Programa Profesional Ingeniería Mecánica

Tecnología de la Soldadura

INTRODUCCIÓN Y
FUNDAMENTOS A LA
TECNOLOGIA DE SOLDADURA

Ing. Jesus Estrada Zambrano, MBA

 Contenidos

1 Tecnologías de unión.

2 Fundamentos de la soldadura.

3 Fund. de la electricidad y magnetismo.

4 Conclusion

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 Evolución histórica
La soldadura con arco, tal como hoy se entiende, se inició en
Suecia a principios de siglo XX, cuando Kjellber inventó el
electrodo revestido.
Hasta entonces los electrodos se fabricaban con varillas de
acero extrasuave simplemente. En estas condiciones, el
metal fundido, sin protección alguna, reacciona libremente
con el oxígeno y el nitrógeno del aire, convirtiéndose al
enfriar en un metal frágil.
La idea de Kjellber consistió en recubrir los electrodos con
una pasta de polvo y aglomerante, de forma que al fundir se
forme una escoria protectora, que impida el acceso del aire
al baño de metal fundido.
Se inicia así el proceso de dotar de un recubrimiento a los electrodos que proporcione
mejores características y aspecto final al cordón de soldadura. El recubrimiento de los
electrodos está constituido generalmente por óxidos minerales, carbonatos, silicatos o
diversos compuestos orgánicos.
Además del efecto protector del material fundido, el revestimiento proporciona otras varias
ventajas.

Al ser menos fundible que el metal del electrodo, forma una especie de vaina alrededor del
arco, que facilita su dirección y evita la formación de arcos secundarios. También se ioniza
mejor el aire que rodea la zona a soldar;

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Permite realizar las llamadas soldaduras de gran penetración gracias a que se puede
utilizar más intensidad de corriente con ciertos tipos de electrodos, llamados
electrodos de gran penetración, aumentando la zona fundida y evitando con esto el
que tengamos que preparar los bordes de algunas piezas;

Gracias a la protección de la escoria fundida, el enfriamiento de la soldadura se hace

con mayor lentitud, evitando tensiones internas.

A continuación se resume otros hitos que también merecen ser recordados y que
fueron concluyentes en el avance, en general de la técnica de soldar bajo gas
protector, hasta nuestros días:

1,919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases de protección en
los procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron principalmente sobre los dos
grandes grupos de gases, a saber, inertes (caso del Helio y Argón) o activos (CO2). No
obstante, el empleo de este último tipo inducía a la aparición de proyecciones y poros en el
cordón una vez solidificado; pero por otro lado, el poder calorífico alcanzado por el arco bajo
un gas activo es muy superior al alcanzado empleando un gas noble;
1,924: es el año donde aparece la primera patente TIG registrada por los americanos
Devers y Hobard;
1,948: es el año donde comienza a emplearse gas inerte con electrodo consumible, dando
lugar a lo que más tarde será conocido como procedimiento MIG. Este tipo de procedimiento
tenía el inconveniente que era poco el grado de penetración que se alcanzaba en los aceros.
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 Tecnologías de unión.

Soldeo Soldadura
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 Tecnologías de unión.

Soldeo Soldadura
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 Tipos de unión
Unión Empernada :
Es una unión apropiada para hacer montaje en obra o
para elementos que sean desmontables.

Unión Remachada :
Distorsión de fuerzas internas.
Peligro de corrosión entre las superficies de traslape.

Unión Pegada :
(Adhesivo)
Distorsión de fuerzas internas.
Temperaturas de operación menor a 180ºC.

Unión con Soldadura

Blanda o Fuerte :
(Estaño/Bronce)
Distorsión de fuerzas internas.
Temperatura de operación menor a 600ºC.

Unión Soldada :
No hay distorsión de las fuerzas de material al eliminar
el traslape. La temperatura de operación puede llegar
a más de 1200ºC (caso de los aceros refractarios).

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 Clasificación de procesos de soldeo

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de

soldadura:

Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de

distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre
metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede
ser blanda o fuerte.

Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el

metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza.
Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por
resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras
homogéneas se denominan autógenas.

Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin

metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de igual
naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al
enfriarse, forman un todo único.

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 Soldadura Blanda y Fuerte
Soldadura blanda
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a
temperaturas por debajo de los 400°C.
El material metálico de aportación más empleado es
una aleación de estaño y plomo, que funde a 230°C
aproximadamente.
Soldadura fuerte
También se llama dura o amarilla. Es similar a la
blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta
800°C. Como metal de aportación se suelen usar
aleaciones de plata, y estaño (conocida como
soldadura de plata); o de cobre y cinc . Como material
fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas,
se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor
necesario para la unión. La soldadura se efectúa
generalmente a tope, pero también se suelda a solape
y en ángulo. Este tipo de soldadura se lleva a cabo
cuando se exige una resistencia considerable en la
unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de
obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy
elevados o temperaturas excesivas. Se admite que,
por lo general, una soldadura fuerte es más resistente
que el mismo metal que une.
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 Soldadura por presión
La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la
unión entre los metales se produce sin aportación de
calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las
que sea fundamental no alterar la estructura o las
propiedades de los materiales que se unen. Se puede
realizar de las siguientes maneras:

Por presión en frio o en caliente: Consiste en

limpiar concienzudamente las superficies que hay que
unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión
sobre ellas hasta que se produzca la unión.

Por fricción: Se hace girar el extremo de una de las

piezas y, después, se pone en contacto con la otra. El
calor producido por la fricción une ambas piezas por
deformación plástica.

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 Soldadura por fusión
En la soldadura de los metales, a la técnica que consiste en calentar dos piezas de
metal hasta que se derriten y se funden entre sí se le llama soldadura por fusión.
Puede ser con aporte de material.
Dentro de la soldadura por fusión observamos los siguientes tipos:
GTAW, GMAW, SMAW, SAW y PAW

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 Fundamentos de la soldadura. (1)

La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las superficies de contacto

de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente de calor (energía eléctrica) o
presión. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión.

Ventajas:

• La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.
• La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales, si se usa un metal de
relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los materiales originales y se
emplean las técnicas de soldadura adecuadas.
• En general, la soldadura es la forma más económica de unir componentes,
• La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.

Limitaciones y desventajas (o desventajas potenciales):

• La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son elevadas en

términos de costo de mano de obra.
• implican el uso de mucha energía, y por consiguiente son peligrosos.
• Dado que la soldadura obtiene una unión permanente entre los componentes, no permite un
desensamble adecuado. Si se requiere un desensamble ocasional de producto (para
reparación o mantenimiento), no debe usarse la soldadura como método de ensamble.

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 Fundamentos de la soldadura. (2)
Tipos de uniones

Hay cinco tipos básicos de uniones para integrar dos partes de una junta. Son:

(a) Unión empalmada. En este tipo de unión, las partes se encuentran en el mismo
plano y se unen en sus bordes.
(b) Unión de esquina. Las partes en una unión de esquina forman un ángulo recto y se
unen en la esquina del ángulo.
(c) Unión superpuesta. Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.
(d) Unión en T. En la unión en T, una parte es normal a la otra en una forma parecida a
la letra T.
(e) Unión de bordes. Las partes en una unión de bordes están paralelas con al menos
uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.

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 Fundamentos de la soldadura. (3)
Tipos de soldaduras

Soldadura de filete para rellenar los bordes de las placas creadas mediante
uniones de esquina, sobrepuestas y en T, igual que en la figura 3. Se usa un
metal de relleno para proporcionar una sección transversal de aproximadamente
la forma de un triángulo. Es el tipo de soldadura más común en la soldadura con
arco eléctrico y en la de oxígeno y gas combustible porque requiere una mínima
preparación de los bordes; se usan los bordes cuadrados básicos de las partes.
Las soldaduras de filete pueden ser sencillas o dobles (esto es, soldarse en uno o
ambos lados) y continuas o intermitentes (esto es, soldadas a lo largo de toda la
longitud de la unión o con espacio sin soldar a lo largo de una orilla).

(a) unión de esquina con

filete interno único;
(b) unión de esquina con
filete externo único;
(c) unión sobrepuesta con
filete doble y
(d) unión en T con filete
doble.

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 Fundamentos de la soldadura. (4)
Tipos de soldaduras

Soldaduras con surco o ranura generalmente requieren que se moldeen las

orillas de las partes en un surco para facilitar la penetración de la soldadura. Las
formas con surco incluyen un cuadrado, un bisel, la V, la U y la J, en lados
sencillos o dobles, como se muestra en la figura 4. Se usa material de relleno
para saturar la unión, por lo general mediante soldadura con arco eléctrico o con
oxígeno y gas combustible. Con frecuencia se preparan los bordes de las partes
más allá de un cuadrado básico, aunque se requiera de un procesamiento
adicional, para aumentar la firmeza de la unión soldada o donde se van a soldar
partes más gruesas. Aunque se asocia más estrechamente con una unión
empalmada, la soldadura con surco se usa en todos los tipos de uniones, excepto
en la sobrepuesta.

(a) soldadura con surco cuadrada, un lado;

(b) soldadura con surco en bisel único;
(c) soldadura con surco en V único;
(d) soldadura con surco en U único;
(e) soldadura con surco en j único;
(f) soldadura con surco en V doble para
secciones más gruesas.

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 Fundamentos de la soldadura. (5)
Tipos de soldaduras

Soldaduras con surco o ranura generalmente requieren que se moldeen las

orillas de las partes en un surco para facilitar la penetración de la soldadura. Las
formas con surco incluyen un cuadrado, un bisel, la V, la U y la J, en lados
sencillos o dobles, como se muestra en la figura 4. Se usa material de relleno
para saturar la unión, por lo general mediante soldadura con arco eléctrico o con
oxígeno y gas combustible. Con frecuencia se preparan los bordes de las partes
más allá de un cuadrado básico, aunque se requiera de un procesamiento
adicional, para aumentar la firmeza de la unión soldada o donde se van a soldar
partes más gruesas. Aunque se asocia más estrechamente con una unión
empalmada, la soldadura con surco se usa en todos los tipos de uniones, excepto
en la sobrepuesta.

(a) soldadura con surco cuadrada, un lado;

(b) soldadura con surco en bisel único;
(c) soldadura con surco en V único;
(d) soldadura con surco en U único;
(e) soldadura con surco en j único;
(f) soldadura con surco en V doble para
secciones más gruesas.

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 Fundamentos de la soldadura. (6)
Tipos de soldaduras

Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas se usan para unir
placas planas, como se muestra en la figura 5, usando uno o más huecos o
ranuras en la parte superior, que después se rellenan con metal para fundir las
dos partes.

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 Fundamentos de la soldadura. (7)
Tipos de soldaduras

La soldadura de puntos y la soldadura engargolada, usadas para uniones

sobrepuestas, se muestran en la figura 6. Una soldadura de puntos es una
pequeña sección fundida entre las superficies de dos chapas o placas.
Normalmente se requieren varias soldaduras de puntos para unir las partes. Se
asocia más estrechamente con la soldadura por resistencia. Una soldadura
engargolada es similar a una de puntos, excepto que consiste en una sección
fundida más o menos continua entre las dos chapas o placas.

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 Fundamentos de la soldadura. (8)
Tipos de soldaduras

soldaduras en flancos y soldaduras en superficies. Una soldadura en flanco se

hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo general láminas metálicas o
placas delgadas, en donde al menos una de las partes está en un flanco, como se
aprecia en la parte (a). Una soldadura en superficie no se usa para unir partes,
sino para depositar metal de relleno sobre la superficie de una parte base en una
o más gotas de soldadura. Las gotas de soldadura se incorporan en una serie de
pasadas paralelas sobrepuestas, con lo que se cubren grandes áreas de la parte
base. El propósito es aumentar el grosor de la placa o proporcionar un
recubrimiento protector sobre la superficie.

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 Fund. de la electricidad y magnetismo.

Efecto Joule

Cuando la corriente eléctrica circula por un conductor,

encuentra una dificultad que depende de cada material y
que es lo que llamamos resistencia eléctrica, esto
produce unas pérdidas de tensión y potencia, que a su
vez den lugar a un calentamiento del conductor, a este
fenómeno se lo conoce como efecto Joule. En definitiva,
el efecto Joule provoca una pérdida de energía eléctrica,
la cual se transforma en calor

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 Fund. de la electricidad y magnetismo.

Naturaleza de la Electricidad:

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 Fund. de la electricidad y magnetismo.

Corriente Eléctrica:

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 Fund. de la electricidad y magnetismo.

Tensión, intensidad y resistencia:

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Intensidad:

Tensión:

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Tensión:

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Resistencia:

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