MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM

23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO

“Desarrollo de dispositivo para microbarrenado de espreas”

Avalos Morín A. A., Mendoza Razo J. A., Zárate Hernández J. E. , Chiquito Cruz J. A.
Instituto Tecnológico de San Luis Potosí, Av. Tecnológico s/n Unid. Hab. Ponciano Arriaga, Soledad de Graciano Sánchez, SLP, CP 78437, México
*amrazo1@yahoo.com.mx

RESUMEN

Hoy en día, las compañías fabricantes de estufas domésticas encuentran un reto considerable en el desarrollo de
proveedores nacionales de espreas para gas, viéndose obligadas a importar del extranjero tales componentes. La
manufactura de estos resulta relativamente sencilla, con excepción de sus orificios de salida, los cuales tienen diámetros por
debajo de 1 mm. El presente trabajo expone la propuesta de un dispositivo calificado para realizar microperforaciones
sobre espreas de bronce, capaz de cumplir con los requerimientos del componente, de bajo costo de fabricación y
mantenimiento.

ABSTRACT

Nowadays, the manufacturing companies of domestic stoves have substantial challenges to develop national suppliers of gas
jet nozzles, requiring import such components. The manufacturing of these elements is uncomplicated, except his exit holes,
which haven less than 1 mm of diameter. This paper presents the design of a suitable device for microdrilling of brass
nozzles, capable to fulfilling the component requirements, low-cost and easy maintenance.

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Tema A1a.Diseño Mecánico: Diseño de dispositivos

“Desarrollo de dispositivo para microbarrenado de espreas”

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(Deje este espacio en blanco) (Times News Roman 12)

(Deje este espacio en blanco) (Times New Roman 8)

RESUMEN

Hoy en día, las compañías fabricantes de estufas domésticas encuentran un reto considerable en el desarrollo de
proveedores nacionales de espreas, viéndose obligadas a importar del extranjero tales componentes. La manufactura de
estos resulta relativamente sencilla, con excepción de sus orificios de salida, los cuales tienen diámetros por debajo de
1 mm. El presente trabajo expone la propuesta de un dispositivo calificado para realizar microperforaciones sobre
espreas de bronce, capaz de cumplir con los requerimientos del componente, de bajo costo de fabricación y
mantenimiento.

Palabras Clave: Microbarrenado, Espreas de gas, Diseño mecánico

ABSTRACT

Nowadays, the manufacturing companies of domestic stoves have substantial challenges to develop national suppliers of
gas jet nozzles, requiring import such components. The manufacturing of these elements is uncomplicated, except his exit
holes, which haven less than 1 mm of diameter. This paper presents the design of a suitable device for microdrilling of
brass nozzles, capable to fulfilling the component requirements, low-cost and easy maintenance.

Keywords: Microdrilling, gas jet nozzles, mechanical design

mayores a 1.50 mm, encontrándose en estos las

1. Introducción operaciones críticas durante su fabricación, ver Figura 2.

La estufa de gas es un electrodoméstico destinado al

calentamiento mediante la una ignición controlada de gas
metano o propano. La combustión se genera en el
quemador, el cual, está localizado sobre la cubierta
superior de la estufa. Generalmente, el quemador está
constituido por tres componentes: esprea, electrodo y
difusor, que es propiamente el quemador y su tapa, ver
Figura 1.
La esprea tiene como objetivo dosificar el combustible Figura 1 – Quemador convencional para estufa de gas.
hacia el quemador, convirtiendo la energía potencial del
fluido en energía cinética. La manufactura de dicho En el ensayo para la validación positiva de la esprea, se
componente, resulta relativamente sencilla, a excepción de hace pasar el gas, a través de su conducto interno de salida,
sus conductos internos de salida, los cuales, van desde los en donde la fluctuación de la capacidad térmica se debe
2.28 mm hasta 0.22 mm de diámetro, con profundidades encontrar entre el 90% y 110% de su valor nominal [1].

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Símbolo Unidades Descripción

Componente vertical de la fuerza de
N
reacción en resorte
Fuerza de reacción en el perno
N
seguidor
N Fuerza del brazo humano
mm Desplazamiento vertical de la leva

Figura 2 – Esquema geométrico de la esprea de gas.
El presente trabajo expone la propuesta de un
dispositivo para realizar micro perforaciones sobre espreas
de bronce, capaz de cumplir con los requerimientos del
componente, de bajo costo de fabricación y mantenimiento.
1.1. Nomenclatura
2. Desarrollo
Previo a la conceptualización del dispositivo encargado de
micro barrenar, se efectúa un análisis para la selección del
proceso de manufactura más conveniente; debido a que se
encuentran una gran variedad de procesos por los cuales se
pueden generar micro barrenos [2].
El análisis se limitó a aquellos procesos empleados por la
industria automotriz en la fabricación de inyectores, los
cuales, cumplen objetivos análogos a los de las espreas.
Los procesos analizados se presentan en la Tabla 1, con el
fin de contrastar sus cualidades y desventajas.

Símbolo Unidades Descripción Tabla 1 – Cualidades y desventajas de procesos de mecanizado de

J/s Capacidad térmica microbarrenos.
m3/s Flujo volumétrico Procesos para Cualidades Desventajas
J/m3 Poder calorífico mecanizado de
Área transversal del conducto de micro barrenos
m2
salida Alto costo de adquisición de
mm Diámetro nominal de salida Mecanizado de piezas equipo básico, alto consumo
m/s Velocidad nominal del fluido A. Electroerosión complejas y de de energía eléctrica,
mm Diámetro máximo de salida de penetración dimensiones pequeñas herramental no disponible en
m/s Velocidad máxima de salida con gran precisión
el mercado, complejidad del
mm Diámetro mínimo de salida proceso.
m/s Velocidad mínimo de salida Alto costo en herramental y
RPM Revoluciones por minuto Alta precisión de
equipo, alto consumo
mecanizado en piezas
m/s Velocidad de corte B. Rayo láser eléctrico, mantenimiento
complejas y de
Esfuerzo cortante al cierre del especializado, complejidad del
Mpa dimensiones pequeñas
resorte proceso.
Mpa Resistencia de fluencia por torsión Disponibilidad de
Factor de seguridad al cierre del equipo y herramental
resorte en el mercado, bajo
C. Taladrado Costo elevado de herramental.
Factor de esfuerzo cortante directo costo de equipo básico,
Índice del resorte bajo consumo de
energía
mm Diámetro del alambre para resorte
mm Diámetro de la espira
mm Deflexión al cierre del resorte Para una elección objetiva del proceso, se emplea una
N/m Constante del resorte matriz de ponderación con base a las particularidades
N Fuerza para cerrar el resorte señaladas, en donde los criterios de evaluación se
mm Longitud libre del resorte calificaron conforme a la Tabla 2.
mm Longitud de cierre del resorte Tabla 2 – Referencias para evaluación de criterios.
Espiras Número de espiras totales
Referencia Calificación
Espiras Numero de espiras activas
“Peor que” 1
Gpa Módulo de corte
“Igual que” 2
N Fuerza de trabajo en el resorte “Mejor que” 3
mm Deflexión de trabajo
La evaluación de los procesos se muestra en la Tabla 3.
N Fuerza de reacción en el resorte
Resultando como mejor opción el mecanizado por
taladrado.
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2.2. Propuestas y soluciones de funciones parciales

Tabla 3 – Matriz de ponderación para selección de proceso de Con el propósito de ejemplificar esta sección, se toma la
fabricación. función parcial 10, encargada de generar el desplazamiento
Criterios de evaluación A B C ascendente y descendente del sistema. Para darle solución a
a) Precisión y calidad de mecanizado de microbarrenos 3 dicha subfunción, se proponen tres estructuras técnicas:
1 2
palanca-cremallera-piñón, volante-tornillo y palanca-leva-
b) Costo de herramental y equipo 2 2 3 resorte, tales propuestas se pueden apreciar en la Figura 4,
c) Complejidad del proceso 2 1 3 5y 6, respectivamente.
d) Consumo de energía 2 1 3
f) Mantenimiento del equipo 2 1 3
Total: 11 6 15

2.1. Diagrama de funciones

Una vez definido el proceso más adecuado de fabricación,
se elabora un diagrama de funciones, en el cual, la función
total del dispositivo se dividió en funciones parciales, ver
Figura 3.

Figura 4 – Alternativa 1: Palanca-cremallera-piñón.

Figura 3 – Diagrama de funciones para dispositivo microbarrenador

de espreas.

La Tabla 4 muestra las referencias numéricas de la

figura anterior. Figura 5 – Alternativa 2: Palanca-leva-resorte.

Tabla 4 – Funciones parciales del dispositivo microbarrenador de

espreas.
Referencia Función parcial
1 Proveer de energía
2 Activación de movimiento para taladrado
3 Generar movimiento rotatorio para taladrado
4 Control de velocidad angular
5 Control de vibraciones
6 Sujeción de herramienta
7 Barrenar Figura 6 – Alternativa 3: Volante-tornillo.
8 Suministro de espreas
9 Sujeción de espreas
Para seleccionar la estructura técnica adecuada, se
10 Generar desplazamiento ascendente y descendente
recurre una vez más a una matriz de ponderación, en donde
11 Control de desplazamiento ascendente y descendente
previamente, se elabora una tabla comparativa de los
12 Extracción de espreas atributos de cada solución propuesta, ver Tabla 5.
Los criterios de avaluación se califican siguiendo las
referencias de la Tabla 2. La evaluación se presenta en la
Tabla 6.

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Tabla 5 – Cualidades y desventajas de alternativas de solución para 2.3. Bosquejo del dispositivo microbarrenador de espreas
función parcial 10.
Procesos para Cualidades Desventajas
En la Figura 7 se ilustra el bosquejo del dispositivo
mecanizado de obtenido al emplear las alternativas solución resultantes de
micro barrenos la Tabla 7.
Costo relativamente
elevado de fabricación del
1. Palanca- Manejo sencillo para el piñón y cremallera,
cremallera-piñón usuario. lubricación constante de
cremallera y piñón para
evitar desgaste prematuro.
Adquisición de tornillo y Manejo incómodo para el
2. Volante-tornillo resorte en el mercado, usuario, lubricación para
mantenimiento sencillo. evitar desgaste
Manejo sencillo para el
Costo relativamente
operador, costo reducido
3. Palanca-leva- elevado de la leva,
en fabricación de palanca
resorte lubricación de leva para
y adquisición de resorte,
evitar desgaste prematuro.
mantenimiento sencillo.

Tabla 6 – Matriz de ponderación para selección de alternativa de

función parcial 10.
Criterios de evaluación D F G
a) Costo de adquisición o fabricación 2 2 3
b) Manejo sencillo de operación para usuario 1 3 3
c) Mantenimiento 2 2 3
d) Compatibilidad con el sistema general 2 2 3
Total: 7 9 12

Figura 7 – Bosquejo del dispositivo microbarrenador.

Obteniendo como resultado, la propuesta palanca-leva-
resorte como la mejor alternativa.
Siguiendo el mismo procedimiento, en la Tabla 7 se 3. Cálculos
obtienen las soluciones para cada función parcial indicada Para darle seguimiento a la alternativa seleccionada para
previamente en la Tabla 4. la sub función 10, la sección de cálculos se enfoca en el
diseño del resorte. Sin embargo, previo a lo anterior, es
Tabla 7 – Soluciones para funciones parciales de dispositivo necesario realizar un análisis cinemático para la leva, con
microbarrenador de espreas. el fin de determinar el desplazamiento máximo que esta
Referencia de Solución puede proporcionar.
función parcial
1 Energía eléctrica 3.1. Análisis cinemático de la leva
2 Interruptor: Encendido/apagado
En la Figura 8 se muestra la propuesta de diseño de la
3 Rectificador manual
leva.
4 Botón deslizante con velocidades establecidas
Rodamiento de bolas de contacto angular: Súper precisión
5
para altas velocidades
6 Mandril
7 Microbroca helicoidal de acero rápido
8 Manual
9 Mesa fija con sujeción móvil
10 Palanca-leva-resorte
11 Guía lineal con rodamientos de bolas
12 Manual

Figura 8 – Propuesta de diseño de leva, medidas en mm.

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De acuerdo a la geometría y dimensiones propuestas, se
efectúa una síntesis, ver figura 9, en donde se puede
observar un punto “O” de pivote y una circunferencia guía;
en la cual se desplaza semicircularmente un perno
seguidor, del punto “I” hasta el punto “F”, siendo éste el
recorrido permitido de trabajo para la leva.
Figura 9 – Síntesis de la leva.
Al trazar una línea recta desde el punto “O” hasta el
centro “C” del círculo y prolongarla hasta intersecar con la
circunferencia, se obtiene un punto “M”, en donde dicha
línea tiene una longitud igual al diámetro del círculo.
Ahora, al girar en sentido anti horario el circulo con
respecto al punto “O” hasta que el punto “M” se encuentre
con el eje “y”, se genera el desplazamiento máximo
vertical en la leva, en el caso de que no exista ninguna
restricción en el diseño.
Siendo la línea “OM” igual al diámetro guía de 52 mm y
la distancia “OI” de 20 mm, mediante relaciones
trigonométricas se puede obtener el ángulo :
(1)
(2)
( )
Sin embargo, la leva se diseña con restricciones de giro,
con el propósito trabajar entre el rango de 0º a 35º de
recorrido angular con respecto al eje vertical del punto
“O”, en donde dicho rango corresponde al intervalo de
confort para manipular palancas [3].
Por lo tanto, el desplazamiento mayor generado por la
leva se produce al rotar 35º la palanca; de esta manera, se
puede deducir que tal desplazamiento es igual a la
magnitud de “OF” menos la magnitud de “OI”, ya que a
dicha distancia se encuentra colocado inicialmente el perno
seguidor.
Mediante la ecuación (3) se puede describir el
desplazamiento en “y” a 35º.
Página | 0016
( ) (3)
Sustituyendo para 35º:
( ) ( )
3.2. Diseño del resorte
Para calcular y diseñar el resorte, cuyo fin es retornar la
carreara generada por la palanca manual, se analiza el
arreglo comprendido por el mango, la palanca y la leva;
con el propósito de determinar las fuerzas ejercidas por
dicho conjunto.
De acuerdo al análisis cinemático, el mayor
desplazamiento se genera a los 35º de recorrido, tal
desplazamiento corresponderá a la mayor deflexión de
trabajo en el resorte, generando así la mayor fuerza de
trabajo, según la ecuación (4).
(4)
La Figura 10 muestra una síntesis del conjunto a 35º de
recorrido, en la cual, se pueden observar las dimensiones
pertinentes para determinar las fuerzas de reacción del
mismo. Es importante resaltar que el arreglo se giró 55º en
sentido anti horario para simplificar los cálculos.
Figura 10 – Síntesis del conjunto palanca-leva-resorte.
Con el propósito de estar por debajo del valor límite
recomendado para jalar por medio de empuñadura con una
sola mano [4], se considera la fuerza ejercida por el brazo
humano como 29.43 N (3 kg).
Por medio de sumatoria de momentos (sentido anti
horario) y sumatoria de fuerzas verticales es posible
calcular las reacciones.
∑ (4)
∑ ( )( ) ( )( )
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( )( )
( )

El número de espiras activas se calcula mediante la

∑ (5)
ecuación (10), empleando un módulo de elasticidad
cortante de 79.29 Mpa para el acero ASTM 228 [5].
( ) ( )
(10)
Sin embargo, la fuerza de reacción en el perno seguidor
tiene componentes, debido a que el arreglo se giró 55º. La ( ) ( )
componente vertical de dicha reacción se calcula mediante
( )( ) ( )
la expresión (6).
(6) De la misma forma se determinan otros parámetros, los
cuales se condensan en la Tabla 8.
( )
Tabla 8 – Parámetros geométricos del resorte para dispositivo
microbarrenador de espreas.
La mayor fuerza de trabajo en el resorte es provocada
Parámetros del resorte Valor
por reacción vertical en el perno seguidor. De acuerdo a lo
anterior se calcula la constante del resorte despejando la 9.1 Espiras

ecuación (4). 25.48 mm

62.25 mm
(7)

3.3. Validación del resorte

La validación del resorte se realiza analíticamente, en
donde se calcula el esfuerzo máximo, el cual se da al cerrar
Antes de establecer las dimensiones del resorte, ver
completamente el resorte, por medio de la ecuaciones (11)
Figura 11, se selecciona el material, y con base a las
a (14), para después determinar el factor de seguridad
características de operación, el material para el resorte debe
estático mediante la expresión (15).
contar con buena resistencia a la fatiga y bajo costo
relativo. El acero ASTM A228 o alambre de piano cumple (11)
con los requerimientos del diseño.
(12)

(13)

(14)

(15)

Figura 11 – Dimensiones relevantes del resorte.
Con la información anterior, se selecciona un diámetro
comercial de 2.8 mm con el fin de cumplir la expresión (8)
y (9), y procurar un valor intermedio de 8. Para ello se
propone un diámetro de espira de 23.30 mm, obteniendo un
diámetro interior de 20.5 mm, ya que el resorte se aloja
alrededor de una guía lineal de 20 mm.
(8)
(9)
Tomando la resistencia a la fluencia por torsión como
1093.03 Mpa para el alambre de acero ASTM 228 de
diámetro de 2.8 mm [6], el factor de seguridad da como
resultado:
Ya que el resorte estará sometido a esfuerzos cíclicos,
también se calcula el factor de seguridad a fatiga para vida
infinita, mediante el criterio de Goodman, obteniéndose un
factor de 1.36.

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3.4. Estimación de tolerancias dimensionales para

orificio de salida de la esprea √ (25)

Las tolerancias, para la validación positiva de las
espreas, son expresadas en términos de capacidad térmica,
en donde el rango de fluctuación se deberá encontrar en
del valor nominal.
Para determinar las tolerancias dimensionales del
orificio circular se parte de la ecuación (16), donde la
capacidad térmica se define como: [1]
(16)
De esta manera es posible determinar los diámetros
máximos y mínimos permisibles, en función de los
diámetros nominales de salida para las espreas. La
desviación superior y desviación inferior se definen como
la diferencia entre la medida nominal y los valores
máximos y mínimos:
(26)

En done, el flujo volumétrico Q de un fluido dentro de (27)

un conducto cerrado, se expresa como:
Por lo tanto, la tolerancia dimensional será la suma de la
(17) desviación superior y la desviación inferior, descrita como:

El área de la sección del orificio circular se obtiene

mediante: (28)

(18)
La Tabla 9 muestra las desviaciones superiores e
De tal modo, la ecuación (16) se puede representar inferiores y las tolerancias dimensionales calculadas para
mediante la expresión (19). algunos diámetros nominales de espreas.

(19) Tabla 9 – Extracto de desviaciones y tolerancias dimensionales.

Desviación Desviación
Tolerancia
Despejando de la ecuación (19) se obtiene la relación de (mm) (mm) (mm)
superior inferior
(mm)
velocidad del fluido con respecto al diámetro nominal: (mm) (mm)
0.22 0.231 0.209 0.011 0.011 0.022
0.43 0.451 0.408 0.021 0.022 0.043
(20) 1.80 1.237 1.119 0.057 0.060 0.117
2.28 2.391 2.163 0.111 0.117 0.228
Por otro lado, la expresión (19) se puede reescribir, en
dos ecuaciones, de acuerdo a la variación máxima y Cabe mencionar que los diámetro permisibles
mínima del rango de fluctuación permitido, entre 90% y calculados mediante las ecuaciones (24) y (25), son
110%, de la capacidad térmica: aproximaciones teóricas, ya que dichos rangos también
dependen de otros parámetros, tales como, pérdidas de
(21) energía cinética debido a la rugosidad del conducto interno
de la esprea y conductos del sistema de suministro de gas,
al igual que el diámetro de entrada en la esprea, cuya
(22) dimensión y tolerancias, dependen de la operación previa
al microtaladrado del orificio de salida.
Considerando la velocidad del fluido constante para
variaciones pequeñas en el diámetro del conducto por 4. Pruebas y resultados
donde circula éste, se obtiene la siguiente igualdad:
Con base en la Tabla 9, la esprea con diámetro nominal
(23) de salida de 0.22 mm cuenta con las desviaciones más
estrechas; es decir, las tolerancias dimensionales más
De acuerdo a las expresiones (20) a (23) se despeja y pequeñas. Con base a lo anterior, se identifican los
sustituye, obteniéndose: parámetros críticos para realizar la perforación en dichas
esprea y, como se mencionó, la capacidad térmica es la
√ (24) variable que determina sí el barrenado en la esprea es
adecuado o no; por lo que las tolerancias de dimensión son
de mayor importancia que las geométricas.
Para determinar la viabilidad del proceso mediante
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microbarrenado se efectúan barrenos en espreas y éstos se Tabla 12 – Análisis estadístico de la prueba.

miden para verificar que se encuentren dentro del rango Medida de la Media aritmética Desviación
dimensional anteriormente determinado; igualmente se broca (mm) (mm) promedio (mm)
miden espreas importadas y se comparan las dimensiones
de ambos tipos de espreas mediante estadística. Para las 0.20 0.216 0.0165
pruebas se emplearon cinco brocas helicoidales de 0.20
mm de diámetro, 1.50 mm de longitud de cuerpo y 1 mm En figura 12 se puede observar una esprea barrenada
de longitud de zanco. Las herramientas de corte cuentan durante los ensayos.
con un recubrimiento de carburo de tungsteno y un ángulo
de punta de 118º. La selección del diámetro de la
herramienta, longitud y material, para las pruebas,
estuvieron restringidas debido a la disponibilidad comercial
en el mercado nacional.
De acuerdo a la configuración del dispositivo propuesto,
(Figura 7) y requerimientos tecnológicos (Tabla 7), se optó
por realizar las pruebas mediante un rectificador manual de
alta velocidad, montado sobre una estación de trabajo
vertical compatible con el modelo comercial del mismo.
Durante el ensayo, se perforaron un total de 51 espreas,
proporcionadas por una empresa local interesada en el
taladrado de éstas. La velocidad de giro requerida para la
prueba se calculó con base en los datos de la Tabla 10 y la Figura 12 – Esprea barrenada durante los ensayos.
ecuación (29).
De la misma manera, se midieron un total de 50 espreas
Tabla 10 – Parámetros para pruebas de microbarrenado. comerciales, mediante comparador óptico, para un
diámetro nominal de salida de 0.22 mm. La Tabla 13
Diámetro de la
Velocidad de corte (m/min) muestra un análisis estadístico.
broca
0.22 mm 14 m/min
Tabla 13 – Análisis estadístico de la prueba.
Diámetro nominal Media aritmética Desviación
La velocidad de giro se calculó mediante: de salida (mm) (mm) promedio (mm)

(29) 0.22 0.216 0.0168

En la figura 13 se aprecia una esprea comercial de

( ) ( ) diámetro nominal de salida de 0.22 mm.
( )

Una vez finalizadas las pruebas, los orificios de salida

de las espreas se miden mediante un comparador óptico de
2D, con el fin de verificar las desviaciones dimensionales.
La Tabla 11 muestra algunos resultados.

Tabla 11 – Extracto de mediciones mediante comparador óptico.

Número de Diámetro Número de Diámetro
esprea obtenido esprea obtenido
(mm) (mm)

10 0.21 47 0.17
11 0.22 48 0.22
12 0.24 49 0.22
13 0.23 50 0.24 Figura 13 – Esprea comercial de diámetro nominal de salida de
14 0.21 51 0.23 0.22mm.

De acuerdo a los resultados de las 51 espreas 5. Conclusión

barrenadas, se efectuó un análisis estadístico, ver Tabla 12
Partiendo de la metodología del diseño se llegó a la
selección objetiva de diversas propuestas, y con base en
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estas se obtuvo un bosquejo conceptual del dispositivo.
Posterior a esto, se realizó un ensayo para determinar la
factibilidad del mismo, en donde se contrastaron los
resultados de las mediciones de las espreas barrenadas
contra las mediciones de espreas comerciales importadas,
ver Tabla 12 y Tabla 13, donde se obtienen resultados muy
similares. En la Figura 14 se presenta el dispositivo final.
En la Figura 15 se puede observar la vista lateral del
dispositivo y un corte de sección, y en la Figura 16 se
puede observar el dispositivo microbarrenador de espreas.
Actualmente se está en espera de que el cliente libere la
orden de fabricación para iniciar con la construcción del
dispositivo final.

Figura 14 – Vista lateral y vista de corte del dispositivo

microbarrenador.

La Tabla 14 muestra la lista de partes más relevantes de

acuerdo a las referencias de la Figura 14.

Número de partes Descripción

1 Rectificador manual
2 Alojamiento de rectificadores
3 Guía lineal
4 Mesa base
5 Sistema de sujeción de las espreas
6 Microbroca helicoidal
7 Rodamiento lineal
Figura 16 – Dispositivo microbarrenador de espreas.
8 Leva
9 Palanca
REFERENCIAS
10 Sujeción de guía lineal
[1] NORMA Oficial Mexicana. (2012). “NOM-011-SESH-
2012: Calentadores de Agua de Uso Doméstico y
Comerciales que Utilizan Gas L.P. o Gas Natural:
Requisitos de Seguridad, Especificaciones, Métodos de
Prueba, Marcado e Información Comercial”, México.
[2] Sen, M., Shan, H.S. (2005) “A review of
electrochemical macro to micro hole drilling processes,
Machine Tools & Manufacture”
[3] Mondelo, P. R., Gregori, E., Blasco, J., Barrau, P.
(1998). “Ergonomía 3: Diseños de Puestos de Trabajo”,
Catalunya: Mutua Universal
[4] Prado, L. R., (2001). “Ergonomía y Lumbalgias
Ocupacionales”, Primera edición, Universidad de
Guadalajara
[5] Budynas, R. G. (2011). “Shigley’s Mechanical
Engineering Desing” Novena edición, McGraw-Hill:
New York
[6] Norton, R. L. (2011). “Diseño de Máquinas: Un
Enfoque Integrado”, Cuarta edición, Pearson: México
Figura 15 – Vista lateral y vista de corte del dispositivo
microbarrenador.

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