INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE

ESCUELA DE MINERÍA
SEDE RANCAGUA

PROCESAMIENTO DE MINERALES
LABORATORIO DE RAZÓN DE REDUCCIÓN

Víctor Amigo
Ignacio Fuentes
Iván Henríquez
Franco Moraga

Profesor:
Nicolás Aguilar

2018
 ÍNDICE

o CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 3
1. MARCO TEORICO ............................................................................................... 4
1.1 RAZÓN DE REDUCCIÓN .................................................................................. 4

1.1.1 Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución). .......... 5

1.1.2 Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución) .................... 5

1.1.3 Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución) .................... 5

1.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO........................................................................ 6

1.3 PROCESOS DE CHANCADO Y MOLIENDA ................................................ 8

2. DESARROLLO ................................................................................................... 10
2.1 PROCEDIEMIENTO ........................................................................................ 10

3. RESULTADOS ................................................................................................... 12
3.1 TABLAS ........................................................................................................... 12

3.1.1 CHANCADOR DE MADÍBULAS ................................................................ 12

3.1.2 HPGR ........................................................................................................ 12

3.1.3 MOLINO DE BOLAS.................................................................................. 13

3.2 GRÁFICO DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO .............................................. 13

LABORATORIO DE RAZÓN DE REDUCCIÓN II

INTRODUCCIÓN

Según el Doctor Patricio Navarro la conminución sirve para identificar todos los
procesos que tienen que ver con la acción de reducir el tamaño de los minerales que
se procesan y poseen elementos de valor comercial y otros que no tienen valor
(ganga).

La conminución es una etapa de gran importancia, ya sea para: producir partículas de

un cierto tamaño y forma, liberar minerales valiosos de la ganga para facilitar su
concentración o incrementar su área superficial disponible para alguna reacción
química.

LABORATORIO DE RAZÓN DE REDUCCIÓN 3

 1. MARCO TEORICO

1.1 RAZÓN DE REDUCCIÓN

En la conminución el principal foco a controlar es el consumo de energía y en los
procesos de chancado, molienda y clasificación se encuentra estrechamente
relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la
correspondiente etapa de conminución. Sin embargo, estudios han demostrado que
gran parte de la energía mecánica suministrada a un proceso de conminución, se
consume en vencer resistencias tales como:

• Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

• Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de estas.

• Fricción entre las partículas.

• Vencer inercia de las piezas de la máquina.

• Deformaciones elásticas de la máquina.

• Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.

• Roce entre partículas y piezas de la máquina.

• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica.

Para medir la energía específica en los procesos que la soliciten se crearon una serie
de postulados, los cuales están enfocados en predecir el consumo en KWh/ton
además de la correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso.

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1.1.1 Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución).
Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura de
cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el material
ha alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura. Este postulado es eficiente en
la etapa de chancado.

Ecuación de Rittinger

1.1.2 Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)

La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos
geométricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos. Esto
significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios geométricos
en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en la fractura de un
cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era sólo aquella necesaria
para deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando la energía adicional
para producir la ruptura del mismo. Su aplicación funciona en el caso de molienda.

Ecuación de Kick

1.1.3 Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución)

La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente
proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual a la abertura
del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas.

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Bond definió el parámetro KB en función del Work Index WI (índice de trabajo del
material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]), necesario
para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño teóricamente infinito
hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 [μm].

Ecuación de Bond

El trabajo realizado por Ma. Luisa Colina dio como resultado que durante la reducción
de tamaño, las partículas se someten a un stress, por la aplicación de las fuerzas
mecánicas, y se crea una tensión interna que provoca distorsión y deformación de las
partículas.

Cuando el stress en una determinada zona supera los límites del stress elástico, la
partícula experimenta deformación permanente, se rompe en fragmentos
generándose nuevas superficies.

El análisis granulométrico se emplea de forma muy habitual. Es común para la

identificación y caracterización de los materiales geológicos en la Ingeniería. También
se usa para determinar si esa granulometría es conveniente para producir concreto o
usarlo como relleno en una construcción civil.

1.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

El concepto de tamaño de la partícula que, por lo común, tiene forma irregular, es muy
importante. La dimensión de la partícula se determina rigurosamente por una
magnitud, el diámetro, si la misma tiene forma de esfera, o por uno de los lados, si
tiene forma de cubo. En todos los demás casos, el tamaño de las partículas se

LABORATORIO DE RAZÓN DE REDUCCIÓN 6

caracteriza por una magnitud media, o equivalente. Por dimensión de la partícula se
opta: valor medio de tres dimensiones (longitud, anchura y espesor), d1; la longitud
del lado de un cubo equivalente según su volumen, d2; el diámetro equivalente de una
esfera cuyo volumen es igual al de la partícula; d3; el diámetro de una partícula
esférica, calculado a partir de la velocidad de sedimentación de la partícula sometida
a estudio, d4 (el denominado diámetro de Stokes); el diámetro de una esfera cuya
superficie equivale a la de la partícula sujeta a estudio, d5; el diámetro de un circulo
cuya área equivale a la proyección de la partícula en el plano, en posición de su
máxima estabilidad, d6; el lado del cuadrado o diámetro del orificio del tamiz, cuya
área equivale a la partícula, correspondiente a sus dos tamaños lineales más
pequeños, d7.

Aplicando uno u otro método de análisis granulométrico (de dispersión) de minerales,

se determinan distintas magnitudes que caracterizan el tamaño de la partícula. Por
ejemplo, en el análisis de cribado, d7; en el de sedimentación, d4; en el microscopio,
d6 y rara vez d1, d2 y d3; y en la medición de superficies, d5.

Por eso los resultados de los análisis granulométricos, obtenidos por

diferentes métodos, son a menudo incompatibles, mientras que algunos métodos
de análisis granulométrico solo resultan aplicables para las partículas de forma
relativamente regular. Antes de elegir el método de análisis es conveniente observar
las partículas al microscopio.

Las características del mineral clasificado las partículas según su tamaño, suelen ser
suficiente. También es necesario determinar el contenido de acompañantes valiosos
en las diversas clases de tamaño. Por ello, los más admisibles son aquellos métodos
con los que se esperan diversas fracciones de la mena en cantidades suficientes para
determinar el contenido de minerales valiosos.

El medio de dispersión ejerce influencia sobre los resultados del análisis. Algunos
minerales pueden dispersarse en agua u otro líquido, y otros, al contrario, coagulan o
floculan. La concentración de la fase de dispersión no debe pasar de 0.05 -0.1%, a fin

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de reducir la probabilidad de choque de las partículas entre sí durante el análisis. Para
determinar los agregados de partículas, es recomendable emplear dispersantes de
suspensiones: sales inorgánicas, ácidos, bases o tensóactivos. En cada
caso concreto el dispersante se elige individualmente. Al elegir de un modo correcto
el dispersante, el rendimiento de la clase fina es máximo. En una serie de casos,
cuando es necesario conocer la composición de dispersión, el análisis se realiza en
un medio cuya composición se aproxima máximamente al medio práctico.
La densidad del medio debe ser menor que la de los minerales o la mena.

El análisis granulométrico por tamizado consiste en cernir una muestra a través de

un juego de tamices estandarizados, y en determinar el porcentaje de masa
acumulado en cada uno de estos respecto a la masa de la muestra inicial.
Los juegos de tamices estándares se muestran en la tabla. Lo más común se utiliza
el juego de tamices estándar elaborado por Tylor, en que el tamaño de la malla de la
tela metálica anterior se diferencia del tamaño de la tela metálica posterior

en veces.

El tiempo de tamizado de la muestra se elige empíricamente respecto a la muestra

sometida a estudio. El tamizado se considera concluido cuando el aumento del peso
del residuo en el más fino de los tamices, durante el tiempo de tamizado, constituye
no más del 5%.

1.3 PROCESOS DE CHANCADO Y MOLIENDA

El proceso de conminución dentro de toda operación minera resulta ser una etapa
clave en las operaciones. Y es que, tanto en el proceso de chancado como en el de
molienda, se concentra la mayor parte de la energía invertida en la operación para
lograr la reducción de tamaño del material.

La etapa de chancado es hablar sobre un equipo eléctrico, donde intervienen

elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios; es decir, que rompe

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y reduce el volumen del objeto en una serie de partículas más pequeñas o compactas,
con la finalidad de obtener un material más fino.

Cabe contar que, los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan
el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de
acuerdo al diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza
mediante correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de la mina hasta
la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.

Por su parte, el proceso de molienda significa una reducción mayor de las partículas
a través del uso de grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos
formas diferentes: molienda convencional y molienda SAG – donde se usan las bolas
de molienda, las cuales encontramos en diversos tamaños y aleaciones.

En esta etapa, al material mineralizado se le agrega agua, en cantidades suficientes

para formar un fluido lechoso, y los reactivos necesarios para realizar el siguiente
proceso.

A estos procesos de reducción de tamaño se les denomina conminución. Así, dicho

proceso tiene como finalidad liberar y concentrar las partículas del mineral que se
encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que se pueda
dar paso a la siguiente etapa de flotación, que es la separación de los minerales
sulfurados.

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 2. DESARROLLO

2.1 PROCEDIEMIENTO
Se pesaron 500 g de mineral, donde se eligieron 7 tamices, los cuales se pesaron,
posteriormente se le agrego el mineral a los tamices, y se debe tamizar el mineral por
un tiempo de 5 minutos en el Rotap. Tamizado el mineral, se debe pesar la masa
retenida en cada tamiz, posteriormente se chanco 5 veces en el chancador de
mandíbula.

Posteriormente se volvió a tamizar por 2 minutos y para finalizar se volvió a pesar y

se sacó la diferencia de peso.

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 3. RESULTADOS

3.1 TABLAS

3.1.1 CHANCADOR DE MADÍBULAS

Intervalo Peso retenido % Retenido % Retenido % Pasante
de tamaño Malla tyler Abertura (u m) (g) parcial acumulado acumulado
(i) (i) (di) (mi) (fi: %) (ri;%) (fi;%)
1 1 25400 0 0 0 100
2 0,75 19050 20 4 4 96
3 0,50 12700 310 62 66 34
4 0,25 6350 140 28 94 6
5 0.18 4750 5 1 95 5
6 0.09 2360 10 2 97 3
7 15 3 100 0
total 500 100

3.1.2 HPGR
Intervalo Peso retenido % Retenido % Retenido % Pasante
de tamaño Abertura (u m) (g) parcial acumulado acumulado
(i) (di) (mi) (fi: %) (ri;%) (fi;%)
1 2100 255 53,13 53,13 46,88
2 1850 50 10,42 63,54 36,46
3 1600 25 5,21 68,75 31,25
4 1350 15 3,13 71,88 28,13
5 1100 35 7,28 79,17 20,83
6 900 35 7,29 84,46 13,54
7 65 14,54 100 0
total 480 100

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 3.1.3 MOLINO DE BOLAS
Intervalo Peso retenido % Retenido % Retenido % Pasante
de tamaño Abertura (u m) (g) parcial acumulado acumulado
(i) (di) (mi) (fi: %) (ri;%) (fi;%)
1 850 50 10,87 10,87 89,13
2 600 20 4,35 15,22 84,78
3 500 15 3,26 18,48 81,52
4 425 20 4,35 22,83 77,17
5 300 65 14,13 36,96 63,04
6 130 120 26,09 63,04 36,96
7 170 36,09 100 0
total 460 100

3.2 GRÁFICO DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
25400 19050 12700 6350 4750 2360 2100

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 CONCLUSIÓN

La reducción de tamaño dentro de una operación minera tiene gran relevancia a la hora
de sacar cuentas, esto se debe a que gran porcentaje de la energía utilizada en el
proceso de conminución no es realmente usada. Mediante esta problemática una serie
de investigadores diseñaron ecuaciones que permiten determinar la energía que se
necesitará en dicho proceso con su respectiva reducción de tamaño.

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