Identificar peligros asociados al producto y estudiar opciones existentes en su prevención con ayuda de torbellino de ideas, formación

de grupos de trabajo y uso de tablas para análisis de peligros que ayudaran al equipo HACCP en la organización de su trabajo. Luego
se hará la identificación de los PCC e integrará más información necesaria para el plan HACCP.

DIAGRAMA DE GLUJO DE PROCESOS, secuencia de hechos que proporciona una descripción

ETAPA 1 simple y clara de conocer la elaboración de un producto final (Base de análisis de peligros).
Donde se indican los PPC para relacionar con la tabla de control HACCP. TABLA DE CONTROL
Planificacion DEL HACCP. Tiene detalle de los pasos en los que existen PCC,(Parámetros de control, detalle
del peligro, medidas de control asociado con PCC.

Gestionar la seguridad del producto, importante sabe dónde empieza y

donde termina el estudio, que tipo de peligros quieren abarcar, alcance.
Definir los términos de
referencia
Describir el producto y su uso esperado, con el objetivo de que el equipo
HACCP se familiarice con el producto y tecnología del plan HACCP;
también que es el punto de referencia del plan HACCP.

Describir el producto y
su uso esperado
Elaborar un diagrama
de flujo del proceso
El diagrama de flujo es base del análisis de peligros y debe contener la información
técnica detallada para el estudio, debe ser elaborado por el equipo HACCP, debe
incluir todas las etapas, materia prima hasta el producto terminado. Tipo de datos:
materias primas envases, actividades, especificaciones del producto, tipo de equipo
y características de diseño, condicionamiento, plan de la planta, las condiciones de
almacenamiento.
Estilo libre, Validación por el equipo, antes de comenzar con el análisis de peligros.

Para asegurar el éxito de un plan de APPCC es fundamental identificar y analizar los

peligros de manera satisfactoria. Deberán tenerse en cuenta todos peligros efectivos o
Validar el diagrama de potenciales que puedan darse en cada uno de los ingredientes y en cada una de las fases
flujo de proceso del sistema del producto. Una vez que se ha identificado un peligro para la inocuidad de los
alimentos, deberán estudiarse las medidas de control pertinentes.

Deberán especificarse y validarse límites críticos para cada PCC. Entre los
Realizar un analisis de criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, contenido
peligros de humedad, pH, actividad de agua y parámetros sensoriales como el aspecto.

Establecer los límites

críticos La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar que se cumplen los límites
críticos en cada PCC. El método de vigilancia elegido deberá ser sensible y
producir resultados con rapidez, de manera que los operarios capacitados puedan
detectar cualquier pérdida de control de la fase. Esto es imprescindible para poder
adoptar cuanto antes una medida correctiva, de manera que se prevenga o se
reduzca al mínimo la pérdida de producto.
Identificar los sistemas
de vigilancia

Si la vigilancia determina que no se cumplen los límites críticos,

demostrándose así que el proceso está fuera de control, deberán
adoptarse inmediatamente medidas correctoras. Las medidas correctoras
Establecer los
deberán tener en cuenta la situación más desfavorable posible, pero
procedimientos para las
también deberán basarse en la evaluación de los peligros, los riesgos y la
acciones correctoras. gravedad, así como en el uso final del producto.

Una vez elaborado el plan de APPCC y validados todos los PCC, deberá verificarse el
plan en su totalidad. Cuando el plan esté aplicándose normalmente, deberá verificarse y
Validar el plan HACCP examinarse de forma periódica. Esta tarea incumbirá a la persona encargada de este
componente específico del sistema del producto. Se podrá así determinar la idoneidad
de los PCC y las medidas de control y verificar la amplitud y eficacia de la vigilancia.