
inferiores da esteira estejam nivelados; 1. Instale os parafusos nas sapatas com
qualquer desalinhamento aqui, tanto por torque de 165 +/- 5 Nm mais 1/2 giro.
desgaste, quebra de rolamento, ou
empenamento do chassi da esteira significará 2. Reajuste a corrente da esteira.
que o peso não está distribuído igualmente em
todos os roletes. Ajuste do pino de articulação
Uma falha prematura ocorrerá a menos que a da esteira
distribuição de carga seja mantida. Por esta
razão, nunca coloque um rolete novo junto com NOTA: gire o elevador para a traseira da
usados. colhedora.
Uma maneira fácil de verificar isto em campo é 1. Abaixe o cortador de base até o solo e
andar com a máquina em uma superfície rígida coloque um suporte adequado sob a
por um quilômetro e em seguida colocar a mão traseira do chassi.
em cada rolete sentindo a temperatura de cada 2. Levante o cortador de base até que a parte
em deles. traseira da máquina esteja bem acima do
Tendo verificado o nível de óleo correto antes nível do solo.
deste teste, qualquer rolete mostrando uma 3. Coloque blocos sob a dianteira do chassi
temperatura mais elevada que o outro indica principal e desligue o motor.
qual está suportando mais peso do que deveria.
4. Movimente o controle do cortador de base
Os roletes da esteira e as rodas guias podem para liberar qualquer pressão no circuito do
ser reformados em alguns casos assim como acumulador, e inverta as linhas de
os “elos de ligação da esteira”. A reforma de fornecimento de óleo para o cilindro para
uma esteira é um serviço especializado e direcionar o óleo para a entrada inferior do
requer equipamentos normalmente não cilindro, (pois o controle é de ação simples)
disponíveis em oficinas mecânicas comuns. em seguida levante a esteira.
Se uma recuperação está sendo feita, confirme 5. Segure uma alavanca longa na dianteira da
se as posições corretas dos roletes são esteira e verifique qualquer folga lateral na
mantidas, como segue: esteira.
a partir da roda guia traseira, os de abas 6. Remova a tampa do pino de articulação e
simples são Nº 2,4,6,8, os de abas duplas são aperte a porca de regulagem até que não
Nº 1,3,5,7. ocorra mais nenhum jogo lateral.
7. Recoloque as tampas, abaixe a esteira e
Remoção da corrente da estei- retorne as mangueiras novamente na
ra posição original e retire os blocos de apoio.
Para remover a corrente da esteira, remova os

parafusos da emenda mestre. A corrente pode
ser separada em seguida.
66
Ajuste da corrente da esteira

Ferramentas: Soquete 7/8”, chave T 1/2” e
pistola engraxadeira. Graxeira de ajuste da tensão da esteira
NOTA: a colhedora deverá estar em solo
nivelado e estar dirigida para frente antes de
começar o ajuste da tensão da corrente.
2-63
1. Solte as graxeiras de ajuste da esteira.
2. Acione o motor e opere a alavanca de
controle de altura de qualquer cilindro até
que o cilindro atinja o final de seu curso,
mantenha a alavanca nesta posição
durante alguns segundos. Isto estenderá o
cilindro ajustador da esteira e esticará a Conjunto do mancal da roda dentada livre
corrente.
3. Uma vez que a corrente estiver esticada,
faça uma marca no chassi da esteira 10mm
atrás da parte traseira do conjunto do
mancal da roda guia dianteira e aperte a
graxeira de ajuste da tensão da esteira.
4. Conecte uma pistola de graxa na graxeira e
bombeie graxa até que a parte traseira do
conjunto do mancal da roda movida se
mova para trás e atinja a marca colocada
no chassi da esteira. Isto irá soltar a
corrente até o ajuste correto.
NOTA: a esteira deve ser ajustada quando
mais de 50mm (2”) de movimento de folga
ocorre entre a roda guia dianteira e o rolete
superior, com o motor funcionando e o
tensionador hidráulico ativando a tensão da
esteira. O movimento mínimo de folga permitido
é de 25mm (1”).
67
Lubrificação dos roletes e ro- 1. Posicione a colhedora em uma superfície

nivelada.
das guias
2. Remova o plug do eixo e parafuse um
Os roletes da esteira e os roletes das rodas adaptador peça Nº 5M2080.
guias são completados com óleo de motor série
3. Monte uma pistola de aplicação no
3 ao qual foi adicionado um aditivo vermelho,
adaptador e aplique o óleo até sair pelo
somente para identificação, caso ocorra um
lado da peça Nº 5M2080.
vazamento.
4. Isto indica o nível correto; remova
Uma inspeção visual deve ser feita
rapidamente o adaptador e recoloque o
periodicamente pelo operador para detectar
tampão.
algum sinal de vazamento. Como os roletes são
de “vida limitada”, normalmente não é Se não houver uma peça Nº 5M2080
necessário completar o nível de óleo até que as disponível, um método alternativo é colocar a
carcaças devam ser substituídas, ou que um máquina em um ângulo de aproximadamente
vazamento seja evidente. 20°, o óleo poderá então ser colocado através
de uma lata ou pistola, aguardando um tempo
Para roletes equipados com tampa de borracha
para escoar pelo eixo e áreas do rolamento.
e pinos plásticos, é necessário bater no pino e
remover a tampa. NOTA: se o óleo drenando pelos lados do
adaptador estiver sujo ou com água, continue
Isto destruirá a tampa e o pino, após os
bombeando até que o óleo saia absolutamente
consertos as peças devem ser repostas por
limpo.
novas e o óleo deve ser completado.
Para roletes mais antigos, com vareta de aço
removível é possivel conferir e completar o
nível de óleo, se necessário. O procedimento é
o seguinte:
2-64
68
Fixação das sapatas da estei- Especificações

ra TORQUE
PARAFUSO
Para garantir que as ferragens da esteira ESPECIFICADO
estejam apertadas corretamente, siga o
procedimento descrito abaixo: 5/8” (15.9 mm) 250 lb-ft (34 Kgm.)
1. Lubrifique as roscas dos parafusos e faces 3/4” (19.1 mm) 350 lb-ft (48 Kgm.)
das arruelas com um composto anti-
emperramento.
2. Aperte os parafusos com o torque
especificado. Os roletes e rodas guia da esteira podem ser
3. Adicione um 1/3 de giro em cada parafuso.
recuperados em alguns casos, assim como as
barras de união.
NOTA: a parte arredondada da porca deve
estar contra a face da haste da corrente. A recuperação das esteiras é um trabalho
especializado e requer equipamentos
O torque inicial faz com que as partes fiquem normalmente não disponíveis em oficinas
bem apertadas entre si. O 1/3 de volta adicional comuns.
dá ao parafuso uma deformação adequada
para uma boa retenção.
Furos dos parafusos projeta-
O alongamento tensiona o parafuso até ocorrer
uma deformação permanente.
dos para fora
A deformação assegura que a máxima força de Causa: Torque inadequado nos parafusos.
aperto é utilizada. Efeito: Sapatas soltas.
Solução: Aplique torque correto nas sapatas,
Especificações estreite as sapatas, verifique os
parafusos após as primeiras 100
PARAFUSO TORQUE INICIAL horas.
130 + 30 lb/ft. (18 + 4 Kgm)
5/8” (15.9 mm)
1/3 de giro adicional
Fixação da roda dentada 2-65

1. Lubrifique os parafusos, porcas, roscas e
faces com um composto anti-
emperramento.
2. Aperte as porcas com torque especificado.
69
Pinos e Buchas
A medição do desgaste dos pinos e buchas
Q
deve ser feita na metade superior da esteira, e
não na parte inferior. u
2-66
Antes de medir elimine a folga na parte superior a
da esteira colocando um pino velho ou uma n
peça dura no dente da roda e recue a máquina d
ligeiramente.
o
A medida não pode ser realizada próxima de virar pinos e buchas
quatro seções a partir do pino mestre.
A melhor forma é virar os pinos e buchas antes
O pino mestre pode ser identificado fazendo
da esteira ficar excessivamente “folgada”.
uma marca no topo do mesmo.
Com uma escala de aço, meça do lado de cada
pino através dos quatro elos até o mesmo lado
do quinto pino.
Compare esse valor com o desgaste porcentual
da tabela para determinar o desgaste interno do
pino e bucha.
% DE DESGASTE DO PINO E BUCHA
MEDIDA DESGASTE
687 mm 15%
688 mm 25%
689 mm 35%
690 mm 46%
692 mm 56%
693 mm 67%
694 mm 77&
696 mm 88%
697 mm 100%
* A medida de uma corrente nova no

intervalo de quatro hastes é de 685 mm.
70
Desgaste da roda dentada Quando substituir a roda dentada

Considere virar a roda dentada se a máquina Substitua a roda dentada quando a ponta dos
estiver mostrando desgaste excessivo em um dentes atingir o ponto como indicado na
lado do dente da roda, tanto no lado de sentido ilustração 2, ou se estiver desgastado até o
a frente como no lado de sentido a ré. ponto onde as buchas podem saltar dos dentes
da roda antes de alcançar seus limites de
Se planejar reutilizar a roda dentada, os pinos e utilização e aumentar significativamente o
buchas devem ser virados ou substituídos desgaste nas buchas.
quando a linha de desgaste atingir 6mm do topo
do dente da roda (ilustração 1).
2-68
2-67 Ilustração 2
Neste ponto, o passo da roda dentada estará

provavelmente muito reduzido para encaixar
adequadamente o passo dos pinos e buchas.
Ilustração 1
Os desgastes mostrados nas ilustrações 3, 4 e
5 são causados por sujeira no dente da roda ou
Se isto não for feito ocorrerá um afinamento das
em volta da bucha, aumentando
pontas dos dentes, tornando impraticável a
temporariamente o passo da roda.
reutilização da roda dentada com outros
Normalmente esta condição ocorre somente
conjuntos de pinos e buchas.
quando a roda, pino e bucha são novos.
O problema é minimizado depois que ocorre
algum desgaste interno, porque o passo da
roda terá variado muito pouco, não havendo
necessidade de substituição da roda dentada.
Este tipo de desgaste da ponta não exige
substituição da roda dentada.
71
Lado do sentido à frente Desgaste na rampa do dente

Causa: Operação normal para frente. Causa: Pinos e buchas desgastados
tempasso maior que o da roda
Efeito: Provoca desgaste no diâmetro
dentada.
externo da bucha.
Efeito: Menor vida útil da roda dentada,
Solução: Vire os pinos e buchas, troque a
pinos e buchas.
roda dentada instalada no lado
oposto da máquina, se o desgaste Solução: Vire os pinos e buchas para
do outro lado do dente não for restaurar o passo da esteira, troque
grande. o aro da roda; mude as rodas se um
lado está mais gasto que o outro.
Ilustração 3
Desgaste na raiz do dente
Causa: Deslizamento da bucha através da
raiz do dente da roda ou por
deslizamento lateral da bucha
2-69 através da raíz da roda dentada.
Efeito: Diminui o passo da roda dentada,
aumenta o desgaste da bucha.
Solução: Substitua o aro da roda dentada.
Ilustração 5
Lado do sentido a ré
Causa: Operação normal a ré.
Desgaste por
Efeito: Provoca desgaste no diâmetro encavalamento
externo da bucha. 2-71
Solução: Vire os pinos e buchas, troque a
roda dentada.
Desgaste de raiz
2-70
Ilustração 4
72
Desgaste rotativo (ou desgaste do Desgaste na ponta do dente no

apoio) lado do sentido a ré
Causa: A bucha gira no dente da roda no Causa: Acúmulo de sujeira nas rodas ou em
topo da roda dentada - a maior parte volta das buchas força a bucha para
do desgaste ocorre na operação de cima no topo do lado do sentido a ré
sentido a ré, quando a força é já que é levado pela roda no sentido
suportada pela roda superior. Este para frente.
desgaste é mais severo quando
Efeito: Aumenta temporariamente o passo
operando em altas velocidades à ré
da roda; diminue a vida da roda e da
ou com cargas pesadas à ré.
bucha se a máquina operar nesta
Efeito: Desgaste rápido da bucha. condição por um período de tempo
prolongado. Normalmente esta
Solução: Opere na menor velocidade prática
condição ocorre somente quando a
a ré; se as forças a ré forem
roda, pino e buchas são novos. O
consistentemente maiores que as
problema é minimizado após
forças no sentido a frente, alterne as
algum desgaste interno e bucha.
rodas dentadas se o desgaste no
lado do sentido para frente não for Solução: Não se preocupe a menos que o
grande. pro-blema seja severo. O problema
também pode ser minimizado nunca
trocando a roda, pino e buchas ao
mesmo tempo.
Ilustração 6
2-72
73
Desgaste lateral Desgaste do elo

Causa: Elos batendo devido a operação O desgaste do elo é ocasionado pelo contato
lateral em encostas; do rolete com a roda guia. O contato com o
desalinhamento ou esteira muito rolete provoca os rebaixos “A” e “C” na
folgada. ilustração abaixo. O contato com a roda movida
provoca o rebaixo “B”.
Efeito: A recuperação dos links pode ser
questionável.
Ilustração 9
Solução: Proteção guia na esteira, re-
alinhamento do chassi dos rolos.
2-75
2-73
Desgaste do assento do elo

Com o desgaste excessivo da haste, o elo pode
Ilustração 7
não segurar os pinos. Virar os pinos e buchas
pode não ser prático.
Ponta entalhada Verifique a folga de trabalho entre a flange do
Causa: Links em atrito no rolete traseiro da rolete e o assento do pino.
esteira, devido a operação lateral Com o desgaste dos links e das roscas do rolo
em encostas; desalinhamento ou esta folga é reduzida e sem uma manutenção
esteira muito folgada. adequada isso resultará no contato entre a
Efeito: A recuperação dos links pode ser haste e flange do rolo.
questionável, menor vida da roda
dentada.
Solução: Proteção de guia da esteira, re-
alinhamento do chassi dos roletes e
roda dentada.
2-76
2-74
Ilustração 10
Ilustração 8
74
Especificação do Elo da Estei-

ra
AUSTOFT P/Nº. 001.339.20
Nº da Peça
2-77 7K 1825
Altura
95,3mm (3.75")
Ilustração 11 Limite para recuperação

88,9mm (3.50")
Desgaste da proteção da guia Desgaste permitido para recuperação
Um desgaste do elo como este resulta do 6,4mm (0.25")
contato da lâmina de proteção de guia. Folga da flange do rolo e assento do pino
12,7mm (0.50")
Profundidade da camada para Rc 45
8,89mm (0.350")
2-78 Tamanho do parafuso
9/16"
Projeto
Ver figura.
Ilustração 12
75
Desgaste dos elos da esteira Conjunto dos roletes inferiores

Tabela de Desgaste Percentual 7k-1825-26 O conjunto de rolos é composto de:
POLEGADA %DESGASTE MM a. Rolos da esteira
3,75 0 95,3 b. Suporte dos rolos

3,74 4 95,0 c. Roda movida
3,73 8 94,7 O desgaste ocorre em dois lugares principais:
3,72 12 94,5
1. Contato com o trilho dos elos causa o
3,71 16 94,2 desgaste da rosca do rolete, mostrado na
3,70 20 94,0 figura superior do quadro abaixo.
3,69 24 93,7 2. Operação em encostas causa desgaste na
3,68 28 93,5 flange do rolo, mostrado na figura inferior
3,67 32 93,2 do quadro abaixo.
3,66 36 93,0
3,65 40 92,7
3,64 44 92,5
3,63 48 92,2
3,62 52 91,9
3,61 56 91,7
3,60 60 91,4
3,59 64 91,2 2-79
3,58 68 90,9
3,57 72 90,7
3,56 76 90,4
3,55 80 90,2
3,54 84 89,9
3,53 88 89,7
3,52 92 89,4
3,51 96 89,2
3,50 100 88,9
3,49 104 88,6
3,48 108 88,4
3,47 112 88,1
3,46 116 87,9
3,45 120 87,6
3,44 124 87,4
3,38 128 87,1
76
Diagnóstico de desgaste dos Desgaste da flange

roletes Causa: Operação em encosta,
desalinhamento. Esteira folgada,
Desgaste da rosca flange batendo no assento do pino.
Causa: Desgaste normal. Efeito: Reduz a vida do elo; recuperação do

rolete pode ser questionável.
Efeito: A flange do rolo toca o assento dos
pinos do elo. Solução: Instale ou mantenha a proteção guia
da esteira; re-alinhe o suporte do
Solução: Recupere antes da flange bater no rolete; ajuste a esteira para diminuir
assento do pino. a folga; recupere os roletes.
2-81
2-80
77
Roscas com desgaste fora de cen- Folga entre a flange do rolete e o

tro assento do pino
Causa: Desalinhamento do rolete, operação Se a proteção guia da esteira dificultar a
em encostas. medição entre o assento do pino até a flange do
rolete, é possível se obter a medida subtraindo-
Efeito: Redução da vida útil do elo;
se o desgaste do elo mais o desgaste do rolete,
recuperação do suporte do rolo
da folga quando novo.
questionável.
Por exemplo, se a folga é 17,2mm (0,69”), o
Solução: Realinhar o suporte do rolete;
desgaste no raio do rolo é 3,8mm (0,15”), e o
recuperar.
desgaste do elo é 4,6mm (0,18”), então a folga
do assento do pino é 17,5mm (0,69”) - 3,80mm
(0,15”) + 4,6mm (0,18”) ou 9,1mm (0,36”).
2-82
Como Medir o Desgaste do Rolete

Usando um calibrador grande, meça o
diâmentro da pista do rolete.
Coloque o calibrador contra uma escala de aço
para achar o diâmetro.
Compare o diâmetro da parte com desgaste
com a tabela de desgaste percentual para
determinar o desgaste do conjunto do rolete.
2-83
78
% de desgaste para aros dos POLEGADA %DESGASTE MM

roletes MCS 8,00 0 203,2
7,98 4 202,7
POLEGADA %DESGASTE MM
7,96 9 202,2
5,88 0 149,4
7,94 13 201,7
5,86 4 148,8
7,92 18 201,2
5,84 9 148,3
7,90 22 200,7
5,82 13 147,8
7,88 26 200,2
5.80 17 147,3
7,86 1 199,6
5,78 21 146,8
7,84 35 199,1
5.76 26 146,3
7,82 40 198,6
5.74 30 145,8
7,80 44 198,1
5.72 34 145,3
7,78 49 197,6
5,70 39 144,8
7,76 53 197,1
5,68 43 144,3
7,74 57 196,6
5,66 47 143,8
7,72 62 196,1
5,64 51 143,3
7,66 75 194,6
5,62 56 142,7
7,64 79 194,1
5,60 50 142,2
7,62 82 193,5
5,58 64 141,7
7,60 85 193,0
5,56 69 141,2
7,58 88 192,5
5,54 63 140,7
7,56 91 192,0
5,52 77 140,2
7,54 94 191,5
5,50 71 139,7
7,52 97 191,0
5,48 86 139,2
7,50 100 190,5
5,46 89 138,7
7,48 103 190,0
5,44 91 138,2
7,46 106 189,5
5,42 94 137,7
7,44 109 189,0
5,40 97 137,2
7,42 112 188,5
5,38 100 136,7
7,40 115 188,0
5,36 103 136,1
7,38 118 187,5
5,34 106 135,6
5,32 109 135,1
5,30 111 134,6
5,28 114 134,1
5,26 117 133,6
5,24 120 133,1
5,22 123 132,6
5,20 126 132,1
79
Roda Guia Como medir o desgaste da pista

da roda guia
Verificação do desgaste da flange O desgaste da roda guia pode ser detectado
da roda guia por comparação da medida da altura da flange
Verifique as flanges da roda guia quanto a central com a nova altura mostrada na tabela de
desgaste excessivo. desgaste.
Desgaste em um lado somente significa que a Coloque o medidor de profundidade de base

roda guia está fora de centro. larga na flange central e pressione a escala de
medida até a superfície da rosca.
Corrija com calço de ajuste.
Compare esta medida com a tabela de
Desgaste excessivo em ambos os lados desgaste porcentual para determinar o
significa que a lâmina de desgaste ou calço não desgaste do conjunto da roda guia.
estão montados.
CUIDADO: se a flange central estiver gasta
A adição de calços pode corrigir o problema, ou não é possível obter uma medida precisa.
podem ser necessárias lâminas novas.
Outra causa provável para esse tipo de Desgaste do topo da flange
desgaste: o suporte do rolete pode estar fora de Causa: Acúmulo de sujeira em volta da roda
alinhamento ou operação contínua em encosta. guia causa ação abrasiva no topo da
flange da roda dentada.
Solução: O desgaste do topo da flange
normalmente não é crítico.
Entretanto, se o desgaste for
grande, recupere.
2-84
2-85
Desgaste da pista
Causa: Abrasão, desgaste normal.
Solução: Recuperar.
80
Desgaste da lateral da flange Desgaste da Roda Guia

Causa: Operação em encosta,
POLEGADA %DESGASTE MM
desalinhamento.
Efeito: Reduz a vida útil do elo; a 0,68 0 17,3
recuperação da roda guia pode ser
0,70 10 17,8
questionada.
Solução: Instale ou mantenha as proteções 0,72 20 18,3
da guia da esteira; realinhe a roda 0,74 30 18,8
guia e o suporte do rolete; recupe a
roda guia. 0,76 39 19,3
2-86
Desgaste na lateral da flange
81
Anotações
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_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
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_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
82
3 Circuitos Hidráulicos
Colhedoras de Cana
A7000 / A7700
CAPÍTULO 3 Circuitos Hidráulicos
Índice
Sistemas Hidráulicos Gerais ....................... 3 Circuito Auxiliar...........................................28

Controle Pressão Sistema Hidráulico......... 4 Cilindro de Ajuste da Esteira (A7700) .......33
Óleo Hidráulico ............................................. 4 Contrabalanço (A7700) ...............................35
Divisor de Fluxo (Cortador de pontas Circuito do Resfriador de Óleo ..................36
padrão)........................................................... 5
Circuito do Elevador ...................................38
Divisor de Fluxo (Triturador de Pontas) ..... 6
Bloco de Válvulas Circuito do Elevador ...39
Divisor de Fluxo (Disco de Corte Lateral) .. 9
Circuito do Extrator Secundário ................42
Circuito do Cortador de Base .................... 14
Freio..............................................................43
Circuito dos rolos e picador ...................... 20
Acumuladores .............................................44
Circuito do Extrator Primário..................... 25
Transmissão ................................................48
Circuito da Direção (A7000) ....................... 27
Anotações ....................................................53
2
Sistemas Hidráulicos Gerais
Se forem adequadamente projetados e Válvulas de Alívio

mantidos, os sistemas hidráulicos funcionarão
por muitos anos sem problemas. Existe As válvulas de alívio são dispositivos
entretanto, certas precauções que precisam ser limitadores de pressão projetados para
tomadas, que incluem: proteger os componentes de danos causados
por pressão muito elevada. Confirme que
Fornecimento de óleo estejam corretamente reguladas. Regulagens
muito baixas permitirão que o óleo seja
Nenhum sistema hidráulico funcionará sem desviado provocando super aquecimento e
óleo. É importante assegurar que haja perda de torque, ao passo que um ajuste muito
fornecimento de óleo bom e limpo à bomba. elevado poderá provocar sérios danos devido a
sobreaquecimento.
Mantenha o reservatório de óleo cheio até o
nível correto e assegure-se de que não exista ATENÇÃO: nunca tente regular uma válvula de
alguma restrição entre o reservatório e a alívio a menos que um medidor de pressão
bomba. esteja conectado no sistema.
Filtros bloqueados na admissão podem
restringir o fornecimento de óleo provocando Contaminação
cavitação na bomba. Isto provoca danos
A contaminação é a grande causa isolada de
permanentes na bomba.
desgastes e problemas associados em
sistemas hidráulicos. É imperativo que todos os
Entrada de ar óleos e recipientes sejam mantidos limpos e
que todas as mangueiras ou linhas que forem
Confirme se todas as mangueiras na sucção
desconectadas sejam tampadas para evitar
estão apertadas para evitar possibilidade de
que qualquer contaminação entre no sistema.
entrada de ar no sistema, pois isto provocará
espuma no reservatório e poderá causar sérios
danos nos componentes hidráulicos. O ar pode
entrar também através de vedações com
vazamento.
Filtragem
Os filtros são uma parte importante no sistema
hidráulico e, pela remoção de partículas que
causam desgaste, podem aumentar
consideravelmente a vida dos componentes
hidráulicos. A tabela de manutenção, indicando
a substituição dos filtros deve ser seguida
rigorosamente.
3
Óleo Hidráulico
A especificação a seguir é de um óleo hidráulico Ponto de Anilina °C (IP 2)

a base de petróleo, contendo aditivos para Mínimo de 100.
melhorar as caracteristicas anti-corrosivas,
anti-oxidante, anti-desgaste, anti-espuma e o Emulsibilidade (ISO Grau 68 - ASTM D1401)
índice de viscosidade. 40/37/3 (30) a 54°C.
Se o óleo atender as especificações a seguir, Emulsibilidade (ISO Grau 100- ASTM D1401)
ele será adequado para uso no sistema 40/37/3 (30) a 82°C.
hidráulico das Colhedoras Case IH Austoft.
Filtrabilidade (TP-02100)
Óleo inicial de fábrica - Akcela AW Hydraulic Aprovado.
100
Proteção contra corrosão (ASTM D665)
Propriedades físicas Aprovado - Água destilada.
Estabilidade a oxidação
Aparência
Aprovado - Água salgada sintética.
Limpo e brilhante.
2500 Horas no mínimo a 2,0 Mg KOH/gm.
Densidade a 15°C (IP160)
0,880 - 0,890 (típico 0,882). ASTM D943.
Viscosidade a 40°C cSt (IP71) Ponto de fluidez °C (IP 15)

66 - 100. Máximo de - 35.
Viscosidade a 100°C cSt (IP71) Ponto de fulgor °C (IP 35)

Mínimo de 11. 218 copo fechado (IP34)°C.
Viscosidade a Temp. máxima de trabalho 226 Abertura mínima (IP35)°C.

Mínimo de 13. Ponto de ignição °C (IP 35)
Índice de viscosidade (IP 226) Mínimo de 246.
Mínimo de 150. Liberação de ar (IP 313)
% de massa de Zinco Alkídico Máximo de 660 segundos.
0,04. Viscosidade após 1000 horas - K a 100°C
Mínimo de 10,5 cSt.
Controle de Pressão do Sistema Hidráulico

Todas os ajustes de pressão, com excessão
das bombas de transmissão Eaton e dos
motores, devem ser regulados entre +/- 100 psi
com a rotação do motor a 1200 RPM. Todos os
testes devem ser realizados com a temperatura
do óleo a 40°C.
NOTA: não acelere o motor na rotação máxima
com o óleo frio. Deixe o motor funcionar com
uma rotação média até que o óleo comece a
esquentar.
Todas as regulagens estão indicadas na Seção
de Especificações.
4
Divisor de Fluxo (Cortador de pontas padrão)
O divisor de fluxo FD 30 Commercial de 3

seções (1” x 1” x 1 3/4”) recebe 45 gpm da
bomba hidráulica.
O divisor de fluxo distribui 12 GPM para o disco
de corte lateral (opcional) e, em seguida, para o
cortador de pontas, 12 GPM para a direção
(somente 7000) e funções dos cilindros e 21
GPM retornam para o tanque.
3-1
Direção (A7000) e
funções dos cilindros - 12GPM
Frente
Disco de corte lateral
Cortador de pontas - 12GPM
Tanque - 21GPM
5
Divisor de Fluxo (Triturador de Pontas)
O divisor de fluxo de 3 seções (1” x 1” x 1 3/4”)

recebe 45 gpm da bomba hidráulica.
O divisor de fluxo distribui 12 GPM ao disco de
corte lateral (opcional), que se combinam com
mais 21 GPM da seção de 1 3/4” do divisor, num
total de 33 GPM que fluem em seguida para o
triturador. A terceira seção do divisor distribui
12 GPM para a direção (somente A7000) e para
as funções dos cilindros.
3-1
Direção (A7000) e
funções dos cilindros - 12GPM
Frente
Disco de corte lateral
Triturador de pontas - 12GPM
Triturador de
Pontas - 21GPM
6
3-2
7
3-3
8
Divisor de Fluxo (Disco de Corte Lateral)
O óleo é fornecido ao circuito do disco de corte

lateral (opcional) de uma seção de 1” do divisor
de fluxo (12 GPM) para a 2ª seção do comando
de controle.
As duas seções de controle são equipadas com
carretéis série que mantém o fluxo na válvula
composta do cortador de pontas.
O circuito é protegido por uma válvula de alívio
para cada circuito.
Ajuste da válvula de alívio do corte lateral:
2850 psi.
Comando Disco
Corte Lateral
Reservatório T2
P2 - Div. Fluxo Triturador
de pontas (Mangueira 3/4”)
Alívio LD
Ponto de verificação P1 - entrada intermediária do

da pressão do div. fluxo (Mangueira 1/2”)
cortador de pontas
Alívio LE
3-4
Pressão LD
Retorno LD
Pressão LE
Retorno LE
Saída do manômetro
9
Verificação do alívio principal Alívio Principal / Lado esquerdo: Pare o

corte lateral esquerdo e ajuste o alívio principal
do corte lateral lado direito e o / lado esquerdo para 2850 psi. Libere o corte
alívio do corte lateral lado es- lateral do lado esquerdo e remova o
manômetro.
querdo
Ajuste da Válvula de Alívio: 2850 psi
Alívio do corte lateral lado direito:
Conecte um manômetro de 5000 psi no ponto
de teste do bloco do corte lateral. Eleve a
válvula de alívio do corte lateral do lado
esquerdo. (Aprox. 1/2 volta) Pare o corte lateral
direito e ajuste a válvula de alívio do lado direito
para 2850 psi. Libere o corte lateral do lado
direito.
3-5
10
Circuito do cortador de pontas Inspeção da válvula de alívio

padrão do cortador de pontas
O cortador de pontas padrão recebe 12 GPM Tampe a mangueira de avanço e ré do bloco do
de óleo da porta de alimentação localizada cortador de pontas ao motor do tambor/discos
atrás da ligação de controle do disco de corte de corte. Conecte um manômetro de 5.000 psi
lateral com o manifold do cortador de pontas. no ponto de teste do bloco do cortador de
Os motores dos discos reunidores estão pontas. Acione o cortador de pontas e ajuste a
conectados em série no cortador de pontas. válvula de alívio para 2.650 psi. Reconecte a
mangueira do motor dos discos de corte do
Circuito do triturador de pon- tambor ao bloco da válvula e remova o
manômetro.
tas
NOTA: se a pressão correta não for obtida, os
A válvula composta do triturador recebe um alívios principais e os alívios dos pontos de
fluxo combinado de 33 GPM do comando do trabalho na seção de controle fornecendo óleo
disco corte lateral e da seção de 1 3/4” do divisor ao bloco do cortador de pontas deverão ser
de fluxo. O bloco para o triturador do cortador verificados.
de pontas é equipado com um divisor de fluxo e
Ajuste da válvula de alívio: 2650 psi.
os motores dos discos de corte são conectados
em paralelo.
3-6
11
Operação da válvula do corta- Circuito do Cortador de Pontas

dor de pontas
O Cortador de Pontas padrão recebe 12 GPM
de fluxo de óleo da seção de 1” da válvula
divisora de fluxo [corte lateral 12 GPM]. O
triturador recebe 33 GPM, que é o fluxo
combinado de 12 GPM do divisor de linha [corte
lateral 12 GPM] e 21 GPM da seção de 1 1/4”
do divisor de fluxo.
Em neutro, as válvulas [7 e 8] (1) estão abertas
centradas o que permite fluxo para o tanque. O 3-7
giclê (5) está localizado nesta linha e restringe
o fluxo criando uma perda de carga. Isto
permite que a válvula de descarga (4) se abra e
desvie todo o fluxo para o tanque.
Para operar, as válvulas solenóides do cortador
de pontas (7 e 8) são ativadas. Isso fornece
pressão piloto para a válvula (10) que direciona
o óleo para os discos de corte (esquerdo e
direito) e para os discos reunidores.
Nos cortadores de ponta padrão os discos
reunidores são conectados em série. Nos
trituradores de ponta um divisor de fluxo (1) é
montado no bloco e os discos reunidores são
conectados em paralelo . A válvula de alívio (4)
é montada no bloco e proporciona proteção
para o circuito.
A válvula de retenção (2) permite o acúmulo de
pressão entre os acessos dos discos de corte e
dos discos reunidores para a válvula de alívio
(4). A válvula de retenção (3) permite que os
discos reunidores operem ou girem depois que o
circuito é colocado em neutro, para evitar
cavitação.
12
Bloco de Válvulas do Cortador de Pontas
1 Divisor de Fluxo (triturador de pontas)

2 Cartucho
3 Cartucho
4 Válvula de Alívio
5 Giclê
6 Tampa (cortador de pontas padrão)
7 Cetop (cortador de pontas padrão)
8 Porta do manômetro
9 Válvula principal
10 Bloco composto
8
3-8 10
7
2
5
9
13
Circuito do Cortador de Base
O bloco do cortador de base recebe 85 GPM da Direção a frente: quando o circuito do

bomba hidráulica Vickers e 82 GPM da bomba cortador de base está ativado para avançar
hidráulica Commercial. com a colhedora, pressão piloto da válvula
A linha de saída do bloco é conectada na Cetop 5 irá fechar os elementos lógicos 2.1 e
entrada do motor do cortador de base. O motor 2.2.
do cortador de base é um motor de 3 seções (1” O fluxo de óleo irá abrir o elemento lógico 1.1 e
x 1” x 2 1/2”) irá fluir para fora do bloco via aberturas A1 e A2
No motor do cortador de base, uma seção de 1” para o motor do cortador de base e para o
fornece óleo para o motor do rolo levantador. A levantador de pontas, para o rolo inferior e para
outra seção de 1” fornece óleo para os divisores os divisores de linha e retorna via as aberturas
de linha. A seção de 2 1/2” retorna para o tanque B1, B2 e B3 do bloco.
via uma válvula de retenção. Todo o fluxo de O elemento lógico 1.2 está aberto e irá permitir
retorno do bloco retorna então para o que o fluxo de óleo retorne para o tanque.
reservatório através do refrigerador de óleo.
Em reversão (ré): quando o circuito do
A válvula de retenção é montada para prevenir cortador de base está ativado em ré, a pressão
escape de óleo através do motor do cortador de piloto da válvula Cetop 5 irá fechar os
base durante a operação a ré e mantém um elementos lógicos 1.1 e 1.2.
fluxo positivo para o primeiro rolo fixo inferior.
O fluxo de óleo irá abrir o elemento lógico 2.2 e
O pistão da válvula de retenção é furado para irá fluir para fora do bloco via aberturas B2 e B3
permitir a lubrificação da seção de 2 1/2” do para os divisores de linha, para o levantador de
motor do cortador de base na reversão. pontas e o rolo inferior, e para o motor do
O sistema é protegido por uma válvula de alívio cortador de base pelas aberturas A1, e A2.
integral montada no bloco de comando. Uma O elemento lógico 2.1 está aberto e irá permitir
válvula de alívio remota conectada entre o que o fluxo de óleo retorne para o tanque.
motor dos rolos alimentadores e o motor do
A válvula de retenção 6 e a restrição de fluxo 12
cortador de base através de válvulas de
estrangulam o fluxo para a abertura B1 quando
retenção montadas internamente no motor do
em ré, para fornecer fluxo para inverter o
cortador de base alivia a sobrecarga de
circuito.
pressão gerada entre cortador de base e os
motores que estão a jusante do cortador de O elemento lógico 3 fornece proteção para o
base. circuito.
Operação do bloco de con- são montadas para impedir a saturação da
trole do cortador de base seção da válvula de alívio do elemento lógico 3.
A válvula seletora 4.2 direciona a maior pressão
Em neutro: na posição neutra o óleo entra no do sistema do circuito do cortador de base ou
bloco pelas aberturas P1 e P2 e volta para o
dos picadores para a Cetop 5.
tanque pela abertura T.
Todos os elementos lógicos/ cartuchos 1.1,
1.2,2.1, 2.2 e 3 abrem e permitem um fluxo livre
para o tanque.
A válvula de retenção 4.1 é fornecida para abrir
a seção piloto do elemento lógico/cartucho 3
para o tanque para garantir que ele está aberto
na posição neutra.
14
Bloco de Va´vlulas do Corte de Base
1 Válvula de retenção
2 Válvula 1.1
3 Válvula 1.2
4 Cartucho 2.1
5 Válvula seletora
6 Cetop 3
7 Válvula de retenção
8 Cartucho 2.2
9 Válvula de alívio
3 6
4 5
2 7
1
3-9
15
Circuito do Corte de Base (Bomba Commercial)

Bomba Commercial
(2100 rpm)
Div. Fluxo
Cort. Base
3-10
Bloco de válvulas do
Corte de Base
Motor M51 Válvula BA 66

Frente Cort. Base 2500 PSI
Linha piloto Reversão
Rolo
levantador
Divisores
de Linha
1º rolo
após rolo
levantador
16
Circuito do Corte de Base (Bomba Vickers)
Bomba Vickers
(2100 rpm)
Ext. Prim.
Elevador
Cort. Base
3-11
Bloco de válvulas do
Corte de Base
Motor M51 Válvula BA 66

Frente Cort. Base 2500 PSI
Linha piloto Reversão
Rolo
levantador
Divisores
de Linha
1º rolo
após rolo
levantador
17
Para verificar a válvula de

alívio principal do cortador de
base
Conecte um manômetro de 5.000 psi no ponto
de teste localizado no bloco do cortador de
base. Bloqueie os discos do cortador de base e
acione o circuito do cortador de base para
avançar a frente. Ajuste a válvula de alívio
principal em 2.500 psi.
Válvula de alívio principal fixada em: 2.500
psi.
3-12
Válvula de Alívio Principal
Válvula de Alívio Principal
Ponto de teste
Ponto de teste
18
Verificação das válvulas de NOTA: a válvula de alívio principal do cortador

de base, a válvula de alívio na abertura de
alívio do rolo alimentador, do trabalho e a válvula de alívio do rolo
cortador de pontas, do divisor alimentador podem ser ajustadas em conjunto,
usando o procedimento abaixo.
de linhas, rolos alimentado-
res, picador e 1º rolo flutuante
Conecte um manômetro de 5.000 psi ao ponto
de teste localizado na válvula de alívio montada
na lateral direita da colhedora. Eleve a válvula
de alívio do controle do cortador de base em 1/
4 de volta. Bloqueie o cortador de base em
reversão.
Coloque o circuito da colhedora em ré. Ajuste a
válvula remota de alívio de pressão em 2.500
psi. Libere o cortador de base e coloque o
circuito no sentido de colheita. Reajuste a
válvula de alívio principal em 2.500 psi. Libere o
cortador de base e remova o manomêtro.
Ajuste da válvula de alívio em 2.500 psi.
Válvula de alívio BA66K
Ajuste
3-13
19
Circuito picador, rolos alimentadores, rolo tombador e

primeiro e segundo rolos flutuantes
Os rolos picadores são supridos com 62 GPM alimentador desviando o óleo diretamente para
pela bomba hidráulica e são controlados por o tanque.
uma válvula piloto do bloco de comando. O
A pressão proporcional é compensada por
motor do picador inferior fornece óleo para o
pressão e desvia o mesmo fluxo independente
rolo tombador, para o rolo alimentador e para os
de qualquer variação de pressão.
dois primeiros rolos flutuantes, que então
retorna para o bloco de controle. O motor do A quantidade de óleo desviada varia a
picador superior fornece óleo para os quatro velocidade do rolo alimentador superior
últimos rolos inferiores e para os três últimos acelerando o fluxo de cana, o que altera o
rolos fixos que em seguida retorna ao bloco de comprimento do pedaço de cana.
controle. O fluxo pleno do bloco do picador A válvula é controlada eletricamente por um
retorna ao tanque via um trocador de calor de botão montado na cabine e desvia de 0 a 16
óleo. O sistema é protegido por uma válvula de GPM. Uma válvula de alívio do tipo cartucho,
alívio principal e alívios nos pontos de trabalho montada no bloco com a válvula de controle de
para frente e reversão montados no bloco do fluxo proporcional protege os rolos
picador. alimentadores de qualquer acúmulo excessivo
Os circuitos do rolo alimentador, rolo tombador de pressão no sistema de corte.
e do primeiro e segundo rolos flutuantes são
protegidos pela válvula remota de alívio do
cortador de base através de uma válvula de
retenção localizada entre o motor do picador e
o rolo alimentador.
Conectado entre o motor do picador e o rolo
alimentador superior existe uma válvula de
controle de fluxo proporcional (PFCV) que varia
a quantidade de óleo fornecida para o rolo
PFCV
Válvula de Alívio
3-14
20
Operação do bloco de con-

trole do picador
Em neutro: na posição neutra o óleo entra no
bloco pelas aberturas P1 e P2 e volta para o
tanque pela abertura T.
Todos os elementos lógicos/ cartuchos 1.1, 1.2,
2.1, 2.2 e 3 abrem e permitem um fluxo livre
para o tanque.
A válvula de retenção 4 é fornecida para abrir a
seção piloto do elemento lógico/cartucho 3 para
o tanque para garantir que ele está aberto na
posição neutra.
Direção de colheita: quando o circuito do
picador está ativado na direção de colheira, a
pressão piloto do circuito do cortador de base
irá fechar os elementos lógicos 2.1 e 2.2.
O fluxo de óleo irá abrir em seguida o elemento
lógico 1.1 e irá fluir para fora do bloco via
aberturas A para o motor do picador e para os
rolos de alimentação e vias de retorna através
das aberturas B1, B2 e B3 do bloco.
O elemento lógico 1.2 está aberto e permite que
o fluxo de óleo retorne para o tanque.
Em reversão: quando o circuito do picador
está ativado em reversão, a pressão piloto do
cortador de base irá fechar os elementos
lógicos 1.1 e 1.2.
O fluxo de óleo irá abrir o elemento lógico 2.2 e
irá fluir para fora do bloco via aberturas B para
os rolos alimentadores e para os motores do
picador pelas aberturas A.
O elemento lógico 2.1 está aberto e permite que
o fluxo de óleo retorne para o tanque.
O elemento lógico 3 fornece proteção para o
circuito.
são fornecidas para impedir a saturação da
seção da válvula de alívio do elemento lógico 3.
21
Circuito do Picador
3-15
22
Bloco do Picador
Cartucho 2.1
Cartucho 2.2
Válvula 1.2 Válvula 1.1
Válvula de alívio
Válvula
seletora
Bloco
Ponto de teste
Válvula de
retenção
23
Verificação das válvulas de

alívio do picador e rolos ali-
mentadores superiores
NOTA: confirme se o controle de comprimento
do tolete está fixado em pedaços longos
durante a verificação da pressão.
Conecte um manômetro de 5.000 psi no ponto 3-17
de teste no bloco da válvula de controle de fluxo
proporcional (valvistor).
Suba a pressão de alívio principal
(aproximadamente 1/2 volta).
Trave os rolos picadores na reversão e ajuste a
válvula de alívio do rolo alimentador superior
(bloco Valvistor múltiplo) para 2200 psi. Válvula de Alívio
Remova o manômetro do ponto de teste no
bloco múltiplo Valvistor e encaixe-o no ponto de
teste no comando do picador.
Libere o rolo picador da reversão e trave os
PFCV
rolos picadores na direção de colheita.
Ajuste a abertura da válvula de alívio do
comando do picador em 2750 psi.
Libere o rolo do picador e remova o manômetro.
Alívio do rolo alimentador superior (válvula 3-18
Valvistor) - 2200 psi.
Os rolos inferiores são protegidos pela válvula
de alívio BA66K montada no lado esquerdo da
máquina, próxima ao bloco do retorno
(consultar ilustração na página 19).
NOTA: Existe um furo de 1mm localizado sob a
válvula de retenção do bloco de válvulas do
picador. Se este estiver faltando, os picadores
Válvula de alívio
irão girar (devagar) quando estiverem em
neutro.
24
Circuito do Extrator Primário
O extrator primário é abastecido com 45 GPM Uma válvula de solenóide está montada no
pela bomba hidráulica. bloco valvistor para ativar a ventilação do
extrator. Existe também uma válvula de alívio
O óleo é fornecido para a válvula valvistor
tipo cartucho montada no bloco múltiplo
proporcional, que varia a quantidade de óleo
valvistor para proteger o circuito.
fornecida para o motor do extrator primário
(Conjunto com engrenagem de 2 1/4”),
desviando o óleo diretamente para o tanque.
A válvula Valvistor é eletricamente controlada
por um botão montado na cabina. A variação do
fluxo para o motor do extrator primário, varia a
velocidade do extrator entre 600 a 1000 rpm.
45
GPM
Válvula de controle de fluxo
Válvula de alívio
3500 psi
3-19
Válvula de descarga
Engrenagem de 2 1/4”
do motor do extrator
25
Verificação da válvula de
alívio do extrator primário
Conecte um manômetro de 5.000 psi no ponto
de teste no bloco valvistor múltiplo. Feche e
tampe a mangueira de pressão no motor do
extrator. Acione o ventilador do extrator e ajuste
a válvula de alívio para 3500 psi. Reconecte a
mangueira e remova o manômetro.
Ajuste da válvula de alívio em 3500 psi.
NOTA: a velocidade do extrator deverá ser
fixada na máxima, durante o teste.
Válvula
Prioritária
Valvistor
3-20
Válvula de alívio
Plugue e tampe a mangueira

de pressâo do extrator
26
Circuito da Direção (A7000)
O circuito da direção recebe 12 gpm de óleo de Teste de pressão da válvula

uma seção de 1” do divisor de fluxo. prioritária da direção
Esse fluxo é dirigido para uma válvula sensora
de carga que proporciona um fluxo de carga na
válvula orbital, que atua em dois cilindros
conectados entre o chassi e os cilindros da
3-22
suspensão dianteira. O excesso de fluxo da
válvula prioritária é direcionado para a válvula
de controle auxiliar.
alívio e da válvula prioritária
Encaixe um manômetro de 5000 psi no ponto
de teste entre a bomba e a válvula prioritária.
Feche e tampe uma das mangueiras do motor
da direção a um dos bocais do cilindro. Vire a
direção e confira a pressão.
Regulagem da válvula de alívio: 2500 psi
NOTA: a pressão da válvula de alívio e o fluxo
da válvula prioritária não podem ser ajustados.
Divisor de Fluxo
12 GPM
Motor da
direção Válvula de alívio 2500 psi
Válvula
Prioritária
3-21
Cilindro da direção
Bloco
Vickers Tanque
Cilindro da direção (cilindros)
27
Circuito Auxiliar
O circuito auxiliar de seis funções do bloco GPM quando os dois divisores de linha forem
Vickers recebe 12 GPM da seção de 1” do operados em conjunto.
divisor de fluxo.
O giclê (9) está entre as linhas de pressão e do
Em máquinas A7000 (Pneu), a válvula tanque, para remover qualquer pressão
prioritária da direção está localizada entre o residual na linha de pressão em neutro, de
divisor de fluxo e o comando Vickers. O fluxo forma que as válvulas piloto de verificação (3)
passa pela válvula prioritária e segue para o instaladas no levantamento do cortador de
comando Vickers através da porta de excesso base, cortador de pontas e divisores de linha
da válvula prioritária. direito e esquerdo funcionarão como válvulas
de sobrecentro.
Em máquinas A7700 (esteira), o fluxo vai
diretamente do divisor de fluxo para o comando As mesmas válvulas piloto de verificação (3)
Vickers. estão instaladas na função do giro do elevador
e funcionam como alívio das linhas cruzadas. O
Quando a máquina for instalada com opcionais
CETOP para o giro do elevador é de centro
(inclinação dos divisores de linha e do cortador
aberto, o que permite que funcionem como
de base e elevação e descida do corte lateral e
alívio das linhas cruzadas.
do rolo tombador), o fluxo do óleo continuará do
comando Vickers de 6 funções para um NOTA: Parafuse a válvula de alívio (2) para
comando Vickers de 5 funções (dependendo do DENTRO para aumentar a pressão. Parafuse a
pacote de opções este comando pode operar 4, válvula pilot de verificação (válvulas de
5 ou 6 funções). sobrecentro e válvulas de alívio da linha
cruzada do elevador) para FORA para
A operação do comando Vickers de 6 funções
aumentar a pressão.
está representda nos diagramas a seguir.
A válvula de alívio (2) protege todas as funções.
Quando nenhuma função do cilindro estiver em
uso, a válvula com sensor de pressão (4) se
abre e o fluxo de óleo retorna para o tanque.
Quando qualquer função for operada, uma ou
duas das válvulas piloto (1) é ativada. Isso cria
uma queda de pressão em volta da válvula com
sensor de pressão (4), que depois fecha a linha
do reservatório e o fluxo é suprido através do
trilho de pressão na válvula, para a função em
uso.
Para o cortador de base, o cortador de pontas e
o giro do elevador, as duas válvulas piloto (1)
são ativadas, o que fechará completamente a
válvula com sensor de pressão (4) e o fluxo total
de 12 GPM é suprido para estas funções.
Quando a elevação dos divisores de linha ou o
giro do capuz primário são utilizados, apenas
uma válvula piloto é operada, suprindo 6 GPM.
NOTA: quando o divisor de linhas do lado
direito é utilizado, umas das válvulas piloto é
utilizada e quando o do lado esquerdo é
utilizado, a outra é utilizada. Isto fornece 12
28
Bloco Vickers (Cilindros)
Alívios da linha cruzada do elevador
3-24
Ajuste do alívio principal

Válvula de contra-balanço
do divisor de linha LE
do divisor de linha LD
do cortador de pontas
da suspensão
Ponto de teste
29
30
7700 Contra-balanço Somente 7000 Somente 7700
Cilindros Cilindros Cilindros Cilindros Cilindros
CAPÍTULO
suspensão suspensão suspensão suspensão suspensão

LE LD LE LD
3
Elevar cort. pontas Div linha Div linha Ext prim. Elevador
giro capuz
Circuito Bloco de Cilindros
Acumulador
Acumulador 1200 psi
1800 psi
3-25
Incl. div linha LE
Corte lat LE Corte lat LD
subir/descer subir/descer Incl. div. linha LD
Circuitos Hidráulicos
Opção de 4 cilindros
Incl. div linha LE Aj. rolo tombador
Corte lat LE Corte lat LD
subir/descer subir/descer Incl. div. linha LD
Opção de 5 cilindros
Verificação das válvulas do 4. Abaixe completamente o cortador de

pontas, remova a mangueira do ponto “A”
controle auxiliar da seção do cortador de pontas e tampe a
mesma.
Válvula de alívio principal 5. Remova a mangueira de giro do ponto “A”
Conecte um manômetro de 5000 psi no ponto e tampe a mesma.
de teste entre a bomba e o comando auxiliar. 6. Conecte uma mangueira pequena no ponto
Opere qualquer função de cilindro, exceto o giro “A” do cortador de pontas para o ponto “A”
do elevador, até o cilindro alcançar o fim do seu do elevador.
curso. Ajuste o alívio principal em 2200 psi.
Remova o manômetro. 7. Instale um manômetro de 5000 psi no
ponto de teste do bloco auxilizar.
Válvula de alívio principal ajustada em 2.000
psi. 8. Opere a função para subir o cortador de
pontas. Isto testa a válvula de alívio
Ajuste da válvula de contra-bal- cruzado do giro do elevador lado direito,
que é a válvula a direita no conjunto de
anço e válvula de alívio de cruza- duas válvulas localizadas no topo do bloco
mento do elevador (tipo interno) de controle.
localizada sob a plataforma direita 9. Para ajustar a segunda linha de alívio de
1. Posicione um bloco sob as pernas do corte cruzamento do elevador (válvula LE),
de base e abaixe a máquina até que a substitua a válvula do lado esquerdo pela
mesma se apoie sobre o bloco. válvula do lado direito e prossiga com o
teste (item 6).
2. Eleve a válvula de alívio principal do bloco
principal uma volta. 10. Para ajustar as válvulas de contra-balanço
do cortador de pontas, picador, seções dos
3. Remova as duas mangueiras da seção da lados esquerdo e direito dos divisores de
giro do controle auxiliar e tampe as linha, substitua a válvula de contra-balanço
mangueiras. pela válvula de alívio da linha cruzado do
elevador lado direito e prossiga com o teste
(item 6).
3-26
31
11. Remova a mangueira pequena que está NOTA IMPORTANTE:

conectada no ponto “A” do corte de pontas
Para AUMENTAR a pressão, ajuste o
até o ponto “A” do elevador e reconecte as
regulador para FORA.
mangueiras dos cilindros.
14. Para DIMINUIR a pressão, ajuste o
12. Reajuste a válvula de alívio principal do
regulador para DENTRO.
bloco auxiliar em 2200 psi.
13. Remova o manômetro da válvula.
Ajuste da válvula de alívio da linha cruzada:
2100psi
Ajuste da válvula de contrapeso: 2100 psi
Bloco de Válvulas Auxiliar
Válvulas de alívio da
linha cruzada do elevador
Giro do elevador
Giro do capuz Ext. Prim.
Divisores de linha LE
Divisores de linha LD
Corte de Pontas
Corte de base
Válvulas piloto
32
Cilindro de Ajuste da Esteira (A7700)
As esteiras são ajustadas automaticamente

quando qualquer função de cilindro é usada.
Uma válvula de retenção é montada na linha do
divisor de fluxo para a válvula de controle do
cilindro.
A mangueira da válvula de retenção é
conectada aos cilindros de ajuste das esteiras.
A tensão da esteira de tração é ajustada
variando-se a quantidade de graxa em uma
extremidade dos cilindros.
Uma válvula de alívio é montada entre o
comando e o cilindro ajustador da esteira para
proteger o circuito.
P365
1”
Divisor de fluxo
Válvula de
retenção
3-28
Alívio
2500 psi
Cilindro
Cilindro
33
alívio de ajuste das esteiras Regulagem
Encaixe um manômetro de 5000 psi no ponto Porca-Trava
de teste entre a bomba e a válvula controle do
cilindro.
1. Eleve o alívio principal de controle auxiliar
acima de 2500 psi.
2. Opere qualquer função de cilindro, exceto o
giro do elevador, até atingir o fim de curso
do cilindro.
3-29
3. Continue operando a função do cilindro e
ajuste a válvula de alívio das esteiras, se
necessário, a 2500 psi.
4. Reajuste a válvula de alívio principal do
controle auxiliar para 2200 psi.
3-30
34
Contrabalanço (A7700)
A válvula de contrabalanço conecta os cilindros Ajuste da válvula de contraba-

de elevação do cortador de base ao controle
lanço na estabilidade para tração
auxiliar através de válvulas de retenção e uma
válvula de alívio. da esteira
Durante a elevação, óleo flui livremente aos NOTA: A válvula de contrabalanço está
cilindros. Em solo irregular, o óleo de um localizada na garganta da máquina, acima do
cilindro de elevação tem que passar primeiro rolo levantador.
pela válvula de alívio antes de entrar no outro. 1. Apóie a máquina no cortador de base ou
Isto impede o rebaixamento da dianteira da sob a frente do chassi.
máquina. Ao abaixar, a válvula piloto é aberta,
o que permite um retorno livre do óleo dos 2. Remova as mangueiras da válvula de
cilindros ao tanque. contrabalanço até a elevação do cortador
de base e tampe as mangueiras dos
cilindros.
Válvula de 3. Abaixe o cortador de pontas
Contra-balanço
completamente, remova as duas
mangueiras do controle auxiliar e tampe as
mangueiras.
4. Conecte uma mangueira pequena no ponto
3-31 "A" do cortador de pontas até a válvula de
contrabalanço (ponto “C”).
5. Remova a mangueira do ponto “A” na
válvula de contra-balanço remota e conecte
a válvula ao tanque.
6. Instale um manômetro de 5.000 psi no
ponto de teste.
7. Opere a função de elevação do cortador de
pontas para elevá-lo. Isto testará a válvula
do contrabalanço. Ajuste a pressão para
1000 psi.
8. Reconecte as mangueiras do cortador de
pontas, do contrabalanço e na suspensão
dianteira.
3-32
NOTA IMPORTANTE:
Para aumentar a pressão, ajuste o regulador
para fora, soltando-o.
Para diminuir a pressão, ajuste o regulador
Regulagem para dentro, apertando-o.
35
Circuito do Resfriador de Óleo
O bloco do resfriador de óleo recebe 31 gpm da Verificação do alívio do venti-

bomba hidráulica acionando um motor de
engrenagem de 1 ¼" que é controlado por um lador do resfriador de óleo
interruptor de temperatura localizado no 1. Desconecte os tubos sensores do
manifold de sucção da bomba, dentro da caixa termostato.
do motor.
2. Feche e tampe a mangueira de pressão do
Quando o óleo hidráulico atinge a temperatura ponto, marque M1 no bloco da válvula do
de 80°C, este aciona o interruptor que está motor do ventilador.
normalmente fechado para normalmente
aberto, desenergizando o solenóide que está 3. Conecte um manômetro de 5000 psi no
conectado no bloco do radiador do óleo ponto de teste da válvula e ligue o motor
hidráulico. em marcha lenta.
O interruptor trabalha normalmente fechado 4. Ajuste a válvula de alívio no bloco da
com uma temperatura que varia de 80°C à 75°C válvula para 3500 psi.
sendo esta a temperatura adequada para 5. Reconecte a mangueira e os tubos
funcionamento dos implementos hidráulicos da sensores do termostato.
máquina.
A solenóide de desvio e uma válvula de alívio
para proteger o circuito estão montadas em um
bloco de válvulas localizado no suporte do
resfriador de óleo.
Válvula de alívio do resfriador de óleo
ajustada em 3500 psi.
3-33
36
Circuito do elevador / Resfriador de Óleo
37
Circuito do Elevador
Os motores de acionamento do elevador

recebem 31 gpm da válvula do elevador. Para
operar o elevador, o interruptor ativa a válvula
solenóide (11), que pilota uma das válvulas
direcionais (7), que por sua vez direciona o
fluxo para os motores de acionamento do
elevador e retorna ao tanque através da válvula
(7). Para acionar o elevador na direção oposta,
a válvula da extremidade oposta é ativada, o
que pilota a válvula (7) na outra direção e
direciona o fluxo para o lado de reversão dos
motores.
alívio do elevador
Instale um manômetro de 5000 psi no ponto de
teste no bloco da válvula do elevador. Feche e
tampe uma mangueira nos dois motores de
transmissão do elevador. Acione o elevador e
ajuste a válvula de alívio (3) para 2000 psi.
Reconecte as mangueiras e remova o medidor.
NOTA: uma mangueira deve ser tampada nos
dois motores. Se somente uma mangueira em
Plugar uma mangueira
um motor for tampada, o elevador ainda nos dois motores
continuará a girar.
Ajuste a válvula de alívio em 2000 psi.
38
Bloco de Válvulas do Circuito do Elevador
O bloco de válvula do elevador recebe 31gpm

da bomba hidráulica. O fluxo da bomba é
dirigido ao circuito do resfriador de óleo e em
seguida para o bloco de válvula do elevador. O
bloco de válvula controla as funções de
operação (cilindros e giro) de acionamento do
elevador e do extrator secundário.
Em neutro: na posição neutra as válvulas
solenóide (1, 2 e 7) estão na posição aberta.
Isto permite o fluxo através das 3 válvulas e o
retorno para o tanque.
Funções de operação: os interruptores
para as funções de operação estão localizados
na cabina. Quando qualquer uma dessas
funções é ativada (válvula de elevação do
elevador - Nº 10; giro da capota do elevador Nº
9 ou válvula Nº 8 do giro do capuz do extrator
secundário) a pressão de acionamento também
é fornecida para fechar a válvula Nº 1. Com a
válvula Nº 1 fechada o fluxo irá passar através
da válvula sequenciadora Nº 5 que irá aumentar
a pressão no canal de serviço para 1750 psi.
Esse ajuste de pressão é controlado pela
válvula Nº 5. Essa pressão será mantida no
canal para as funções de operação e o excesso
de fluxo continuará através da válvula Nº 5
retornando ao tanque ou para o extrator
secundário ou para o elevador se eles
estiverem acioandos.
Se o elevador ou o extrator secundário estão
operando, a válvula sequenciadora Nº 5
somente será ativada para elevar ou abaixar o
elevador quando houver contra pressão
suficiente criada por essas funções para operar
o flap da caçamba e capuz secundário giratório.
Válvula sequenciadora ajustada em 1750
psi.
39
Circuito do bloco do elevador
3-36
40
Relação de componentes do bloco de válvulas do elevador
1 Válvula solenóide sequenciadora

2 Válvula solenóide do extrator
3 Válvula de alívio do elevador
4 Válvula de alívio do extrator secundário
Válvula sequenciadora - ajuste de
5
pressão
6 Válvula de retenção operada por piloto
7 Válvula do elevador - operada por piloto
8 Válvula Cetop - Giro do capuz secundário
9 Válvula Cetop - Flap da caçamba
10 Válvula Cetop - elevação do elevador
Válvula Cetop - óleo piloto para a válvula
11
do elevador (7)
G1 Ponto do manômetro
2 1
3 G1
8
9
10
7
11
41
Circuito do Extrator Secundário
Verificação do ajuste da válvu-

la sequenciadora
Instale um manômetro de 5000 psi no ponto de
teste do bloco da válvula do elevador. Opere o
cilindro do flap da caçamba até que ele alcance
o fim do curso.
Ajuste a válvula sequenciadora (5) em 1750
psi.
Remova o medidor.
3-38
42
Freio
O motor do extrator secundário recebe 31 gpm

do bloco da válvula do elevador. Para operar o
extrator secundário, o interruptor da cabine
ativa a válvula do solenóide (2). A válvula 2
fecha e o fluxo total será desviado para o
extrator secundário. O fluxo continua até a 3-39
válvula do elevador (7) e segue para o elevador
se estiver acionado ou para o tanque se o
elevador não estiver acionado. O circuito é
protegido através da válvula de alívio (4).
Válvula de alívio ajustada em 2500 psi.
NOTA: a válvula de alívio do extrator
secundário (4) está localizada no bloco da
válvula do elevador. Se o ajuste desta válvula
de alívio (4) estiver baixo, isto afetará o circuito
do elevador.
alívio do extrator secundário
Instale um manômetro 5000 psi no ponto de
teste no bloco da válvula do elevador. Trave o
ventilador do extrator e ajuste a válvula de alívio
(4) para 2500 psi. Libere o ventilador do
extrator e remova o manômetro.
43
Acumuladores
Freio A-7000 Freio de estacionamento A-

Os freios em colhedoras A7000 (pneu) são do 7700
tipo rampa esférica, acionados por molas,
Os freio da colhedora A7700 (esteira) são freios
liberando pressão hidráulica, pela pressão de
totalmente “banhados a óleo”, acionados por
carga da transmissão (340 - 270psi)
molas, liberando pressão hidráulica, pela
Ao ligar o motor, a pressão de carga na bomba pressão de carga da transmissão (340 -
da transmissão fornece óleo aos cilindros no 270psi).
conjunto do freio, o que comprime as molas e
Os freios são liberados automaticamente ao
libera o freio.
ligar o motor.
A dupla seção de válvula de controle montada
Para permitir que o freio seja acionado quando
no assoalho da cabine, permite que operador
o motor está em funcionamento, existe um
acione o freio liberando pressão dos cilindros,
interruptor que aciona uma válvula ativada por
permitindo que as molas acionem o freio.
solenóide, a qual desvia óleo da bomba de
A máquinas é equipada com um freio de carga dos pistões do freio, permitindo que as
estacionamento que consiste de um interruptor molas acionem o freio.
que aciona uma válvula ativada por solenóide,
a qual desvia óleo da bomba de carga das
válvulas do freio, permitindo que as molas
acionem, o freio.
Freio Bomba de Carga Freio
3-40
44
A máquina A7700 é equipada com dois

acumuladores, um no circuito de suspensão do
corte de base e outro no circuito do corte de
pontas, que atuam absorvendo choques nos
circuitos hidráulicos.
A máquina A700 é equipada somente com um
3-41
acumulador no circuito do corte de base.
O procedimento a seguir apresenta os passos
que devem ser realizados para verificar e
ajustar o útilmo tipo de acumulador utilizado
nas colhedoras CASE IH Austoft.
Circuito da suspensão do
corte de base
1. Calce a máquina sob a perna do cortador
de base e abaixe a máquina até que esta
se apoie sobre o calço. Isto irá aliviar
qualquer pressão no circuito.
3-42
2. Retire a tampa antiderrapante da
plataforma para acessar a área do
acumulador.
3. Retire a tampa do conector do acumulador.
4. Destrave a válvula do conector levemente

permitindo conectar o aparelho.
IMPORTANTE: apenas a livie o torque com 1/4
de volta.
3-43
45
5. Desconecte a mangueira de entrada do

acumulador a fim de aliviar totalmente
qualquer pressão residual.
3-44
6. Solte o suporte do acumulador a fim de

facilitar a conexão com o manômetro.
NOTA: se preferir remova o acumulador por
completo e continuar o teste na bancada.
3-45
7. Com o suporte solto, posicione o

acumulador de maneira que fique fácil
encaixar o manômetro na parte superior do
acumulador. A chav Allen deve ser
encaixada na válvula do acumulador (item
4) de maneira que o gás possa ser liberada
girando o botão “A”.
3-46
46
8. Com o manômetro encaixado e o registro

“B” fechado, abra o registro “A” e verifique
a pressão indicada no manômetro.
9. Após checar a pressão, ajuste a pressão
de acordo com a correta calibragem,
adicionando ou removendo gás.
3-47
Para remover gás abra o registro “A” para obter

uma leitura no manômetro, então abra o A
registro “B” lentamente para aliviar a pressão. B
Fechando o registro “B” o manômetro
indicadará a pressão. Quando a pressão estiver
correta, feche o registro “A” e remova o
equipamento. 3-48
Para adicionar gás conecte o cilindro de
nitrogênio à ferramenta (por uma mangueira).
Abra o registro “A” para obter a indicação da
pressão do gás no acumulador. Abra o registro
“B” para introduzir gás do cilindro ao C D
acumulador, quando a pressão iundicada no
manômetro for a correta, feche os registros “B”
e “A”, disconecte o cilindro e remova a A - Botão para aliviar a válvula
ferramenta.
B - Botão para adicionar / remover gás
Recoloque a tampa do acumulador e recoloque
o acumulador na máquina, seguindo o
C - Conector para o acumulador
procedimento inverso ao de remoção.
D - Adaptador para outros acumuladores
47
Transmissão
A transmissão é composta de duas bombas de Válvula de alívio da bomba de

deslocamento variável fornecendo óleo para
dois motores de deslocamento fixo (uma carga (válvula de alívio de
combinação motor/bomba para cada roda de baixa pressão)
transmissão).
Conecte um manômetro de 500 psi no ponto de
Os dois circuitos em máquinas A7000 (Pneu) pressão de carga da bomba de carga.
são conectados eletricamente por solenóides
operadas em paralelo para dar uma capacidade Com o motor funcionando na rpm correta e a
diferenciada para a transmissão. alavanca de tração em neutro, o manômetro
deve indicar 340 +/- 25 psi.
Em condições de difícil tração, a transmissão
positiva pode ser utilizada operando um Um ajuste pode ser feito utilizando calços
interruptor na cabina. calibrados (shims) para ajustar a válvula de
baixa pressão, localizada no topo da bomba de
carga.
Coloque calços para aumentar a pressão, e
alívio da transmissão remova para diminuir.
NOTA: todos os teste na transmissão deverão NOTA: a válvula de alívio de baixa pressão no
ser realizados com o óleo hidráulico a 40°C. bloco do motor também deve ser conferida
Para motores de alto HP com carga máxima a neste momento.
2100 RPM os testes devem ser feitos com o
motor operando a 1500 RPM. Para motores de
baixo HP com carga máxima a 2500 RPM, os
testes devem ser realizados com o motor
operando a 1800 RPM.
Testes em máquinas A7000 (Pneu) devem ser
Válvula de
feitos com o interruptor de acionamento positivo
3-49 Alívio
acionado, ou alternativamente desconecte e
tampe as mangueiras das válvulas solenóide
para separar os dois circuitos.
Ponto de
Os valores de vácuo para a seção da bomba de
teste
carga devem ser verificados (um niple de teste
de 9/16” jic é montado no tubo de sucção de
entrada da bomba).
O nível de vácuo deve ser menor que 7” Hg, se
for maior, os filtros de sucção devem ser
substituídos.
48
Válvula de alívio de baixa

Bloco Válvulas
pressão (bloco múltiplo do
motor)
Com um manômetro de 500 psi conectado
como descrito anteriormente, aplique os freios
ou bloqueie as rodas ou as esteiras e 3-50
gradualmente mova a alavanca de tração para
a posição de acionamento.
A alta pressão gerada na malha, moverá a Válvula de alívio
válvula seletora que abrirá a malha de baixa pressão baixa
pressão (pressão de carga) para válvula de
alívio de baixa pressão do conjunto do motor.
Existe uma mola de mola seletora (P/N 408932)
na parte trtaseira do bloco de válvulas do motor
(motor montado na máquina), isto melhora a
direção da máquina.
NOTA: não é necessário mover a alavanca até
o final do curso. O manômetro deve indicar 270
+/- 25 psi. O ajuste pode ser feito através de
calços calibrados; ajuste a válvula de alívio
localizada no bloco múltiplo no motor. Coloque
calços para aumentar, e remova calços para
diminuir.
NOTA: é importante que este alívio esteja
ajustado com um mínimo de 40 psi abaixo do
ajuste da válvula de alívio da primeira bomba
para manter um fluxo de óleo de resfriamento
dentro da malha de alta pressão.
Ao fazer os ajustes com calços em qualquer
válvula de alívio da transmissão, remova o
cartucho completamente do bloco da válvula do
motor. Faça os ajustes em um torno de bancada
ou morsa, em seguida monte novamente o
cartucho completo.
Corpo do Cartucho Pistão Mola Calços Tampão
3-51
49
Retorno da transmissão removidos depois do término do teste. Isto

eleva a pressão IPOR acima do ajuste de alívio
(Pressão Alta) de alta pressão.
O retorno da transmissão é protegido por 2 NOTA: tome cuidado ao remover o tampão da
válvulas de alívio de alta pressão localizadas no IPOR para não permitir que o carretel e os pinos
bloco de válvulas do motor. caiam do corpo do IPOR.
O bloco de válvulas é montado diretamente na Bloqueie as rodas ou a esteira com o motor em
extremidade do motor de acionamento da funcionamento na rpm correta. Mova
transmissão. lentamente a alavanca de tração no sentido de
As válvulas de alívio de alta pressão são deslocamento no qual o manômetro de teste foi
montadas de maneira oposta no bloco da instalado.
válvula. O manômetro deve indicar 6500 psi (+250 -100
Os pontos de teste estão localizados no bloco psi). Ajustes podem ser feitos através de calços
de válvula do lado oposto da válvula de alívio calibrados na válvula de alívio de alta pressão
que eles testam. correspondente. Coloque calços para aumentar
a pressão, subtraia para diminuir.
A válvula de alívio de alta pressão voltada para
a dianteira da máquina protege o lado inverso Mude o manômetro para a direção oposta, o
do retorno, ao passo que a outra voltada para a manômetro deve indicar a mesma pressão que
traseira protege o avanço da máquina. lida previamente para o outro lado. Ajuste se
necessário. Remova os calços extras da
válvula IPOR e repita o procedimento para o
Teste das válvulas de alívio de alta
outro conjunto motor/bomba da outra
pressão transmissão.
Conecte um manômetro de 10000 psi em um
dos pontos de teste de alta pressão no bloco da
transmissão do motor. Coloque calços (aprox.
2,5 mm) na válvula de IPOR localizada na
tampa da bomba de transmissão. Confirme se
estes calços estão marcados, para serem
BLOCO DE VÁLVULAS
ALTA PRESSÃO
Válvula de alívio (1)
ALTA PRESSÃO
Ponto de teste (2)
3-52
ALTA PRESSÃO
Ponto de teste (1)
ALTA PRESSÃO
Válvula de alívio (2)
50
IPOR (Controle da pressão in- NOTA: tome cuidado ao remover o tampão da

IPOR para não permitir que o carretel e os pinos
terna) sensores caiam do corpo do IPOR.
O controle IPOR está montado na tampa da
bomba de transmissão. Sua função é impedir
que as válvulas de alívio de alta pressão
operem continuamente. Isso é possível
restringindo-se o fluxo para o controle de
deslocamento, reduzindo assim o
bombeamento da bomba. 3-53
Teste do ajuste do controle da

Válvula IPOR
IPOR
Conecte um manômetro de 10000 psi em
qualquer ponto de teste de alta pressão,
localizado no bloco de válvula do motor da
transmissão.
Com o motor girando na rpm correta, mova
lentamente a alavanca de tração até o fim de
curso no sentido em que foi montado o
manômetro de teste. A leitura do manômetro
deve ser de 5300psi +/- 100psi. Ajustes podem
ser feitos com calços calibrados na válvula
IPOR. Os calços são colocados atrás da mola
na capa da IPOR.
Controle IPOR Pressão de carga interna

Ponto de controle da válvula
Calço 0,018 = 500psi Sistema de pressão

(0,46 = 34 bar) B A
Pressão IPOR T
Calços de ajuste 3-54
Pinos P
Mola Carretel Orifício tipo placa
Tampa sensores
51
Ao testar as bomba de transmissão Eaton, a

pressão de carga deve ser medida no ponto
do lado da bomba de carga.
3-55
Ponto de pressão de
carga (1) ao utilizar a
IPOR
manômetro recomendado
para verificar a pressão manômetro recomendado
do sistema 10000 psi para verificar a pressão
da caixa 300 psi
Conexão “T” de drenagem

da caixa fornecida pelo
cliente
Ponto (B) Ponto (A) 3-56
Vista Traseira
Ponto de Teste Ponto de Teste
para ponto (B) para ponto (A)
Conexão de 1/4 com 4 Anéis “O”
52
Anotações
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_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
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53
4 Reparo de Componentes Hidráulicos
Colhedoras de Cana
A7000 / A7700
CAPÍTULO 4 Reparo de Componentes Hidráulicos
Índice
Bloco de Controle do Cortador de Base..... 3 Circuito do Sensor de Carga da Direção ..50

Bloco de Controle do Picador ..................... 4 Válvula de Alívio do Ajuste da Esteira ......51
Motor de Engrenagens (Commercial) ......... 5 Acumulador .................................................52
Bomba de Palheta (Vickers)......................... 7 Válvula de Equilíbrio (A7700) - opcional ...54
Procedimento de Partida para as Bombas15 Válvula de Tração Positiva (A7000) ...........55
Teste de Vazão ............................................ 16 Válvula do cortador de pontas (trajetória de
óleo)..............................................................56
Transmissão Hidrostática .......................... 20
Bloco de Válvulas do Elevador ..................57
Reparos Eaton............................................. 21
Válvula do extrator primário (trajetória de
Bomba de carga e válvulas de retenção... 23
óleo)..............................................................59
Controle de deslocamento manual ........... 26
Válvula valvistor de fluxo proporcional rolo
Válvula I.P.O.R. (pressão interna anulada) 28 alimentador ..................................................60
Cilindro da Direção (fase) .......................... 30 Bloco de válvulas do resfriador de óleo ...61
Cilindros ...................................................... 35 Bloco Vickers com 4 e 6 funções ..............62
Motor Char-Lynn e controle da direção .... 43 Anotações ....................................................64
Circuito do sensor de carga da direção ... 49
2
Bloco de Controle do Cortador de Base
Manutenção no bloco Manifold

1. Remova o bloco.
2. Remova todos os componentes do bloco.
3. Inspecione todos os anéis ‘O’ e as
vedações conforme necessário.
4. Monte o bloco novamente e instale-o na
máquina.
4-1
Cetop 3
Cartucho 2.1 Válvula de

Válvula de retenção
retenção
Válvula
Válvula 1.2 seletora
Cartucho 2.2
4-2
Válvula 1.1
Válvula
de alívio
Ponto de teste
3
Bloco de Controle do Picador
Manutenção no bloco Manifold

1. Remova o bloco.
2. Remova todos os componentes do bloco.
3. Inspecione todos os anéis ‘O’ e as
vedações conforme necessário.
4. Monte o bloco novamente e instale-o na
máquina.
4-3
Cartucho 2.1
Cartucho 2.2
Válvula 1.2 Válvula 1.1
Válvula
de alívio
Válvula de
retenção
Bloco
Ponto de teste
Válvula
seletora
4
Motor de Engrenagens (Commercial)
Estes componentes são usados em vários NOTA: Antes de encaixar a unidade na posição
locais ao longo da colhedora em unidades com de trabalho, aplique Loctite que não trava
seções simples e múltiplas que agem como permanentemenyr, ref. Austoft Nº CM801158
divisores de fluxo. O princípio de operação e a ou graxa de Disulfeto de Molibdênio. Engraxe o
construção básica de todas as bomba/motores estriado de acionamento. Isso minimiza o
Commercial de engrenagens utilizadas na desgaste do estriado e ajuda na remoção
colhedora são similares. durante uma desmontagem.
A unidade é composta de um jogo de
engrenagens de aço especial, operando em um Tolerâncias de desgaste para
carcaça fundida. As engrenagens são apoiadas componentes:
nos eixos por buchas ou rolamentos
dependendo do modelo. As extremidades das Eixos e engrenagem de transmissão:
engrenagens são vedadas através de placas de 0,002" na área de vedação do acoplamento.
escora axial compendadas por pressão.
Placas deslizantes de escora axial:
0,002" desgaste ou danos nas faces.
Desmontagem de uma u-
nidade Buchas:
Deverão ser substituídas se forem substituídas
Coloque a unidade em uma morsa/torno de as engrenagens. Instale de 0,002" a 0,003"
bancada com o eixo árvore para baixo. Faça abaixo da face da carcaça.
marcas de identificação em todas as seções
para facilitar a montagem. Retire os 4 parafusos Rolamento:
e porcas de retenção e desmonte a bomba, Danificado ou amassado (final de vida útil)
seção por seção e mantendo todos os
componentes agrupados. Alojamentos de engrenagens:
M350, M365 - 0,007" de desgaste no lado de
Montagem de uma unidade sucção.
Limpe todos os componentes e confirme se não Alojamentos de engrenagens:

estão danificados ou com desgaste (riscos ou M50/30 - 0,005" de desgaste no lado de
rebarbas). Substitua todas as vedações, sucção.
rolamentos e placas de escora, onde for Folga do conjunto:
necessário.
M350 - 0,004" a 0,007".
Coloque a flange de montagem em uma morsa/
Para informações adicionais relativo a
torno de bancada e monte a unidade de baixo
consertos de motores Commercial, consulte o
para cima, verificando que as marcas de
manual de Serviço do fabricante.
identificação coincidam. Se forem montados
novos alojamentos, verifique se foram
instalados corretamente.
Quando o conjunto estiver montado
completamente, aperte os parafuso/porca com
um torque de 200 lbs.-pé (30, 50, 51, 350) e 450
pés lb (M365)
NOTA: Cada parafuso passante em unidades
múltiplas possui 3 anéis "O" em cada seção de
rolamento para prevenir falha. Verifique se eles
foram instalados durante a revisão.
5
Motor Commercial M50
4-5
Motor Commercial M365
4-6
6
Bomba de Palheta (Vickers)
A colhedora é equipada com bombas

hidráulicas de palheta para operar as funções
de colheita da máquina.
Estas bombas são bombas para serviço
pesado, com capacisade de 4250psi de
pressão máxima e 4500psi de pressão de pico.
As características des tas bombas são:
• Projeto hidráulico balanceado,
possibilitando um máixmo desempenho e
uma alta vida útil do eixo.
• Baixos níves de ruídos.
• Construção do tipo de cartucho visando fácil
manutenção.
• Disco bi-metálico do tipo “wafer”
substituível, reduzindo os custos de
manutenção.
• Alta eficiência volumétrica.
A máquina é montada com uma bomba de 2
seções e outra de 3 seções.
4-7
Bomba de palhetas
2 seções
7
Bomba de palhetas
2 seções Caixa de entrada
Bearing
Rolamento
Vedação
Saída
Saída
Vedações dos
4-8 anéis “O”
cartridges
Cartuchos
Eixo
O Ring Seals
Vedações dos anéis “O”
8
Bomba de palhetas
Saída
3 seções
Saída
Cartuchos
4-9
Saída
Caixa de entrada
Eixo
Rolamento
9
Revisão da bomba
ATENÇÃO: Antes de romper a conexão do
circuito, tenha certeza de que a energia esteja parafuso
desligada e a pressão do sistema liberada. da tampa
Abaixe todos os cilindros verticais, descarregue
todos os acumuladores e bloqueie qualquer Marca para
carga que possa gerar movimento. Tape todas referência na
as unidades removidas e cubra todas as linhas montagem
impedindo a entrada de sujeira no sistema. 4-10
Durante a desmontagem, atente-se à Se for utilizada
uma morsa,
identificação das peças, em especial dos prenda aqui.
cartuchos, para obter uma montagem correta.
As figuras 1 e 2 são vistas detalhadas que
mostram a relação correta entre as peças,
devendo ser consultada para que seja obtida
uma correta montagem do conjunto. Figura 3. Início da desmontagem
Os passos do processo de revisão da bomba
estão ilustrados nas figuras 3 a 20.
Desmontagem
1. Apóie a bomba em blocos ou prenda o
corpo da mesma em uma morsa, como
mostrado na figura 3. Se for utilizada a
morsa, use mordentes protetores para
impedir que ocorra avaria no corpo e na
superfície da máquina. 4-11
Marque o corpo e a tampa da bomba para uma

remontagem correta.
2. Remova os parafusos necessários para a
desmontagem da caixa.
3. Remova todos os anéis “O” da caixa e puxe
e/ou desrrosqueie o(s) cartucho(s) como
mostrado na figura 4.
4. Remova o anel trava e puxe o eixo e o
rolamento do corpo da bomba. Retire as Figura 4. Remoção do cartucho
vedações do exio do corpo da bomba.
Se for necessário, para remover o rolamento do
eixo, primeiro remova o anel pequeno de
pressão e então pressione o eixo para fora do
rolamento enquanto segura o anel interior do
rolamento.
10
Inversão de giro
A rotação do giro dos conjuntos de cartucho o espelho do outro. A direção da rotação de
pode ser facilmente trocada do sentido-horário cada conjunto é específica para cada
para anti-horário ou vice-versa. configuração da bomba. Consulte a tabela
abaixo para detalhes de aplicação.
NOTA: Uma bomba VMQ dupla ou tripla,
contém um conjunto de cartuchos que são um
Localização da bucha do conjunto de cartucho e especificação da
rotação do conjunto.
CONJUNTO DO FIM CONJUNTO CONJUNTO DO FIM
BOMBA
DO EIXO CENTRAL DA TAMPA
3525 Dupla (R) Prato de entrada (R) ---------------- Sem bucha (L)
352525 Tripla (R) Prato de entrada (R) Sem bucha (L) Prato de saída (L)
NOTA: os conjunto com rotações opostas devem ser usados em uma bomba (L)
R - Rotação do conjunto para a direita; L - Rotação do conjunto para a esquerda.
1. Uma vez que o conjunto de cartucho foi

retirado da caixa, coloque o conjunto em
uma bancada plana e limpa com a saída do
prato do suporte para baixo (figura 5).
2. Remova os parafusos que prendem o
conjunto. Anote a localização dos dois 4-12
parafusos do prato de saída. Quando o
conjunto for remontado na direção oposta,
estes parafusos serão instalados nos furos
opostos do prato de saída (figura 6).
3. Deslize o prato do suporte de saída do
disco “wafer” de saída (figura 7). Figura 5
4. Remova o disco “wafer” de saída, o anel do

came , as paastilhas e o disco “wafer” de
saída como uma unidade do prato de
suporte de saída (figura 8).
5. Rodre o grupo de componentes 180º e
coloque novamente sobre o prato do
suporte de saída. A seta gravada no anel
deverá ser apontada na direção oposta à
4-13
anterior. Não tente remover as palhetas.
Elas deverão estar contidas entre os discos
“wafer” assim que a rotação de 180º estiver
pré-formada (figura 9).
Figura 6
11
6. Alinhe as janelas de entrada dos discos

“wafer” junto com as janelas de entrada do
prato do suporte de saída. Coloque o prato
do suporte de saída novamente no grupo
de rotação, alinhe a janela de entrada com
o resto do conjunto. Re-instale e aperte os
parafusos na posição oposta aos furos 4-16
anteriores. Para que o conjunto seja
montado na caixa, o mesmo deve ser
alinhado. O alinhamento é realizado
colocando o conjunto de lado e rolando-o
em uma bancada dura, lisa e limpa.
Enquanto o conjunto está de lado, encaixe Figura 9
os parafusos nos furos. Coloque o conjunto
em pé de aperrte os parafusos com o
torque especificado abaixo (figuras 10 - 13)
25 VMQ - 2,28 Nm (20 pol. lb)
35 VMQ - 2,28 Nm (20 pol. lb)
45 VMQ - 4,55 Nm (40 pol. lb)
4-17
Figura 10
4-14
Figura 7
4-18
Figura 11
4-15
Figura 8
12
Inspeção de reparo
Todas as partes devem ser bem limpas e
mantidas limpas durante a inspeção e
montagem.
1. Remova a(s) vedação(ões), anéis “O”,
anéis de segurança e as vedações do
subjconuunto do eixo. Utilize um novo
4-19 conjunto de selos (vedações) para a
remontagem. Consulte o catálogo das
partes do VMQ para os números dos
Figura 12 conjuntos.
2. Se a bomba apresentrava um desempenho
ruim ou alto barulho, o conjunto de
cartuchos deve ser trocado. Estes
problemas foram o resultado das pobres
condições do sistema. Verifique as
condições de entrada, flupido de limpeza e
os componentes do outro sistema que
4-20 deverá estar com defeito, antes da
instalação do novo conjunto de cartucho.
NOTA: Conjuntos pré-montados do cartucho
de reposição estão disponíveis. Se o cartucho
velho apresentar desgaste excessivo,um novo
conjunto deve ser utilizado.
Figura 13
3. Gire e pressione os rolamentos para
verificação de desgaste, afrouxamento e
corrosão ou canais quebrados.
4. Inspecione as superfícies de contato do
selo (vedação) e bucha do eixo por riscos
ou desgaste. Troque o eixo se as marcas
não puderem ser removidas após
polimento.
Montagem
Fixe o corpo na morsa ou em um bloco de
madeira de 2 x 4 para facilitar a montagem
(figuras 3 e 4).
1. Lubrifique inicialmente o selo do eixo com
vaselina e coloque o eixo em uma posição
na qual o corpo e a junta saltem. Consulte
a figura 7 para visualizar a disposição do
selo.
2. Pressione o selo dentro do corpo até que
ele atinja o fundo do mesmo.
13
NOTA: se o rolamento do eixo estiver utilizando o procedimento acima

defeituoso, instale um novo rolamento como mencionado. O rotor deve se mover
mostrado a seguir: livremente dentro do cartucho após a
montagem.
3. Pressione o eixo dentro do rolamento novo
com uma prensa para eixo, enquanto isso 7. Instale cuidadosamente o cartucho dentro
segure a corrediça interna do rolamento. do corpo, desta maneira o pino de torque
Instale um pequeno anel de pressão atrás do conjunto do cartucho se alinhará com o
do rolamento. furo da tampa da caixa. O conjunto deverá
sempre ser orientado para que as janelas
4. Utilize um marcador ou uma fita adesiva na
de entrada do conjunto se alinhem com a
extremidade para impedir avaria no(s)
porta de entrada da caixa.
selo(s). Lubrifique o marcador com vaselina
e empurre cuidadosamente o eixo através NOTA: Os conjuntos do cartucho VMQ são
do(s) selo(s) até que o rolamento esteja fabricados com as buchas do eixo localizadas
dentro do corpo. Instale o anel trava dentor no prato de entrada ou de saída, dependendo
do corpo da ranhura do anel de pressão da configuração da bomba. Consulte a tabela 1
atrás do rolamento. para verificar detalhes de aplicação.
5. Instale os anéis “O” e os anéis de 8. Lubrifique e instale os anéis “O” na caixa.
segurança do cubo do cartuhco do prato do
9. Instale a tampa da caixa em sua posição e
suporte de saída.
mova-a para frente e para trás até que o
6. Verifique se o rotor está livre inserindo o pino do cartucho caia dentro do furo da
dedo indicador através da abertura do eixo tampa.
do prato do suporte de entrada. Segure o
10. Lubrifique e instale os parafusos da caixa.
conjunto do cartucho na posição do eixo
Aperte com os valores de torque que
horizontal e levante o rotor com o dedo. O
apresentados abaixo.
rotor deverá se mover livremente para trás
e para frente dentro do cartucho. Se o 11. Vire o eixo da bomba com a mão para
motor estiver preso, abra o conjunto, limpe verificar se o cartucho está livre.
e elimine todas as possíveis áreas de
travamento e então remonte o conjunto
Especificações do torque na caixa da bomba
BOMBA CAIXA DE ENTRADA TAMPA DE SAÍDA SEÇÃO DE SAÍDA
Nm Nm Nm
VMQ3525 Nm seco Nm seco Nm seco
lubrificado lubrificado lubrificado
305 +/- 31 229 +/- 23 153 +/- 16 115 +/- 12
pés-lb pés-lb pés-lb
pés-lb seco pés-lb seco pés-lb seco
225 +/- 23 169 +/- 17 113 +/- 11 85 +/- 9
Nm Nm Nm
VMQ352525 Nm seco Nm seco Nm seco
305 +/- 23 229 +/- 23 153 +/- 16 115 +/- 12 305 +/- 31 229 +/- 23
pés-lb pés-lb pés-lb
pés-lb seco pés-lb seco pés-lb seco
225 +/- 23 169 +/- 17 113 +/- 11 85 +/- 9 225 +/- 23 169 +/- 17
14
Procedimento de Partida para as Bombas
Todas as bombas DEVEM ser acionadas 13. Acione o motor e opere o sistema com
com este procedimento. todos os comandos em neutro, sem nada
1. Lubrifique as estrias do encaixe com acionado. Aumente a aceleração do motor
Loctite sem travamento permanente. em passos de 500 rpm até alcançar a alta
Austoft ref. de peça CM801158. aceleração. Mantenha a rotação por
aproximadamente 5 minutos em cada
NOTA: Limpe todas as roscas da flange e dos passo.
parafusos de montagem.
14. Reduza a rotação do motor para
2. Aplique Loctite Ultra Azul na flange da aproximadamente 1200 RPM, e acione
bomba. lemtamente os diversos circuitos, um por
3. Monte a bomba na caixa de engrenagens. um até que todas as funções estejam
4. Conecte os tubos hidráulicos e mangueiras operando (pressão de operação livre).
confirmando se todas as conexões e 15. Aumente a rotação do motor em passos de
terminais de mangueira estão apertados, 200 RPM e mantenha a rotação por
para prevenir vazamentos de óleo e ar. aproximadamente 5 minutos entre cada
Confirme se as 2 válvulas no topo do passo, até que a alta rotação seja atingida.
tanque de abastecimento estão abertas. Mantenha esta rotação.
5. Encha o tanque de óleo no nível correto 16. Depois de completar o procedimento
com óleo hidráulico limpo. detalhado acima, o óleo deverá estar
6. Remova a tampa 9/16" JIC do topo do dentro da faixa de temperatura operacional
bloco de succão hidráulica e libere todo o (60 - 90°C). Caso contrário, continue com
ar retido no bloco. Recoloque a tampa. as funções acionadas até a temperatura
operacional ser alcançada. Neste caso,
7. Remova a tampa 9/16" JIC do topo do tubo
coloque os controles em neutro e reduza a
de succão da transmissão e llibere todo o
rotação do motor para marcha lenta e
ar retido no tubo. Recoloque a tampa.
desligue o motor como detalhado no
8. Confira o nível de óleo no tanque superior Manual do Operador.
e, se necessário, complete o nível.
17. Verifique novamente o ajuste das
9. Acione a partida da máquina por um abraçadeiras e conexões da sucção,
período curto (5 a 10 segundos) impedindo evitando vazamentos ou afrouxamento.
a partida do motor. Em seguida confira os
18. A máquina pode ser liberada para operar a
nipples de sangria como nos passos [6] e
partir desse momento.
[7], para remover qualquer quantidade de
ar que tenha ficado retido nos tubos. NOTA: Quando possível, não sobrecarregue
Acione o motor novamente (5 - 10s) e nenhum circuito. Opere a uma taxa mais lenta
verifique os nipples de sangria, se ainda para assegurar que as pressões de trabalho
apresentar ar, dê novamente partida no não atinjam os níveis mais elevados. As
motor e sangre o sistema, até que não haja bombas estão em processo de amaciamento e
presença de ar. a experiência mostra que após
aproximadamente 200 toneladas de colheita
10. Inspecione completamente todos os tubos
elas serão capazes de trabalhar com
e abraçadeiras da sucção para verificar
desempenho máximo.
qualquer sinal de vazamento.
NOTA: Não bloqueie nenhum circuito para
11. Acione o motor e gire em marcha lenta por
5 a 10 minutos, verifique vazamentos em aumentar a temperatura do óleo, pois isto
aumenta a aeração do óleo excessivamente e
todas as conexões, tanto de pressão como
pode danificar as bombas.
na sucção.
12. Pare o motor e verifique se os parafusos da
NOTA: Não use medidores de vazão para
bomba estão com o torque correto - 200 carregar os circuitos.
lbs/pé (Comercial).
15
Teste de Vazão
O teste de vazão dos circuitos hidráulicos é o Neste momento, a pressão deverá ser zero ou
único método preciso para determinar a mínima.
condição de vários componentes hidráulicos do
Aumente a pressão ajustando a célula de
sistema.
carga. Quando a pressão alcançar um valor
Para testar corretamente a vazão, é necessário pré-determinado (ex. 1000 psi) registre todos
um medidor de vazão preciso, e instrumentos os dados como realizado anteriormente.
para medir a temperatura do óleo e a RPM do
Repita este procedimento várias vezes com
motor. Ao utilizar o medidor de vazão, todos os
incrementos de pressão, até alcançar a máxima
dados relevantes devem ser registrados, para
pressão operacional da bomba.
serem comparados com as especificações dos
fabricantes, na avaliação dos componentes do A cada passo, registre todos os dados como
sistema hidráulico. anterioemente. Depois que o teste for
completado, compare os valores obtidos
O medidor de vazão determina as condições da
durante o teste com as especificações contidas
bomba hidráulica e pode ser utilizado também
neste manual.
para determinar vazamentos através das
válvulas, motores, etc., ajudando a solucionar Desta informação pode ser avaliada a condição
problemas hidráulicos. da bomba.
Ao conectar o medidor de vazão no circuito, Como regra geral, uma perda de eficiência
esteja seguro que o medidor pode receber acima de 10%, indica que a bomba deve ser
contra pressão. Caso contrário, uma linha deve revisada.
diretamente para o tanque. É preferível um Todos os testes de vazão devem ser
medidor de vazão que possa ser instalado nos realizados com o óleo hidráulico a 82°.
circuitos existentes.
Rotações dos motores para teste de vazão:
Ao conectar o medidor, tente instalá-lo “em
série e próximo" à bomba. Isto eliminará Scania DS11: 2100 rpm
qualquer perda de fluxo através de outros CASE 10.3 l : 2100 rpm
componentes. Quando existir mais de um
caminho para o óleo, feche positivamente ou Cummins M11 : 2100 rpm
tampe as linhas alternativas. Cummnis QS11: 2100 rpm
Com o medidor conectado "em linha" com a ATENÇÃO: Não existe nenhuma proteção de
bomba, não haverá nenhuma válvula de alívio válvula de alívio oferecida à bomba hidráulica
entre a bomba e a célula de carga do medidor. quando um medidor de vazão é montado “em
Verifique sempre se a célula de carga está linha” no circuito. Confirme sempre que a célula
completamente aberta e se há um caminho livre de carga no medidor de vazão esteja
do medidor ao tanque. completamente aberta e que não haja nenhuma
NOTA: Alguns medidores possuem um disco restrição de retorno ao tanque.
de segurança que romperá para prevenir danos Ao testar o fluxo nos circuitos hidráulicos, para
no instrumento, porém o fator de segurança monitorar o desempenho da bomba, devem ser
está geralmente acima dos limites da bomba observados os seguintes passos:
hidráulica.
1. Conecte o medidor de vazão no circuito a
Com o medidor de vazão instalado, o teste ser testado. Consulte os circuitos de
pode ser iniciado. Dê a partida no motor, e medição de teste.
ajuste o acelerador para obter a RPM
especificada. 2. Antes de acionar o motor, confira o
seguinte:
Funcione a máquina até o óleo alcançar uma
temperatura satisfatória. Registre a
temperatura, RPM do motor, pressão e fluxo.
16
a. Verifique se a célula de carga (botão) no possível concluir se as bombas precisam

medidor de vazão esta completamente ou não de manutenção.
aberta.
O medidor de vazão pode ser usado para
b. Verifique se o medidor de vazão está investigar outros tipos de problemas e
ajustado corretamente (ver ajuste). determinar perda de fluxo através dos controles
das válvulas, etc., medindo o fluxo nos dois
c. Verifique se o nível de óleo hidráulico
lados do componente suspeito.
está correto.
d. Verifique se todas as conexões estão
apertadas.
e. Verifique se as alavancas dos registros
do tanque superior estão abertas.
f. Dê a partida no motor, sem ligar, por
dez (10) segundos e verifique os
mangotes e vazamentos.
3. Acione o motor e ajuste o acelerador para a
RPM desejada.
NOTA: Confira a temperatura do óleo
hidráulico, se estiver baixa, acione outra função
da máquina até conseguir a temperatura
correta.
ATENÇÃO: Não trave ou carregue os circuitos
com a válvula do medidor de vazão para
aquecer o óleo. Isto causa aeração do óleo e
danos na bomba hidráulica.
4. Aumente a carga indicada no manômetro
do medidor vazão girando o botão da célula
de carga lentamente, até que a carga de
1000 psi seja atingida. Registre a vazão
indicada no medidor de vazão.
NOTA: A cada aumento de carga lido, é
necessário ajustar a RPM do motor
adequadamente, assim cada fluxo é registrado
na mesma RPM (desejada) do motor.
Registre vazão com 0, 1000, 1500, 2000, 2500,
3000 psi e finalmente com zero psi.
5. Remova o medidor de vazão do circuito e
reconecte as mangueiras.
NOTA: Se forem necessários testes de vazão
de outras bombas adicionais deixe o medidor
de vazão conectado no bloco de retorno, pois
essa posição é comum para testes adicionais.
6. Depois de se coletar e revisar os dados
obtidos de vazão nos testes das bombas, é
17
Relatório de teste de vazão da bomba hidráulica

Nº de série da máquina: ...............................
Bomba hidráulica:
Modelo: .......................... Nº Peça: .......................... Nº Série: ..........................
Tipo de óleo: .............................. Marca: .............................. Grau: ..............................
RESULTADOS DO TESTE
PRESSÃO VAZÃO RPM DO MOTOR TEMPERATURA
0 PSI
1000 PSI
1500 PSI
200 PSI
2500 PSI
3000 PSI
0 PSI CONTROLE
FINAL
ESPECIFICAÇÕES
CASE IH
COMENTÁRIOS:
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
Data do teste: ........... / ........... / ...........

Responsável pelo teste: ......................................................................................
18
Manômetro de escala Interruptor seletivo

dupla com repleto com com escala para
glicerina leitura de alta ou baixa;
vazão, temperatura e
Soquete opcional velocidade do motor
para fluxo remoto
e temperatura
Ponto de entrada
(ou saída) quando
usado para 4-21
reversão do fluxo
Soquete para Válvula de controle

tacômetro mecânico de pressão para uma
ou ótico Interruptor seletor
de temperatura aplicação uniforme
de carga
19
Transmissão Hidrostática
A transmissão na colhedora A7000 (pneu) é do Circuito da bomba de carga

tipo Eaton utilizando 2 bombas de
deslocamento variável FC54 acionando 2 Uma perda controlada de óleo dentro do
motores de deslocamento fixo FC54 (uma circuito é utilizada para lubrificar e resfriar o
combinação de bomba/motor para cada roda circuito de transmissão.
de tração). As 2 bombas são operadas por uma Essa perda controlada de óleo é reabastecida
alvanca de controle. pelo sistema de carga que alimenta o circuito
Os dois circuitos são conectados em paralelo através de válvulas de retenção que também
através de válvulas operadas por solenóides, operam os servo-cilindros controle.
para dar uma capacidade diferenciada de A bomba de carga está montada na
tração. extremidade da bomba de pistão axial e é do
A tração positiva é obtida fechando-se as tipo gerotor, puxando o óleo através de um filtro
válvulas acionadas por solenóides criando dois de cartucho de sucção duplo.
circuitos independentes. A pressão é controlada através de duas
Isto permite uma tração igual e positiva para as válvulas de alívio. Uma está montada no corpo
duas rodas. da bomba de carga e está ajustada em 330 +/-
25 psi.
A colhedora modelo A7700 (esteira) possui
duas bombas de deslocamento variável FC54 Ela opera apenas em neutro e alivia o óleo no
acionando dois motores FC54 de deslocamento corpo da bomba principal para realizar o
fixo (uma bomba acionando um motor), sendo resfriamento, e em seguida retorna ao tanque.
operados por diferentes alavancas de controle. Existe um segundo alívio montado no bloco
múltiplo do motor que é introduzido no lado de
Funcionamento baixa pressão do circuito quando a bomba de
transmissão é acionada em qualquer direção,
Quando o controle é acionado, o óleo é por meio de uma válvula centrada à mola,
direcionado aos servo-cilindros que mudam o localizada também no bloco múltiplo do motor.
ângulo da placa de ajuste.
Este alívio está ajustado em 270 +/- 25 psi, pois
Isto aumenta o curso dos pistões axiais que deve existir uma diferença mínima de 40 psi
deslocam mais óleo, aumentando assim o fluxo entre os dois alívios.
de óleo.
Isto permite que o óleo de carga seja
O fluxo é invertido, invertendo-se o ângulo da descarregado no motor antes de retornar para
placa de controle. O circuito de óleo é um o tanque, pelo corpo da bomba principal,
sistema fechado, o óleo da bomba flui ao motor assegurando um resfriamento máximo quando
que devolve em seguida para a bomba. a transmissão estiver funcionando.
20
Reparos Eaton
Substituição do selo do eixo 12. Com o selo do eixo propriamente situado

na marca, deslize cuidadosamente a
NOTA: O número de série das bombas e ferramenta de instalação no eixo de
motores Eaton foram trocados quando a entrada e em cima da área da superfície do
vedação do tipo lip-seal foi introduzida. selo.
• 5,4 pol. cúb. Selo mecânico para bomba 13. Com o uso do driver da ferramenta de
5421-611 instalação e um martelinho, empurre o selo
dentro do furo e até o fundo do acionador
• 5,4 pol. cúb. Lip Seal para bomba 5423-611 na flange montada.
• 5,4 pol. cúb. Selo mecânico para motor 14. O conjunto do selo do eixo vem com um
5431-110 selo do eixo, um anel de retenção e um
espaçador. O espaçador é somente
• 5,4 pol. cúb. Lip Seal para motor 5433-110
requerido para unidades que possuem use
Para remover e instalar o selo tipo lip-seal, extensivo no campo. O propósito do
utilize o procedimento abaixo: espaçador é colocar o selo no novo lugar
na área de vedação do eixo. Se usar o
1. Remova o motor ou a bomba da máquina.
espaçador, instale o mesmo entre o selo do
2. Vede todas as aberturas para prevenir a eixo e o anel de retenção.
contaminação na entrada do componente.
15. Remova a ferramenta de instalação e o
3. Limpe e seque a área da entrada do eixo e driver.
da flange como requerido.
16. Instale o novo anel de retenção do selo do
4. Remova o anel de retenção do furo do eixo (incluído no conjunto) no furo da caixa.
corpo da caixa da bomba/motor que retém Com o uso do driver da ferramenta de
o selo do eixo (figura 1). instalação e um martelinho, empurre o
selo, arruela (se requerido) e o anel de
5. Utilize uma furadeira e um martelo e
retenção no furo até que o anel de retenção
cuidadosamente faça um furo no selo
fique no furo.
antigo do eixo. Tome cuidado para não
danificar o eixo de entrada (figuras 2 e 3). 17. Reinstale o motor/bomba na máquina.
6. Utilize um parafuso de 3” (76 mm) com a NOTA: O novo selo NÃO PODERÁ ser utilizado
ponta cega e instale o parafuso no furo em unidades que tenham o selo mecânico.
realizado, somente o suficiente para puxar
Ferramenta de instalação do selo P/N CAS
o selo para fora do furo.
2867.
7. Remova o parafuso.
8. Com uma chave de fenda instalada atrás
do selo, tire cuidadosamente o selo. Tome
cuidado para não danificar eixo de entrada
com a chave de fenda (figura 7).
9. Limpe o eixo e o furo da caixa. 4-22
10. Coloque mu pouco de graxa na superfície
do selo que encosta no eixo de entrada.
11. Pressione o novo eixo lubrificado contra o
marcador da ferramenta de instalaçao com
Figura 1
a face fechada da face do eixo contra o fim
do marcador.
21
4-27
4-23
Figura 2 Figura 6
4-24 4-28
Figura 3 Figura 7
4-25
4-29
Figura 4 Figura 8
4-26
Figura 5
22
Bomba de carga e válvulas de retenção
1. Remova apenas os quatro parafusos 3. Remova os dois conjuntos de válvulas de

externos da tampa da bomba de carga retenção inserindo o extrator da válvula
(figura 1). (figura 2) no furo de cruzamento da válvula.
Puxe a válvula da tampa da bomba.
4. Remova os anéis "O" e os anéis de apoio
do conjunto da válvula de retenção e
Bomba de carga descarte.
com os 4 NOTA: Tome bastante cuidado ao manusear
parafusos da
as peças internas móveis, porque as
tampa externa
tolerâncias de montagem são bem apertadas.
removidos.
5. Lubrifique e instale os aneis "O" e os anéis
de apoio no conjunto da válvula de
retenção. Os anéis de apoio precisam ser
4-30 instalados no lado externo do anel "O".
Veja figura.
6. Recoloque e apoie o conjunto da bomba na
flange de montagem. Instale o conjunto das
válvulas de retenção na tampa traseira. as
válvulas de retenção precisam ficar rente
com a superficie da tampa.
7. Instale os dois pinos na tampa traseira.
Figura 1 Instale a junta da bomba de carga,
alinhando a junta com os furos da tampa.
2. Remova o conjunto da bomba de carga, a 8. Instale o conjunto da bomba de carga,
junta e pinos trava da tampa traseira da alinhe com os pinos na tampa traseira.
bomba. Também alinhe a extremidade do eixo da
bomba de carga com a abertura no
Ferramenta extratora de arame subconjunto do eixo da bomba.
dobrado para válvula de retenção
NOTA: alguns conjuntos opcionais de bomba
de carga são estriados e acionados por um
acoplamento localizado entre o subconjunto do
eixo da bomba e o eixo da bomba de carga.
9. Instale os parafusos na bomba de carga e
aperte com torque de 16 lb-pé [22 Nm].
4-31 Aperte os parafusos alternadamente em
padrão estrela. Em seguida aplique um
segundo torque para compensar a folga
devido a deformação por compressão da
Método junta. Para bomba de carga com aba de
alternativo para
montagem tipo A ou B no bloco, aperte os
levantar a válvula
de retenção via parafusos com 22 lb-pé [30 Nm], e aplique
orifício na tampa um segundo torque nos parafusos.
traseira Para informações adicionais sobre reparos da
Transmissão Eaton consulte o Manual de
Figura 2 Reparo Eaton.
23
Anel de apoio
Anel “O”
4-32
4-33
24
4-34
Alinhe a ponta do eixo
da bomba de carga com
o estriado da bomba
Furo rebaixado para montar

orifício, se necessário
Orifício com selo no

4-35
furo rebaixado
25
Controle de deslocamento manual
O controle de deslocamento manual está Instruções de montagem

localizado na bomba de transmissão Eaton, e
controla o fluxo de óleo para os servo-cilindros Instale a junta na válvula de controle na
através de uma válvula carretel conectada por carcaça, alinhe os parafusos e as furações. Se
um mecanismo de articulação ligado na o orificio de controle foi removido, insira-o no
alavanca de controle, e em seguida por um canal localizado no corpo de controle. A parte
cabo para o controle de tração na cabina. elevada do orificio (topo da tampa) tem que
estar voltada para fora da carcaça de controle.
Quando a alavanca de controle é movida para
Instale o anel de vedação de corte quadrado
a esquerda, a partir da posição neutra, a
para manter o orifício no lugar.
articulação muda a posição do carretel da
válvula e permite que o óleo do ponto P flua NOTA: este orificio está localizado sob a
para o ponto S2 para o servo-cilindro. bomba de carga nas aplicações Austoft.
O óleo do outro servo-cilindro irá retornar Instale o conjunto da válvula de controle
através do ponto S1, passando através do alinhando o pino da articulação de
centro, retornando para a carcaça. A medida realimentação com a placa. Deslize o conjunto
que a placa de controle se move para seu ponto da válvula de controle sobre o conjunto da
de ajuste a articulação de realimentação move articulação. Ajuste cuidadosamente o conjunto
o carretel para a direita para interromper o fluxo da válvula na carcaça e confirme se a placa de
de óleo para o servo-cilindro. Isso mantém a articulação está voltada para a tampa traseira.
placa na posição desejada. Instale seis parafusos na carcaça da válvula de
Ao mover a alavanca para a direita ocorre a controle; aperte com um torque de 16 lb-pé [22
ação contrária do carretel, movendo a placa e Nm]. Aperte alternadamente em um padrão
consequentemente invertendo o fluxo da estrela. Em seguida aperte cada parafuso
bomba. novamente para compensar a compressão da
junta.
4-36
Realimentação da
placa motriz
Realimentação da
placa agitadora
26
Ajuste do controle de deslocamento de neutro

NOTA: Esse ajuste pode ser realizado sem 5. Reinstale o plug sem o anél “O“. Utilize os
remover o controle de deslocamento da bomba. dedos e aparafuse o plug até que entre em
contato apenas com o guia da mola (5).
CUIDADO: O motor NÃO PODE ESTAR
FUNCIONANDO quando for realizar esse 6. Mova o braço de controle (13) nas duas
ajuste. direções e verifique novamente se o plug
(1) está apenas tocando na mola (5). Isto
1. Remova o cabo de tração do braço de
representa que o ajuste correto foi
controle (13).
realizado.
2. Utilizando um punção, marque o local
NOTA: Não ajuste o plug e mova a alavanca ao
exato do plug (1) em relação à carcaça de
mesmo tempo.
controle de deslocamento. Observe
também quanto o plug está aparafusado na 7. Se a posição do plug for diferente marque o
carcaça. plug novamente.
3. Solte o parafuso allen sem cabeça (25) em 8. Remova o plug, coloque novamente o anel
aproximadamente 1 a 2 voltas. “O” e monte o plug na posicão correta.
Aperte o parafuso (25) and reinstale o cabo
4. Remova o plug (1) e remova o anél “O” (2).
de tração.
Verifique se a rosca no plug está limpa e
sem danos.
4-37
27
Válvula I.P.O.R. (pressão interna anulada)
A válvula IPOR (pressão interna anulada) está devolvem a placa de realimentação para a
incorporada como parte integrante da tampa posição neutra.
traseira da bomba. Sua função é impedir que as
Contanto que a demanda de pressão do
válvulas de alívio de pressão alta trabalhem
sistemas permaneça acima do ajuste da IPOR,
continuamente.
o carretel da IPOR vai monitorar a pressão de
A válvula IPOR é atuada por mola para a controle para manter a pressão de ajuste do
posição aberta, com a pressão do sistema sistema IPOR.
monitorada nas duas direções por dois pinos
Quando a demanda de pressão do sistema é
sensores que agem contra a moda do carretel
removida, o carretel da IPOR voltará para a
da IPOR.
posição aberta e permitirá que o óleo flua para
A pressão de controle fornecida pelas bombas o controle de deslocamento que retorna em
de carga flui através de um orifício na seguida a placa móvel de realimentação para
extremidade da bomba, em seguida passa pelo sua posição previamente ajustada.
carretel da IPOR antes de atingir a válvula de
controle manual.
O ajuste da IPOR está 1200 PSI abaixo do
ajuste da válvula de alívio do sistema.
Sempre que a pressão do sistema ultrapassar o
ajuste da IPOR, a pressão do sistema, reagindo
contra os pinos sensores, irá deslocar a válvula
IPOR fechando a pressão de controle para a
válvulado de controle de deslocamento,
permitindo assim que a pressão do servo flua
de volta para o tanque.
Sempre que a pressão de controle é
interrompida, a força da mola dos servo-pistões
Pressão de carga interna

Calço 0,018 = 500psi Ponto de controle da válvula
(0,46 = 34 bar)
Pressão IPOR Sistema de pressão

Calços de ajuste
4-38
Porta A
Porta B
Orifício tipo placa
28
Ponto A
4-39
Ponto B
4-40
29
Cilindro da Direção (fase)
O circuito de direção nas máquinas A7000

(pneu) é equipado com uma válvula prioritária
de carga Eaton sensora de carga que mantem
fluxo sob demanda para um motor de direção
Eaton que por sua vez envia esse fluxo para 2
cilindros sicronizados.
Conjunto da
válvula de fase Do motor
de direção
4-41
Os volumes
são iguais Do motor
de direção
30
Com retração plena o pino da válvula é erguido

de seu assento pela tampa traseira. A medida
que a pressão aumenta o segundo pino da
válvula é erguido de seu assento, permitindo
que o óleo circule.
Com extensão plena o processo acima é
repetido com o pino da válvula contactando a
bucha guia dianteira.
Ranhuras nos pistões

em ambos os lados
Selo ‘J’
válvula retentora inferior
2 anéis anti-extrusão
2 aneis na extremidade
4-42
fluxo de óleo
na retração
plena
Fluxo de
óleo Sede da válvula
aberta
31
Reparo dos cilindros sincronizados

Manutenção: 1ª Etapa
1. Parafuse uma barra de apoio na conexão
da frente e prenda firmemente.
2. Com o conjunto do cilindro preso
firmemente e fixado aravés dos pinos
traseiros, dê um golpe sólido na barra de
apoio para soltar a rosca. NOTA: a rosca é
direita.
3. Assim que a tampa soltar, continue e
remova à mão.
4. Ao remover a tampa dianteira do conjunto
do cilindro, mantenha o eixo alinhado,
remova o conjunto da tampa dianteira do
conjunto do cilindro.
5. Se for preciso, remova primeiro a válvula
de sincronismo do cilindro utilizando a
chave de fenda (1).
6. A PTE recomenda que sejam utilizados
conjuntos completos de cilindros testados
ao invés de apenas reparar / substituir a
válvula.
7. Remova as vedações do cilindro.
Barra
de apoio
4-43
32
Manutenção: 2ª Etapa
1. Aplique calor no conjunto do cilindro/haste
para romper o Loctite.
2. Utilizando a chave de pistão (2), remova o
cilindro da barra.
3. Remova a tampa dianteira ea bucha da
barra deslizando cada componente até a
estremidade roscada do cilindro. Não
deslize componentes sobre as roscas. As
vedações serão danificadas.
NOTA: Observe a orientação do selo da haste,
que é crítica porque o selo da haste é de ação
única (3).
4. Kit de vedação Nº: SKAU080-17.
A montagem da haste deverá

ser com a correta orientação
como mostrado
Detalhe ‘A’
Selo da haste
Selo ‘J’ Tampa do anel “O”
Anel anti-extrusão Haste
Banda de desgaste
Detalhe ‘A’
Anel “O”
da haste
4-44
(1) - chave
de fenda
Direção para remoção

da tampa frontal e
(2) - chave do pistão bucha da haste
33
Procedimento para sangria e Sincronismo do sistema

sincronismo do sistema 1. Cilindros unidos e montados no sistema da
máquina.
A maioria das avarias acontece durante o início
do sistema depois de um conserto ou 2. A direção é ajustada com os cilindros a
substituição de peças (p.ex. troca de mangueira meio curso.
ou componente). 3. Com a direção totalmente travada em uma
Portanto, é indispensável realizar a sangria direção, um cilindro estará em extensão
correta do sistema antes da operação do total e o outro em retração total. Neste
equipamento. momento, as duas válvulas de fase estarão
abertas permitindo o desvio do óleo. Os
NOTA: A sangria do sistema não deve ser cilindros agora serão sincronizados em
confundida com refazer o sincronismo dos uma direção. Repita esta operação na
cilindros, pois são duas operações distintas. direão oposta. Os cilindros agora estão em
fase nas duas direções.
Sangria do sistema
Os cilindros da Austoft são de alta qualidade e
1. Cilindros unidos e montados no sistema da requerem manutenção mínima.
máquina.
Se fizer manutenção quando necessário, a vida
2. A direção é ajustada com os cilindros a útil do cilindro aumentará.
meio curso.
3. Com a direção totalmente travada em uma
direção, um cilindro estará em extensão
total e o outro em retração total. Neste
momento, os dois cilindros vão permitir que
o ar no sistema seja devolvido ao tanque.
Esta operação deve ser repetida nas duas
direções até que todo o ar seja removido.
NOTA: A sangria os sistemas desta maneira
não garante a remoção completa do ar. Se a
direção continuar esponjosa e não responder
bem, repita o passo 3. Se falhar, sangre os
cilindros individualmente, abrindo as conexões
e deixando sair o ar preso.
34
Cilindros
Os cilindros CASE IH Austoft são cilindros de NOTA: Desgaste excessivo na bucha provoca
alta qualidade e requerem o mínimo de oscilação na haste e danifica a vedação,
manutenção. provocando um vazamento.
Se a manutenção for realizada quando preciso, Remova qualquer risco ou rebarba. Confira as
a vida útil do cilindro será prolongada. roscas nas extremidades.
Monte na sequencia inversa da desmontagem.
Cilindros da suspensão di- Confirme se a porca do pistão está bem
anteira apertada, se os anéis "O" e vedações estão na
posição correta, na maneira correta e não
O cilindro consiste em um tubo com uma tampa
torcidos.
que contém a montagem do cilindro soldado.
A tampa por onde sai a haste está montada no Cilindros do giro do elevador
tubo e contém uma bucha, vedações da haste
e o raspador da vedação. O mecanismo de giro do elevador consiste em
uma estrutura montada atrás da colhedora em
A tampa da haste está fechada hermeticamente
um pino pivô e conectada ao chassi por dois
por um anel "O" - e é fixa no tubo por uma
cilindros hidráulicos. Os cilindros são montados
porca.
com pinos-mestre e na troca de operação a
As vedações do pistão e da haste são de estrutura giratória com 160º osiciona o elevador
polypack. de um lado da máquina para o outro.
O cilindro da suspensão dianteira é semelhante
em construção ao cilindro do giro, e utilizam o Desmontagem
mesmo tipo de vedações. Limpe a parte externa do cilindro. Se as
Porém, a tampa da haste está fixada no tubo mangueiras forem removidas da máquina junto
com quatro parafusos "Allen", e possui um com o cilindro, remova-as do cilindro.
batente interno de 100mm. Não existe ajustes NOTA: Consulte as ilustrações nas páginas 39.
internos e externos.
1. Prenda a camisa (18) em uma morsa ou
Manutenção outro equipamento que a prenda. Tome
cuidado para não danificá-la.
Remova a unidade da máquina e monte em
2. Afrouxe e remova o parafuso trava (16) do
uma morsa. Remova a tampa da haste com
cabeçote (5) e da camisa (18).
uma chave adequada e retire a haste do pistão
e o pistão. 3. Use uma chave para buchas (Chave de
pino) para soltar e remover o cabeçote (5)
Desaperte a porca da haste do pistão e remova
da camisa.
o pistão e a tampa da haste. (Em uma revisão
principal descarte todas as vedações). 4. Empurre a haste do pistão (1) para fora da
camisa (18) para impedir danos na camisa.
NOTA: Onde necessário, remova os pinos das
porcas do pistão e das articulações. 5. Segure o olho da haste do pistão (1) e
apoie a haste do pistão (1) perto do pistão
Inspeção (12). Para impedir danos na haste, coloque
um pano entre a mesma e o suporte.
Inspecione a cavidade e a haste do cilindro
quanto a marcas e riscos. 6. Solte e remova a cabeça do parafuso (15)
e a arruela (14) que segura o pistão (12).
Confira a dimensão do diametro da bucha do Use um multiplicador de torque para as
pescoço contra a dimensão da haste do pistão. cabeças dos parafusos que têm um valor
Substitua se estiver gasta. alto de torque.
35
7. Remova o pistão (12) da haste (1). 2. Instale o selo (8) no cabeçote (5). O lado do
selo (8) com a borda deve estar
8. Remova o cabeçote (5) da haste do pistão
direcionado à menor extremidade do
(1).
cabeçote (5).
9. Remova o anel de desgaste (11), a
3. Instale o selo largo (6) no cabeçote (5). O
vedação (10), anel de segurança (9) e o
selo largo é instalado suas bordas na
anel do pistão (13) do pistão (12).
direção da menor extremidade do cabeçote
10. Remova o anel “O” (8), o anel de (5). Este selo pode ser difícil de ser
segurança (7), o selo raspador (3), o selo instalado, para esta instalação utilize a
(4), a bucha (6) do cabeçote (5). ferramenta mostrada na página 39.
11. Remova a tampa (19) da camisa (18). 4. Instale um novo raspador (3) no cabeçote
12. Remova o anel de segurança (21) e o anel
(5). As bordas do raspador (3) deverão
“O” (20) da tampa (19). estar direcionadas à extremidade menor do
cabeçote (5).
Inspeção 5. Instale um novo anel de segurança (7) na
ranhura de fora do cabeçote (5). Se ambos
1. Limpe o pistão (12), o cabeçote (5), a haste
os lados do anel não estiverem lisos, o
do pistao (1), a camisa (18), a arruela (14)
lado que não está liso deverá ser
e o parafuso (15) com um solvente de
direcionado à extremidade menor do
limpeza. Tenha certeza que o orifício do
cabeçote (5).
pistão (12) esteja aberto.
6. Instale o anel “O” (8) próximo ao anel de
2. Descarte as partes que foram removidas
segurança (7), como mostrado na página
do pistão (12), do cabeçote (5) e da tampa
39.
(19).
7. Prenda o olho da haste do pistão (1) na
3. Ilumine dentro da camisa (18). Inspecione
morsa.
se há alguma ranhura ou outro dano na
camisa, caso haja, deve-se utilizar uma 8. Remova qualquer marca e cantos afiados
nova camisa. na câmara na extremidade da haste do
pistão (1).
4. Verifique se a haste do pistão (1) está reta,
se não estiver, instale uma nova haste. 9. Lubrifique o furo do cabeçote (5) com óleo
limpo.
5. Remova pequenos riscos na haste do
pistão, ou na camisa com uma lixa esmeril 10. Empurre o cabeçote (5) contra a haste do
de granulação média. use a lixa de esmeril pistão (1). Se necessário utilize um martelo
com movimentos circulares. macio para guiar o cabeçote (5) contra a
haste do pistão (1).
6. Inspecione a bucha (17) e o anel de
pressão (22) no olho da haste do pistão (1) 11. Coloque um suporte sob e perto da
e a bucha (17) nos pinos-mestres da extremidade da haste do pistão (1).
camisa (18). Substitua se necessário. Coloque um pano entre o suporte e a haste
para impedir danos no sistema.
7. Inspecione o cabeçote (5) por ferrugem.
Limpe e remova a ferrugem. 12. Coloque o pistão (12) na extremidade da
haste.
Montagem 13. Coloque a arruela no parafuso.
NOTA: Se um novo cabeçote (5) for instalado, 14. Limpe as roscas da extremidade da haste
coloque o número do cilindro no novo cabeçote. do pistão e as roscas do parafuso com
1. Instale a bucha (6) no cabeçote (5). solvente de limpeza Loctite. Deixe secar.
Aplique o Loctite 242 nas roscas da haste
36
do pistão a 6,4 mm da extremidade aberta parafusos trava (16) estiverem alinhados

da haste, então há 12,7 mm de Loctite 242 com este valor de torque, instale os
nas roscas da haste. NÃO aplicar Loctite parafusos e aperte-o com 2,3 Nm (20 pol
nos primeiros 6,4 mm da rosca da haste. lb.). Se os furos não estiverem alinhados,
passe para os passos 30 a 32.
15. Instale o parafuso (15). Aperte o parafuso
com 500 - 600 Nm (660 - 820 pés lb.). Um 30. Aperte o cabeçote (5) com 135 a 542 Nm
multiplicador de torque pode ser utilizado (100 - 400 pés lb.).
para ajudar a apertar o parafuso.
31. Use uma broca nº 26 e faça um furo com 11
16. Instale um novo anel do pistão (13) na mm de profundidade no cabeçote (5) e na
extremidade da ranhura do parafuso do metada da camisa (18). Não fure na linha
pistão (12). do furo do cabeçote por causa da arruela
da mesma.
17. Instale um novo anel de desgaste (11) no
centro da ranhura do parafuso do pistão 32. Instale o parafuso trava (16) e aperte-o
(12). com 2,3 Nm (20 pol lb.).
18. Instale um novo anel de segurança (9) na 33. Se as mangueiras foram removidas com o
ranhura de fora do pistão (12). cilindro, instale os novos anéis “O”, se
forem equipadas na instalação das
19. Instale um novo selo (10) no topo do anel
mangueiras. Lubrifique os anéis “O” com
de segurança (9).
óelo limpo.
20. Prenda a camisa (18) em uma morsa ou
34. Instale as mangueiras.
outro equipamento que a prenda. Tome
cuidado para não danificar a camisa.
21. Instale um novo anel de segurança (21) e
um anel “O” (20) na ranhura externa da
tampa (19).
22. Lubrifique o anel “O” (20) na extremidade
da tampa (19) com óleo de limpeza.
23. Instale a tampa (19) na camisa (18).
24. Lubrifique dentro da camisa (18) e o pistão
(12) com óleo de limpeza.
25. Utilize uma ferramenta de copressão do
anel do pistão para segurar o novo anel de
segurança no lugar.
26. Empurre a camisa (18) contra o pistão (12).
27. Inicie a montagem da camisa (18) no
pistão. Empurre a camisa contra a haste do
pistão até que a ferramenta de compressão
seja retirada da haste do pistão. Tome
cuidado para não danificar o anel de
desgaste e o selo.
28. Lubrifique o anel “O” (8) do cabeçote (5)
com óleo de limpeza.
29. Aperte o cabeçote (5) com 135 a 542 Nm
(100 - 400 pés lb.). Se os furos dos
37
Cilindro do giro do elevador
4-45
38
Cilindro de elevação do divisor linha com molas de contrapeso

Desmontagem A vedação e os anéis de desgaste podem ser
retirados do pistão, quando estão separados.
1. Solte a porca trava (1) e remova o parafuso
do cilindro (8), remova o calço Inspeção
compensador (2).
A inspeção está igual ao cilindro com vedação
2. Estenda o cilindro completamente e
polypack.
remova a porca (3) e arruela. A mola tipo
tubo (4) e a mola (5) podem ser removidas
agora.
Montagem
3. O alojamento da porca/preme-gaxeta (6)
Monte seguindo a ordem inversa da
pode ser removido do corpo do cilindro (7). desmontagem. Troque as vedações e os anéis
de desgaste se necessário.
4. O pistão é do tipo duas partes com uma
vedação de luprene. Ele é vedado na haste
por um anel "O".
Remova a vedação do pistão e os anéis de
desgaste, solte a porca de retenção, o pistão se
separa e revela um anel "O" montado no eixo.
4-46
39
Cilindro do defletor
Desmontagem
Solte a porca do cilindro e remova o conjunto da
haste do corpo do cilindro.
Remova a porca que segura o pistão na haste.
Examine todas as vedações e superfícies.
Substitua onde necessário.
Montagem
Monte no sentido inverso do procedimento
anterior.
4-47
40
Tampa do cilindro da suspensão dianteira
4-48
Vedações Poly Pack
4-49
41
Vedação da haste Poly Pack
4-50
Vedação tipo luprene
4-51
42
Motor Char-Lynn e controle da direção
A colhedora usa motores hidráulicos Char-Lynn Os parafusos são de 8mm ou 5/16” , 12 apoios
para movimentar várias "funções acopladas" nas cabeças que embutidos na placa traseira.
diretas na colhedora. São utilizados 4 tipos: Tome cuidado para que não sejam danificados
'Série S', Série 2000, 6000, e 10.000. durante a remoção.
O princípio de operação é o mesmo para os NOTA: Pode ser necessário aplicar calor ao
quatros tipos. Todos eles possuem um geroler corpo do Char-Lynn em consequência da
orbital que gira dentro da engrenagem de anel aplicação de Loctite nesses parafusos.
por meio de óleo que força separar os "dentes"
Remova a placa, e em seguida remova o
das engrenagens internas e externas.
guarda pó e a vedação de alta pressão da
A 'Série S' usa uma válvula de carretel rotativa placa. Inspecione a placa completamente para
e não possui nenhum mancal para sustentar a verificar rachaduras ou danos na área da
carga. As séries 2000 / 6000 utilizam uma vedação de alta pressão.
válvula do tipo disco plano e possuem
Remova os cantos vivos do assento do vedador
rolamentos pré-carregados de roletes cônicos
da flange como mostrado. Ajuste em seguida o
para sustentar a carga acioanda pelo Char-
vedador de alta pressão e o guarda pó
Lynn. A série10,000 usa a válvula do tipo disco
utilizando um mandril adequado.
plano e possui um mancal com mancal de
escora para resistir as cargas aplicadas. Monte a flange no corpo do Char-Lynn depois
de substituir o anel “O” de vedação”. Aplique
Troca da vedação no Char- Loctite (economicamente) nos parafusos e
aperte com um torque de 225 - 250 lb-pol.
Lynn 'Série S' Encaixe a chaveta no eixo e monte o Char-Lynn
Primeiro, remova o Char-Lynn da colhedora, e da colhedora.
monte em uma morsa com a ponta do eixo Para desmontar o Char-Lynn completamente,
voltada para cima. remova os quatro parafusos na placa e os sete
NOTA: Use mordentes macios. parafusos na cabeça do geroler. A unidade
pode ser desmontada em seguida.
Remova a chaveta do eixo de acionamento.
Em seguida solte os quatro parafusos que Ao montar a unidade, verifique se todas as
seguram a flange do corpo do Char-Lynn. peças estão limpas e livres de danos. Substitua
todas as vedações e "anéis O".
Verificar existência
de danos nesta
área de assento
da vedação
4-52
Quebre
cantos
vivos
43
Ajuste do alinhamento
Para verificar o alinhamento do motor, alinhe
todos os pontos da figura 1, e acerte o ressalto
no anel do geroler como mostrado na Figura 2.
Isto alinha o Char-Lynn para a rotação padrão.
Para inverter a rotação alinhe os componentes
como na Figura 3.
Ponta da estrela
alinhada com a Geroler Face do pórtico
51º
marca de
sincronização
do impulsor
Impulsor
(Extremidade
com a marca Limitador
do eixo) do anel
Chapa do geroler
espaçadora
Marca de sincronização
Marca de (impulsor), alinhada Indicação da posição do
sincronização com a marca do eixo limitador do anel do geroler
do eixo antes de instalar a
chapa espaçadora Figura 2
4-53
Figura 1 Encaixe da estrela

alinhada com a
marca de
sincronização do
impulsor
Montagem para
rotação inversa
Figura 3
44
Os motores das séries 2000 e 6000 são Instale a válvula girando-a no sentido horário
semelhantes em construção e só diferem em até que os dentes da estria se encaixem (1/2
tamanho. dente da estria).
Para substituir o vedador do eixo no motor série NOTA: A série 10.000 difere da concepção
2000, remova os quatro parafusos e desmonte normal de fluxo das mangueiras ao redor do
o motor completamente. Char-Lynn para obter a direção.
Substitua os vedador, monte o motor e Os motor da série 6000 e 10.000 possuem um
substitua todos os "anéis O" e vedações. retentor de vedação preso no corpo através de
parafusos (tensão 300 lb-pol. /6.000 lb-pol. para
Para sincronicar o motor, o geroler, o curso da
a série10.000).
válvula, a placa da válvula e a válvula tem que
estar alinhados. Isto pode ser removido sem desmontar o motor
completo para mudar as vedações do eixo.
Localize a abertura maior no geroler, e marque
na borda externa do geroler. Para informações adicionais relativa a
consertos nestas unidades, consulte o Manual
Instale o acionador da válvula no geroler. Alinhe
de Reparos Eaton para o modelo em particular.
o entalhe na placa da válvula com o entalhe no
geroler, Fig. 4.
Localize a abertura do entalhe na placa da
válvula que está alinhada com a maior abertura
do geroler.
Localize qualquer ponto aberto pora o exterior
da válvula e alinhe esta abertura com a ranhura
aberta da placa da válvula alinhada com o
espaço aberto maior do geroler.
Geroler Placa da Válvula

válvula Gire a
válvula 1/2
dente no sentido
4-54
Cavidade
aberta maior qualquer um dos
6 furos abertos
Referência passa pelo lado
somente para de fora da válvula
alinhamento
Figura 4
45
Controle de direção Char-Lynn

O controle Orbital Char-Lynn equipado na Se o controle foi desmontado para outros
colhedora 7000 de pneu, possui um portador de consertos, a unidade tem que ser sincronizada
vedação do eixo que pode ser removido do para trabalhar corretamente.
controle sem desmonta-lo.
O pino de acionamento do carretel deve ser
Isto está localizado por um anel de trava alinhado paralelo à face das conexões, e os
circular. Uma vez removida a vedação de alta dois vales do gerotor devem se alinhar com
pressão, o guarda pó e o "anel O" podem ser este pino.
removidos.
Acoplamento
estrela gerotor A
Impulsor
marcado
C
D
4-55
Pino Face das conexões
46
Dimensões do Char-lynn
O método antigo para designar tamanhos de
Char-Lynn utilizava uma letra com um 'S'
adicional, se o motor for do tipo de geroler, por
exemplo 'PS'. Isso foi substituído, mas ainda é
de comum uso. Abaixo está um quadro de
equivalência para gerotor e motores de geroler.
A E M
1/4” 7/8” 1.1/2”
B G P
3/8” 1” 2”
C K
1/2” 1.1/4”
O novo sistema de numeração segue o

seguinte padrão:
Motor Geroler: Previamente tipo S; agora é:
103 xxxx 010.
Os quatro Nº do centro demostram o tamanho:
1009 = 1/4” 1010 = 3/8” 1011 = 1/2” 1012 = 7/8”

1013 = 1” 1014 = 1 1/4” 1015 = 1 1/2” 1016 = 2”
Um motor PS é identificado agora como

103 1016 010.
103-1016-010 padrão.
103-2016-010 Carcaça com dreno.
Números 1009 a 1016 -- Modelos padrão.
Números 2009 a 2016 -- Motores com ponto de
dreno na carcaça.
47
Motores Char-Lynn da série Motores Char-lynn Séries

2000 10,000
Os motores série 2000 são identificados em Os motores série 2000 são identificados em
relação ao deslocamento em polegadas relação ao deslocamento em polegadas
cúbicas, e podem ser identificados através das cúbicas e podem ser identificados através das
larguras do anel. larguras do anel, mas não entre 29,22 pol.
cúbica e 40,55 pol. cúbica, que são idênticas e
Deslocamento só podem ser determinadas através do
diâmetro do geroler. As dimensões internas do
POL3 LARGURA Nº MODELO geroler (diâmetro) determinam a capacidade da
unidade.
4,9 0,701” 104-1029-006
6,2 0,884” 104-1030-006 Deslocamento
9,6 1,137” 104-1032-006
POL3 LARGURA Nº MODELO
11,9 1,402” 104-1033-006
20,65 1,250” 119-1032-003
14,9 1,758” 104-1034-006
29,22 1,750” 119-1033-003
18,7 2,206” 104-1035-006
40,55 1,750” 119-1034-003
24,0 2,833” 104-1299-006
57,36 2,500” 119-1035-003
30,0 3,516” 104-1422-006
Motores Char-lynn da serie

6000
Os motores série 6000 são identificados em
relação ao deslocamento em polegadas
cúbicas, e podem ser identificados através das
larguras do anel.
Deslocamento
POL3 LARGURA Nº MODELO
11,9 0,850” 112-1058-005
15,0 1,070” 112-1059-005
19,0 1,360” 112-1060-005
23,9 1,710” 112-1061-005
29,9 2,140” 112-1062-005
38,0 2,720” 112-1109-005
59,9 4,290” 112-1063-005
48
Circuito do sensor de carga da direção
Controle prioritário sensor de Válvula prioritária da direção

carga da direção (Eaton) 1. Alívio
O óleo de direção vem da seção de 1” do divisor 2. Pistão

de fluxo e de uma válvula prioritária sensora de 3. Mola
carga que fornece óleo para o controle orbital
somente quando necessário. 4. Luva
A carga é sentida no controle de direção 5. Arruela

(orbital), isto envia em seguida um sinal para a
válvula de prioridade que envia o óleo
necessário para a direção. Quando não é
necessário, todo o óleo flui para a válvula
Vickers.
Pressão
4-56
1
Motor da direção 2
TANK
BA66
RACINE/APPITECH 3
4
Linha sensora do
motor da direção
5
Alívio
49
Circuito do Sensor de Carga da Direção
Sinal dinâmico
Sensor de carga
(sinal dinâmico)
Unidade de controle
457
de direção (Carga
não reativada)
50
Válvula de Alívio do Ajuste da Esteira
A colhedora A7700 possui um cilindro

hidráulico que amortece as esteiras de tração. Parafuso de
Isto é efetuado por pressão de óleo que opera ajuste
em um pistão que age contra a graxa no outro
extremo do cilindro para ajustar a esteira de
tração. Válvula de
Quando um obstáculo é encontrado e isso alívio
requer ceder a corrente de tração, a pressão de
óleo na extremidade do cilindro aumenta até
que a válvula de alívio prefixada abra e o óleo
retorne ao tanque. Corpo da
válvula
Quando a carga desaparece, o cilindro volta 4-58
para a sua posição original (mantendo o ajuste
correto da tração) pois o óleo do circuito de
serviço abre a válvula de retenção e entra no
cilindro.
51
Acumulador
O acumulador é do tipo bexiga com uma pré- técnico de manutenção para garantir que a
carga de nitrogênio de 1200 psi, e é conectado bexiga não seja danificada. Verificamos na
aos cilindros de elevação do corte de base e do prática que, mesmo técnicos em hidráulica
cortador de pontas da colhedora, agindo como experiêntes, podem destruir uma bexiga
um amortecedor de choques no circuito. ocasionalmente introduzindo o gás muito
rápidamente.
Cort. de base A7700 (frente larga): 1700 psi
Ao montar um acumulador novo, o
Cort. de base A7700 (frente estreita): 850 psi
procedimento que recomendamos é o seguinte:
Cortador de pontas A7000: 1200 psi
Uma quantidade pequena de óleo do sistema
Suspensão A7000: 1200 psi (aproximadamente 10% de capacidade do
acumulador) deve ser alimentada no ponto de
Pré-Carga no acumulador entrada de fluido do acumulador e o
acumulador deve ser girado para assegurar
A pré-carga dos acumuladores com nitrogênio que a bexiga e o corpo do acumuladro
de uma garrafa de alta pressão requer um apresente um filme de óleo sobre sua
procedimento preciso e cuidado da parte do superfície.
Conexão para carga
Corpo
4-59
Bexiga
Conexão “T”
para cilindro
de elevação
52
O kit de carga Christie pode ser utilizado para a Pela nossa experiência o procedimento correto
pré-carga do acumulador, porém de pre-carga é necessário para se obter uma
recomendamos adicionalmente que um vida útil longa e sem problemas normalmente
regulador seja montado na garrafa de associada com acumuladores de bexiga do tipo
nitrogênio antes da conexão da mangueira. Fawcett-Christie.
O regulador de nitrogênio deve ser ajustado
completamente sem pressão antes de abrir a
válvula da garrafa de gás. Com a válvula da
garrafa de gás aberta, ajuste o regulador aos
poucos até o gás fluir.
Esse ajuste deve ser mantido até que a válvula
de gatilho no ponto de entrada de fluido esteja
completamente comprimida. Com o
fechamento da válvula de gatilho é possível
admitir nitrogênio em seguida com uma
pressão mais alta.
Ajuste o gás para uma pressão ligeiramente
acima da pressão de pré-carga desejada, em
seguida aguarde um tempo para a temperatura
normalizar.
Confira a pressão e faça o ajuste necessário
para a pressão especificada, remova em
seguida o kit de carga e confira se há
vazamentos. Se não houver vazamentos,
coloque a tampa de vedação e a tampa de
proteção.
O óleo lubrificante é destinado a garantir que a
bexiga se infle uniformemente e deslize quando
houver contato entre a bexiga e o corpo do
acumulador.
Se o óleo de lubrificação não for aplicado antes
da pré-carga e, se o gás não for introduzido no
iníco lentamente pelo regulador de gás, existe
então uma forte possibilidade de que a bexiga
seja danificada durante os primeiros momentos
da pré-carga.
Sob essas circunstâncias, a bexiga bate contra
a parede do acumulador e “gruda” lá enquanto
a extremidade apenas se expande e avança
muito rapidamente.
Como apenas uma pequena parte da bexiga se
expande, a espessura da parede se reduz
significativamente e isso, combinado com o
rápido movimento para a frente, pode provocar
danos na bexiga antes que a válvula de gatilho
feche.
53
Válvula de Equilíbrio (A7700) - opcional
O circuito do cilindro de levantamento do corte encontra-se desigual, as válvulas de retenção

de base da 7700 possui uma válvula de desviam o óleo para a válvula de alívio a
equilíbrio acrescentada para trabalhar em medida que passa de um cilindro para o outro.
condições difíceis.
Isto impede que a frente da máquina abaixe
Isto consiste em uma válvula HC-E4059 (mergulhe de nariz) em certas condições,
conectada no circuito. Isto conecta os cilindros restringindo a passagem entre os dois cilindros
de elevação para o controle Racine / Vickers com a válvula de alívio.
por uma série de válvulas de retenção e uma
válvula de alívio ajustada em 500 psi.
Isto permite um fluxo livre de óleo aos cilindros
quando estão levantando. Quando o solo
Seção da válvula de controle Racine

de elevação do cortador de base
Acumulador
Linha piloto
4-60
Válvula HC - E4059
Cilindros do cortador de base
54
Válvula de Tração Positiva (A7000)
O tração positiva é atuada por duas válvulas Faixa de operação: 21,6 volts a 26,4 volts
solenóide elétricas, que estão situadas nas
Resistência: 27,5 OHM +/- 7% @ 20° C
linhas de equalizaão de avanço e de ré.
Corrente consumida: 0,875 Amp. Frio. 0,67
Uma válvula solenóide está situada na linha
Amp. quando aquecido.
equalizadora que conecta os dois circuitos de
avanço da transmissão, enquanto que a
segunda válvula solenóide está situada na linha
de equalização que conecta os dois circuitos de
ré da transmissão.
Na posição normal, as válvulas não estão
energizadas e o óleo pode passar livremente
pela válvula.
Quando a tração positiva é acionada
pressionado o interruptor do pedal, as
solenóides fecham as válvulas e o fluxo pela
válvula é controlado (pela retenção) nas duas
direções. Isto impede o fluxo de óleo entre os
circuitos do lado direito e do lado esquerdo e
garante uma tração positiva. Os solenóides são
de 24 volts.
4-61
55
Válvula do cortador de pontas (trajetória de óleo)
O bloco da válvula do cortador de pontas está Manutenção do bloco

montada na estrutura do cortador de pontas.
Quando a válvula estiver montada no triturador, 1. Remova o bloco de válvula do cortador de
um divisor de fluxo (Nº 1) é montado na válvula pontas.
e os discos reunidores são conectado em 2. Remova todos os componentes da válvula.
paralelo.
3. Verifique todas as vedações e aneis “O”
Com um cortador de pontas padrão montado, o quanto a danos e substitua onde for
fluxo divisor é removido e é substituído por uma necessário.
tomada e os discos reunidores são conectados
em série. 4. Monte novamente e instale a válvula.
56
Bloco de Válvulas do Elevador
O bloco de válvulas do elevador está localizado

no topo do elevador. O bloco direciona óleo
para o acionamento das correntes do elevador,
para o extratror secundário e para as funções
de serviço.
Revisão da válvula
1. Remova o bloco de válvula do elevador.
2. Remova todos os componentes do bloco
de válvula.
3. Confira todos os anéis "O" e vedações
quanto a danos, substitua onde necessário.
4. Monte o bloco de válvula e instale no
elevador.
57
Apertar com 7 - 9 Nm
2-64
Apertar a porca
com 2,5 Nm
Apertar o tubo
com 29 Nm
lado “a’ lado “b”
58
Válvula do extrator primário (trajetória de óleo)
O bloco de válvula do extrator primário está Revisar Válvula

montado na traseira da caixa do motor.
Incorporada no bloco da válvula Vickers 1. Remova a válvula.
Valvistor que proporciona a válvula variar a 2. Remova todos os componentes da válvula.
velocidade do extrator primário.
3. Confira anéis "O" e vedações como
Também montado no bloco da válvula está uma exigido.
válvula de alívio e uma válvula solenóide para
virar o extrator primário. 4. Remontar a válvula e reaperte na máquina.
Extrator de
velocidade
variável
4-65
59
Válvula valvistor de fluxo proporcional rolo alimentador
O bloco de válvula do rolo alimentador recebe Revisão da válvula

fluxo de óleo de um dos motores do picador.
Localizado no bloco de válvula existe uma 1. Remova o bloco de válvula da máquina.
válvula de alívio para proteger o rolo 2. Remova todos os componentes do bloco
alimentador superior e uma Válvula Vickers de válvula.
Valvistor proporcional que varia o fluxo ao rolo
alimentador superior. A variação do fluxo altera 3. Confira todos anéis "O" e vedações de
a velocidade do rolo alimentador e isso altera o dano e substitua onde necessário.
comprimento do tolete de cana. 4. Monte o bloco da válvula e instale na
máquina.
4-66
60
Bloco de válvulas do resfriador de óleo
O bloco de válvula do resfriador de óleo está Revisão da válvula

localizado dentro na parte superior da estrutura
do radiador. Localizado no bloco existe uma 1. Remova o bloco de válvula do refrigerador
válvula de alívio para proteger o sistema e uma de óleo da montagem.
válvula operada por solenóide que é acionada 2. Remova todos os componentes do bloco
por um termostato que mede a temperatura do da válvula.
óleo hidráulico. Também localizado no bloco
existe um cartucho que é operado por um piloto 3. Confira todos os aneis "O" e vedações
do solenóide ou da válvula de alívio. Este quanto a danos, substitua onde necessário.
cartucho desvia o fluxo do motor do resfriador 4. Monte o bloco de válvula e instale na
de óleo quando aberto. máquina.
4-67
61
Bloco Vickers com 4 e 6 funções
Bloco de 4 Válvulas Vickers Revisão da válvula

O bloco com quatro válvulas opera a inclinação 1. Remova o bloco de válvula da máquina.
dos divisores de linha e a elevação/descida dos 2. Remova todos os componentes do bloco
discos de corte lateral. Este bloco está de válvula.
localizado debaixo do assoalho lado direito.
3. Confira todos os anéis "O" e vedações
Localizado no bloco da válvula existem quatro quanto a danos, substitua onde necessário.
válvulas CETOPS para o cilindro e uma válvula
solenóide. 4. Monte o bloco de válvula e instale na
máquina.
NOTA: A montagem dos CETOPS está incluída
neste manual.
Bloco - 4 funções
4-68
62
Bloco Vickers - 6 funções Revisão da válvula

Este bloco opera a elevação/descida do corte 1. Remova o bloco de válvulas da máquina.
de base, corte de pontas e divisores de linha, o 2. Remova todos os componentes do bloco.
giro do elevador e o giro do capuz do extrator
primário. Este bloco está localizado sob a 3. Confira todos os anéis "O" e vedações
plataforma direita e pode ser acessado ao abrir quanto a danos e substitua onde
a porta da bateria. necessário.
Há 6 seções de válvulas Cetop de 3 e 2 4. Re-monte o bloco de válvulas e instale-o na

solenóides operados por válvulas piloto que máquina.
controlam a quantidade de vazão de óleo para NOTA: O procedimento de reparo para as
as seções (6 gpm ou 12 gpm). seções de válvulas Cetop 3 está localizado na
Os Cetop´s 3 são operados por diversas página 56 deste capítulo.
chaves/interruptores localizados na cabine.
Válvula de alívio da linha cruzada
Válvula Cetop 3
Bloco Vickers
Válvula de alívio 4-69
Válvula piloto
Válvula sobre-centro
Válvula sensora da pressão diferencial
63
Anotações
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_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
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_____________________________________ _____________________________________
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64
5 Sistemas e Componentes Elétricos
Colhedoras de Cana
A7000 / A7700
CAPÍTULO 5 Sistemas e Componentes Elétricos
Índice
Painéis ........................................................... 3 Bloqueio - A7000 .........................................45

Circuito Elétrico de Partida........................ 10 Freio..............................................................46
Relé Murphy ................................................ 17 Refrigeração do Óleo Hidráulico ...............47
Alternador.................................................... 23 Limpador de Pára-Brisa ..............................49
Tacômetro.................................................... 26 Valvistor .......................................................50
Sensores e Interruptores ........................... 28 Extrator Primário .........................................53
Ar Condicionado ......................................... 30 Elevador .......................................................58
Filtro de Ar................................................... 33 Mapas elétricos ...........................................64
Ar Quente..................................................... 34 Conectores do Chicote ...............................72
Comando Vickers........................................ 35 Anotações ....................................................79
Circuito da Central Elétrica........................ 42
2
Painéis
Console Direto - seção superior
1 2 3 10 11
4 5 6 12 13
16
8 9 7 14 15
1. Giro do Capuz Secundário

2. Cortador de pontas
3. Corte de Base
4. Flap
5. Giro capuz primário.
6. Elevador – sobe/desce
7. Esteira do elevador
8. Disco corte lateral esquerdo.
9. Disco corte lateral direito
10. Inclinação disco corte de base
11. Rolo tombador
12. Inclinação do Corte lateral LE
13. Inclinação do Corte lateral LD
14. Inclinação divisor de linha LE
15. Inclinação divisor de linha LD
16. Potenciômetro variação do tolete
3
Console Direito - seção superior
Preto/Branco Marrom/Verde Amarelo/Marrom

Roxo/
Roxo Roxo Rosa Roxo Roxo
Preto
Preto/Amarelo Rosa/Preto Verde
Giro do Capuz Rolo Tombador

Cortador de Pontas Corte de Base
Secundário Hidráulico
Vermelho/Azul Vermelho/Amarelo Cinza/Rosa Cinza/Roxo

Azul/ Cinza/
Roxo Roxo Roxo Roxo Roxo
Preto Preto
Cinza Verde/Vermelho Branco/Amarelo Verde/Azul
Corte Lateral Corte Lateral

Elevador
Esquerdo Direito
Flap Abrir/Fechar Giro do Capuz Primário Levantador/
Levantador/ Levantador/
Abaixador
Abaixador Abaixador
Preto Vermelho
Roxo/Vermelho Laranja/Roxo Marrom/Vermelho
Roxo Roxo Verde/Amarelo
Laranja/Amarelo Rosa/Branco Amarelo
Corte Lateral Corte Lateral Elevador Avanço/ Comprimento de

Esquerdo Direito Ré Tolete
4
Console Direito - seção inferior
1 3 5 7 9
2 4 6
11 8 10
12
13
1. Seta
2. Freio de Estacionamento 7700
3. Acionamento do Extrator Secundário
4. Acionamento do Extrator Primário
5. Farol Traseiro
6. Farol Dianteiro
7. Ignição
8. Botão Auxiliar de Partida Murphy
9. Lâmpada indicadora de restrição do filtro de óleo hidráulico
10. Sinalizador Rotativo
11. Reversão do limpador de pára-brisa
12. Divisores de Linhas Esq/Dir Joestick
13. Suspensão Corte de Pontas Joestick
5
1
2 3
4 5 6 7 8 9 10 11
1. Chave Geral - Liga/Desliga

2. Iluminação para transporte (5A)
3. Rádio (5A)
4. Válvula Vickers - A20 / A35 - Válvula Elevador (10A)
5. Painel de Instrumentos (5A)
6. Limpador Pára-Brisa - Radiador do Óleo Hidráulico (20A)
7. Ventiladores Ar Condicionado (20A)
8. Assento do ar - Sinalizador Rotativo - Alarme Setas (20A)
9. Hélice do Condensador do Ar Condicionado (20A)
10. Luzes Dianteiras (20A)
11. Luzes Traseiras (20A)
6
7
Placa de relés
1 2 3 4 5 6 7 8
Placa de Relés
11
10
12
Cabo de Relé
1. Relé do A/C (30A/40A)

2. Relé do Pisca Luzes de Seta na Ré (10A/20A)
3. Relé do Alarme Sonoro da Ré (10A/20A)
4. Relé Auxiliar do Murphy (10A/20A)
5. Relé da Buzina (10A/20A)
6. Relé do Nível de Água
7. Relé da Unidade Pisca
8. Relé dos Faróis Dianteiros (30A/40A)
9. Conector Buard 36 vias do motor
10. Cabo Terra
11. Relé 20A da porta do radiador
12. Conector Buard 24 vias dos sensores do motor para painel de instrumentos
8
Painel do Ar Condicionado
Painel do Ar Condicionado Fechado Painel do Ar Condicionado Aberto
Painel de Instrumentos
2
1. Horímetro da Esteira
3 2. Voltímetro
3. Indicador de Combustível
4
4. Indicador de Pressão
5. Indicador de Temperatura de Água
5
6. Indicador de Temperatura de Óleo Hidráulico
6
7. Tacômetro do Motor com Horímetro
8. Manômetro de Pressão do Picador
7
9. Manômetro de Pressão do Corte de Base
10. Tacômetro do Extrator Primário
8
11. Potenciômetro do Extrator Primário
9 12. Tomada de 12 Volts
10
11
12
9
Circuito Elétrico de Partida
Circuito do Motor de Partida

O motor de partida é operado pela chave de Teste do Bloqueio do Neutro da
ignição na qual recebe energia da bateria
Caixa do Temporizador
através da chave geral (fio vermelho). Ao virar
a chave na posição de partida, o solenóide de Para testar a função de partida da caixa do
partida montado na caixa do motor é conectado temporizador, remover os quatro parafusos e a
(laranja/branco). Localizado neste fio estão os capa da caixa do temporizador.
interruptores dos bloqueios de transmissão. No
Conectar o conjunto do multímetro no OHMS
mesmo solenóide é conectado o fio preto e azul
nos terminais 5 e 6 na tira do terminal dentro da
do relé da porta do radiador. O solenóide da
caixa. Se o ponteiro mostrar “0” indica um
ignição interrompe o circuito de partida quando
circuito fechado, então a função de partida está
qualquer uma das funções de colheita é
funcionando.
ativada.
Para testar a função da porca-trava, ligar a
OBSERVAÇÃO: Luzes (verde) localizadas nos
ignição e verificar a leitrua do multímetro nos
interruptores do console indicarão se o
terminais 5 e 6.
interruptor está ligado.
Como cada uma das funções listadas abaixo
são dependentes, a leitura do ponteiro mudará
Posição da caixa de “0” para infinito que indica um circuito
do temporizador aberto. Quando a chave retornar para o neutro,
o ponteiro deverá retornar para o “0”.
As funções que operam a porca-trava são:
1. Avanço e ré do manche;
2. Acionamento do cortador de base (corte/
reversão);
3. Direita e esquerda do cortador de pontas;
4. Corte e reversão dos cortadores laterais
esquerdo e direito;
5. Porta do radiador aberta.
Se qualquer uma das funções falhar na
mudança do ponteiro, assegurar que a energia
está sendo suprida para a caixa pela função.
Se a caixa do temporizador estiver funcionando
corretamente e todas as funções estão no
neutro, a energia está sendo suprida pelo Pino
11 (fio laranja/branco). Localizado no conector
de 36 pinos embaixo do assento do operador.
CONSOLE LD
10
Ambas as bombas da transmissão devem ter Interruptor(es) Neutro(s) da Trans-

os interruptores neutros conectados nas
missão
bombas de transmissão (máquina de esteira
utiliza os dois interruptores, enquanto as Conectar o multímetro aos terminais do
máquinas de pneu é utilizado somente um interruptor com a alavanca da transmissão no
interruptor). Com a transmissão no neutro os neutro, a leitura deverá ser “0” que indica um
interruptores estão fechados, mas se a bomba circuito fechado.
está na posição acionada, o interruptor está
Ao mover a alavanca da posição neutra, o
aberto e o motor não pode ser ligado.
ponteiro indicará infinito o que indica um circuito
Depois do interruptor do neutro da transmissão aberto.
a energia é suprida pela bobina de alimentação
Ao conectar um multímetro aos terminais B, C
do solenóide do motor de partida auxiliar. Isto
(os dois terminais pequenos) a leitura deverá
faz com que os contatos se fechem e completa
ser de aproximadamente 65 OHMS.
um circuito do terminal positivo do motor de
partida ao solenóide do motor de partida. Nos motores Scania há um relé adicional de
50A localizado no console da máquina que
somente será acionado no momento que
pressionar o botão de cancelamento do relé
Murphy, isto irá acionar a bobina de ação do
solenóide da bomba injetora.
Solenóide Auxiliar
Chaves Neutras da Transmissão P/N 00198063
Interruptor Neutro da Transmissão
11
Motor de Partida
Motor de Partida
Scania
Motor de Partida
Cummins
OBSERVAÇÕES: Evitar partidas contantes pois isto

po-derá danificar o circuito elétrico da máquina e
danificar o motor de partida devido a uma sobrecarga
térmica.
12
Circuito Elétrico de Partida
Caixa de
CONSOLE controle Relé
DIREITO (branca)
Chave da
Ignição
87a
87
30
85 86 Alimentação
Conectores pós-chave
Buard 36 vias
soquete e pino Sensor porta
radiador
Interruptor da
bomba de
transmissão
Via 11 Via 11
Solenóide
80 A auxiliar
Caixa do do motor
motor
Positivo
da bateria
Solenóide do
motor de partida
Motor de partida
Terra
13
Circuito Elétrico de Partida - Cummins
T
vermelho vermelho
E Disjuntor 10A
Chave 4
Bateria Geral
1
3
2
roxo
preto
Chave de
Ignição
B S C
laranja/branco
Alternador
24V 100A
Relé Murphy
87a
Disjuntor 5A 87
30
85 86
Central Elétrica
laranja/branco
87 5
6
31
laranja
30
laranja
Motor de Partida Solenóide da

laranja
marrom
Bomba Injetora
roxo
vermelho
preto/azul
87a
87
Solenóide de 30
Partida
marrom/verde 85 86
Relé Auxiliar da
Sensor da Porta do Porta do Radiador
Radiador
preto
laranja
Terra Interruptor de Interruptor de

Transmissão Transmissão
14
Circuito Elétrico de Partida - Scania

T
vermelho vermelho
E Disjuntor 10A
Chave 4
Bateria Geral
1
3
2
roxo
preto
Chave de
Ignição
B S C
Alternador
24V 100A
Relé Murphy
87a
87
30
85 86
Central Elétrica
laranja/branco
87 5
6
31
87
branco 30
laranja
30
laranja
85 86
Motor de Partida Solenóide da amarelo

laranja
marrom
Bomba Injetora
roxo
vermelho
preto/azul
87a
87
Solenóide de 30
Partida
marrom/verde 85 86
Relé Auxiliar da
Sensor da Porta do Porta do Radiador
Radiador
preto
laranja
Terra Interruptor de Interruptor de

Transmissão Transmissão
15
Solução de Problemas - Circuito elétrico de Partida

O motor não vira Motor dá a partida mas não per-
Verifique se a chave de isolamento da bateria manece funcionando
está ligada. Com a chave de ignição acionada, pressione o
Verifique se todas as cheves de função de botão anula do relé de segurança murphy.
colheita estão desligadas (Luzes nas chaves Se um clique audível for ouvido o solenóide de
indica que a chave está ligada). combustível e o relé Murphy estão funcionando
Verifique qual alavanca/alavancas de tração e o problema é mecânico e não elétrico.
estão na posição neutra. Se o solenóide não funcionar, verifique se a
Verifique se a porta do radiador está fechada. armadura do relé está livre para se mover, e
que a articulação do rele não está emperrada.
Verifique o relé da porta do radiador, deve estar
com a bobina desligada. Se esta não for a causa do problema abra o
painel e verifique o fusível do relé Murphy.
O procedimento acima elimina todos os
sistemas de segurança no circuito se o mesmo Se o fusível estiver em condição de trabalho
não estiver danificado. verifique a operação do relé Murphy. Com a
chave de ignição ligada e o botão anula
Desligue a chave de isolamento do console pressionado o relé deverá estar mandando
DIREITO localizada abaixo do apoio de braço. energia para o terminal C.
Isto isolará qualquer problema nas chaves de
função de colheita. Se o relê de segurança Murphy está
funcionado, verifique em seguida a operação
Verifique se as chaves estão energizadas do relé na bandeja de terminais do lado direito.
(Luzes, A/C, buzina, etc.). Se não ouver
energia, verifique as baterias e a chave geral. O relé de 50A montado ao lado do console,
deverá ser energizado quando presssionado o
Verifique se o terminal do motor de partida botão de cancelamento Murphy. Ele ativa e
principal está energizado. direciona energia para o solenóide do motor de
Verifique se a chave de ignição está partida e para a bobina de puxamento do
energizada, se não, verifique a fiação. solenóide de combustível.
Verifique se o fio laranja no solenóide do motor Se os relés estiverem funcionando
de partida está energizado quando a chave de corretamente, verifique se a energia está sendo
ignição estiver na posição de partida. Se o fornecida para o solenóide de combustível, e se
terminal estiver energizado o motor não gira. o solenóide está funcionando em ordem.
Verifique o relé do motor de partida, para tal, Se todo o sistema elétrico estiver funcionando
gire a chave de ignição até a posição de partida corretamente, o sistema mecânico deverá ser
e pressione o botão da chave Murphy. Se o investigado.
solenóide de desligamento de combustível
estiver funcionando, então o circuito está OK.
Se todas as verificações estiverem ok, conserte
o motor de partida.
16
Relé Murphy
Circuito do Sistema de Vigilância Murphy

Generalidades Sensor/Interruptor da Porta do Radiador: O
sensor está montado na caixa do motor que
Os sistemas do motor e hidráulico da ativa um relé de 20A localizado no chicote do
Colhedora são protegidos elo Circuito de motor abaixo do assento, o mesmo irá ativar o
Sistema de Vigilância Murphy que monitora a murphy que desligará o motor se a porta do
pressão do óleo do motor, a temperatura da radiador estiver aberta.
água do motor, o nível de óleo do hidráulico, a
porta do radiador e o nível de água. Caso Sensor/Interruptor do Nível de Água: Montado
ocorra alguma disfunção com qualquer um no tanque de expansão do radiador, o sensor
destes sistemas, o motor será desligado. que opera quando o nível de água é
insuficiente, enviará um sinal para o relé de
Componentes nível de água localizado no console (barra de
relé) o mesmo irá ativar o relé Murphy.
Os componentes do Sistema de Segunrança
são: Operação
Relé Murphy: O relé murph está localizado à O relé murphy consiste de um set de contatos
direita do console e consiste de um set de que podem ser fechados manualmente e são
pontos operados pelo solenóide e que pode ser mantidos fechados por um mecanismo de
manualmente cancelada ao pressionar o botão travamento. Esses contatos fornecem corrente
montado no lado direito do console. para a bobina de pausa do solenóide de
O relé também vem com um fusível de 14A o combustível.
qual protege o relé e os outros componentes do Um solenóide controla a operação do
circuito de perigo no caso de sobrecarga ou mecanismo de travamento e se estiver
curto-circuito. energizado a trava é liberada deixando os
Sensor/Interruptor: A pressão de óleo do contatos abrirem.
motor é monitorada pelo sensor localizado na O solenóide é controlado pelos interruptores
passagem de pressão do óleo do motor. O que estão conectados ao seu terminal terra e
sensor fica normalmente fechado e o circuito é energia somente pode atravessá-lo se um dos
aberto quando o motor funciona e tem pressão interruptores estiver fechado.
do óleo. O sensor da temperatura da água do
motor está lozalizado na passagem de água do Energia é fornecida ao relé por um fusível de
motor e nos monitores da temperatura da água 14A montado externamente aos eu corpo.
do motor. Para dar partida no motor, é necessário man-
Ele está normalmente aberto e os contatos ter os contatos fechados usando o botão de
somente fecham quando a temperatura da cancelamento até que o motor tenha pressão
água excede a temperatura na qual o sensor de óleo bastante para abrir a chave depressão
está regulada. de óleo do motor. Os contatos permanecerão
fechados até que a chave de ignição seja
Interruptor do Óleo Hidráulico: O interruptor de desligada ou uma disfunção ocorra.
nível de óleo hidráulico está localizado no
tanque da plataforma de óleo hidráulicoe Motor Scania
consiste de uma bóia e um set de contatos
elétricos. O solenóide de combustível consiste de 2 sets
separados de bobinas - uma para puxar o
Enquanto o óleo hidráulico estiver no nível
êmbolo até o corpo e a outra para segurá-lo lá.
correto, a bóia manterá os contatos na posição
Se a bobina de puxamento estiver energizada
aberta. Quando o nível de óleo abaixa, a bóia
faz com ue os contatos se fechem.
17
por um extenso período, a bobina será

danificada. Terminal ‘C’ Terminal ‘B’
Para impedir isto os cabos dos relés do lado
direito são posicionados no circuito e somente
passará corrente à bobina puxadora enquanto
o motor estiver em arranque.
Uma vez que a chave do motor de partida for
liberada da posição de partida, o fornecimento
de corrente para a bobina puxadora será
interrompida.
OBSERVAÇÃO: Os motores Cummins L10 e
M11 são equipados com um solenóide que tem
um set de fios, e como conseqüência os cabos
dos dois relés do lado direito não serão usados
Botão de cance- Terminal ‘S’ Fusível
nestes motores.
lamento de 14 A
Energia é fornecida para o terminal 30 de um
circuito fechado será indicado por uma leitura
relé do terminal de acionamento do solenóide
de resistência baixa. Uma resistência alta ou
do motor de partida. Ao memso tempo, o
circuito aberto indica que os contatos está
terminal 86 do mesmo relé é energizado do fio
defeituosos e o relé precisará ser trocado.
de acionamento da chave de ignição. Isto
significa que o relé é fechado e a energia é A bobina pode ser testada ao conectar o
fornecida para o terminal 30 do relé secundário. multímetro nos terminais C e S do relé. Uma lei-
tura típica para a bobina é de 18 ohms mas a
O relé secundário é fechado pelo terminal C do
leitura pode variar ligeiramente de acordo com
relé murphy, que também fornece energia para
a temperatura na hora do teste.
a bobina de pausa do solenóide de
combustível. Por esta razão enquanto o motor A operação do relé pode ser testada da
for acionado e o botão de cancelamento estiver seguinte maneira:
pressionado, os fios de puxamento do
Desconectar os fios dos terminais C e S do relé.
solenóide de combustível são energizados.
ACIONE a ignição e pressione o botão de
Quando o acionamento parar, o primeiro relé
cancelamento. Usar um multímetro em volts ou
não estará mais fechado, então não haverá
uma lâmpada teste para verificar a energia no
fornecimento de energia para a bobina de
terminal C. O ponteiro ou a lâmpada indicará
puxamento.
energia no terminal C.
TESTE - Relé Murphy Conectar o terminal S ao Terra e então fazer o
teste anterior. Quando S for conectado ao Terra
Há três componentes do relé murphy que e a chave de ignição ACIONADA um clique
podem ser testados com um set de multímetro audível deverá ser ouvido e o ponteiro ou a
no ohms para medir a resistência. lâmpada agora indica que não há energia no
O fusível pode ser testado ao conectar um terminal C.
multímetro nos terminais do relé. Se for
indicado um circuiuto aberto, então o fusível
está com defeito e precisa ser trocado.
Os contatos podem ser testados ao conectar
um multímetro nos terminais B e C do relé com
o botão de cancelamento pressionado. Se
os contatos estiverem em boas condições um
18
Relés multímetro entre o terminal no manômetro e o

terra. O multímetro deverá indicar um circuito
Os relés do lado direito do console da cabine aberto.
pode ser testado se usar um multímetro para
verificar a continuidade dos terminais 30 e 87. O sensor da porta do radiador é um sensor de
acionamento por indução magnética, na qual é
mantida na posição fechada pela porta do
Solenóide de combustível Scania radiador. Ao abrir a porta, fará com que o
O solenóide de combustível Scania pode ser sensor se abre e o sensor enviará o sinal para
testado ao usar um multímetro em ohms. o relé de 20A, em seguida o murphy ficará em
Desconectar o solenóide do chicote elétrico e terra e o motor parará.
conectar o multímetro nos fios branco e preto O sensor do nível de água é ativado pelo nível
do solenóide. de água do tanque de expansão do radiador. O
Uma leitura de aproximadamente 1,5 ohms sensor ativa um relé nível de água e em
indica que os fios de puxamento do solenóide seguida o murphy ficará em Terra, o motor
estão funcionando bem. Quando o multíme-tro parará e ambos podem ser testados com um
for conectado nos fios vermelho e preto, uma multímetro ou uma lâmpada-teste.
leitura de aproximadamente 52 ohms indica
que o fio de pausa está funcionando bem.
Interruptores
O interruptor da pressão de óleo do motor, da
temperatura d´água e do nível de óleo
hidráulico podem ser testados com um
multímetro no ohms.
O interruptor de pressão do óleo do motor é
normalmente um interruptor fechado e o
multímetro conectado nos terminais deverá
indi-car zero ou uma resistência pequena.
Quando o motor está funcionando e tem
pressão de óleo suficiente, o ponteiro deverá
indicar um circuito aberto.
O interruptor da temperatura d´água é
normalmente um interruptor aberto e o
multímetro conectados nos dois terminais
deverá indicar sito, exceto quando a
temperatura d´água exceder 100ºC. Quando a
temperatura for alcançada, o interruptor se
fechará.
O interruptor do nível de óleo hidráulico pode
ser checado visualmente para ter certeza que a
bomba não está danificada. Se a bóia
apresentar algum vazamento, ela irá afundar
até o fundo da câmara e os contatos se fecham.
Em operação normal se o nível de óleo
hidráulico estiver correto e a bóia estiver no
centro do indicador, o interruptor deverá estar
aberto. Para verificar isto, conectar um
19
Solução de Problemas - Relé Murphy

Motor parte mas pára quando o
botão auxiliar é solto
Verifique todos os 5 indicadores do sistema de
segurança do motor e meça o nível de óleo
hidráulico para assegurar que não existe uma
falha em qualquer um dos componentes que o
sistema de proteção está protegendo.
Se todos os sistemas parecem estar
funcionando corretamente, remova o fio
marrom do terminal C do relé Murphy.
Se o motor continuar a operar depois da
liberação do botão auxiliar (overide), um dos
interruptores está com defeito ou o fio marrom
do relé aos interruptores está com curto para o
terra. NOTA: inclua o interruptor e relé da porta
do radiador.
Se o motor não continuar funcionando, com o
fio desconectado do terminal C no relé Murphy,
verifique a operação do relé de retenção (50A)
localizado na bandeja de terminais do lado
direito.
Se o relé estiver operando corretamente,
verifique se a energia está sendo alimentada
para o terminal do solenóide de combustível e
que se o solenóide não está danificado.
20
Solenóide 2 pólos (desligar)

O ajuste da conexão do fechamento de Para Testar:
combustível da solenóide é crítico. O pistão
1. Girar a chave de ignição para a posição de
deve entrar na solenóide completamente, para
funcionamento.
ativar a bobina de ação. Caso isto não
aconteça, a bobina ativada irá ficar 2. Pressionar a chave Murphy Override.
superaquecida e falhará. Além disso, se o 3. Pressionar manualmente o pistão do
pistão fica no fundo da solenóide e não garante solenóide.
um completo movimento da alavanca de
parada, o motor não obterá máximo 4. O pistão deve ser mantido pressionado
desempenho. pela bobina fixa.
Para ajustar o mecanismo é necessário NOTA: Caso a alavanca de interrupção de
soltar a contra porca e aumentar ou diminuir combustível entre em contato com o
o mecanismo de forma que a alavanca de interruptor de combustível antes do pistão
parada tenha uma folga de 0,01”-0,015” de da solenóide estar completamente
parada e, a queda de corrente na solenóide pressionado, a mola fixa retornará a bomba
caia de 18-20 ampères para 0,5 ampères. injetora à posição de parada ou desligada.
As especificações do Solenóide são:
24V Resistência 29,5+2,5 ?

Ampères:
Ação 18-20 A
Retenção 0,5 A
A energia é fornecida à solenóide de 3 pólos

dos dois circuitos separados.
1. A bobina de ação é alimentada pelo motor
de partida. Isto é somente conseguido
enquanto o motor é acionado.
2. A bobina retenção é alimentada por um
chave Murphy Override. Caso o motor
tenha superaquecimento, baixa pressão de
óleo ou, ainda, a colhedora perca óleo do
sistema hidráulico, o sensor de segurança
coltará a chave Murphy Override, que por
sua vez soltará a solenóide e desligará o
motor.
Para ajustar o mecanismo é necessário
soltar a contra porca e aumentar ou diminuir
o mecanismo, de forma que a alavanca de
parada tenha uma folga de 0,010”-0,015” de
parada, com o pistão do solenóide
pressionado.
21
Circuito Elétrico do Relé Murphy - Segurança
T
vermelho vermelho
E Disjuntor
Chave 4
1 10A
Bateria Geral
3
2
roxo
preto
Chave de
Ignição
B S C
marrom
Interruptor de Pressão
de Óleo do Motor Relé Murphy
marrom
87a
Interruptor de Temperatura 87
de Água do Motor 30
85 86
marrom
Interruptor da Bóia Relé Auxiliar Murphy
laranja
roxo
do Óleo Hidráulico
preto
- +
Sensor de Nível Relé de Nível de

de Água Água
marrom
preto/azul
87a
87
Solenóide de 30
Partida
marrom/verde 85 86
Relé Auxiliar da
Sensor da Porta
Porta do Radiador
do Radiador
preto
Solenóide da
Bomba Injetora
Terra
22
Alternador
Alternador dos Motores Scania e

Cummins 24V 100A
A capacidade de voltagem dos alternadores é de 24V e 100A.
Sempre verifique se o voltímetro está marcando 24V, caso esteja abaixo de

24V, observe se a correia não está afrouxada, caso isto não esteja
ocorrendo e ainda assim o voltímetro esteja marcando menos de 24V,
desmnonte o alternador e verifique os seus componente.
Se o voltímetro estiver marcando de 28 a 30V, verifique o regulador de
coltagem que está conectado na parte traseira do alternador., verificando se
este não está com falta de aterramento ou com problemas de variações de
voltagem.
Observação 1: Caso o regulador esteja com variações de voltagem, faça a

sua substituição por uma peça original.
Observação 2: Para instalar um rádio amador, ou um rádio convencional, é

necessário colocar um transformador de voltagem estabilizado de 24V para
12V, de 15A, caso contrário o alternador será danificado;
23
Teste do Circuito de Carga

Antes de fazer qualquer teste no sistema de Teste 1 - Vazamento do Sistema
caraga:
Elétrico
1. PARE o motor da colhedora.
1. PARE o motor da colhedora
2. Verifique a condição e ajuste da correia do
2. Tenha certeza que todo o equipamento que
alternador
é operado eletricamente na máquina esteja
3. Verifique se as abraçadeiras dos cabos da DESLIGADO
bateria estão soltas ou corroídas
3. Coloque a chave de contato na posição
4. Certifique-se de que a bateria esteja DESLIGAR
completamente carregada
4. Remova o cabo negativo da bateria
5. Verifique a condição física do cabo
5. Conecte a lâmpada de teste adequada
vermelho 10 mm do alternador até os
como mostrado (pode ser utilizado no
cabos da bateria no motor de partida.
máximo lâmpada com 3 W)
IMPORTANTE: Não desconecte nenhum fio do
alternador enquanto o motor estuver ligado ou
o alternador será prejudicado.
Utilize a lista dos problemas do sistema de
carregamento para descobrir qual teste
realizar:
1. A bateria fica descarregada continuamente
- Teste 1 (verificar a sg das baterias)
2. A bateria necessita de recarga
continuamente (verificar a existência de
trincas na caixa da bateria)
IMPORTANTE: Para um correto diagnóstico de
falha do circuito de carga, é importante realizar
os testes na ordem citada.
RESULTADO:
Se a lâmpada teste não iluminar, o teste está
satisfatório.
Se a lâmpada teste iluminar, há um problema
no sistema elétrico da máquina, o qual causará
o esgotamento da bateria. Reparo e recarga da
bateria.
NOTA: Se a máquina possuir circuitos de
memória, por exemplo rádio, o circuito
precisará ser desconectado (remova o fusível)
antes da realização deste teste.
24
Teste 2 - Carregamento da fiação Teste 3 - Voltagem da saída do al-

do circuito ternador
1. Conecte o fio preto do multímetro no 1. Conecte um multímetro nos terminais da
terminal positivo da bateria e o fio vermelho bateria
ao terminal de saída principal do alternador
2. Ligue o motor e coloque-o em velocidade
(B+)
média. A leitura do multímetro deverá estar
2. Ligue os faróis do veículo, dê partida e entre 27,2 e 28,8V.
coloque o motor em uma velocidade média.
RESULTADO:
A leitura do voltímetro não deverá ser superior
Se a leitura do voltímetro estiver dentro da
a 1,2V.
especificação, o teste está satisfatório.
Se Alta voltagem - alternador defeituoso ou
Se a leitura do multímetro for superior ou
bateria defeituosa
inferior ao especificado, o alternador está
Se Baixa voltagem - alternador defeituoso ou defeituoso - consulte um Auto elétrico.
alta resistência no carregamento
3. Conecte o fio preto do multímetro ao
terminal negativo da bateria e o fio
vermelho ao alojamento do alternador
(massa)
4. Ligue os faróis do veículo, dê partida e
coloque o motor em velocidade média
5. A leitura do multímetro não deverá ser
superior a 2,5V
Se Alta voltagem - alta resistência na conexão
terra - verifique todas as três conexões do cabo
terra - bateria, isolador traseiro - no motor.
RESULTADO:
Se a leitura do voltímetro estiver dentro da
especificação, o teste está satisfatório.
Se a leitura do multímetro for superior ao
especificado, há uma resistência no circuito.
25
Tacômetro
Os tacômetros do motor e do extrator primário 7. Se o botão de programação for

são do tipo impulso e recebem um sinal do pressionado continuamente enquanto é
alternador ou da unidade sensora no extrator aplicado energia na unidade, o display vai
primário. exibir na sequência as mensagens
"SELECIONE", "PULSE", "AJUSTE".
Cummins QSM11 - CASE 10.3 a. Se o botão de programação estiver
O tacômetro recebe o sinal do módulo ECU. liberado e logo em seguida for
pressionado, o display irá pausar em
Cummins M11 e Scania cada mensagem "PULSE", "AJUSTE",
"SELECIONE", para cada acionamento
Para os motores Cummins e Scania, o terminal do botão de programação.
para o sinal do tacômetro já vem ajustado no
alternador. Na troca de alternador não é b. Para entrar em modo de programação
necessário nenhuma modificação antes da pressione novamente até que o display
instalação. indique “PULSE”, após alguns
segundos o tacômetro entrará em
programação e aparecerá no display um
Programação do tacômetro - valor pré-ajustado. Use esta área de
instruções programação quando o tacômetro
estiver sendo utilizado com um
Como programar um tacômetro alternador ou um sensor indutivo.
8. Uma vez na área de programação
1. Confirme se o tacômetro está totalmente
“PULSE”, o display exibição "P 100.00 ".
desenergizado.
a. Isto significa que o tacômetro está
2. Aplique um cabo de terra ao pino 3 do
sendo ajustado para 3.00 pulsos por
conector na parte traseira do tacômetro.
revolução.
3. Pressione e segure o botão de
b. O último dígito à direita estará piscando.
programação na traseira do tacômetro.
c. Pressionar e liberar o botão de
4. Aplique 24VDC no pino 4 do conector na
programação novamente, faz com que
traseira do tacômetro.
os dígitos pulsem entre os valores 0 - 9.
5. O tacômetro deve entrar em modo de
d. Se o botão de programação for liberado,
programação.
depois de 3 segundos, o próximo dígito
6. Quando estiver em modo de programação, à esquerda do dígito anterior começa a
o horímetro vai exibir uma mensagem. piscar.
Parte traseira do tacômetro e. Pressionar e liberar o botão de

programação novamente, faz com que
os dígitos pulsem entre os valores 0 - 9.
f. A faixa de valores válidos que podem
ser selecionados é 0,50 a 399,99.
g. Para o tacômetro do ventilador do
extrator primário selecione o valor
16.00.
h. Para o tacômetro de velocidade do
motor, utilizando W do alternador
selecione o valor apropriado da lista
Botão de programação abaixo.
26
Cummins M1122,00 17. Segundo método - Para ajustar a posição

Cummins QSM11 12,80 do ponteiro, remova a energia do
Scania DS1127,80 tacômetro.
CASE 10.3 6,00
18. Pressione o botão de programação na
i. Espere 5 a 10 segundos e o tacômetro traseira do tacômetro e mantenha
sairá do modo de programação e pressionado.
retornará a operação normal.
19. Aplique energia no tacômetro como
j. O tacômetro está ajustado agora como descrito no passos 3 e 4.
uma unidade alternadora ou unidade
indutiva. 20. O tacômetro deverá entrar em modo de
programação.
9. Remova a energia do tacômetro.
21. Segure o botão de programação até que
10. O tacômetro está programado agora para "AJUSTE" seja exibido.
ser utilizado como uma aplicação de
alternador ou indutivo. 22. Libere o botão de programação.
11. Quando o tacômetro for instalado em uma 23. Espere 3 segundos para o tacômetro entrar
colhedora em operação, a precisão pode na área de programação de "AJUSTE".
ser conferida e ajustada com outro 24. Uma vez na área "AJUSTE", o visor irá
tacômetro portátil. indicar "dn".
12. Existem dois métodos para ajustar a a. Este é o ajuste fino para a leitura do
posição do ponteiro do tacômetro. O tacômetro.
primeiro método é mais fácil que o
segundo. b. Pressionar e segurar o botão de
programação irá diminuir a indicação do
13. Primeiro método - Quando o tacômetro é ponteiro.
instalado na colhedora e há um sinal
presente (o ponteiro está de fato indicando c. Se o botão de programação for liberado,
uma RPM), pressione e solte o botão de depois de 3 segundos a exibição
programação. mudará para aumentar.
14. O tacômetro entrará no modo de ajuste de d. Agora, pressionar e segurar o botão de

porcentagem. Quando no modo de ajuste programação irá aumentar a indicação
de porcentagem o visor exibirá "A 0.0". do ponteiro.
15. Pressiondo e segurando o botão, a e. Mude a posição do ponteiro conforme

programação avançará e exibirá os ajustes necessário, até igualar a leituras do
de porcentagem em passos 0.5%. O tacômetro com a do tacômetro portátil.
ponteiro mudará para mostrar a nova f. Aguarde 5 a 10 segundos e o tacômetro
leitura. Se o botão de programação for sai do modo de programação e volta
liberado e acionado novamente e mantido para a operação normal.
acionado o ajuste de porcentagem
diminuirá em passos de 0.5%. O ponteiro g. O tacômetro está agora ajustado
mudará para mostrar os novos valores de corretamente.
leitura. 25. Calibração encerrada.
16. Assim que o tacômetro estiver indicando a
leitura correta de rpm, o botão de
programação deve ser liberado. Depois de
3 segundos a unidade voltará para a
operação normal.
27
Sensores e Interruptores
Interruptor de temperatura de água
Cummins Scania
Sensor de temperatura de água
Cummins Scania
Sensores de Interruptores de Pressão
Cummins Scania (a partir de 2003)
Scania (1996 - 2002)
28
Solenóide da Bomba Injetora
Cummins Scania
Sensor de Nível de Água Interruptor da Porta do Radiador
Cummins / Scania Cummins / Scania
Sensor e Interruptor de temperatura de óleo Interruptor de óleo hidráulico (Bóia)

hidráulico
Cummins / Scania Cummins / Scania
29
Ar Condicionado
AR CONDICINADO
Cummins - Sanden SD5 H16
COMPRESSOR
Scania - Sanden SD7 H15
64 +/- 5oz (1800 +/
TIPO DE GÁS HFC R134 A
-150g)
VOLUME DE ÓLEO Compressor 200 mL
INTER. DE PRESSÃO ALTA 320 psi. +/- 20 psi.
PRESSÃO BAIXA 25 psi. +/- 2,8 psi.
PRESSÃO NORMAL DE Lado Alto 140 psi.
TRABALHO Lado Baixo 15 psi.
Temperatura máxima 17°c
TERMOSTATO (AJUSTE
Corte a quente 14,5°c
VARIÁVEL) Corte a frio -3,5°c
FILTRO DO SECADOR x H9
Condensador de Gás Compressor de Ar Cummins
Termostato
Secador Compressor de Ar Scania
30
Circuito Elétrico do Ar Condicionado
T
vermelho vermelho
E
Chave
4
Terra Bateria Geral 3

2
1
Desliga
Chave de
vermelho Vel. Baixa
Ignição
vermelho
roxo
amarelo Vel. Média
Disjuntor
Vel. Alta Inter. 20A
Resistência Ventilação
vermelho
87a
vermelho 30
87 Disjuntor
20A
85 86
vermelho
Relés dos
laranja
preto
Motor do Motores
roxo
87a Inter. Termostato Pressostato

Ventiladorvermelho 30
87
A/C
85 86
vermelho
Compressor
NF
87a
87
azul
30
85 86 marrom
preto
Relé do Condensador
Condensador
31
Circuito Hidráulico do Ar Condicionado
32
Filtro de Ar
Conjunto do Filtro de Ar
Localização do Filtro de Ar Filtro de Ar
Elemento
Manutenções:
• Limpar o elemento externo a cada 5 dias
Estas manutenções devem ser feitas para garantir o bom
funcionamento do ar condicionado
33
Ar Quente
Conjunto do Ar Quente
Controle de Aquecimento
Válvula para abertura da circulação

de água no radiador
OBSERVAÇÃO: No sistema atual não é

necessário fazer o sangramento do sistema
de ar quente.
34
Comando Vickers
Localização do Comando Vickers: Este comando se lo-

caliza no lado direito da máquina, abaixo do assoalho do
chassi. Seu acesso se dá através da tampa da bateria.
Acionamento Mecânico
Válvula Piloto 2
Válvula Piloto 1
Comando Vickers
35
Comando Vickers e Comando de Cilindros
Comando do Cortador de Pontas Comando do Disco Corte Lateral
Bloco do Picador Bloco do Cortador de Base
Recomendações: Evite água em alta pressão no conjunto

onde localizam-se os solenóides dos comandos, o que
poderá acarretar perda de amperagem dos solenóides, ou
mesmo sua queima, o que irá danificar a central elétrica, lo-
calizada no console.
36
Circuito Elétrico das Funções do Comando Vickers

Interruptor Disjuntor Chave Bateria
Geral 10A Geral
roxo T
vermelho
roxo
E
4
preto
Inter. Giro 3 2
1
Chave
Extr. Prim. Ignição
Inter. Giro
Elev. LE
Inter. Giro Ajuste Rolo
Elev. LD Tombador
Inter. CLE
Inclinação
Inter. CLD Corte Base
Extensor/
Retração CLD
Inter. Incl.
Corte Base Extensor/
Retração CLE
Inter. Rolo
Tombador
Giro Elevador
rosa/verde Giro Capuz

amarelo/marrom Primário
laranja
cinza/marrom
cinza/roxo Div. Linha Terra
cinza/vermelho Esquerdo
branco/amarelo
cinza/rosa Div. Linha Comando
Direito
verde/branco de Cilindro
Cortador de
cinza/preto Pontas
Corte de Base
Piloto 2
Placa de rosa/
Diodos do amarelo
Comando
Vickers Piloto 1
rosa/
marrom
azul/preto
marrom/branco
37
Circuito Elétrico do Comando Vickers - Joystick
38
Controle da Válvula Vickers
Fios Curtos Fios Compridos
Esquerdo Giro do Direito

Piloto 1 e 2
Verde/Branco Elevador Marrom/Branco
Esquerdo Giro do capuz Direito

Piloto 1
Azul/Preto Primário Cinza/Preto
Abaixador Divisor de Levantador

Piloto 1
Marrom/Preto linha Laranja
Abaixador Divisor de Levantador

Piloto 2
Laranja/Rosa Linha Direito Cinza/Verde
Abaixador Cortador de Levantador

Piloto 1 e 2
Azul/Amarelo Pontas Azul/Branco
Abaixador Cortador de Levantador

Piloto 1 e 2
Marrom Base Verde
Piloto 2
Rosa/Amarelo
Piloto 1
Roxo/Amarelo
Opcional
Abaixar Abaixar Retrair Retrair Fechar

Laranja/Preto Cinza/Rosa Azul/Marrom Azul/Cinza Cinza/Verde
Altura Corte Altura Corte Inclinação Div. Inclinação Div.

Rolo Tombador
Lateral LD Lateral LE de Linha LE de Linha LD
Levantar Levantar Estender Estender Abrir

Laranja/Azul Amarelo/Branco Laranja/Marrom Cinza/Azul Cinza/Roxo
Piloto 1 Piloto 2 Piloto 1 Piloto 2 Piloto 1
39
Diferenças entre Cetops, Corpo e Solenóides do Com. Vickers

Válvula Direcional da Suspensão (sobe / desce)
1º conjunto do bloco de baixo para cima
Bobina
Bobina24V 36W
24V 36W Bobina 24V 36W
Válvula Direcional da Cortador de Pontas (sobe / desce)

Bobina 24V 36W Bobina 24V 36W
Válvula Direcional do Divisor de Linhas LE

Bobina 24V 30W

36W Bobina 24V 30W
36W
40
Diferenças entre Cetops, Corpo e Solenóides do Com. Vickers

Válvula Direcional do Divisor de Linhas LD
Bobina
Bobina24V 30W
24V 36W Bobina 24V 30W
Válvula Direcional do Giro do Capuz do Extrator Primário

Bobina 24V 30W

36W Bobina 24V 30W
36W
Válvula Direcional do Giro do Elevador (Dir / Esq)

Bobina 24V 36W Bobina 24V 36W
41
Circuito da Central Elétrica
Circuito Elétrico do Acionamento do Cortador de Base
42
Circuito Elétrico dos Discos de Corte Laterais
43
Circuito Elétrico do Cortador de Pontas
44
Bloqueio - A7000
Circuito Elétrico do Bloqueio A7000
Caso não ocorra o

bloqueio da Colhedora,
verificar se está
chegando energia ao
solenóide. Caso
chegue energia e o
solenóide não esteja
acionando,
providenciar sua troca.
Solenóide do bloqueio
Lâmpada e interruptor do bloqueio
45
Freio
Circuito Elétrico do Freio
Caso não ocorra a frenagem da

Colhedora após o acionamento do
interuptor, verificar se está chegando
energia ao solenóide. Caso chegue
energiae o solenóide não esteja
acionado, providenciar sua troca.
Solenóide Freio da Esteira
46
Refrigeração do Óleo Hidráulico
Solenóide conectado
no bloco do radiador
de óleo hidráulico
Interruptor de
temperatura do
óleo hidráulico
Quando o óleo hidráulico atinge a temperatura de 80°C, este aciona o interruptor que
está normalmente fechado para normalmente aberto, desenergizando o solenóide
que está conectado no bloco do radiador do óleo hidráulico.
O interruptor trabalha normalmente fechado com uma temperatura que varia de 80°C
à 75°C sendo está temperatura adequada para os implementos hidráulico da
maquina.
47
Circuito Elétrico do Radiador Hidráulico
48
Limpador de Pára-brisa
Circuito Elétrico do Limpador de Pára-Brisa
E Bateria
Chave preto
Geral
vermelho
Terra
vermelho/preto
azul/branco
Motor do
branco
preto
Limpador
vermelho/branco
Bomba
Injetora de
roxo roxo
Água
Disjuntor 20A
roxo
H
W P
L B
4
1
3
2
Chave de Chave do Chave

Ignição Limpador Reversora
49
Valvistor
Conjunto do Rolo Picador - Comprimento de Tolete
Valvistor do Comprimento de Tolete
Para fazer o acionamento mecânico do valvisto, utilize uma chave

allen de 3mm.
1. Girando o parafuso no sentido horário, você irá obter um
tolete de cana curto;
2. Girando o parafuso no sentido anti-horário, você irá obter um
tolete longo.
Observação: O valvistor tem uma bobina de 12V, com variação
de amperagem de 0 a 1,49A.
50
Circuito Elétrico do comprimento de Tolete
51
Regulagem do Circuito Elétrico do Comprimento de Tolete
52
Extrator Primário
Conjunto Elétrico do Valvistor do Extrator Primário
Caso o valvistor não esteja acionando

eletricamente, verifique o circuito elétrico, a
válvula piloto, o sensor, o valvistor e a placa de
controle do extrator primário (localizada no
painel de instrumentos). Caso algum destes
componentes esteja danificado, providencie a
sua troca.
Para fazer o acionamento mecânico, desligar o
plug do valvistor e utilizar uma chave Allen de
3mm:
1. Girando o parafuso no sentido horário,
você irá aumentar a rotação;
2. Girando o parafuso no sentido anti-horário,
você irá baixar a rotação.
NOTA: O valvistor tem uma bobina de 12V.
Valvistor Primário
Sensor Magnético do Extrator Primário
Caso o extrator primário deixe de

marcar a rotação, verificar se o sensor
magnético não está danificado. Se
estiver danificado, faça sua
substituição.
NOTA: Quando o motor estiver em
rotação máxima, você deve regular o
extrator primário para que fique com
sua rotação - 1000 à 1100 r.p.m. no
sistema Vortex.
Quando o motor estiver em baixa
rotação do motor, o extrator primário
Sensor magnético do extrator estará com 600 r.p.m.
53
Controlador de Velocidade do Extrator Primário

O ventilador do extrator primário é equipado chave isoladora da bateria está
com um controlador que manterá o ventilador removida.
do extrator com mais ou menos 50. O ajuste da
c. Inverter as posições dos fios do
velocidade é fornececido pelo potenciômetro na
potenciômetro positivo (roxo/branco) e
cabine. A velocidade do ventilador é entre 600
negativo (preto) na faixa do terminal do
e 1000 rpm.
controlador de velocidade do ventilador
do extrator primário.
Procedimento do Teste
d. Repetir os passo acima (de 1 a 7).
1. Certificar se todas as chaves estão na
posição DESLIGADA. 9. Se a velocidade máxima do extrator
primário exceder 1100 rpm quando a
2. Certificar se todos os painéis da colhedora temperatura do óleo hidráulico estiver
estão fechados e presos corretamente. abaixo de 80ºC, conduzir a colhedora até
3. Certificar se todos os funcionários estão que a temperatura do óleo hidráulico
distantes da colhedora. esteja acima de 80ºC, e testar a velocidade
do ventilador novamente.
4. Certificar se os controles de tração estão
na posição neutra. a. Se a velocidade máxima do extrator
primário exceder 1100 rpm quando a
5. Engatar a chave de isolamento, som da temperatura do óleo hidráulico for de
buzina e então dê partida na colhedora. 80ºC ou superior, trocar o controlador
a. Permitir um mínimo de um minuto para da velocidade do ventilador do extrator
que a colhedora esquente. primário.
b. Aumentar a rotação do motor para 10. Se a velocidade mínima do ventilador do
velocidade de operação. extrator primário estiver inferior a 600 rpm,
trocar o controlador de velocidade do
c. Engrenar o extrator primário.
ventilador do extrator primário.
6. Girar o potenciômetro da velocidade do
11. Se o ventilador do extrator primário não
extrator primário totalmente no sentido anti-
funcionada:
horário.
a. Verificar se a chave do extrator primário
a. O tacômetro do extrator primário deverá
do console direito estiver na posição
aproximar-se de 600 rpm.
ligada.
7. Girar o potenciômetro da velocidade do
b. Verificar se o solenóide LIGA/DESLIGA
extrator primário totalmente no sentido
funciona.
horário.
a. O tacômetro do extrator primário deverá
aproximar-se de 1000 rpm.
8. Se o potenciômetro da velocidade do
ventilador do extrator primário funcionar ao
contrário, o potenciômetro está liogado
inversamente.
a. Parar o motor da colhedora.
b. Certificar-se que a chave da ignição
está na posição DESLIGADA ou a
54
Teste dos circuitos do tacômetro do motor e extrator primário

IMPORTANTE: Para testar os circuitos do 6. Se a voltagem estiver incorreta, confira a
tacômetro do motor e do extrator primário, será instalação elétrica e a alimentação de
necessário utilizar um multímetro que permita energia.
ler em HERTZ.
Alimentação de sinal
Procedimento de teste
1. Ajuste o multimetro em HERTZ
Para testar os circuitos do motor e do extrator
2. Remova o fio de sinal do tacômetro (fio
primário, deve-se conferir o seguinte
branco).
A. Suprimento de energia:.......24 - 28 Volts.
3. Acione o motor.
B. Sinal:....................................HERTZ.
C. Terra:...................................Continuidade. 4. Conecte o multímetro no fio e na estrutura.
5. Eleve a velocidade do extrator primário
Alimentação de energia (tacômetro do extrator primário). A leitura
(HERTZ) no multímetro deverá subir com a
1. Fixe o multímetro em volts D.C.
subida da rotação.
2. Remova o fio de alimentação (roxo) do
6. Reconecte o fio.
tacômetro. Consulte as figuras dos tipos
antigos ou mais recentes das páginas 7. Se nenhuma leitura for verificada, será
anteriores. necessário conferir o terminal de sinal, ou a
unidade sensora no tacômetro do extrator
3. Acione a ignição.
primário.
4. Usando o multímetro, verifique se existe 24
8. Se o sensor de velocidade do braço vertical
volts no fio roxo.
do extrator primário não está indicando
5. Se a voltagem estiver correta, reconecte o uma RPM, confira se o sensor está
fio roxo. ajustado corretamente, conforme o
desenho nesta página.
Sensor de velocidade
do tacômetro
Para o ajuste do sensor:
1. Coloque o sensor até que ele

esteja em contato com o topo
dos dentes
2. Solte 1/2 volta do sensor e
aperte a porca trava
55
Placa de Controle do Extrator Primário
Placa De Controle do Extrator Primário
Sinal do sensor de velocidade do ventilador do

Extrator Primário (Cabo branco)
Motor de 1000 rpm
Positivo do potenciômetro
(Cabo Roxo/Branco) 5V
Potenciômetro do extrator primário

(Cabo Preto/Branco) 0 - 5V
Negativo do potenciômetro (Cabo preto)
Terra (Cabo preto)
24V Cabo roxo
Positivo da bobina valvistor

(Cabo vermelho) Em linha 0,34 - 1,0A
Negativo da bobina valvistor (Cabo roxo/amarelo)
Sensor liga/desliga do extrator primário

(Cabo azul) 24V
56
Circuito elétrico do extrator Primário - Sistema Vortex
T
vermelho vermelho
E
Chave
4
Terra Bateria Geral 3

2
1
Placa de
Chave de
Controle
roxo
Ignição
preto
Interruptor Disjuntor
do Extrator 10A
Primário
preto/branco
roxo
roxo/branco
branco
preto
Disjuntor
5A
roxo/amarelo
Potenciômetro
vermelho
1K
roxo
preto azul
NF
Diodo
IN4007
+
K
Tacômetro do Sensor de Rotação

Bloco do Extrator
Extrator Primário do Extrator Primário
Primário
57
Elevador
Funções do Elevador
As cinco funções do elevador: esteira do elevador, ventilador do extrator

secundário, levantamento e abaixamento do cilindro do elevador, giro do
capuz secundário e controle do flap móvel são operadas por um bloco de
válvula com seis válvulas solenóides montadas no topo do elevador.
Montada na frente do bloco de válvula está a caixa de junção do chicote
elétrico do elevador. Ambos o bloco de válvula e a caixa de junção são
protegidos por uma tampa articulada. O acesso é feito removendo os dois
parafusos na frente da tampa.
Cada função é controlada por uma chave individual localizada no console
direito do operador (que ativa o solenóide apropriado no bloco de válvula).
58
Relé da Esteira do Elevador

Operação: Cada depressão da chave do con-
trole energiza a bobina do relé, com isso a
chave precisa ser somente uma do tipo mo-
mentânea. Cada hora o induzido do relé é es-
gotado, os contatos do relé ativam de um lado
para o outro, isto é, que a cada uma hora os
contatos Fa e FB se fecham e na próxima hora
os relé está ativo, contatos R e S serão
fechados.
Relé da esteira da elevador
OBSERVAÇÃO: Se o relé da esteira não

operar corretamente, reparos temporários
podem às vezes ser obtidos ao remover a caixa
plástica para remoção da tampa. Ao inclinar a
tira de metal que opera o mecanismo de
alavanca, a operação pode ser corrigida.
Vista frontal
Legenda:
B+ - positivo da bobina do relé
- bobina do relé pelo negativo
do interruptor
N+ - alimentação do contato do relé
FA - um lado do contato do relé
59
Esteira do Elevador
A energia é fornecida da chave de ignição por
um disjuntor de 10A aos terminais B+ e N+ do
relé da esteira, que está localizado no console
da direção.
O relé da esteira é ativado pelo interruptor na
alavanca de tração que aterra o relé.
Para acessar os blocos do terminal na caixa de
junção, remover os 6 parafusos que prendem a
tampa à prova de inteméries.
Do bloco do terminal na caixa de junção, a
energia é fornecida aos solenóides de
acionamento das funções desejadas e da
válvula piloto do elevador.
Um relé está localizado na caixa de junção no
topo do elevador e esta fornece energia
através do terminal 87a ao solenóide de
mudança no bloco da válvula do elevador.
A função do solenóide de mudança é de criar
pressão de retorno no circuito para certificar
que há pressão bastante para operar os
cilindros do flap da rotação do capuz
secundário e do levantamento do elevador.
Quando qualquer uma dessas funções
estiverem em operação, o solenóide de
mudança terá que ser energizado, e isto é feito
pela alimentação dos terminais no bloco do
terminal, que fornece energia a cada uma
dessas funções (por meio de diodos para
impedir retro-alimentação) para o terminal 30
no relé.
60
Válvula do Elevador
61
Caixa Elétrica e Solenóides
Tampa de proteção
do bloco e da caixa
da central elétrica
CUIDADO: Evite água em alta pressão no conjunto onde

localiza-se a caixa elétrica e os solenóides, pois isto irá
ocasionar a oxidação nos contatos, acarretando na perda de
amperagem dos solenóides, ou mesmo sua queima.
Isto irá danificar a central elétrica, localizada no console.
Bloco de comando
do elevador e caixa
elétrica do elevador
62
Circuito Elétrico do Elevador

Válvula Piloto
Válvula Ext.
Secundário Giro LD/LE
Ext. Sec.
Abre/fecha
Flap
Sobe/desce
elevador
Esteira do
elevador
amarelo
verde
preto Inter. da Esteira

Manche
87
preto
86 85
87A
FB
30 B+ N+
FA
verde/amarelo
Inter. Extrator Sec.
laranja
marrom/ Inter. Esteira

vermelho
laranja amarelo/
vermelho
verde/ Inter. Sobe e Desce
vermelho
vermelho/
azul
branco
Inter. Flap
cinza
Faróis do preto/branco
roxo
Elevador Inter. Capuz Sec.

amarelo/preto
verde
verde
Fusível 15A
verde
T Disjuntor 20A
vermelho vermelho
E Disjuntor 10A
Chave
Bateria Geral 4
1
3
Terra 2
63
Mapas Elétricos
Luzes da Máquina
64
Partida do Motor e Sistema de Segurança
65
Painel de Instrumentos / Extrator Primário / Picador
66
Buzina / Seta / Giroflex / Assento a Ar / Alarme
67
Circuito Elétrico dos Cilindros Hidráulicos
68
Ar Condicionado / Ventilador da Cabine / Conversor / Rádio
69
Comando de Cilindros (6 / 5 vias) / Bloqueio
70
Elevador / Cortador de Pontas / Cortador de Base / DCL
71
Conectores do Chicote
Placa de Montagem dos Conectores
Placa de montagem dos conectores
1. Conector Buard Pino de 24 vias do Teto da Cabine

2. Conector Buard Pino de 24 vias do Comando Vickers
3. Conector Buard Pino de 36 vias da Caixa do Motor
4. Conector Buard Pino de 2 vias do Teto da Cabine
5. Conector Buard pino de 24 vias do Assoalho
6. Conector Buard Pino de 24 vias do Comando Vickers Opcional
7. Conector Buard Pino de 12 vias dos Comandos A20 / A35
8. Conector Motor Scania
NOTA: Quando conectar o chicote elétrico do motor, 36 pinos e 2 pinos,
você encontrará um Bujão de 24 pinos de reserva. Ele conecta ao
conector de reserva do chicote elétrico do teto
72
Conector Nº 1 - Assoalho para o Teto
PINO Nº BITOLA DO FIO COR DO FIO IDENTIFICAÇÃO

1 1,5 Amarelo/Preto Seta esquerda
2 1,5 Verde/Preto Seta direita
3 1,5 Vermelho/Preto Monitor de perda de cana
4 1,5 Amarelo/Preto Monitor de perda de cana
5 1 Azul Extrator primário
6 1 Verde/Preto Buzina
7 1,5 Roxo Ignição
8 1 Vermelho/Preto 24V
9 1 Marrom/Preto Painel de instrumentos da luz traseira
10 1,5 Preto/Branco Luz giratória
11 4 Verde/Branco Luzes de trabalho traseiras
12 4 Marrom/Branco Luzes de trabalho dianteiras
13 1,5 Amarelo/Marrom A/C
14 1,5 Verde/Vermelho Limpador
15 1,5 Vermelho/Preto Limpador alto
16 1,5 Azul/Branco Limpador baixo
17 1 Amarelo Horímetro da esteira
18 1 Cinza/Marrom Reserva
19 1 Azul/Verde A/C
Conector Nº 2 - Comando Vickers

1 1 Laranja Levantador divisor de linha LE
2 1 Marrom/Preto Abaixador divisor de linha LE
3 1 Cinza/Verde Levantador divisor de linha LD
4 1 Rosa/Laranja Abaixador divisor de linha LD
5 1 Verde Levantador do corte de base
6 1 Marrom Abaixador do corte de base
7 1 Azul/Branco Levantador do cortador de pontas
8 1 Azul/Amarelo Abaixador do corte de pontas
9 1 Azul/Preto Giro do capuz primário esq
10 1 Cinza/Preto Giro do capuz primário dir
11 1 Marrom/Branco (ciclo) Giro do elevador esq
12 1 Verde/Branco (ciclo) Giro do elevador dir
13 1 Rosa/Amarelo Válvula sequencial nº 1
14 1 Roxo/Amarelo Válvula sequencial nº 2
15 3 Preto Terra
73
Conector Nº 3 - Cabine para o Motor

1 1,5 Marrom Luz traseira
2 1,5 Amarelo/Preto Seta esquerda
3 1,5 Verde/Preto Seta direita
4 1,5 Verde/Laranja Luz de parada
5 2,5 Azul/Branco Luz de ré e alarme
6 2,5 Cinza/Laranja Luz giratória
7 2,5 Verde/Branco Luzes de trabalho do elevador
8 1,5 Marrom Murphy
9 1,5 Roxo/Verde Nível de água
10 1,5 Verde/Branco Acionamento positivo
11 1,5 Laranja/Branco Partida do motor
12 1,5 Marrom/Branco Freio de estacionamento
13 2,5 Roxo Ignição de 24V
14 2,5 Marrom/Preto Embreagem do compressor do A/C
15 2,5 Azul Ventiladores do condensador A/C
16 1,5 Verde/Amarelo Positivo do valvistor
17 1,5 Azul/Preto Negativo do valvistor
Bobina de pausa para o solenóide de
18 2,5 Laranja
combustível
19 1 Amarelo/Preto Giro do capuz secundário esq
20 1 Branco/Preto Giro do capuz secundário dir
Esteira do elevador sentido corte
21 1 Amarelo
(trabalho)
22 1 Marrom/Vermelho Reversão da esteira do elevador
23 1 Cinza Retração do flap
24 1 Azul/Vermelho Extensão do flap
25 1 Verde/Vermelho Levantamento do elevador
26 1 Amarelo/Vermelho Abaixamento do elevador
27 1 Azul Extrator pirmário
28 1 Verde Extrator secundário
Conector de 2 pinos Nº 4 - Alimentação Teto e Faróis

1 4 Roxo Ignição
2 4 Marrom/Branco Faróis Dianteiro
74
Conector Nº 5 - Assoalho

1 1 Roxo/Preto Cortador de pontas esq
2 1 Rosa Cortador de pontas dir
3 1 Marrom/Branco Giro do elevador esq
4 1 Verde/Branco Giro do elevador dir
5 1 Roxo 24V e conectado
6 1 Verde/Amarelo Relé de travamento do elevador
7 1 Cinza/Amarelo Buzina
8 1 Roxo/Vermelho 24V e conectado
9 1 Cinza/Azul Alarme de ré
10 1,5 Verde/Laranja Luzes de parada
11 1,5 Verde/Branco Acionamento positivo
Luzes de trabalho do cortador de
12 1,5 Marrom/Azul
pontas
13 1,5 Vermelho/Branco Direção do limpador
14 1,5 Vermelho/Preto Vlocidade lenta do limpador
15 1,5 Azul/Branco Velocidade alta do limpador
16 1,5 Preto Terra
Conector Nº 6 - Comando Vickers Opcional

1 1 Preto/Laranja Altura do divisor de linha LE
2 1 Laranja/Azul Inclinação do divisor de linha LE
3 1 Verde/Azul Altura do divisor de linha LD
4 1 Verde/Azul Inclinação do divisor de linha LD
5 1 Cinza/Marrom Menor inclinação do corte de base
6 1 Laranja/Marrom Maior inclinação do corte de base
7 1 Rosa/Verde Levantador do rolo tombador hidráulico
8 1 Amarelo/Marrom Abaixador do rolo tombador hidráulico
9 1 Cinza/Rosa Extensão de corte lateral esq
10 1 Branco/Amarelo Retração de corte lateral esq
11 1 Cinza/Vermelho Extensão de corte lateral dir
12 1 Cinza/Roxo Retração de corte lateral dir
13 1,5 Preto Terra
75
Conector Nº 7 - Comando Vickers A20/A35
Conector soquete de 12 vias com terminais pino

1 1 Rosa/Preto Corte de base sentido colheita
2 1 Marrom/Verde Reversão do corte de base
3 1 Laranja/Amarelo Avanço de corte lateral esq
4 1 Roxo/Vermelho Reversão de corte lateral esq
5 1 Rosa/Branco Avanço de corte lateral dir
6 1 Laranja/Roxo Reversão de corte lateral dir
7 3 Preto Terra
Conector Nº 8 - Motor Scania
Conector Branco de 2 pinos

1 4 Branco Solenóide de combustível
2 4 Amarelo Solenóide de Combustível
76
Caixa do Temporizador

1 1,5 Roxo Ignição de liga/desliga
2 1,5 Preto Terra
3 1,5 Laranja/Branco Partida da chave de ignição
Saída do motor no conector 36 vias
4 1,5 Laranja/Branco
pos. 11
5 1,5 Marrom/Vermelho Reversão do elevador
6 1,5 Amarelo Avanço do elevador
7 1,5 Roxo/Vermelho Reversão de corte lateral esq
8 1,5 Laranja/Amarelo Avanço de corte lateral esq
9 1,5 Laranja/Roxo Reversão de corte lateral dir
10 1,5 Rosa/Branco Avanço de corte lateral dir
11 1,5 Rosa/Branco Entrada do int do corte pontas dir
12 1,5 Roxo/Preto Entrada do int do corte pontas esq
Saída para int do assoalho de 24 pinos
13 1,5 Rosa/Branco
pos. 2
Saída para int do assoalho de 24 pinos
14 1,5 Roxo/Preto
pos. 1
Entrada do int B/C de avanço cortador
15 1,5 Marrom/Verde
de base
Entrada do int B/C de reversão cortador
16 1,5 Rosa/Preto
de base
17 1,5 Marrom/Verde Saída para conector de 12 vias pos. 2
18 1,5 Rosa/Preto Saída para conector de 12 vias pos. 1
Conector do Chicote do Painel de Instrumentos

1 Coaxial (Cinza) Tacômetro do motor
2 Coaxial (Blindado) Tacômetro do motor
3 Coaxial (Vermelho) Tacômetro do extrator
4 Coaxial (Blindado) Tacômetro do extrator
5 3 Vermelho/Amarelo Emissor de combustível
6 4 Vermelho/Azul Pressão do óleo
7 3 Verde Temperatura da água
8 3 Branco Temperatura do óleo hidráulico
9 3 Roxo/Amarelo Extrator primário
10 3 Vermelho Extrator primário
11 3 Azul Ligar/Desligar extrator primário
12 1,6 Marrom/Preto Luzes dos medidores
13 3 Roxo/Verde Reserva
14 3 Roxo Ignição
15 3 Rosa/Preto 12V
16 3 Preto Terra
77
Controlador do Diodo

1 1 Rosa/Amarelo Piloto 1
2 1 Roxo/Amarelo Piloto 2
3 1 Verde Levantador da suspensão
4 1 Marrom Abaixador da suspensão
5 1 Azul/Branco Abaixador do corte de pontas
6 1 Azul/Amarelo Levantador do corte de pontas
7 1 Laranja Levantador do divisor de linhas esq
8 1 Marrom/Preto Abaixador do divisor de linhas esq
9 1 Cinza/Verde Levantador do divisor de linhas dir
10 1 Rosa/Laranja Abaixador do divisor de linhas dir
11 1 Azul/Preto Giro do capuz do extrator primário esq
12 1 Cinza/Preto Giro do capuz do extrator primário dir
13 1 Marrom/Branco Giro do elevador esq
14 1 Verde/Branco Giro do elevador dir
15 1 Cinza/Rosa Extensor de corte lateral esq
16 1 Branco/Amarelo Retração de corte lateral esq
17 1 Cinza/Vermelho Extensor de corte lateral dir
18 1 Cinza/Roxo Retração de corte lateral dir
19 1 Preto/Laranja Calcanhar do divisor de linha esq
20 1 Laranja/Azul Convergência do divisor de linha esq
Calcanhar do dividor de linha dir
21 1 Verde/Azul
(opcional)
Convergência do divisor de linha dir
22 1 Verde/Azul
(opcional)
23 1 Laranja/Marrom Maior inclinação do corte de base
24 1 Cinza/Marrom Menor inclinação do corte de abse
25 1 Rosa/Verde Levantador do rolo tombador hidráulico
26 1 Amarelo/Marrom Abaixador do rolo tombador hidráulico
78
Anotações
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_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
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_____________________________________ _____________________________________
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Colhedoras de Cana

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Data liberação, Dezembro 2006

Sugestões de Segurança para a Colhedora

Cuidado com partes I.P.O.R Comtrole Pressão Interna

Scania DS 11 Case Cursor 10.3

PARA MAIORES INFORMAÇÕES

Cummins M11C-330 Cummins QSM11-330

Eaton Vickers VQ 35 25 62 gpm

Velocidade do eixo 178 rpm

VÁLVULA DE CONTROLE Vickers, funcionamento pilotado

VÁLVULA DE ALÍVIO Vickers, integrada 2750 psi

CORTADOR DE PONTAS (STD)

MOTOR Commercial M30 Engrenagem 1”

TAMBOR DE CORTE Velocidade do tambor 1423 rpm

MOTOR DE ACIONAMENTO Char-Lynn 'Série S' 14 Pol. cub.

DISCOS REUNIDORES Velocidade do tambor 189 rpm

COMANDO Vickers composta, operado por solenóide

VÁLVULA DE ALÍVIO Vickers 2650 psi

Divisor de Fluxo Commercial 30 Engrenagem 1 3/4” 20 gpm

Fluxo total 31,5 gpm

TAMBOR DE CORTE Velocidade do tambor 1160 rpm

MOTOR DE ACIONAMENTO Char-Lynn 'Serie S' 14 Pol. cub.

DISCOS REUNIDORES Velocidade dos discos 272 rpm

VÁLVULA DE CONTROLE Vickers composta, operada por solenóide

VÁLVULA DE ALÍVIO Vickers 2650 psi

Picador de 6 lâminas de 15”, motor Char-Lynn série

Picador de 8 lâminas de 15”, motor Char-Lynn série

Rolos Nº 6 - 11 Picador de 6 lâminas de 15” 18,7 Pol. cub.

Picador de 8 lâminas de 15” 18,7 Pol. cub.

VÁLVULA DE CONTROLE Valvistor variável Vickers

VÁLVULA DE ALÍVIO Cartucho de montagem no bloco da Valvistor Vickers 2200 psi

Eaton Vickers VMQ 35 25 25 85 gpm

VÁLVULA DE CONTROLE Vickers

VÁLVULA DE ALÍVIO Vickers integrada 2500 psi

ROLOS ALIMENTADORES (INFERIORES)

2º Rolo Inferior Alimentador Char-Lynn serie 2000 (4) 24 Pol. cub.

2° Rolos Móveis Superiores (5) 18,7 Pol. cub.

VÁLVULA DE CONTROL Serie Char-Lynn 2000 2500 psi

VÁLVULA DE ALÍVIO Vickers 2500 psi

ROLOS ALIMENTADOR / LEVANTADOR / TOMBADOR / 1º FLUTUANTE (3)

ROLOS ALIMENTADOR / LEVANTADOR / TOMBADOR / 1º FLUTUANTE (3)

Rolo alimentador Char-Lynn série 2000 2 x 24 Pol. cub.

Rolo tombador Char-Lynn série 2000 2 x 24 Pol. cub.

Rolo levantador Char-Lynn série 2000 2 x 24 Pol. cub.

VÁLVULA DE CONTROL Vickers

VÁLVULA DE ALÍVIO Commercial BA66K - (Circuito Cortador de base) 2500 psi

CORTE LATERAL (OPCIONAL)

Seção 1" 30 do Divisor de Fluxo 11,5 gpm

VÁLVULA DE CONTROLE Vickers, operada por solenóide

VÁLVULA DE ALÍVIO Vickers integrada 2850 psi

OBSERVAÇÃO: Os circuitos de inclinação do Divisor de Linhas e de levantar / abaixar o Disco de

Bomba de Palhetas Vickers VQ 35 25 34 gpm

COMANDO Válvula Vickers composta

Giro do capuz do extrator secundário 2 gpm

Levantar/Abaixar o elevador 6 gpm

VÁLVULA DE ALÍVIO Válvula Vickers Sequencial 1750 psi

VÁLVULA DE ALÍVIO Vickers 2000 psi

VÁLVULA DE ALÍVIO Vickers integrada 2500 psi

EXTRATOR PRIMÁRIO (VARIÁVEL)

Bomba de Palhetas Vickers VQ 35 25 43 gpm

Velocidade do ventilador 600 - 1000 rpm

COMANDO Valvistor variável Vickers