FACULTAD DE INGENIERÍA

CICLO 2017-01
MECANICA DE FLUIDOS

LABORATORIO N°1

PROFESOR DEL CURSO:

INTEGRANTES:

FECHA DE ENTREGA:

Jueves, 06 de Abril

MONTERRICO, ABRIL DE 2017

 ÍNDICE

1. Introducción Pág. 3

2. Ensayo N°1: Aparato de Osborne Reynolds

2.1 Marco teórico

2.1.1 Objetivo Pág. 5

2.1.2 Fundamento teórico Pág. 5

2.2 Procedimiento experimental

2.2.1 Equipos y materiales Pág. 6

2.2.2 Procedimiento experimental Pág. 7

2.3 Análisis de los resultados

2.3.1 Datos y análisis experimentales Pág. 9

2.4 Conclusión, precaución y recomendación Pág.

10

3. Ensayo N°2: Determinación del coeficiente de fricción en tuberías

3.1 Marco teórico

3.1.1 Objetivos Pág.

11

3.1.2 Fundamento teórico Pág. 11

3.2 Procedimiento experimental

2
 3.2.1 Equipos y materiales Pág.
13

3.2.2 Procedimiento experimental Pág. 15

3.3 Análisis de los resultados

3.3.1 Datos y análisis experimentales Pág.

16

3.4 Conclusión, precaución y recomendación Pág. 18

4. Investigación sobre Colebrook y White Pág.

5. Bibliografía Pág.

INTRODUCCIÓN

El presente informe aborda dos temas de suma importancia en mecánica de fluidos:

El número de Reynolds crítico y el calculo de coeficiente de fricción en tuberías. El
primero es el estudio de las corrientes internas- parámetro adimensional que señala la
naturaleza del flujo, sea laminar, turbulento. Cuando un líquido fluye en un tubo y con
velocidad baja, fluye en líneas paralelas a lo largo del eje del tubo; a este se le conoce como
flujo laminar, conforme aumenta la velocidad y se alcanza la velocidad crítica el flujo
adquiere un movimiento torbellino en el que se forman corrientes revueltas, a este se le
denomina turbulento. El paso de un flujo laminar a turbulento no es inmediato, sino existe
un comportamiento critico que se conoce como régimen de transición. Para observar estos
cambios, se debe echar al fluido inicial un líquido incoloro, la velocidad es muy importante
para este experimento, ya que mientras hagamos variar la velocidad la turbulencia se notará

3
con mayor claridad. Para el flujo laminar, la curva de velocidad en relación con la distancia
de las paredes es una parábola mientras que para la turbulenta la curva más plana.

Por otro lado, el coeficiente de fricción es importante porque en un sistema de

tuberías con fluido circulante, la rugosidad del material con el que están confeccionados
ocasiona pérdida de energía debida a la fricción. Es necesario cuantificar esta pérdida de
energía o pérdida de carga por fricción ya que implica una disminución de energía en el
sistema.

Por lo tanto, el número de Reynolds como el coeficiente de fricción son temas

importantes para las aplicaciones de los ingenieros civiles, ya sea en el transporte de
fluidos, suministros de recursos de agua, gas, petróleo, etc., en líneas generales de un
proyecto hidráulico. A continuación, se describirán de manera específica los ensayos para
medir el número de Reynolds de un fluido que pasa a través de una tubería y el coeficiente
de fricción en la tubería.

ENSAYO N°1: APARATO DE OSBORNE REYNOLDS

1. MARCO TEÓRICO
Si consideramos el flujo en una tubería como uniforme y permanente, de tal modo que
podamos contar con una distribución de velocidad constante, este flujo a su vez puede
estar en diferente régimen y esto se determina mediante el número de Reynolds.

1.1. OBJETIVOS GENERALES

 Identificar el régimen a que está sometido un flujo mediante el Tanque de Reynolds.

 Calcular el caudal que pasa por el tanque de Reynolds, mediante el método
volumétrico.

4
  Calcular el número de Reynolds del flujo e identificar en que régimen se encuentra.
 Graficar la distribución de velocidades para el comportamiento de un flujo laminar.

1.2. FUNDAMENTO TEÓRICO

En los flujos viscosos se distinguen dos tipos de Regímenes: Laminar y Turbulento.

El carácter del flujo está dado por la rugosidad de las paredes, la viscosidad, velocidad y
temperatura del flujo entre otros factores. Basándose en el análisis dimensional y evaluando
la relación entre las fuerzas de inercia y fuerzas viscosas que actúan en un fluido, Reynolds
obtuvo el número adimensional (Re) que permite identificar el régimen en que se encuentra
el fluido. Para una tubería:

VD
Número de Reynolds v

Donde:
V: velocidad media del flujo (m/s)
v: viscosidad cinemática del fluido (m2 /s)
D: Diámetro de la tubería (m)

Tipos de flujos:

 Flujo Laminar (Re < 2300) Filamentos del fluido fluyen paralelamente,
cerca de las paredes disminuye la velocidad por efectos de la viscosidad. En
un flujo laminar estacionario la velocidad en un punto permanece constante.

5
 Flujo en Transición (Re=2300) Región en la que el flujo sufre una transición
de laminar a turbulento.

 Flujo Turbulento (Re>2300) Fluctuaciones caóticas del movimiento, que se

superponen al flujo medio, variaciones locales bruscas de presión y de
velocidad. En un flujo turbulento la velocidad fluctúa aleatoriamente,
alrededor u  u +u’ del valor medio temporal: u  u  u

6
2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

2.1. EQUIPO Y MATERIALES

 Trazador o colorante

 Agua

7
 Termómetro digital LCD-0.1°C

 Cronómetro digital LCD

 Recipiente graduado

8
2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

 Para la realización del laboratorio se comienza con la colocación de la tinta que nos
permitirá mostrar el régimen del líquido según la determinación del Re (Numero de
Reynolds).

 Luego se procede al cierre del grifo de salida, así mismo se procede en abrir la
alimentación de agua. Una vez hecho esos dos procesos se manipula con el grifo de
dosificación la salida de la tinta y ajustarlo lo más a posible a un régimen de tipo
laminar.

 Luego se procede a medir el caudal haciendo uso de un recipiente graduado,

seleccionando un volumen a llenar. Y así mismo controlar el tiempo en el que el
caudal llega a marcar el volumen determinado inicialmente.

9
  Se procede a calcular el caudal mediante los datos de volumen y tiempo. Una vez
calculado el caudal se procede a calcular la velocidad mediante la relación entre el
caudal y el área. Y como último paso se procede a calcular el Número de
Reynolds(Re) mediante la relación establecida inicialmente en el marco teórico, una
vez calculado Re se procede ubicar a que régimen pertenece según lo determinado
también en el marco teórico

3. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

3.1. ANÁLISIS DE LOS DATOS

Mediante la aplicación de las siguientes ecuaciones se procede a calcular los

datos para poder establecer una respuesta en relación con el tipo de régimen, mediante
la determinación del Número de Reynolds (Re).
Vol m3
 Caudal: Q=
t ( )
s

Q m
 Velocidad: : V= ( )
A s

m
π D2
 Area: A= (¿¿ 2) , donde: D= 0.01m
4 ¿

VD
 Numero de Reynolds: Re= , donde:
v

m2
Viscocidad( v )=1 x 10−6 ( )
s

Prueba
Vol (ml.) Vol (l) T (s) Q (l/s) Q (m³/s) A (m²) V (m/s) Re Flujo
N°
1 170 0.17 1.79 0.0950 9.49721E-05 0.000079 1.2022 12021.78 Laminar
2 170 0.17 0.39 0.4359 0.000435897 0.000079 5.5177 55176.89 Transición
3 180 0.18 16.24 0.0111 1.10837E-05 0.000079 0.1403 1403.01 Turbulento

10
4 280 0.28 5.28 0.0530 5.30303E-05 0.000079 0.6713 6712.70 Turbulento

Datos complementarios:
D=0.01m
2
m
v =1 x 10−6 ( )
s

 Cálculo de VOL (l):

1l
Prueba N° 1: 170 ml x =0.17 l
1000 ml
1l
Prueba N° 2: 170 ml x =0.17 l
1000 ml
1l
Prueba N° 3: 180 ml x =0.18 l
1000 ml
1l
Prueba N° 4: 280 ml x =0.28 l
1000 ml

V
 Calculo de Q (l/s): Q=
T
0.17 l l
Prueba N° 1: =0.0023
162.33 s s
0.17l l
Prueba N° 2: =0.0009
172.76 s s
0.17 l l
Prueba N° 3: =0.0185
37.54 s s
0.28l l
Prueba N° 4: =0.0603
15.76 s s

 Calculo de Q (m3/s):
l 1 m3 m3
Prueba N° 1: 0.0023 x =2.31 x 10−6
s 1000 l s
l 1 m3 m3
Prueba N° 2: 0.0009 x =8.97 x 10−7
s 1000 l s

11
 l 1 m3 −5 m3
Prueba N° 3: 0.0185 x =1.85 x 10
s 1000 l s
l 1 m3 −5 m3
Prueba N° 4: 0.0603 x =6.03 x 10
s 1000 l s

Q
 Calculo de V (m/s): V =
A
m3
2.31 x 10−6 m
Prueba N° 1: s = 0.029
s
0.000079
m3
−7
8.97 x 10 m
Prueba N° 2: s = 0.011
s
0.000079
m3
−5
1.85 x 10 m
Prueba N° 3: s = 0.236
s
0.000079
m3
6.03 x 10−5 m
Prueba N° 4: s = 0.768
s
0.000079

VxD
 Calculo de Re: ℜ=
v
m
0.029 x 0.01 m
s
Prueba N° 1: = 294.281
m2
1 x 10−6
s
m
0.011 x 0.01m
s
Prueba N° 2: = 114.293
m2
1 x 10−6
s
m
0.236 x 0.01m
s
Prueba N° 3: = 2358.419
m2
1 x 10−6
s
m
0.768 x 0.01 m
s
Prueba N° 4: = 7678.877
m2
1 x 10−6
s

12
  Calculo tipo de flujo: Según Re se determinará el tipo de flujo.

- R ≤ 2300 Flujo Laminar

- 2300 < R < 4200 Flujo en transición
- R ≥ 4200 Flujo Turbulento

Prueba N° 1: 294.281 = Laminar

Prueba N° 2: 114.293 = Laminar
Prueba N° 3: 2358.419 = Transicion
Prueba N° 4: 7678.877 = Turbulento

4. CONCLUSIONES, PRECAUCIÓN Y RECOMENDACIÓN

4.1. CONCLUSIONES

A partir de los experimentos desarrollados en el Tanque de Reynolds se puede

determinar que tres de los cuatro experimentos desarrollados presentan un régimen
laminar, debido a que el Re (Numero de Reynolds) es menor a 2300. Y uno de los
experimentos presenta un régimen turbulento, ya que Re>2300.

4.2. PRECAUCIONES

Se debe tener en cuenta las siguientes precauciones para no alterar los resultados:

13
  No mover la mesa donde se encuentra ubicado el Tanque de Reynolds, debido a
que puede modificar el régimen de la hilera de pintura ubicada dentro del tubo
de ensayo.

 Asegurarse de que todos los tubos estén correctamente conectados, es decir que
no exista fugas para no modificar el resultado.

4.3. RECOMENDACIÓN:

Se debe tener en cuenta las siguientes recomendaciones para esperar mejores resultados
que manejen poco grado de error:

 Al medir el caudal retenido en el recipiente graduado se debe realizar sobre una

superficie plana para poder tener una correcta lectura del volumen.

 Para la determinación del tiempo asegurarse detener la lectura en el instante que el

tubo es retirado del recipiente de almacenaje.

ENSAYO N°2: FUNDAMENTO PARA LA MEDICIÓN DE CAUDAL

1. MARCO TEORICO

La mecánica de fluidos que en su estructura cuenta con leyes de la estática, la

dinámica y termodinámica. Se basa en el estudio del movimiento presentado por los
fluidos, en situaciones en donde estos pueden ser tratados como medios continuos.
Mediante la implementación de leyes tales como la ley de la conservación de la masa y
de la energía, con el fin de determinar de una manera cuantitativa el comportamiento de
un fluido.

1.1. OBJETIVOS GENERALES

14
  Comprobación de la precisión de medida del rotámetro.
 Conocer varios métodos empleados para medición de caudal.
 Determinar el caudal real a través del medidor de caudal: Rotámetro.

1.2. FUNDAMENTO TEORICO

Entre las mediciones que normalmente se llevan a cabo en un fluido que circula por un
conducto cerrado se tiene la del gasto, para lo cual existen varios métodos a saber: métodos
directos, indirectos, gravimétricos, volumétricos, electrónicos y electromagnéticos.
Por ejemplo, un método directo para medir un gasto en un flujo dado consiste en determinar
el volumen o el peso del fluido que pasa por una sección en un intervalo de tiempo
específico. Los métodos indirectos para medir el gasto suelen requerir la determinación de
una carga manométrica, una diferencia de presiones o la velocidad en varios puntos de una
sección transversal, para que posteriormente con base a estos datos, se calcule el gasto
buscado. Los métodos más precisos son los gravimétricos o los volumétricos, en los cuales
el peso o el volumen del fluido se miden mediante balanzas apropiadas o por medio de un
tanque aforado de acuerdo con un intervalo de tiempo que se mide con un cronómetro.
La selección de un medidor de flujo es afectada por la exactitud requerida, el intervalo de
medición, el costo, la complicación, la facilidad de lectura o reducción de datos, así como
por la vida de servicio. Debe elegirse el dispositivo más simple y barato que brinde ala
exactitud deseada.
En aplicaciones especializadas, en particular para usos remotos o de registro, pueden
especificarse medidores de flujo de desplazamiento positivo. Los ejemplos comunes
incluyen medidores domésticos de agua y gas natural, los cuales se calibran para leer
directamente en unidades de producto, o bombas de medición de gasolina, las cuales miden
el flujo total y en forma automática calculan el costo.

2. PROCEDIMEITO EXPERIMENTAL

2.1. EQUIPOS Y MATERIALES

15
 Banco de Tuberías

 Agua

 Rotámetro

16
  Cronómetro digital

3. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

3.1. ANÁLISIS DE LOS DATO

 Calculo de Q (l/s):
m3 1000 l 1h l
Prueba N° 1: 0.40 x x =0.111
h 1 m3 3600 s s
m3 1000 l 1h l
Prueba N° 2: 0.80 x x =0.222
h 1 m3 3600 s s

17
 m 3 1000 l 1h l
Prueba N° 3: 1.00 x x =0.278
h 1m 3 3600 s s
m 3 1000 l 1h l
Prueba N° 4: 2.00 x x =0.556
h 1m 3 3600 s s
m 3 1000 l 1h l
Prueba N° 5: 3.00 x x =0.833
h 1m 3 3600 s s
 Calculo de V (dm3):
Prueba N° 1: 10 cm x 0.343 m=3.430 dm 3
Prueba N° 2: 10 cm x 0.343 m=3.430 dm 3
Prueba N° 3: 10 cm x 0.343 m=3.430 dm3
Prueba N° 4: 10 cm x 0.343 m=3.430 dm 3
Prueba N° 5: 10 cm x 0.343 m=3.430 dm 3
 Calculo de V (m3):
0.001m 3
Prueba N° 1: 3.430 dm3 x = 0.0034 m3
1.00 dm 3
0.001m 3
Prueba N° 2: 3.430 dm3 x = 0.0034 m3
1.00 dm 3
0.001m 3
Prueba N° 3: 3.430 dm3 x = 0.0034 m3
1.00 dm 3
0.001m 3
Prueba N° 4: 3.430 dm3 x = 0.0034 m3
1.00 dm 3
0.001m 3
Prueba N° 5: 3.430 dm3 x = 0.0034 m3
1.00 dm 3
 Calculo de Q (m3/s):
0.00343m 3 m3
Prueba N° 1: = 0.00015
22.40 s s
0.00343m 3 m3
Prueba N° 2: = 0.00026
12.99 s s
0.00343m 3 m3
Prueba N° 3: = 0.00031
10.98 s s
0.00343m 3 m3
Prueba N° 4: = 0.00058
5.94 s s
0.00343m 3 m3
Prueba N° 5: = 0.00085
4.05 s s
 Calculo de Q (m3/h):

18
 m3
0.00343m m3
Prueba N° 1: h 3600 s = 0.551
x h
22.40 s 1h
m3
0.00343m m3
Prueba N° 2: h 3600 s = 0.951
x h
12.99 s 1h
m3
0.00343m m3
Prueba N° 3: h 3600 s = 1.125
x h
10.98 s 1h
m3
0.00343m m3
Prueba N° 4: h 3600 s = 2.079
x h
5.94 s 1h
m3
0.00343m m3
Prueba N° 5: h 3600 s = 3.049
x h
4.05 s 1h

Qc−Qr
 Calculo de Desviacion: x 100
Qr

m m
0.551 x 0.40
h h
Prueba N° 1: x 100 = 37.81 %
m
0.40
h
m m
0.951 x 0.80
h h
Prueba N° 2: x 100 = 18.82 %
m
0.80
h
m m
1.125 x 1.00
h h
Prueba N° 3: x 100 = 12.46 %
m
1.00
h
m m
2.079 x 2.00
h h
Prueba N° 4: x 100 = 3.94 %
m
2.00
h
m m
3.049 x 3.00
h h
Prueba N° 5: x 100 = 1.63 %
m
3.00
h

19
1. CONCLUSIONES

- Mediante la practica realizada hemos aprendido a calcular el caudal en un

ratometro.
- Obteniendo el caudal real y teorico hemos podido calcular el coeficiente de
desviacion.
EXPERIENCIA N° 3: MANOMETRIA

1. MARCO TEÓRICO
En la hidráulica de tuberías se manifiesta un gradiente de presiones en
la dirección del flujo, como resultado de la resistencia viscosa, que
actúa en oposición al movimiento del fluido.
Una buena aproximación gráfica del gradiente de presiones en una
tubería se obtiene mediante la colocación de tubos piezométricos o
manómetros, separados entre sí por distancias conocidas; la
circulación del flujo en el interior de los tubos permite medir la
presión interna en cada sección en la forma de columna líquida o en
unidades de presión; la diferencia de presiones entre dos piezómetros
dividida entre la distancia que los separa, indica la caída de la presión
en la forma de pendiente hidráulica.

En un sistema de tuberías con fluido circulante, la rugosidad del

material con el que están confeccionados ocasiona pérdida de energía
debida a la fricción.
Es necesario cuantificar esta pérdida de energía o pérdida de carga por
fricción ya que implica una disminución de energía en el sistema.

1.1. Objetivos generales:

En el siguiente ensayo se pretende determinar, de forma experimental,

la caída de presión entre dos puntos de una tubería tomando en
cuenta los conductos de diferente material y diámetro que presenta el
equipo experimental.

20
 1.2. FUNDAMENTO TEÓRICO:

E 1 = E 2 + hf�
� � f
E

Ee: Energía total a la entrada del conducto

Es: Energía total a la salida del conducto
hf: perdida de energía por fricción

La resistencia al avance que se presenta en un conducto al fluir un

fluido, se debe: al efecto de la viscosidad del fluido, a la rugosidad del
conducto, a la velocidad que se desplaza el fluido y a los obstáculos
que pueda presentar el atravesar un accesorio.
Esta resistencia al avance es energía no recuperable al cual
denominaremos perdida de carga por fricción (hf).

Darcy – Weisbach: En 1850, científicos orientados a la hidráulica como

Darcy, Weisbach y otros formularon una ecuación para calcular la
pérdida de carga por rozamiento o fricción en conducciones (tuberías).
Conocida como la ecuación de Darcy-Weisbach es:

21
 Se ha demostrado que el valor de “f” puede variar debido al número
de Reynolds, la rugosidad y tamaño de la tubería y a diversos otros
factores.
Los efectos del tamaño y rugosidad del material de los conductos se
expresan mediante la rugosidad relativa (relación entre la rugosidad
absoluta y diámetro de la tubería, expresados mismas unidades de
longitud).

2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

2.1. EQUIPO Y MATERIALES:

 Banco de Tuberías

22
 Medidores de presión.

 Rotámetro.

23
 Agua.

2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

Las pruebas se realizarán en 3 tuberías que se encuentran localizadas en el

Banco de tuberías. Las cuales tienen las siguientes características:

o Tubería de Cobre o de acero de diámetro constante.

24
 o (B) Tubería con accesorios de reducción y ampliación respectivamente.

o (B) Tubería con accesorios que originan un cambio de dirección al flujo.

Considerar A y B, como los puntos extremos de la tubería a experimentar, en donde

se toman las presiones tal como se muestra en el gráfico.

25
 Preparación de ensayo:

 Conectar una manguera de medición a la 1era cámara anular de medición del

correspondiente trayecto de tubería.
 Conectar una segunda manguera de medición a la última cámara anular de medición
del correspondiente trayecto de la tuberia a experimentar.
 La purga de aire, la conexión, el ajuste de la línea cero y la medición con el
manómetro.

 Ejecución del ensayo:

 Cerrar los grifos de cierre de V1 a V6.

 Abrir el grifo de cierre del trayecto de tubo a estudiar.
 Cerrar la válvula de regulación de precisión V10.
 Conectar la bomba.
 Abrir la válvula de regulación de precisión V10 lentamente un poco.
 Anotar los valores de indicación del panel de manómetros o del medidor de presión
diferencial electrónica y caudalímetro.
 Repetir el último punto siempre con la válvula un poco más abierta para registrar
más valores de medición.
 La Tabla muestra los resultados de la medición. Los valores que exceden el rango de
medición del panel de manómetros se deben registrar con el manómetro de presión
diferencial electrónico.

 Pasos a seguir:

 Encender la bomba del Banco de tuberías, iniciar los ensayos en cuanto se estabilice
el caudal.
 Calcular el caudal que pasa mediante el Rotámetro.
 Medir las alturas de las presiones presentados en los puntos de toma de presión
haciendo uso del Panel de piezómetros.
 Calcular la diferencia de presión entre los puntos de toma de presión.
 Determinar la perdida de energía o carga y el tipo de flujo en función al número de
Reynolds.
 Comparar los resultados y realizar las conclusiones respectivas.

26
3. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
3.1. DATOS EXPERIMENTALES:

Tiempo: 3600 s
Diamentro: 0.026 m
Area: 0.000531 m2 (D= 26 mm)
Area: 0.000314 m2 (D= 20 mm)
Area: 0.000201 m2 (D=16 mm)

Viscocidad del agua: −6

1× 10 m2/s

Peso especifico del agua: 9810 N/m3

 Datos obtenidos en laboratorio para Tuberia de cobre D= 26 mm:

 Datos obtenidos en laboratorioTuberia con reduccion y ampliacion D=

20 mm:

27
 Datos obtenidos en laboratorio Tuberia con cambio de direccion flujo
D= 16 mm:

28
3.2. Análisis de datos y/o modelos que expliquen las observaciones:

 Tabla de calculo Tuberia de cobre D= 26 mm:

 Calculo de Q (m3/s):
m3 3600 s m3
Prueba N° 1: 0.40 x
s 1hora
=0.000111
h
m3 3600 s m3
Prueba N° 2: 0.80 s x 1hora =0.000222 h
m 3 3600 s m3
Prueba N° 3: 1.20 s x 1 hora =0.000333 h
m 3 3600 s m3
Prueba N° 4: 1.60 s x 1 hora =0.000444 h
m 3 3600 s m3
Prueba N° 5: 2.00 x
s 1 hora
=0.000556
h
m 3 3600 s m3
Prueba N° 6: 2.40 x
s 1 hora
=0.000667
h

 Calculo de Δh1-2 (mm):

Prueba N° 1: 186 mm−174 mm=12 mm

Prueba N° 2: 210 mm−179 mm 31 mm

29
 Prueba N° 3: 250 mm−185 mm=65 mm
Prueba N° 4: 283 mm−194 mm=89mm
Prueba N° 5: 332 mm−204 mm=128 mm

Prueba N° 6: 480 mm−305 mm=175 mm

 Calculo de Δp (Pa):
N
Prueba N° 1: 9810
m3
x ( 0.186 m−0.174 m )=117.72 Pa

N
Prueba N° 2: 9810 m3 x ( 0.210 m−0.179 m )=304.11 Pa
N
Prueba N° 3: 9810
m3
x ( 0.250 m−0.185 m) =637.65 Pa

N
Prueba N° 4: 9810 m3 x ( 0.283 m−0.194 m )=873.09 Pa
N
Prueba N° 5: 9810
m3
x ( 0.332 m−0.204 m) =1255.680 Pa

N
Prueba N° 6: 9810
m3
x ( 0. 480 m−0.305 m )=1716.75 Pa

Q
 Calculo de V (m/s): V=
A
m3
0.000111
Prueba N° 1: s
=0.209 m2/ s
0.000531m 2
m3
0.000222
Prueba N° 2: s
=0.419 m2/ s
0.000531 m2
m3
0.000333
Prueba N° 3: s
=0.628 m 2/s
0.000531 m2
m3
0.000444
Prueba N° 4: s
=0.837 m2/ s
0.000531m 2
m3
0.000556
Prueba N° 5: s
=1.046 m 2/s
0.000531 m2
30
 m3
0.000667
Prueba N° 6: s
=1.256 m 2/s
0.000531 m2
VxD
 Calculo de Re: ℜ=
v
m
0.209 x 0.026 m
s
Prueba N° 1: m2
= 5441.36
1 x 10−6
s
m
0.419 x 0.026 m
s
Prueba N° 2: m2
= 10882.71
1 x 10−6
s
m
0.628 x 0.026 m
s
Prueba N° 3: m2
= 16324.07
1 x 10−6
s
m
0.837 x 0.026 m
s
Prueba N° 4: m2
= 21765.42
1 x 10−6
s
m
1.046 x 0.026 m
s
Prueba N° 5: m2
= 27206.78
1 x 10−6
s
m
1.256 x 0.026 m
s
Prueba N° 6: m2
= 32648.13
1 x 10−6
s

 Tabla de calculo Tuberia con reduccion y ampliacion D= 20 mm:

31
 Calculo de Q (m3/s):
m3 3600 s m3
Prueba N° 1: 0.40 x
s 1hora
=0.000111
h
m3 3600 s m3
Prueba N° 2: 0.80 s x 1hora =0.000222 h
m 3 3600 s m3
Prueba N° 3: 1.20 s x 1 hora =0.000333 h
m 3 3600 s m3
Prueba N° 4: 1.60 s x 1 hora =0.000444 h
m 3 3600 s m3
Prueba N° 5: 2.00 x
s 1 hora
=0.000556
h
m 3 3600 s m3
Prueba N° 6: 2.40 x
s 1 hora
=0.000667
h
 Calculo de Δh1-2 (mm):
Prueba N° 1: 418 mm−363 mm=55 mm

Prueba N° 2: 473 mm−336 mm=137 mm

Prueba N° 3: 557 mm−306 mm=251 mm
Prueba N° 4: 626 mm−218 mm=408 mm
Prueba N° 5: 764 mm−156 mm=608mm

Prueba N° 6: 994 mm−162 mm=832 mm

 Calculo de Δp (Pa):
N
Prueba N° 1: 9810
m3
x ( 0. 418 m−0.363 m )=539.55 Pa

32
 N
Prueba N° 2: 9810 m3 x ( 0.473 m−0.336 m )=1343.97 Pa
N
Prueba N° 3: 9810
m3
x ( 0.557 m−0.306 m )=2462.31 Pa

N
Prueba N° 4: 9810 m3 x ( 0.626 m−0.218 m )=4002.48 Pa
N
Prueba N° 5: 9810
m3
x ( 0.764 m−0.156 m )=5964.48 Pa

N
Prueba N° 6: 9810
m3
x ( 0. 994 m−0.162 m )=8161.92 Pa

Q
 Calculo de V (m/s): V=
A
m3
0.000111
Prueba N° 1: s
=0.354 m2 /s
0.000314 m2
m3
0.000222
Prueba N° 2: s
=0.707 m2 /s
0.000314 m 2
m3
0.000333
Prueba N° 3: s
=1.061 m2/ s
0.000314 m 2
m3
0.000444
Prueba N° 4: s
=1.415 m 2/s
0.000314 m2
m3
0.000556
Prueba N° 5: s
=1.768 m2 /s
0.000314 m 2
m3
0.000667
Prueba N° 6: s
=2.122 m2 /s
0.000314 m 2

VxD
 Calculo de Re: ℜ=
v
m
0.354 x 0.020 m
s
Prueba N° 1: m2
= 7073.76
1 x 10−6
s

33
 m
0.707 x 0.020 m
s
Prueba N° 2: m2
= 14147.52
1 x 10−6
s
m
1.061 x 0.020 m
s
Prueba N° 3: m2
= 21221.28
1 x 10−6
s
m
1.415 x 0.020 m
s
Prueba N° 4: m2
= 28295.05
1 x 10−6
s
m
1.768 x 0.020 m
s
Prueba N° 5: m2
= 35368.81
1 x 10−6
s
m
2.122 x 0.020 m
s
Prueba N° 6: m2
= 42442.57
1 x 10−6
s
 Tabla de calculo Tuberia con cambio de direccion flujo D= 16 mm:

 Calculo de Q (m3/s):
m3 3600 s m3
Prueba N° 1: 0.40 x
s 1hora
=0.000111
h

34
 m3 3600 s m3
Prueba N° 2: 0.80 s x 1hora =0.000222 h
m 3 3600 s m3
Prueba N° 3: 1.20 s x 1 hora =0.000333 h
m 3 3600 s m3
Prueba N° 4: 1.60 s x 1 hora =0.000444 h
m 3 3600 s m3
Prueba N° 5: 2.00 x
s 1 hora
=0.000556
h

 Calculo de Δh1-2 (mm):

Prueba N° 1: 278 mm−295 mm=−17 mm

Prueba N° 2: 316 mm−184 mm=132 mm

Prueba N° 3: 355 mm−163 mm=192 mm
Prueba N° 4: 412 mm−136 mm=276 mm
Prueba N° 5: 424 mm−66 mm=358 mm

 Calculo de Δp (Pa):
N
Prueba N° 1: 9810
m3
x ( 0.278 m−0.295 m )=−166.77 Pa

N
Prueba N° 2: 9810 m3 x ( 0.316 m−0.184 m )=1294.92 Pa
N
Prueba N° 3: 9810
m3
x ( 0.355 m−0.163 m )=1883.52 Pa

N
Prueba N° 4: 9810 m3 x ( 0.412 m−0.136 m )=2707.56 Pa
N
Prueba N° 5: 9810
m3
x ( 0.424 m−0.66 m )=3511.98 Pa

Q
 Calculo de V (m/s): V=
A
m3
0.000111
Prueba N° 1: s
=0.553 m2/ s
0.000201m 2

35
 m3
0.000222
Prueba N° 2: s
=1.105 m2/ s
0.000201 m2
m3
0.000333
Prueba N° 3: s
=1.658 m2 /s
0.000201 m2
m3
0.000444
Prueba N° 4: s
=2.211 m2/s
0.000201m 2
m3
0.000556
Prueba N° 5: s
=2.763 m 2/s
0.000201 m2

VxD
 Calculo de Re: ℜ=
v
m
0.553 x 0.016 m
s
Prueba N° 1: m2
= 8842.20
1 x 10−6
s
m
1.105 x 0.016 m
s
Prueba N° 2: m2
= 17684.40
1 x 10−6
s
m
1.658 x 0.016 m
s
Prueba N° 3: m2
= 26526.61
1 x 10−6
s
m
2.211 x 0.016 m
s
Prueba N° 4: m2
= 35368.81
1 x 10−6
s
m
2.763 x 0.016 m
s
Prueba N° 5: m2
= 44211.01
1 x 10−6
s

4. CONCLUSIONES

36
- Para encontrar la pérdida de carga de una tubería es necesario
conocer el valor del caudal. Debido a que con distintos valores de
caudales variará la pérdida de carga y se podrá encontrar una
relación y, por ende, sus valores respectivos.

- El número de Reynolds es fundamental para caracterizar la

naturaleza del flujo y así poder calcular la cantidad de energía
perdida debido a la fricción en el sistema.

- Se puede observar que al aumentar el caudal (Q), las pérdidas de

presión se hacen mayores y, con ello, se puede establecer una
relación directamente proporcional. Del mismo modo, es el
comportamiento de las pérdidas por unidad de longitud, respecto a
la variación del caudal.

- Se ha tratado de ser exactos en la toma de datos según el equipo

utilizado para el ensayo en el laboratorio, ya que una mala anotación
condiciona un resultado equivocado.

- Se ha tratado de ser exactos en la toma de datos según el equipo

utilizado para el ensayo en el laboratorio, ya que una mala anotación
condiciona un resultado equivocado.

TABLA 3.3: Lectura en el panel de control:

Tubo de cobre 28x1, di=26mm

Q (m3/h)
h1 (mm) h5 (mm) Δhf (mm) Δpf (Pa)
0.5 72 69 3 29.43
1 101 90 11 107.91
1.5 132 112 20 196.20
2 173 140 33 323.73
3 273 213 60 588.60
4 406 307 99 971.19

Tubo de cobre 22x1, di=20mm

Q (m3/h)
h1 (mm) h5 (mm) Δhf (mm) Δpf (Pa)
0.5 83 78 5 49.05
1 97 84 13 127.53

37
 1.5 125 99 26 255.06
2 166 126 40 392.40
3 433 211 222 2177.82

Tubo de acero galvanizado ½”, di=16mm

Q (m3/h)
h1 (mm) h5 (mm) Δhf (mm) Δpf (Pa)
0.4 347 197 150 1471.50
0.6 498 219 279 2736.99
0.8 698 231 467 4581.27
1 913 264 649 6366.69

Tabla N°: Pérdidas de presión en función del caudal

2500

2000
Pérdida de presión (Pa)

1500

Cu 28x1, di=26 mm
1000 Cu 22x1, di=20 mm
F°G°, di=26 mm
500

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Caudal (m3/h)

3.2. ANALISIS DE LOS DATOS

Calculo de la Presión:

P=ρ∗g∗h=ρ Agua∗g∗( Δh)

38
Tomando de ejemplo un valor “ Δ h=X milimetros ” para justificar el procedimiento:

)( )
[ ]
kg m mm∗10−3 m kg 1N
( m )(
P= 1000 3 ∗ 9.81 2 ∗ X
s 1 mm
=9.81 2 2 ∗( X∗10−3 m )∗
m s kgm
s2

[ ]
N 1 Pa
P= X∗9.81 ∗ ⟹ P=X∗9.81 Pa
m2 N
m2

TABLA N°:

Tubo de cobre 28x1, di=26mm

Δhf (mm) Δhf * 9.81 Δpf (Pa)
3 3* 9.81 29.43
11 11* 9.81 107.91
20 20* 9.81 196.20
33 33* 9.81 323.73
60 60* 9.81 588.60
99 99* 9.81 971.19

Tubo de cobre 22x1, di=20mm

Δhf (mm) Δhf * 9.81 Δpf (Pa)
5 5* 9.81 49.05
13 13* 9.81 127.53
26 26* 9.81 255.06
40 40* 9.81 392.40
222 222* 9.81 2177.82

Tubo de acero galvanizado ½”, di=16mm

Δhf (mm) Δhf * 9.81 Δpf (Pa)
150 150* 9.81 1471.50
279 279* 9.81 2736.99
467 467* 9.81 4581.27
649 649* 9.81 6366.69

1. CONCLUSIONES, PRECAUCIÓN Y RECOMENDACIÓN

39
4.1. CONCLUSIONES

Para encontrar la pérdida de carga de una tubería es necesario conocer el valor del
caudal. Debido a que con distintos valores de caudales variará la pérdida de carga y
se podrá encontrar una relación y, por ende, sus valores respectivos.
_Se puede observar que al aumentar el caudal (Q), las pérdidas de presión se hacen
mayores y, con ello, se puede establecer una relación directamente proporcional.
Del mismo modo, es el comportamiento de las pérdidas por unidad de longitud,
respecto a la variación del caudal.
_ Del ensayo anterior se puede concluir que dependiendo del tipo de material de
tubería (cobre o acero) se puede determinar con cual habrá una mayor pérdida de
presión debido al coeficiente de fricción de cada material de tubería.
El hf varía dependiendo del tipo de material de la tubería, siendo en este caso, la
tubería de cobre o de acero galvanizado.
_ Hay una variación entre los resultados concluidos en el hf de la ecuación de Darcy
y la ecuación de Hazem-Williams, ya que en cada ecuación se tuvo que usar un
determinado valor fijo respecto al tipo de material de tubería (rugosidad de la
superficie y coeficiente de Hazen y Williams).
_Respecto al factor de fricción (f), este es un factor adimensional indispensable para
calcular el valor correcto de las pérdidas por fricción en los conductos (tuberías),
por ende, no puede ser constante, sino debe de depender de la velocidad, diámetro,
densidad, viscosidad y de la rugosidad de la tubería.

4.2. RECOMENDACIONES

Se debe hacer una división de las labores entre cada integrante del grupo, de modo
que, el ensayo se desarrolle de la manera más rápida y eficiente.

40
 _ Es recomendable cerciorarse del equipo que se empleará antes de ejecutar el
ensayo

4.3. PRECAUSIONES

Se debe tener cuidado al momento de tomar las alturas piezométricas, ya que se lo

obtiene por medio de la vista en los tubos piezométricos.

BIBLIOGRAFIA

EXPERIENCIA N° 3: DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN EN

TUBERÍAS

41
Introducción
En un sistema de tuberías con fluido circulante, la rugosidad del material con el que están
confeccionados ocasiona pérdida de energía debida a la fricción.

Es necesario cuantificar esta pérdida de energía o pérdida de carga por fricción ya que
implica una disminución de energía en el sistema.

Objetivos
En el siguiente ensayo se pretende determinar de forma experimental los coeficientes de
fricción del tubo f para el trayecto de tubo de 1 a 3.

Logro
Al finalizar el laboratorio, el alumno identifica, comprende y cuantifica las causas que
ocasionan las pérdidas de carga por fricción en un sistema de tuberías.

Fundamento Teórico

E 1 = E 2 + hf�
� � f
E

Ee: Energía total a la entrada del

conducto
Es: Energía total a la salida del conducto
hf: perdida de energía por fricción

La resistencia al avance que se presenta en un conducto al fluir un fluido, se debe: al

efecto de la viscosidad del fluido, a la rugosidad del conducto, a la velocidad que se
desplaza el fluido y a los obstáculos que pueda presentar el atravesar un accesorio.
Esta resistencia al avance es energía no recuperable al cual denominaremos perdida de
carga por fricción (hf).

Pérdida de energía por fricción (hf)

Las principales ecuaciones para calcular las pérdidas de carga por fricción son:

• Ecuación de Darcy – Weisbach

42
 hf : perdida de carga (m) f :
factor de fricción adimensional)
L : longitud de tubería (m)
D : diámetro de tubería (m)
V : velocidad media de tubería (m/s)
G : aceleración de la gravedad (m/s2)

• Ecuación de Colebrook y White

κs : rugosidad de la superficie (ver Tabla κs/D :

rugosidad relativa
TABLA 3.1: Altura de la rugosidad k de materiales utilizados en la fabricación de
Tuberías

Material κs (m)
Tubos sin costura (Vidrio, plástico, tubos
muy lisos, acero nuevo con superficie 1.5 *10-6
pintada, PVC)
Fierro forjado 4.5 *10-5
Acero rolado nuevo 5 *10-5
Acero laminado nuevo 4 *10-5 – 1*10-4
Fierro fundido nuevo 2.5 *10-4
Fierro galvanizado 1.5 *10-4
Fierro fundido asfaltado 1.2 *10-4
Fierro fundido oxidado 1*10-3 -1.5*10-3
Acero remachado 0.9*10-4 -0.9*10-3

• Ecuación de Hazen - Williams

43
 hf : perdida de carga
(m) L : longitud de tubería
(m)
A : área de tubería (m2)
Ch : coeficiente de Hazen-Williams, adimensional (tablas)
Rh : radio hidráulico (m)
Q : caudal que pasa por tubería (m3/s)
P : perímetro mojado (m)

Tabla 3.2: Coeficiente de Hazen y Williams

Material Diámetro Ch
(mm)
PVC Todos 150
Asbesto cemento Todos 140
Mampostería Todos 100
Cobre Todos 130-
140
Hierro Todos 120
galvanizado
Latón Todos 130
Vidrio Todos 140
Fuente: Hidráulica de Tuberías, J. Saldarriaga-2007

Instrumentos y Componentes
 Banco de tuberías
 Agua
 Medidores de presión
 Rotámetro

44
45
Procedimiento
Las pruebas se realizaran en las 3 tuberías que se encuentran en la parte superior del
Banco de tuberías (en la figura ver ítem 10), las cuales tienen las siguientes
características:
• (A) Tubería de Cobre de 26mm de diámetro interno
• (B) Tubería de Cobre de 20mm de diámetro interno
• (C) Tubería de acero galvanizado de 16mm de diámetro interno

Considerar 1 y 2, como los puntos en donde se toman las cargas piezométricas tal como
se muestra en el gráfico.

46
Seleccionando una tubería por vez.

Preparación del ensayo

 Conectar una manguera de medición a la 1ra cámara anular de medición del
correspondiente trayecto de tubo.
 Conectar una segunda manguera de medición a la última o la 5ta cámara anular de
medición del correspondiente trayecto de tubo (por ejemplo, Cu 28x1).
 La purga de aire, la conexión, el ajuste de la línea cero y la medición con el
manómetro. Ejecución del ensayo
 Cerrar los grifos de cierre de V1 a V6.
 Abrir el grifo de cierre del trayecto de tubo a estudiar.
 Cerrar la válvula de regulación de precisión V10.
 Conectar la bomba.
 Abrir la válvula de regulación de precisión V10 lentamente un poco.
 Apuntar los valores de indicación del panel de manómetros o del medidor de presión
diferencial electrónica y caudalímetro.
 Repetir el último punto siempre con la válvula un poco más abierta para registrar más
valores de medición.
 La Tabla muestra los resultados de la medición. Los valores que exceden el rango de
medición del panel de manómetros, se deben registrar con el manómetro de presión
diferencial electrónico.

 Pasos a seguir:
1. Encender la bomba del Banco de tuberías, iniciar los ensayos en cuanto se
estabilice el caudal.
2. Calcular el caudal que pasa mediante el Rotámetro.
3. Medir la diferencia de presiones haciendo uso del Panel de piezómetros.
4. Calcular los coeficientes de fricción y el coeficiente de Hazen-Williams.

47
 5. Calcular el coeficiente de fricción de forma teórica, haciendo uso de la
ecuación de Colebrook.
6. Comparar los resultados y sacar conclusiones
Tabla 3.3: Lecturas en el panel de control:
Q (m3/h) Tubo de cobre 28x1, di=26mm
h1 (mm) h2 (mm) ∆hf (mm) ∆pf (Pa)
1.5 95 10 85 833.9
2 295 170 125 1226.3
2.4 505 335 170 1667.7
2.8 770 545 225 2207.3
3 930 670 260 2550.6

Tabla 3.4: Cálculo de los coeficientes de fricción f y CH.

L=2.2m D=26mm D=0.026m

Q Q (m3/s) Datos Medidos
(m3/h) Área (m2) v (m/s) ∆hf (mm) ∆hf (m) f Rh Ch
1.5 0.0004166 0.0005306 0.7851857 85 0.085 0.03196861 0.006 127.92
7 6 4 2 5 4
2 0.0005555 0.0005306 1.0469143 125 0.125 0.02644462 0.006 138.49
6 6 2 4 5 8
2.4 0.0006666 0.0005306 1.2562971 170 0.170 0.02497547 0.006 140.77
7 6 9 8 5 2
2.8 0.0007777 0.0005306 1.4656800 225 0.225 0.02428587 0.006 141.16
8 6 5 9 5 5
3 0.0008333 0.0005306 1.5703714 260 0.260 0.02444658 0.006 139.88
3 6 9 6 5 8

ʋ=1x10-6 (m2/s) k=0.15mm

Q Valores teóricos
(m3/h) v (m/s) Re k/d f
(Colebrook)
1.5 0.78518574 20414.829 0.0057692 0.037
3 3

48
 2 1.04691432 27219.772 0.0057692 0.035
4 3
2.4 1.25629719 32663.726 0.0057692 0.035
9 3
2.8 1.46568005 38107.681 0.0057692 0.034
4 3
3 1.57037149 40829.658 0.0057692 0.034
7 3

OBSERVACIONES

 Para la primera tabla de completa la diferencia de alturas y se convierte a Pa,

teniendo en cuenta que mmca (mm de columna de agua) es a 9.81Pa. Esto se
deduce de la fórmula de P=ƴh
 Teniendo la diferencia de altura se calcula el factor de fricción según la formula
general de pérdida de carga lo cual se puede concluir, ya que se repite el resultado
en varios casos con diferentes caudales, que el f=0.2444 en una tubería de cobre
de D=26mm
 Con las formulas de Hazen-Williams se compara que el resultado de su coeficiente
Ch es muy aproximado a las tablas que se tienen como base de datos,
concluyendo que los cálculos son correctos ya que para esta tubería de cobre nos
resulto efectivamente un Ch entre 130-140 aprox.
 Para la última tabla del experimento se asume para el cálculo un valor de f=0.020
en la parte logarítmica de la ecuación de Colebrook, resultando un f=0.035 aprox

CONCLUCIONES

 La comparación del factor de fricción hallado con la formula general y las de

Hazen-Williams se aproximan y tienen mucho menos error en comparación con la
formulación de Colebrook, esto debe ser debido de que el procedimiento para
hallar el “f” con la formula de Colebrook está basado en múltiples iteraciones o
comparaciones con tablas ya estudiadas y definidas.
 Se observa que en las tuberías el comportamiento del flujo es totalmente
turbulento por los elevados valores de Re con los distintos caudales.

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 EVALUACIÓN DEL FLUJO LAMINAR Y TURBULENTO ENLOS HUAICOS

Se llama flujo laminar al movimiento de un fluido cuando éste es ordenado, estratificado,

suave. En un flujo laminar el fluido se mueve en láminas paralelas sin entremezclarse y
cada partícula de fluido sigue una trayectoria suave, llamada línea de corriente. En flujos
laminares el mecanismo de transporte lateral es exclusivamente molecular. Se puede
presentar en las duchas eléctricas vemos que tienen líneas paralelas.
El flujo laminar es típico de fluidos a velocidades bajas o viscosidades altas, mientras
fluidos de viscosidad baja, velocidad alta o grandes caudales suelen ser turbulentos.
El flujo turbulento o corriente turbulenta al movimiento de un fluido que se da en forma
caótica, en que las partículas se mueven desordenadamente y las trayectorias de las
partículas se encuentran formando pequeños remolinos periódicos, (no coordinados)
como por ejemplo el agua en un canal de gran pendiente. Debido a esto, la trayectoria de
una partícula se puede predecir hasta una cierta escala, a partir de la cual la trayectoria
de la misma es impredecible, más precisamente caótica.

En Ingeniería de Ríos se considera el fluido como “agua limpia” y se trabaja con los
conceptos de fluidos Newtonianos. Cuando el transporte de sólidos es tan grande y la
densidad de la mezcla se eleva por encima de la densidad del agua, las nociones de
hidráulica fluvial se desvanecen y se introduce los conceptos de fluidos no-Newtonianos.
Los fluidos no-Newtonianos comprenden en general mezclas como barros, aceites
lubricantes muy viscosos, fluidos orgánicos como la sangre, etc.

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Ahora, analizando el caso de estos flujos en los huaicos, el flujo laminar interviene muy
poco o en un inicio del huaico ya que empieza de forma lenta y uniforme pero luego
cambia a flujo turbulento porque presenta características de forma caótica, de
desordenada fluidez. Estos desastres se dan porque los escombros que caen como un
deslizamiento colectan humedad y se mueven a lo largo de la pendiente, éste se licúa o
se dilata conforme avanza, aumentando la movilidad del fluido.

También se dice que en un huaico el flujo está conformado por una mezcla viscosa y
sedimentos de todos los tamaños con acumulaciones de cantos rodados que se vuelcan
en el frente de la onda y forman lóbulos, detrás del cual siguen los granos más finos.
En este tipo de desastres aparece también lo llamado Flujo Hiperconcentrado, está
formado por una mezcla de partículas gruesas y agua. Se considera un flujo
hiperconcentrado si la concentración volumétrica de sedimentos en el flujo varía de 20% a
60%.

Bibliografía
• GUNT HAMBURG, “HM 122 Pérdida de carga en tuberías”.
• Hidráulica de Tuberías, J. Saldarriaga-2007
• Catedra de Ing. Rural, E. Univ. De Ing. Tec Agrícola- España

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