Seccionadora de Turron

ELEMENTOS DE MAQUINAS MAQUINA SECCIONADORA DE TURRONES
INDICE
1.- INTRODUCCION
2.- ANALISIS DE FUNCIONES
2.1.- Funciones Principales
2.2.- Funciones Secundarias
3.- DISEÑO DEL MECANISMO
3.1.- Mecanismo
3.2.- Descripción del mecanismo
* Proceso de la seccionadora de turrones
* Función de estructura
* Función de mecanismo de accionamiento
* Función de cuchillas
3.3.- Evaluación Técnica Económica
4.- ORGANIZACIÓN DE LA MAQUINA
4.1.- Diseño Completo del Conjunto de la maquina
4.2.- Diseño por grupo
* Grupo 1: Conjunto de Estructura
* Grupo 2: Conjunto de Accionamiento
* Grupo 3: Conjunto de Cuchillas
4.3.- Estructura Organizativa
5.- CALCULO Y DIMENCIONAMIENTO DE LA MAQUINA
5.1.- Calculo de la potencia
5.2.- Diseño y Calculo del mecanismo de transmisión
5.2.1.- Calculo y dimensionamiento de poleas y correas
* Calculo de la correa
* Calculo de la polea
5.2.2.- Calculo del diámetro del eje
5.2.2.1.- Dimensionamiento Eje Menor

5.2.2.2.- Dimensionamiento Eje Mayor
5.2.2.3.- Dimensionamiento Eje Transmisión
5.2.3.- Calculo de la chaveta
5.2.4.- Calculo de rodamiento
6.- DIMENSIONAMIENTO (PLANOS DE FABRICACION)
7.- HOJA DE PROCESOS
* Calculo de la hoja de procesos
8.- COSTOS
9.- PLANIFICACION DE LA PRODUCCION
9.1.- Tiempo para grupos
9.2.- Diagrama de carga
10.- ANEXOS
1.- INTRODUCCION
El presente trabajo se basa en una maquina diseñada y calculada para realizar el corte por
secciones de una barra de turrón, para una pequeña empresa debido a la creciente
demanda de producción.
2.- ANALISIS DE FUNCIONES

Proponer un diseño mecánico capaz de realizar cortes por secciones a una barra de
turrones, la cual será diseñada en lo posible para satisfacer las demandas existentes en los
talleres.
2.1.- Funciones Principales
La función principal de nuestra maquina es realizar un corte por secciones establecidas a
una determinada sección de turrón.
2.2.- Funciones Secundarias
 Capacidad de producción 1 charolas / minuto (de cada charola se obtendrán 50

barras de turrón)
 Accionamiento mediante un motor eléctrico de 1/4 HP
 Alimentación por carguío manual
3.- DISEÑO DEL MECANISMO

3.1.- Mecanismo
La máquina seccionadora de turrones es una máquina que utiliza un mecanismo de corte
por cuchillas, las cuales están dispuestas en dos ejes perpendiculares dando una
disposición en L a la máquina, esto debido a la diferencia de medidas en el largo y ancho
de la barra de turrón requerida, en la primera pasada, se seccionara el tabloide en 10 tiras
y en la segunda pasada al seccionar el tabloide en 5 tiras se obtendrán las 50 barras de
turrón requeridas.
3.2.- Descripción del mecanismo

3.2.1.- Proceso del seccionado del turrón
El proceso de seccionado de turrón empieza con el carguío manual del tabloide de turrón
en la charola, la cual es colocada sobre la plancha y empujada por la dirección 1 pasando
así por el eje de nueve cuchillas que realizara el corte longitudinal entregándonos el
tabloide seccionado en 10 tiras.
Posteriormente se debe empujar la charola por la dirección 2 y pasar por el eje de 4
cuchillas que realizara el corte transversal dándonos ya las barras de turrón de la medida
requerida.
A continuación, se describen las funciones de cada pieza de la maquina seccionadora de

turrones:
 Función de la Estructura
La función de la estructura es la de resistir el peso de las piezas del mecanismo de
accionamiento, de las cuchillas y el peso propio de sus perfiles y plancha su propia
estructura.
 Función del Mecanismo de Accionamiento

Realizar el movimiento de las cuchillas a una determinada velocidad para realizar el corte
del turrón en determinadas secciones. Este mecanismo esta accionado por un motor de
1/4 Hp para entregar una velocidad de 170 RPM a las cuchillas para el corte. Esto se logra
atreves de un sistema de reducción de correas que convierten los 1500 rpm del motor en
los 170 requeridos, en la primera serie de poleas la reducción tiene una relación de 1 a 3
como también en la segunda serie de poleas.
i=1
i=3
i=3
 Función del Mecanismo de las Cuchillas

La función que realiza este mecanismo es la de cortar el turrón en determinadas
secciones. Para lo cual se usa un acero inoxidable para todas las piezas que están en
contacto con el alimento (turrón). Este mecanismo consta de dos ejes perpendiculares con
9 y 4 cuchillas respectivamente, el eje de 9 cuchillas es accionada directamente por el
motor a través del sistema de poleas, no así para el segundo eje, para el cual usamos una
caja de cambio de dirección (compuesta de engranajes cónicos) el cual transmite el
movimiento rotacional de un eje a otro.
3.3.- Evaluación Técnica Económica

Realizado el estudio de costos de las piezas en el mercado, la maquina seccionadora de
turrones tiene elementos accesibles en el mercado y sus costos son relativamente
económicos a excepción de los ejes y cuchillas de disco; de acero inoxidable que tiene un
costo un poco más elevado que el acero común.
4.- ORGANIZACIÓN DE LA MAQUINA

4.1.- Diseño Completo del Conjunto de la maquina
GRUPO 1
ESTRUCTURA
GRUPO 3
CUCHILLASS
Grupo 2
Mecanismo
4.2.- Diseño de cada grupo

* Grupo 1: Conjunto de Estructura
* Grupo 2: Conjunto Mecanismo

* Grupo 3: Conjunto de Cuchillas

4.3.- Estructura Organizativa
SECCIONADORA DE TURRON
G1 CONJUNTO DE LA G2 MECANISMO DE G3 EJE E LAS

ESTRUCTURA ACCIONAMIENTO CUCHILLAS
P1.1 TUBO CUADRADO 1 P2.1 POLEA PEQUEÑA P3.1 EJE DE 9 CUCHILLAS
P1.2 TUBO CUADRADO 2 P2.2 CHUMACERA P3.2 CUCHILLAS
P1.3 TUBO CUADRADO 3 P2.3 POLEA MAYOR P3.3 EJE DE 4 CUCHILLAS
P3.4 SEPARADOR DE LAS

P1.4 TUBO CUADRADO 4 P2.4 CORREA Nº1 4 CUCHILLAS
P3.5 ENGRANAJE
P1.5 TUBO CUADRADO 5 P2.5 EJE DE POLEAS CONICO
P3.6 SEPARADOR DE 9
P1.6 TUBO CUADRADO 6 P2.6 MOTOR DE 1/4 Hp CUCHILLAS
P1.7 TUBO CUADRADO 7 P2.7 CORREA Nº2
P1.8 TUBO CUADRADO 8 P2.8 CHUMACERA
P1.9 TUBO CUADRADO 9
P1.10 ANGULAR 1
P1.11 ANGULAR 2
P1.12 ANGULAR 3
P1.13 CHAROLA
P1.14 PLNCHA DE MESA

5.- CALCULO Y DIMENCIONAMIENTO DE LA MAQUINA

5.1.- CALCULO DE LA POTENCIA
La obtención de la potencia de la máquina, es un factor muy importante para el diseño de
la maquina por lo que para la obtención de esta potencia se realizaron diferentes ensayos
y pruebas, con ayuda de documentos basados en el tema con lo cual se obtuvieron los
siguientes resultados:
Velocidad de corte de turrón = 170 [rpm]
2
ω=
60
2∗ ∗ 170
ω= = 17.80 [ ]
60
Tiempo para vencer la inercia
π
=
ω
π
=
17.8
= 0.18 [ ]
Aceleración Angular:
ω
=
17.8
= = 98.89 [ ]
0.18
Calculo de la inercia:
Masa del disco M = 0.05 [kg]
= ∗
1 0.05 ∗ (0.08)
= = = 1.6 ∗ 10 [ ]
2 2
= ∗ 13 = 2.08 ∗ 10 [ ]
Calculo del momento torsor:
= ∗ = 2.08 ∗ 10 ∗ 98.89 = 0.206[ ]

Calculo del momento torsor total:

= = 0.206[ ]
Calculo de la potencia:
∗ω
=
75
0.206 ∗ 17.8
= = 0.049 0.25 [ℎ ]
75
Especificaciones del motor:

Potencia de motor: P=1/4 [Hp]
Velocidad de motor: n1= 1500 [rpm]
Tensión: v= 220 [v] monofásico
Datos de la polea conducida
n2= 170 [rpm]
P= 0.25 Hp
N=170 RPM
i=1
i=3
i=3
Motor:
P= 0.25 Hp
N=1500 RPM
5.2.- DISEÑO Y CALCULO DEL MECANISMO DE TRANSMISIÓN

5.2.1.- Cálculo y dimensionamiento de poleas y correas
* Calculo de la correa N°1
Datos:
Conductor:
P= 0.25 [Hp]
n= 1500 [rpm]
d1=50.8mm]
Conducido:
n= 500 [rpm]
= =3
d2= 3 * 50.8= 152.4 [mm]
Calculo de potencia Corregida:
Ya calculada la potencia de diseño o total de potencia transmitida, es necesario afectarlo
por un coeficiente de corrección en función de factores como; tipo de motor conductor,
maquina conducida que se vaya a accionar y horas de servicio.
Tabla 1: factor de corrección de potencia
De la tabla se obtiene un factor de corrección de:

K= 1.1
Entonces obtenemos la potencia corregida
Pc= 0.5*1.1= 0.55 [Hp]=1 [Hp]
* Selección de tipo de correa

W= 1500 [rpm]
Pc=1 [Hp]
Según la tabla, se selecciona una correa de tipo “A”, ya que esta se adecua mejor a
nuestros requisitos.
Diámetro de Poleas
d1= 50.8 [mm]
d2= 152.4 [mm]
Distancia entre ejes
Asumimos una distancia entre ejes de D ejes= 250 [mm]
Longitud de correa:
( )
2∗ ( 2 + 1) +
∗
Lp = longitud de correa
D2= diámetro de polea mayor
D1= diámetro de polea menor
(152.4 − 50.8)^2
= 2 ∗ 245 + (152.4 + 50.8) +
2 4 ∗ 245
819.51[ ]
Con esta longitud seleccionamos el tipo de correa de la tabla de longitud primitiva

nominal
Seleccionamos el inmediato superior:

Correa A – 31 con Lp= 822 [mm]
Determinamos el factor de corrección a lo largo de la correa:
Determinamos de la tabla por interpolación el factor de corrección: A - 31
Fcl= 0.84
Calculo de arco de contacto:

( 2 − 1)
° = 180 − 57 ∗
Donde:
A°: Arco de contacto sobre la polea menor en [°]
De ejes: Distancia entre ejes:
(152.4 − 50.8)
° = 180 − 57 ∗
245
° = 156.84[°]
Con este Angulo sacamos de tablas el factor de corrección del arco de contacto:
Fca=0.94
Velocidad de la Correa:
( ∗ 1∗ )
60 ∗ 1000
Donde:
Vt= la velocidad lineal o tangencial de la correa en [m/s]
n: revoluciones por minuto en rpm de la polea menor
( ∗ 50.8 ∗ 1500)
=
60 ∗ 1000
= 3.989 [ / ]
Prestación base de la correa
Con estos datos nos dirigimos a tablas:
Pb= 0.65+0.27
Pb= 0.92 [Hp]
Potencia efectiva por Correa:
Pe= Pb*Fcl*Fca
Pe= 0.92*0.81*0.94
Pe= 0.7 [Hp]
Calculo de numero de Correas:
° =
0.5
° =
0.7
° = 0.71 = 1 [ ]
Resultados:
Tipo de correa: A - 31
N° de Correas: 1
Diámetro de polea menor: 50.8[mm]
Diámetro de polea mayor: 152.4[mm]
Distancia de poleas entre centros: 245[mm]
*Cálculo de correa N°2

Datos:
Conductor:
P= 0.25 [Hp]
n=500 [rpm]
d3=50.8[mm]
Conducido:
n= 170 [rpm]
= = 2.94
d4= 50.8*2.94 = 152.4 [mm]
Calculo de potencia Corregida
Tabla 1: factor de corrección de potencia
De la tabla se obtiene un factor de corrección de:

K= 1.1
Entonces obtenemos la potencia corregida

Pc= 0.5*1.1= 0.55 [Hp]=1 [Hp]
* Selección de tipo de correa
W= 500 [rpm]
Pc=1 [Hp]
Según la tabla, se selecciona una correa de tipo “A”, ya que esta se adecua mejor a
nuestros requisitos.
Diámetro de Poleas
d3= 50.8 [mm]
d4= 152.4 [mm]
Distancia entre ejes
Asumimos una distancia entre ejes de D ejes= 395 [mm]
Longitud de correa
( )
=2∗ ( 4 + 3) +
∗
Lp = longitud de correa
D2= diámetro de polea mayor

D1= diámetro de polea menor
(152.4 − 50.8)^2
= 2 ∗ 395 + (152.4 + 50.8) +
2 4 ∗ 395
= 1115.72[ ]
Con esta longitud seleccionamos el tipo de correa de la tabla de longitud primitiva
nominal.
Seleccionamos el inmediato superior:

Correa A – 43 con Lp= 1134 [mm]
Determinamos el factor de corrección a lo largo de la correa:
Determinamos de la tabla por interpolación el factor de corrección: A -43
Fcl= 0.9
Calculo de arco de contacto

( 4 − 3)
° = 180 − 57 ∗
Donde:
A°: Arco de contacto sobre la polea menor en [°]
Dejes: Distancia entre ejes
(152.4 − 50.8)
° = 180 − 57 ∗
395
° = 165.34[°]
Con este angulo sacamos de tablas el factor de corrección del arco de contacto:
Fca=0.97
Velocidad de la Correa
( ∗ 3∗ )
=
60 ∗ 1000
Donde:
Vt= la velocidad lineal o tangencial de la correa en [m/s]
n: revoluciones por minuto en rpm de la polea menor
( ∗ 50.8 ∗ 500)
=
60 ∗ 1000
= 1.33 [ / ]
Prestación base de la correa

Con estos datos nos dirigimos a tablas:
Pb= 0.35+0.1
Pb= 0.45[Hp]
Potencia efectiva por Correa:
Pe= Pb*Fcl*Fca
Pe= 0.45*0.9*0.97
Pe= 0.7 [Hp]
Calculo de numero de Correas:
° =
0.5
° =
0.7
° = 0.71 = 1 [ ]
Resultados:
Tipo de correa: A - 43
N° de Correas: 1
Diámetro de polea menor: 50.8[mm]
Diámetro de polea mayor: 152.4[mm]
Distancia de poleas entre centros: 395[mm]
Calculo de poleas:
Correas tipo A. Tabla sacada de texto de “Transmisiones por correa y cadena” pág. 68.
Tabla 12.
Calculo de primera polea de motor: polea N°1

Dext=50.8 [mm]
α=34°
a=13
b=8
H= b+5
H=8+5=13
P=0.5 [Hp]
D=65 [mmm]
A°=156.84
 CALCULO DE FUERZAS EN LAS POLEAS

Eje del medio
=
75
(75)(60)(0.25)
=
2 (1500)
= 0.12
= 156.55 ∗ = 2.732
180
= 0.4 = 2.983
 = (2.983)
 =( − )
− = 4.8
− (2.983) = 0
= 7.22
= 2.42
+
= = 4.82
2
Eje de las 9 cuchillas
=
75
(75)(60)(0.25)
=
2 (500)
= 0.36
= 165.34 ∗ = 2.886
180
= 0.4 = 3.1721
 = (3.1721)
 =( − )
− = 4.724
− (3.1721) = 0
= 6.899
= 2.175
+
= = 4.537
2
5.2.1.1 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DEL ENGRANAJE
Cálculos de ángulos primitivos

40
= =
16
=1
Como ∑ = 90 °
14
= =
14
= 90° − 45°
= 45° = 45°
Diámetros primitivos:
= = 14 4.25 = 59.5
= = 14 4.25 = 59.5
Diámetros exteriores:
= + 2ℎ = 59.5 + 2(4.5) 45 =
= 65.51
= + 2ℎ = 59.5 + 2(4.5) 45 =
= 65.51
Diámetros de fondos:
=( − 2.5 ) = (59.5 − 2.5(3) 45 =
= 53.49
=( − 2.5 ) = (59.5 − 2.5(3) 45 =
= 53.49
Ancho del diente :

59.5
: = =
2 2 45
= 42.07
1
< = 13
3
Angulo de la cabeza:
ℎ 4.25
= =
42.07
= 5.769°
Angulo del pie:
ℎ 1.25(4.25)
= =
42.07
= 7.797°
Angulo de profundidad:
= + = 5.769 + 7.797
= 12.966
Angulo exterior:
=( + ) = (45 + 5.769)
= 50.769
=( + ) = (45 + 5.769)
= 50.769
Numero de dientes límite:
= ´
Cuando ∝= 20 → ´ = 17
17 45
= 12.02 < 14 .
Relación de contacto:
Modulo medio:
= (1 − 0.5 13 42.07
= 3.59
Diámetros medio:
= = 14 3.59
= 50.26
= = 14 3.59
= 50.26
 CALCULO DE FUERZAS SOBRE EL ENGRANAJE CONICO
Datos:
= 50.26 = 59.5
= 50.26 = 59.5
= 0.25 = 20°
= 170 = 45°
= =
∗ ∗
= = = 17.8 ( )
= 1.053[ ] = 10.32[ ] = 17.8
Fuerza tangencial
=
1.053
= =
50.26 10
2
= 410.64 ( )
Fuerza radial
= 20 45 = 41.902tan20Cos45
= 105.683 (N)
Fuerza axial:
= tan20Sen45
= 41.902 ∗ tan20Sen45
= 105.583 (N)
5.2.2.- Calculo del diámetro del eje

5.2.2.1.- Dimensionamiento Eje Menor
ANÁLISIS ESTÁTICO:
N
M
Mt
Sección critica en fuerza debido al engranaje, por tanto:
= 12.32 [ ]
= 3.13 [ ]
= (13.32) + (3.13)
= 12.71 [ ]
12.71
= =
∅
32
129.46
=
∅
Torsión:
= 12,32 [ ]
∅
=
16
12.32
=
∅
16
62.74
=
∅
Para acero SAE 410:
= 290 [ ]
= 510 [ ]
= + +
2 2
129.46 129.46 62.74

= + +
2∅ 2∅ ∅
290
≤ = = [ ]
2
62.73 90.14 290 10
+ ≤
∅ ∅ 2
154.87 290 10
≤
∅ 2
∅ ≥ 10.22[ ]
129.46 62.74
= +
2∅ ∅
290 10
≤ =
2
90.14 290 10
≤
∅ 2
∅ ≥ 8.53 [ ]
ANÁLISIS DINÁMICO (FATIGA):
Diámetro: ∅ = 20.00 [ ]
SAE 410
= 290 [ ]
= 510 [ ]
= (0,4 − 0,6)
= 0,5 = 0,5(510)
= 255[ ]
Modifica → (Factores de Marin)
Calculamos el límite a la fatiga modificado
S =k k k k k kS ´
Factor de superficie :
ka = a ∗
De tablas del Libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley” Pág. 280 podemos obtener los
parámetros “a” y “b”.
Opción maquinado o laminado en frío: Tabla

a = 4,51 y b = −0,265
Entonces tenemos que: = ,
Factor de tamaño :
Para obtener este parámetro revisamos la siguiente tabla que obtenemos del libro “Diseño en
Ingeniería Mecánica de Shigley” Pág. 280
Como nuestro eje está sometido a torsión y a flexión entonces tenemos lo siguiente:
. .
d 17,17
= = = 0,99
0.3 0.3
Factor de carga :
La fatiga está sometida por flexión.

Con la ayuda de la siguiente tabla obtenemos el factor de carga.
Entonces el factor de carga es: = ,
Factor de temperatura :
Con la ayuda de la siguiente tabla encontramos el factor de temperatura.
Trabajo a temperatura ambiente = 20

Entonces obtenemos: =
Factor de confiabilidad :
Con la ayuda de la siguiente tabla y considerando un factor de confiabilidad del 90%.

Entonces obtenemos: = ,
Factor de efectos varios :
se obtiene de la figura A-15,9 del libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley” Pág. 1008
1
= = 0,05
20 = ,
25
= = 1,25
20
El parámetro “q” lo obtenemos de la figura 6-20 Pág. 287

Parámetros de entrada:
r = 1mm y = 510 [ ]
Con estos datos obtenemos de la gráfica:

= 0,72
= 1 + 0,72(1,90 − 1)
Entonces tenemos = ,
Reemplazando todos estos valores obtenemos:

′ = 0,84(0,99)(0,59)(1)(0,897)(1,648)(255)
′ = 184,95 [ ]
= 510 [ ]
Verificación de Fluencia, Esfuerzo máximo de Von Mises, se compara con la resistencia de
fluencia.
Ecuación de Goodman:
1
+ ≤
′
16 ∗
= → = 14,59 [ ]
∗
32 ∗
= → = 128,648 [ ]
∗
32(14,59) 32(14,59) 16(128,648)

= + +
2 (20 10 ) 2 (20 10 ) (20 10 )
= 91,71[ ]
32(14,59) 32(14,59) 16(128,648)

= − +
2 (20 10 ) 2 (20 10 ) (20 10 )
= −73,14 [ ]
| |+| |
=
2
|91,71| + |−73,14 |
=
2
= 82,42 [ ]
| |−| |
=
2
|91,71| − |−73,14 |
=
2
= 9,28 [ ]
Según Goodman verificamos:

1
+ ≤
9,28 10 82,42 10 1
+ ≤
184,95 10 510 10 2
0,212 ≤ 0.5
Cumple la condición asignada
5.2.2.2.- Dimensionamiento Eje Mayor

M
M
Mt
Sección critica en fuerza debido al engranaje, por tanto:
= 5.99 [ ]
= 22.58 [ ]
= (5.99) + (22.58)
= 23.30 [ ]
23.30
= =
∅
32
237.94
=
∅
Torsión:
= 12,32 [ ]
∅
=
16
12.32
=
∅
16
62.74
=
∅
Para acero SAE 410:
= 290 [ ]
= 510 [ ]
= + +
2 2
237.94 237.94 62.74

= + +
2∅ 2∅ ∅
290
≤ = = [ ]
2
118.97 134.49 290 10
+ ≤
∅ ∅ 2
253.46 290 10
≤
∅ 2
∅ ≥ 12.05 [ ]
237.94 62.74
= +
2∅ ∅
290 10
≤ =
2
139.49 290 10
≤
∅ 2
∅ ≥ 9.75 [ ]
Diámetro: ∅ = 20.00 [ ]
SAE 410
= 290 [ ]
= 510 [ ]
= (0,4 − 0,6)
= 0,5 = 0,5(510)
= 255[ ]
S =k k k k k kS ´
ka = a ∗
a = 4,51 y b = −0,265
Factor de tamaño :
. .
d 17,81
= = = 0,91
0.3 0.3
Factor de carga :



1
= = 0,05
20 = ,
25
= = 1,25
20

r = 1mm y = 510 [ ]

= 0,72
= 1 + 0,72(1,90 − 1)

′ = 0,84(0,91)(0,59)(1)(0,897)(1,648)(255)
′ = 170 [ ]
= 510 [ ]
fluencia.
1
+ ≤
′
16 ∗
= → = 18,92 [ ]
∗
32 ∗
= → = 140,687 [ ]
∗
32(18,92) 32(18,92) 16(140,687)

= + +
2 (20 10 ) 2 (20 10 ) (20 10 )
= 102,415[ ]
32(18,92) 32(18,92) 16(140,687)

= − +
2 (20 10 ) 2 (20 10 ) (20 10 )
= −78,325 [ ]
| |+| |
=
2
|102,415| + |−78,325 |
=
2
= 90,37 [ ]
| |−| |
=
2
|102,415| − |−78,325 |
=
2
= 12,045 [ ]

1
+ ≤
12,045 10 90,37 10 1
+ ≤
170 10 510 10 2
0,248 ≤ 0.5
5.2.2.3.- Dimensionamiento Eje Transmisión

Datos calculados de pruebas
 n = 500 [rpm] velocidad de rotación del eje de la maquina
 ω = 52.4 velocidad angular
 t = 0.5 [s] tiempo para vencer la inercia

Momento torsor para una potencia de 2 [hp] siendo la potencia que tenemos
disponible en el motor.
∗ω ∗ 75 ∗ 60 0,5 ∗ 75 ∗ 60
= = = = = 0,71[ ]
75 2∗ ∗ 2 ∗ ∗ 500
Las fuerzas que actúan sobre nuestro eje están distribuidos en el espacio por lo
tanto para un mejor estudio lo dividimos en 2 planos XY y XZ.
Sección critica en el apoyo “A”, por tanto:
= 0,5182 [ ]
0,5182
= =
∅
32
5,278
=
∅
Torsión:
= 0,713 [ ]
∅
=
16
0,713
=
∅
16
3,63
=
∅
Para acero SAE 1045:
= 3100 2
= 5650 2
= + +
2 2
5,278 5,278 3,63

= + +
2∅ 2∅ ∅
3100 ∗ 9,8 ∗ 100

≤ = = [ ]
2
2,639 4,488 3100 ∗ 9,8 ∗ 100
+ ≤
∅ ∅ 2
7,127 3100 ∗ 9,8 ∗ 100
≤
∅ 2
∅ ≥ 3,61 [ ]
5,278 3,63
= +
2∅ ∅
3100 ∗ 9,8 ∗ 100

≤ = [ ]
2
4,488 3100 ∗ 9,8 ∗ 100
≤
∅ 2
∅ ≥ 3,09 [ ]
Diámetro: ∅ = 10 [ ]
SAE 1045
= 3100 2
= 5650 2
= (0,4 − 0,6)
= 0,5 = 0,5(565)
= 282,5[ ]
S =k k k k k kS ´
ka = a ∗
a = 4,51 y b = −0,265
Factor de tamaño :
. .
d 10
= = = 0,99
0.3 0.3
Factor de carga :



1
= = 0,1
10 = ,
12
= = 1,2
10

r = 1mm y = 565 [ ]

= 0,71
= 1 + 0,71(1,51 − 1)

′ = 0,84(0,99)(0,59)(1)(0,897)(1,357)(282,5)
′ = 160,68 [ ]
= 565 [ ]
fluencia.
1
+ ≤
′
16 ∗
= → = 0,5182 [ ]
∗
32 ∗
= → = 0,713 [ ]
∗
32(0,5182) 32(0,5182) 16(0,713)

= + +
2 (20 10 ) 2 (20 10 ) (20 10 )
= 7,13[ ]
32(0,5182) 32(0,5182) 16(0,713)

= − +
2 (20 10 ) 2 (20 10 ) (20 10 )
= −1,85 [ ]
| |+| |
=
2
|7,13| + |−1,85 |
=
2
= 4,49 [ ]
| |−| |
=
2
|7,13| − |−1,85 |
=
2
= 2,64 [ ]

1
+ ≤
2,64 10 4,49 10 1
+ ≤
160,68 10 565 10 2
0,024 ≤ 0.5
2.2.3.- Calculo de la Chaveta

 Calculo de primera chaveta ubicada en el eje de las cuatro cuchillas
P=0.25[Hp]
W= 17.49 [rad/seg]
Deje= 25 [mm]
Análisis de la chaveta cuadrada (laminado en caliente) SAE 1010
= 180[ ]
∗ω
=
75
∗ 75 0.25 ∗ 75
= = = 1.072[ ∗ ] = 10.72[ ]
ω 17.49
2 ∗ 10.72
= = = 857.6[ ]
0.025
2
= 0.577 = 0.577 ∗ 180 = 104[ ]
De tablas con ∅ = 25 [ ] = 8[ ] ℎ = 7[ ]
Falla por corte
857.6
= = 0.001[ ]
8 ∗ 10 ∗ 104 ∗ 10
Falla por aplastamiento
≤
ℎ
2
857.6 ∗ 2
= = 0.001[ ]
7 ∗ 10 ∗ 180 ∗ 10
Para 25 [mm] = 455 [ ]
Verificación al corte
857.6
≤ 104 ∗ 10
8 ∗ 10 ∗ 455 ∗ 10
0.236[ ] ≤ 104[ ] Cumple
Verificación al aplastamiento
≤
ℎ
2
2 ∗ 857.6
≤ 180 ∗ 10
7 ∗ 10 ∗ 615 ∗ 10
0.39[ ] ≤ 180[ ] Cumple
Resultado final
Chaveta SAE 1010 de = 8[ ] ℎ= 7[ = 455 [ ]
 Calculo de segunda chaveta ubicada en el eje de las nueve cuchillas

P=0.25[Hp]
W= 17.49 [rad/seg]
Deje= 25 [mm]
= 180[ ]
∗ω
=
75
∗ 75 0.25 ∗ 75
= = = 12.94[ ]
ω 17.49
2 ∗ 12.94
= = = 1035.2[ ]
0.025
2
= 0.577 = 0.577 ∗ 180 = 104[ ]
De tablas con ∅ = 25 [ ] = 8[ ] ℎ = 7[ ]
Falla por corte
1035.2
= = 0.0012 [ ]
8 ∗ 10 ∗ 104 ∗ 10
≤
ℎ
2
1035.2 ∗ 2
= = 0.0016[ ]
7 ∗ 10 ∗ 180 ∗ 10
Para 27 [mm] = 355 [ ]
1035.2
≤ 104 ∗ 10
8 ∗ 10 ∗ 355 ∗ 10
0.36[ ] ≤ 104[ ] Cumple
≤
ℎ
2
2 ∗ 1035.2
≤ 180 ∗ 10
7 ∗ 10 ∗ 355 ∗ 10
0.833[ ] ≤ 180[ ] Cumple
Resultado final
Chaveta SAE 1010 de = 8[ ] ℎ = 7[ ] = 355 [ ]
 Calculo de tercera chaveta ubicada en el eje de las poleas

P=0.25 [Hp]
W= 157.1 [rad/s]
Deje= 25 [mm]
= 180[ ]
∗ω
=
75
∗ 75 0.25 ∗ 75
= = = 1.19[ ]
ω 157.1
2 ∗ 1.19
= = = 95.2[ ]
0.025
2
= 0.577 = 0.577 ∗ 180 = 104[ ]
De tablas con ∅ = 25 [ ] = 8[ ] ℎ = 7[ ]
Falla por corte
95.2
= = 0.0001 [ ]
8 ∗ 10 ∗ 104 ∗ 10
≤
ℎ
2
95.2 ∗ 2
= = 0.00015[ ]
7 ∗ 10 ∗ 180 ∗ 10
Para 25 [mm] = 300[ ]
≤
95.2
≤ 104 ∗ 10
8 ∗ 10 ∗ 300 ∗ 10
0.039[ ] ≤ 104[ ] Cumple

≤
ℎ
2
2 ∗ 95.2
≤ 180 ∗ 10
7 ∗ 10 ∗ 300 ∗ 10
0.091[ ] ≤ 180[ ] Cumple
Resultado final
Chaveta SAE 1010 de = 8[ ] ℎ= 7[ ] = 300 [ ]
 Calculo de chavetas ubicadas en las poleas

P=0.25[Hp]
W= 17.49 [rad/seg]
Deje= 25 [mm]
= 180[ ]
∗ω
=
75
∗ 75 0.25 ∗ 75
= = = 1.072[ ∗ ] = 10.72[ ]
ω 17.49
2 ∗ 10.72
= = = 857.6[ ]
0.025
2
= 0.577 = 0.577 ∗ 180 = 104[ ]
De tablas con ∅ = 25 [ ] = 8[ ] ℎ = 7[ ]
Falla por corte
≤
857.6
= = 0.001[ ]
8 ∗ 10 ∗ 104 ∗ 10
≤
ℎ
2
857.6 ∗ 2
= = 0.001[ ]
7 ∗ 10 ∗ 180 ∗ 10
Para 25 [mm] = 30 [ ]
857.6
≤ 104 ∗ 10
8 ∗ 10 ∗ 30 ∗ 10
3.57[ ] ≤ 104[ ] Cumple
≤
ℎ
2
2 ∗ 857.6
≤ 180 ∗ 10
7 ∗ 10 ∗ 30 ∗ 10
8.17[ ] ≤ 180[ ] Cumple
Resultado final
Chaveta SAE 1010 de = 8[ ] ℎ= 7[ ] = 30 [ ]
 Calculo de chavetas ubicadas en engranes cónicos

P=0.25[Hp]
W= 17.49 [rad/seg]
Deje= 25 [mm]
= 180[ ]
∗ω
=
75
∗ 75 0.25 ∗ 75
= = = 12.94[ ]
ω 17.49
2 ∗ 12.94
= = = 1035.2[ ]
0.025
2
= 0.577 = 0.577 ∗ 180 = 104[ ]
De tablas con ∅ = 25 [ ] = 8[ ] ℎ = 7[ ]
Falla por corte

≤
1035.2
= = 0.0012 [ ]
8 ∗ 10 ∗ 104 ∗ 10
≤
ℎ
2
1035.2 ∗ 2
= = 0.0016[ ]
7 ∗ 10 ∗ 180 ∗ 10
Para 27 [mm] = 50 [ ]
1035.2
≤ 104 ∗ 10
8 ∗ 10 ∗ 50 ∗ 10
2.588[ ] ≤ 104[ ] Cumple
≤
ℎ
2
2 ∗ 1035.2
≤ 180 ∗ 10
7 ∗ 10 ∗ 50 ∗ 10
5.92[ ] ≤ 180[ ] Cumple
Resultado final
Chaveta SAE 1010 de = 8[ ] ℎ = 7[ ] = 50 [ ]
5.2.4.- Calculo de los rodamientos

CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS RODAMIENTOS
 DATOS DE CADA RODAMIENTO

 RODAMIENTOS A2 Y B2 del eje de 9 cuchillas
DATOS:
= 367.67 = 53.44 = 343.48
= + = 371.53 N
= 384.6 = 397.42
= + = 553.04
 RODAMIENTO A3 y B3 eje de 4 cuchillas
DATOS:
= 181.41 = 9.45 = 343.48
= + = 181.68
= 85.4 = 353.43 = + = 363.6
= 170
= 7000 ℎ
D = 20 mm
RODAMIENTO A1 Y B1 del eje base
DATOS:
= 7.35 = + = = 7.35
= 7.07 = + = = 7.07
= 500
= 7000 ℎ
= 10
 CALCULO DE CADA RODAMIENTO
 RODAMIENTOS A2 Y B2 del eje de 9 cuchillas

 Calculo de la carga equivalente
X= 1.00
Y= 0.00
o ESTATICA:
0
≥ 0.8 → ≤ 0.8 → 0 ≤ 0.8
553.04
0= 0∗ + 0∗
= = 553.04
o DINAMICA:
= + → = 1.0 ∗ = 553.04
 Capacidad de carga estática
o Del catálogo de FAG tenemos que :

= → = 0.7 … … . .1 ;
=1
= ∗ = 1 ∗ 553.04 = 553.04
 Capacidad de carga dinámica necesaria

= 7000 ℎ por norma ISO sabemos
60 10ℎ 60 ∗ 7000 ∗ 170
= → = = 71.4
10 10
=3 ; ( )
=( / ) → =2.29 KN
 SELECCIÓN Y VERIFICACION DEL RODAMIENTO

Observando la siguiente tabla 5.1seleccionamos nuestro rodamiento;
El rodamiento seleccionado es el FAG 61804; realizamos la comprobación del as relaciones

respectivas:
≤ catalogos → 0.55 ≤ 2.32
≤ → 2.29 ≤ 4.03
 RODAMIENTO A3 y B3 eje de 4 cuchillas
X= 1.00
Y= 0.00
o ESTATICA:
0
≥ 0.8 → ≤ 0.8 → 0 ≤ 0.8
363.6
0= 0∗ + 0∗
= = 363.6
o DINAMICA:
= + → = 1.0 ∗ = 363.6

= → = 0.7 … … . .1 ;
=1
= ∗ = 1 ∗ 363.6 = 363.6

= 7000 ℎ Por norma ISO sabemos
60 10ℎ 60 ∗ 7000 ∗ 170
= → = = 71.4
10 10
=3 ; ( )
=( / ) → =1.5 KN

Observando la siguiente tabla 5.1seleccionamos nuestro rodamiento;
El rodamiento seleccionado es el FAG 61804 ; realizamos la comprobación del as

relaciones respectivas:
≤ catalogos → 0.363 ≤ 2.32
≤ → 1.5 ≤ 4.03
RODAMIENTO A1 Y B1 del eje base
X= 1.00
Y= 0.00
o ESTATICA:
0
≥ 0.8 → ≤ 0.8 → 0 ≤ 0.8
7.35
0= 0∗ + 0∗
= = 7.35
o DINAMICA:
= + → = 1.0 ∗ = 7.35

= → = 0.7 … … . .1 ;
=1
= ∗ = 1 ∗ 7.35 = 7.35

= 7000 ℎ por norma ISO sabemos
60 10ℎ 60 ∗ 7000 ∗ 170
= → = = 71.4
10 10
=3 ; ( )
=( / ) → =0.03 KN

Observando la siguiente tabla seleccionamos nuestro rodamiento;
El rodamiento seleccionado es el FAG 618/8; realizamos la comprobación del as relaciones

respectivas:
≤ catálogos → 0.003 ≤ 0.3
≤ → 0.03 ≤ 0.819
6.- DIMENSIONAMIENTO (PLANOS DE FABRICACION)

Ver Anexos…
7.- HOJA DE PROCESOS

* Calculo de la hoja de procesos
Datos:
D[mm] L[mm] S [mm/Rev] N [rpm]

25mm 615 0.5 287
Calculo de tiempo principal para el cilindrado inicial:
615
= = = 4.29
∗ 0.5 ∙ 287
Calculo del tiempo principal para el refrentado:
15
= = = 0.016
∗ 0.5 ∙ 287
Como son dos caras las que se deben refrentar en las mismas dimensiones entonces:
=2 = 2 ∙ 0.016 = 0.032
Cálculo del tiempo principal para el cilindrado de los extremos que se ajustaran con los
rodamientos:
120
= = = 0.836
∗ 0.5 ∙ 287
Cálculo del tiempo principal para el cilindrado de los extremos que se ajustaran a la chumacera
455
, = = = 3.17
∗ 0.5 ∙ 287
El tiempo para cilindrar para la chumacera y rodamiento nos da:
= , = 0.836 + 3.17 = 4.
Calculo del tiempo principal para el redondeo del extremo inferior:
2
= = = 0.012
∗ 0.5 ∙ 287
Como son dos las que se deben cilindrar en las mismas dimensiones entonces:
= 2 ∗ 0.012 = 0.024
S
Operación a Maqui Herramienta Herramienta de [mm/ tM tm tv Ttot
Fase realizar Croquis Parámetros na s verificación Rev.] R.P.M [min] [min] [min] [min]
Cilindrado de
30 mm a 25.5
1 Cilindrar mm
Afinado de
25.5mm a 25
2 mm Cuchilla 4.29 2 1 7.29
Widia
Profundidad -Angulo de
de cada una incidencia
Refrentado de las caras = 10°
Vernier
de las dos 1mm
3 caras -Angulo de 0.032 1 0.5 1.532
Cilindrado Torno desprendimi 0,5 287
de los Cilindrado de ento
= 6°
extremos 30mm a 20.5
del ajuste mm
con las Afinado de
chumaceras 20.5mm a
y 20mm
4 rodamiento 4 1 1 6
Radio 2 mm
Redondeo
de los
5 peraltes 0.024 1 1 2.024
Profundidad
Ranurado mm8, ancho
para 7mm Fresad
6 Chaveta ora Fresa Vernier 0.097 1 1.5 2.597
Eje UMSS SAE 1045 14.857min
N° DENOMINACION MARCA MATERIAL MEDIDAS
NOMBRE FECHA
DIBUJANTE
REVISOR
ESCALA
1:1 HOJA DE PROCESOS
Mecanizado de un cilindro escalonado
Selección de ángulos de incidencia y de desprendimiento
Calculo de tiempo para maquinado de chaveta:

∗ 1000
= ; = ∗ ; = 1.5
∗
= ; = + +2 ; =5 ; = 455
2
De tablas:
= 10
= 10 ∗ 1.5 → =
15 ∗ 1000
= → = .
7∗8
8
= 20 + + 2 → =
2
26
= → = .
267.80
8 .COSTOS
Los costos de producción son los gastos necesarios para mantener un proyecto, línea de
procesamiento o un equipo en funcionamiento.
El costo de producción tiene dos características opuestas:
1. Para producir bienes uno debe gastar.

2. Los costos deberían ser mantenidos tan bajos como sea posible y eliminando los
innecesarios.
COMPONENTES ESPECIFICACION CANTIDAD PRECIO PRECIO

UNITARIO[Bs] COMPONENTES
Perfil acero SAE L=6m 4 40 160
1010
Motor 1/2 HP 1 750 750
Polea Pequeña D=50mm 1 35 35
Correa Tipo A 2 35 70
Separadores 17 17 8 136
Chaveta B =8mm H=7mm 3 20 60
Cuchillas D=8 mm 13 20 260
Ejes D= 25 mm 3 150 450
Plancha de mesa 1*2 metros 1 200 200
chumacera 6 20 120
Polea Mayor D = 150 mm 1 50 50
total 2291
El costo fijo de la producción del equipo será 2291[Bs].
Con la variación de precios de las piezas requeridas en el mercado, nuestro costo puede variar
entre un 10% del costo fijo. Por tanto nuestro costo variable será:
=( ± % )
9.- PLANIFICACION DE LA PRODUCCION

9.1.- Tiempo para grupos
SECCIONADORA DE TURRÓN
Grupo 1 Estructura Tiempos [ ]
Bancada 600
Grupo 2 Mecanismo de Corte
P2.1.- Cuchillas (13u) 104
P2.2.- Eje Menor 150
P2.3.- Separadores 3cm (8u) 104
P2.4.- Eje Mayor 150
P2.5.- Separadores 8cm (3u) 30
P2.6.- Engranaje Cónico (2u) 40
Grupo 3 Transmisión
P3.1.- Polea Menor 45
P3.2.- Polea Mayor 45
P3.5.- Eje Transmisión 110
Ensamble 120
Suma de tiempos por grupos:

Grupo 1………………………………………………………….600 [ ]
Grupo 2………………………………………………………….578 [ ]
Grupo 3………………………………………………………….200 [ ]
Ensamblaje……………………………………………………..120 [ ]
Tiempo Total…………………………………………………. 1498 [ ] ≈ 25 [ℎ ]
9.2.- Diagrama de carga

GRÁFICA DEL TIEMPO CON RELACIÓN A

LA CONSTRUCCIÓN DE LOS GRUPOS
Grupo1
Grupo2
Grupo3
Ensamblaje
0 2 4 6 8 10 12
10.- ANEXOS

Seccionadora de Turron

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ELEMENTOS DE MAQUINAS MAQUINA SECCIONADORA DE TURRONES

ELEMENTOS DE MAQUINAS MAQUINA SECCIONADORA DE TURRONES

5.2.2.1.- Dimensionamiento Eje Menor

2.- ANALISIS DE FUNCIONES

 Capacidad de producción 1 charolas / minuto (de cada charola se obtendrán 50

3.- DISEÑO DEL MECANISMO

3.2.- Descripción del mecanismo

A continuación, se describen las funciones de cada pieza de la maquina seccionadora de

 Función del Mecanismo de Accionamiento

 Función del Mecanismo de las Cuchillas

3.3.- Evaluación Técnica Económica

4.- ORGANIZACIÓN DE LA MAQUINA

4.2.- Diseño de cada grupo

* Grupo 2: Conjunto Mecanismo

* Grupo 3: Conjunto de Cuchillas

4.3.- Estructura Organizativa

G1 CONJUNTO DE LA G2 MECANISMO DE G3 EJE E LAS

P1.1 TUBO CUADRADO 1 P2.1 POLEA PEQUEÑA P3.1 EJE DE 9 CUCHILLAS

P1.2 TUBO CUADRADO 2 P2.2 CHUMACERA P3.2 CUCHILLAS

P1.3 TUBO CUADRADO 3 P2.3 POLEA MAYOR P3.3 EJE DE 4 CUCHILLAS

P3.4 SEPARADOR DE LAS

P1.7 TUBO CUADRADO 7 P2.7 CORREA Nº2

P1.8 TUBO CUADRADO 8 P2.8 CHUMACERA

P1.9 TUBO CUADRADO 9

P1.14 PLNCHA DE MESA

5.- CALCULO Y DIMENCIONAMIENTO DE LA MAQUINA

= ∗ = 2.08 ∗ 10 ∗ 98.89 = 0.206[ ]

Calculo del momento torsor total:

Especificaciones del motor:

5.2.- DISEÑO Y CALCULO DEL MECANISMO DE TRANSMISIÓN

De la tabla se obtiene un factor de corrección de:

* Selección de tipo de correa

Con esta longitud seleccionamos el tipo de correa de la tabla de longitud primitiva

Seleccionamos el inmediato superior:

Calculo de arco de contacto:

*Cálculo de correa N°2

De la tabla se obtiene un factor de corrección de:

Entonces obtenemos la potencia corregida

D2= diámetro de polea mayor

Seleccionamos el inmediato superior:

Calculo de arco de contacto

Prestación base de la correa

Calculo de primera polea de motor: polea N°1

 CALCULO DE FUERZAS EN LAS POLEAS

Eje de las 9 cuchillas

5.2.1.1 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DEL ENGRANAJE

Cálculos de ángulos primitivos

Ancho del diente :

Numero de dientes límite:

 CALCULO DE FUERZAS SOBRE EL ENGRANAJE CONICO

= 1.053[ ] = 10.32[ ] = 17.8

5.2.2.- Calculo del diámetro del eje

Sección critica en fuerza debido al engranaje, por tanto:

129.46 129.46 62.74

ANÁLISIS DINÁMICO (FATIGA):

Opción maquinado o laminado en frío: Tabla

La fatiga está sometida por flexión.

Entonces el factor de carga es: = ,

Con la ayuda de la siguiente tabla encontramos el factor de temperatura.

Trabajo a temperatura ambiente = 20

Con la ayuda de la siguiente tabla y considerando un factor de confiabilidad del 90%.

El parámetro “q” lo obtenemos de la figura 6-20 Pág. 287

Con estos datos obtenemos de la gráfica:

Reemplazando todos estos valores obtenemos: