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Presentado por:
Director:
M.Sc. MEIMER PEÑARANDA CARRILLO
Ingeniero Mecánico
Codirector:
SERGIO ANDRES RAMON RAMON
Ingeniero Mecánico
bastión de mi vida.
A mi madre, AZUCENA, por ser ejemplo de resistencia y resilencia, por su apoyo incondicional, por
mostrarme y enseñarme con su ejemplo que por difícil que sea el camino, siempre ha de darse un
paso para continuar, luchadora incansable. A mi padre JESÚS ANTONIO, por su apoyo constante.
A LUCY BAUTISTA, mujer noble, de incansable amor, por su apoyo incondicional, por su amor, y
AL ING. SEGUNDO GONZALEZ, por la oportunidad de aprender y crecer a su lado, ser ejemplo de
A mis compañeros y hermanos de vida, YEIBYS ARDILA, SERGIO RAMÓN y ROGER ANGARITA , por
A mis hermanos, mis amigos, profesores y compañeros, han sido de gran apoyo en el largo
trasegar de la vida.
aquellos instantes de aprendizajes, risas, y anécdotas. Gracias a cada persona que estuvo allí para
A Meimer Peñaranda Carrillo M.Sc en Ingeniería Mecánica. Director del proyecto, por su apoyo y
colaboración que sin duda alguna fueron indispensables para la consecución de este logro.
A Sergio Andrés Ramón Ramón, Ingeniero Mecánico. Co director del proyecto, por su aporte y
A los ingenieros Gonzalo Romero, Jorge Caballero, Jesús Pedroza, Miguel Briceño, Alberto Falla,
Orlando Gutiérrez, Pedro Pérez, y a todos los docentes que hacen parte del departamento de
profesionales. Por darnos la posibilidad de desarrollar este proyecto. A todos y cada una de las
1. PROBLEMA
1.1. TÍTULO
1.4. JUSTIFICACION .
1.5. OBJETIVOS
1.6.1. ALCANCES
1.6.2. LIMITACIÓN
2. MARCO REFERENCIAL
2.1. ANTECEDENTES
REFRACTARIOS
REFRACTARIOS
3. DISEÑO METODOLÓGICO
INFORMACION
3.5. METODOLOGIA
4. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA
5. DISEÑO TÉRMICO
BOQUILLA Y ACPM
8. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
9. CONCLUSIONES
10. RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Ilustración de un horno basculante
LISTA DE TABLAS
HORNOS DE CRISOL.
ALEACIONES.
LISTA DE CUADROS
Cuadro 1. Ingresos
Cuadros 2. Egresos
INTRODUCCIÓN
basculante que servirá de apoyo para las prácticas de procesos de manufactura y fundición
de la UFPS.
ingeniería, desde el análisis termodinámico del horno hasta el diseño de la estructura que lo
sustenta.
Mediante la simulación por medio de los elementos finitos se pretende validar la adecuada
1. PROBLEMA
1.1. TÍTULO
instalaciones del laboratorio de fundición carece de un horno basculante para facilitar los
Se hace necesario llevar a la práctica los conocimientos teóricos de los estudiantes como
¿Es necesario diseñar y simular un horno basculante para fundir aluminio para el taller de
1.4. JUSTIFICACIÓN
profesionales con conocimientos teóricos que requieren ser llevados a la práctica desde los
cubilote para fundiciones grises, limitando las prácticas solo al estudio de estas fundiciones;
con el horno basculante se podrán hacer prácticas de laboratorio para funciones no ferrosas.
Así mismo, sería un complemento ideal para el trabajo con el taller de metalografía en el
Es importante para un ingeniero mecánico tener claro los conocimientos de los diferentes
ferrosos.
Con la simulación de este horno basculante se da un paso para que a corto plazo se pueda
1.5. OBJETIVOS
fundición.
Simular mediante ayuda de un software, con los cálculos realizados, para así
1.6.1. ALCANCE
Dentro de los objetivos del proyecto no se considera la construcción del horno, sin embargo
si la Universidad Francisco de Paula Santander aporta los recursos necesarios, los autores
del proyecto llevaran a cabo la construcción sin que se considere un compromiso para el
1.6.2. LIMITACIONES
PAULA SANTANDER.
2.1. ANTECEDENTES
su vez está formada internamente por un revestimiento refractario y externamente por una
carcasa de lámina de acero. El diseño del horno condujo a un horno compacto de ~500 mm
ciudad de QUITO, ECUADOR en el año 2006 haciendo un estudio del área de la fundición
Santander sede Ocaña en el año 2014 en su proyecto identificaron los diferentes tipos de
hornos para la fundición de materiales y calcularon los diferentes elementos del horno
crisol basculante.
ACPM: es el gasóleo que se extrae del petróleo, sus siglas significan aceite combustible
para motor, el cual se conoce en la mayoría de países como petrodiésel. Contiene 18% más
conductor de electricidad y de calor, además tiene un bajo costo. Estas ventajas han hecho
Bronce: es una aleación que se compone por cobre y estaño, la proporción del estaño varía
Cobre: es un material no ferroso de color rojizo el cual posee alta conductividad, ductilidad
por medio de sus moléculas o cualquier otro objeto con el que se tenga contacto.
Crisoles: es una cavidad que está compuesto por arcilla y grafito los cuales pueden soportar
altas temperaturas de hasta 1500 °C. En los hornos es el que recibe el material fundido ya
diferentes. Este elemento mecánico soporta las diferentes cargas que se ejerzan sobre él.
estado líquido para posteriormente vaciarlo sobre un molde con una forma específica.
Ladrillo refractario: es material cerámico que posee propiedades especiales las cuales le
permiten soportar altas temperaturas sin llegar a dilatarse o fracturarse, este ladrillo se
Maquinabilidad: es una propiedad que poseen algunos materiales de dejarse mecanizar con
estructura microscópica.
Material refractario: es un material el cual sus propiedades le permiten que soporte altas
temperaturas, choques térmicos, baja conductividad térmica por estas características es que
Poder calorífico: es la cantidad de energía que se puede desprender ante una reacción de
química.
fases solido-liquido es decir, la materia pasa de estado sólido a estado líquido, se funde.
Resistencia térmica: es la capacidad que tienen los materiales para oponerse al flujo de
calor.
constituido por una caja susceptible de calentamiento que permite el control y la regulación
de tiempo, de la temperatura, de la atmosfera y de las velocidades de calentamiento y de
enfriamiento.
Fuente. http://www.lobohi.com/siteimages/Crisol.jpg
Los hornos de inducción se utilizan tanto para fundir metales férreos como no férreos.
Existen distintos tipos de hornos de inducción, pero todos funcionan aprovechando el fuerte
campo magnético creado cuando la corriente eléctrica pasa por una bobina que envuelve el
horno. Este campo magnético crea una tensión intermedia y finalmente una corriente
eléctrica a través del metal que va a fundirse. La resistencia eléctrica del metal produce
calor y sirve a su vez para fundirlo. Los hornos de inducción pueden adoptar formas y
tamaños muy distintos. Al no existir contacto entre la carga y el portador de energía resulta
apropiado para fundir acero, hierro y metales no férreos, siempre y cuando se disponga de
caudalímetros. [42, US EPA, 1998], [47, ETSU, 1992], [110, Vito, 2001]
Fuente http://www.pmn.com.mx/images/horno_induccion.jpg
Este tipo de horno se utiliza principalmente para el mantenimiento, si bien también puede
inducción de canal están formados por una cuba de gran tamaño con aislamiento térmico
equipada con una cubierta superior, también aislada térmicamente, por donde se introduce
la carga (Figura 2.15). La parte inferior está formada por uno o más canales en U.
Alrededor de los canales se encuentra la bobina de inducción refrigerada por agua que
calienta y crea corrientes inducidas que hacen circular el metal. La corriente de inducción
tiene la misma frecuencia que la red de distribución local. Los hornos suelen construirse
sobre una estructura basculante hidráulica para la colada y el mantenimiento. También se
Para que el horno comience a funcionar se requiere que en el interior del crisol y el canal
haya una cantidad mínima de metal fundido. El crisol debe mantenerse lleno a un tercio de
valores: la capacidad total y la capacidad útil (por ejemplo 60/35 toneladas). Fuente [48,
http://www.hormesa.com/pdf/rob.pdf
Los hornos de techo radiante son hornos de mantenimiento de bajo consumo energético en
con instalaciones de fusión centralizadas. Las unidades típicas tienen una capacidad de
250–1.000 kg con una carga conectada de 5 kW a 12 kW. Los depósitos de vertido y carga
están separados del baño principal por paredes refractarias con conectores situados en la
parte inferior para que el metal limpio pueda pasar de una zona a otra. Fuente [48, ETSU,
1994]
Horno rotativo
Consta de una parte cilíndrica horizontal generalmente con dos troncos de cono en sus
extremos donde la carga metálica se calienta mediante un quemador situado a uno de los
extremos (conos) del horno. Los gases de salida abandonan el horno por el extremo
contrario. Para generar el calor requerido, se utiliza combustible o gas natural junto con aire
ángulo en los dos sentidos (según modelos) o en posición totalmente vertical. Esta última
posición se emplea para rehacer el refractario, en tanto que la inclinación parcial está
de materiales al horno.
Una vez que el metal esté fundido, y tras haber comprobado y ajustado a la composición y
parte delantera cónica del horno y se descarga el caldo a las cucharas. Por su menor
densidad, la escoria flota sobre el caldo, queda dentro del horno si la piquera está bien
mantenida y sale al final de la colada, donde se recoge en recipientes indicados para ello.
Hornos de solera
Los hornos de solera también se llaman hornos de reverbero. Se trata de equipos estáticos
con calentamiento directo. El aire caliente y los gases de combustión generados por los
quemadores de fuel o gas son inyectados sobre el metal (fusión) y después expulsados del
calienta a través de unos quemadores ubicados en las paredes o en el techo. Pueden utilizar
aumentar la velocidad de fusión. Fuente Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página
40
Figura 5 Sección transversal de un horno de solera
Hornos de cuba
Son sencillos hornos verticales con una solera colectora (en el interior o exterior del horno),
Los quemadores normalmente suelen ser de gas. El metal se alimenta por la parte superior
del horno y se funde a medida que avanza hacia la solera. Cada quemador suele disponer de
depuran. A veces se suele utilizar la postcombustión para oxidar compuestos que pueden
añade oxígeno por encima de la zona de fusión para producir una postcombustión en la
Los hornos de cuba sólo se utilizan para la fusión de metales no férreos, principalmente
refractario, sólo se emplean para metales con puntos de fusión bajos. Así pues, el
mantenimiento del refractario es bastante limitado; de hecho, suele tener un tiempo de vida
de entre 4 y 8 años. Fuente [48, ETSU, 1994], [155, European IPPC Bureau, 2001]
Figura 6. Ilustración de un horno de cuba Fuente [48, ETSU, 1994]
Hornos de crisol
Se trata de sencillos crisoles calentados externamente por la combustión de gases (de gas o
fuel), electricidad o, si las temperaturas son menores, gases calientes. Se evita el contacto
directo con la llama para que no se creen puntos calientes en la base del crisol de forma que
través de la pared del crisol) no se produce requemado ni absorción de gases. Los hornos de
crisol se emplean para producir pequeñas cantidades de metal fundido (menos de 500 kg
El crisol se inclina manualmente con una grúa o bien automáticamente para vaciar el metal
fundido en el molde. Para los materiales con base de cobre sólo se emplean crisoles de
2003]
Son aquellos metales y aleaciones que carecen en su composición química hierro o por lo
metales que proporcionan diferentes propiedades según su uso. Las aleaciones se clasifican
aleaciones.
principal limitación del aluminio es la baja temperatura de fusión (660°C), lo que restringe
su campo de aplicación.
composiciones de ambos tipos se designan mediante cuatro dígitos que indican los solutos
baja densidad (por ejemplo., Mg y Ti) como materiales utilizados en los transportes, debido
materiales. México
comunes.
Fuente: Adaptada de Metals Handbook. Properties and selection: Nonferrous Alloys and
pure metals, Vol 2, 9th idition, H. Baker, Managing Editor, American Society for metals,
1979
En estas fundiciones se pueden observan dos grupos de fundición las aleaciones ligeras
(aluminio y magnesio) y las aleaciones bronce (latón y bronce). Las fundiciones de este
contenidos de metal o exposiciones de plomo por encima de los límites de seguridad, por
tanto se recomienda que el personal presente en las fundiciones lleven el equipo necesario
así como también contar con un sistema de ventilación por extracción para evitar las
fundir otros materiales no férreos como el cobre y el bronce. Aunque es válido aclarar que
requiere fundir grandes cantidades de este material se usan hornos de reverbero; para
fundidoras pequeñas constituyen en su mayoría los hornos que usan crisoles de grafito
Para los bronces se sugiere una fusión rápida, así se alcanzará una mayor homogeneidad en
aproximadamente 2770 Kg/m3, presenta una resistencia de 916 Kg/cm2 (13000 PSI) pero se
mejora con los trabajos en frío y aleándolo con otros materiales, su módulo de elasticidad
en la industria de la fundición. Para fundir esta aleación, se sugiere que el metal no choque
con los gases de combustión, además el proceso debe ser en forma rápida ya que el material
Los refractarios son materiales que tienen un alto punto de fusión, con propiedades que los
hacen adecuados para actuar como barreras resistentes al calor entre las zonas de alta y baja
minimizan las pérdidas de calor a través de la estructura. Fuente (Pág. 57 Manual for
Principalmente, los refractarios se clasifican como básicos, altos en alúmina, sílice, arcilla
refractaria y aislante.
Si bien esta sigue siendo una definición útil, algunas clases de refractarios han sido
desarrollados que exhiben una excelente resistencia a escorias ácidas. Algunos tipos de
En términos generales, los refractarios básicos generalmente caben en uno de las cinco
áreas de composición:
5. Productos dolomíticos.
El término ladrillo alto en alúmina se refiere a ladrillos refractarios que tienen contenido de
alúmina (AI2O3) de 47.5% o superior. Este título descriptivo los distingue del ladrillo
Se clasifican por su contenido de alúmina. El 50%, 60%, 70% y 80% de clases de alúmina
contienen sus respectivos contenidos de alúmina con un rango permisible de más o menos
2.5% de los respectivos valores nominales. Las clases de alúmina 85% y 90% difieren en
que su rango permitido es más o menos 2% del nominal. La clase final, 99% de alúmina,
de Al2O3.
una resina).
Los ladrillos de alta alúmina son resistentes a escorias ácidas, es decir, aquellas con alto
Pag.
para materiales de prueba (ASTM), hay cinco clases estándar de arcilla en ladrillo
superduty de arcilla refractaria. Las arcillas de pedernal y el caolín de alto grado imparten
ladrillo de arcilla refractaria Superduty tiene una buena resistencia y estabilidad de volumen
refractaria, que incluye ladrillos cocidos a temperaturas cien grados más alta que el
producto habitual. La alta cocción mejora la alta la resistencia a la temperatura del ladrillo,
alta refractariedad, alta resistencia mecánica y rigidez en temperaturas casi hasta sus puntos
de fusión, así como su capacidad de resistir la acción de polvos, humos y escorias ácidas.
La American Society for Testing Materials (ASTM) divide el ladrillo de sílice en Tipo A y
La clase de Tipo A incluye ladrillo de sílice con un factor de flujo de .50 o menos; El tipo B
Ambas clases requieren que el ladrillo cumpla con los siguientes criterios: Al2O3 menos
más del 1.5%; TiO2 menor que 0.2%; Fe2O3, menos de 2.5%; CaO menos de 4%; y el
Este sistema para clasificar el ladrillo de sílice fue precedido por una menos exacta sistema
que todavía se hace referencia hoy. Bajo el sistema anterior, no aislante el ladrillo de sílice
era de calidad convencional o superduty. Los ladrillos aislantes de sílice se clasificaron solo
como superduty. El ladrillo clasificado como superduty ladrillo de sílice no podría contener
Entre las propiedades importantes del ladrillo de sílice: alto derretimiento, sus habilidades
para soportar una presión de 25 a 50 libras por pulgada cuadrada a temperaturas dentro 50 °
temperaturas inferiores a 1200 ° F (650 ° C), los ladrillos de sílice tienen menos resistencia
a choque termal. Ellos son atacados fácilmente por escorias básicas y óxido de hierro a alta
Los materiales que superan los refractarios de uso común en sus propiedades esenciales
para fines industriales. Carbono y grafito, carburo de silicio, circón, zirconia, fundición
fundida, sílice fundida y ladrillo aislante. Son algunos de los refractarios con propiedades
Estos materiales se denominan también silicos aluminios por ser la Sílice y la Alúmina, los
constituyentes principales de ellos. Son los más utilizados, hay dos tipos generales y cinco
clases de ladrillo.
Están constituidos fundamentalmente por Óxido de Silicio (SiO2). Se distinguen dos clases
de ladrillos calcinados.
Están fabricados a base de Sílice. Existen dos grandes divisiones en los cuales se agrupan
los ladrillos aislantes o sea los ladrillos aislantes quemados, o ladrillos aislantes prensados.
Utilizados para pegar ladrillos entre si y rellenar las juntas entre ellos. El mortero
refractario se debe seleccionar cuidadosamente como el ladrillo en el cual va a ser usado y
debe ser compatible con la composición química del ladrillo.
El metal a fundir.
Las temperaturas a alcanzar
El tiempo de fundición, cuánto tiempo se mantendrá el metal en el horno, que
aditivos o agentes aleantes se utilizarán
La forma en que recubrirán las superficies.
La selección debe darse al considerar el factor más crítico en relación al desgaste bajo los
parámetros de operación normal del horno, con el fin de alcanzar el mayor ahorro
económico y el incremento de la vida útil del equipo.
Revisión y limpieza del horno. Revisar el revestimiento interno del horno y reparar
de ser necesario. Retirar cualquier objeto adherido a las Paredes y piso. Asegurarse
que el quemador esté limpio y correctamente alineado. Se debe realizar una
limpieza previa a los diferentes elementos del horno.
Centrar el crisol en la base de soporte dentro del horno. El fondo de un crisol debe
estar al mismo nivel o ligeramente arriba de la línea central de la entrada del
quemador. Esto se realiza sentando el crisol en una base o block pedestal de altura
apropiada. Los crisoles deben estar centrados para asegurar un buen espacio
alrededor y una combustión uniforme.
Se debe regular el caudal del combustible con base a la potencia requerida por el
quemador.
Asegurarse que la flama sea ligeramente oxidante y no esté en contacto directo con
el crisol.
(Flores García, E. Y Orellana Núñez, R (2014). Diseño y construcción de un horno de
crisol para aleaciones no ferrosas. Salvador), (Manual de instalación Unigas,
documentación técnica)
Dentro de estas etapas, las pérdidas de calor al exterior se dan por diversos factores, dentro
de los cuales encontramos:
1) Pérdidas en los gases de combustión. Una parte de la energía aún permanece en los
gases de combustión al salir por la chimenea. Esta pérdida también se llama pérdida por
gases de escape.
2) Pérdida por humedad en el combustible. El combustible contiene, usualmente, un
poco de humedad y una pequeña parte de la energía es utilizada para evaporar esa humedad
como también la humedad dentro del horno.
3) Pérdidas por hidrogeno en el combustible. En la reacción de combustión parte de la
energía es empleada para que el hidrogeno pueda dar paso a la formación de agua.
4) Pérdidas a través de aberturas en el horno. Las pérdidas de calor por radiación más
significativas suceden cuando existen aberturas al ambiente en el horno, especialmente para
hornos que trabajan a temperaturas mayores de 540°C. Otras pérdidas son debidas a la
infiltración de aire debido al arrastre de los gases de escape hacia la atmosfera, lo que
genera una presión negativa dentro del horno y por ende fomenta el ingreso de aire frío del
exterior a través de ranuras o cuando la puerta del horno es abierta.
5) Pérdidas a través de las paredes. La transferencia de calor por las paredes resulta ser
una substancial pérdida de combustible si no es considerada apropiadamente. La extensión
de las pérdidas dependen de:
a) Emisividad de las paredes. El ladrillo refractario posee un alto valor de emisividad (0.9-
0.95), esto quiere decir que refleja muy poco la radiación y por lo tanto tiende a absorber la
energía radiante y almacenarla para posteriormente radiarla en todas direcciones al
incrementarse la temperatura. Por ello es que en la etapa de pre-calentamiento la mayor
parte del combustible es empleado para calentar el ladrillo hasta la temperatura de
operación.
Se debe hacer el análisis de transferencia de calor para conocer la magnitud de las perdidas
mencionadas anteriormente, esto con el fin de de poder estimar el consumo de combustible
en el horno.
2) La pérdida debida a la masa térmica del horno que almacena calor innecesario.
Una de las maneras de reducir las pérdidas de calor es aumentar el espesor del refractario,
aunque esto aumenta de manera considerable el costo de la estructura del horno. (Bhatia
2011) recomienda usar aislamiento.
Es necesario hacer una adecuada selección del aislamiento pues este puede traer cambios en
las temperaturas refractarias.
Debe tenerse claro por el diseñador que las mayores pérdidas térmicas pueden controlarse
al:
Una temperatura de operación por encima de la de servicio del refractario puede debilitarlo
o fundirlo. Si la cara exterior del refractario es aislada, se reducen las pérdidas de calor pero
también, mayor calor es retenido en el sistema. Esto significa que, en la práctica, la
temperatura promedio de las paredes del refractario se incrementa aun cuando el consumo
de combustible se ve reducido. Esto puede resultar en un sobrecalentamiento del refractario
o del aislante térmico y afectar de manera negativa al horno. (Bhatia, B.E. Descripción
general de materiales refractarios 2011)
Antes de aislar un horno se deben tener en cuenta los efectos que el aislante puede causar
en este. Se puede mencionar que al colocar un aislante de 100 mm de espesor en la cara
exterior de la pared del horno, el calor almacenado se incrementa en un 60% (Bhatia 2011).
Aunque la reducción de las pérdidas de calor a través de las paredes puede compensar el
incremento de calor almacenado. En hornos de ciclo intermitente podría ahorrarse aún más
energía si se pudiera evitar que ese calor llegara a las paredes. Así, en primer lugar, se
puede afirmar entonces que, entre más corto sea el ciclo de trabajo de un horno, mayor es la
cantidad de calor almacenada en las paredes al comparar las pérdidas a través de ellas
(Bhatia 2011).
Fuente https://i1.wp.com/j-rpm.com.es/wp-content/uploads/2017/02/Metales.jpg
2.4. MARCO CONTEXTUAL
Artículo 24: (Modificado por el Decreto 1697 de 1997, artículo 1). Combustión de aceites
lubricantes de desecho. Se prohíbe el uso de aceites lubricantes de desecho, como
combustible en calderas u hornos de carácter comercial o industrial, a partir del 1 de enero
de 1997.
Con anterioridad a la fecha en que empezará a regir la prohibición de que trata este artículo
el aceite lubricante de desecho no podrá ser utilizado como combustible único en ningún
proceso y deberá ser mezclado en proporción no mayor del 40% con otros combustibles
líquidos refinados.
Artículo 25: (Modificado por el Decreto 2107 de 1995, artículo 1). Prohibición del uso de
crudos pesados. Se prohíbe el uso de Crudo de Castilla así como de otros crudos pesados
con contenidos de azufre superiores a 1.7% en peso, como combustibles en calderas u
hornos de establecimientos de carácter comercial, industrial o de servicio, a partir del 1o. de
enero del año 2001.
PARÁGRAFO: Sin embargo, a partir del 1 de enero del año 2001, su uso como
combustible en hornos y calderas se permitirá, siempre y cuando se realice dentro del
respectivo campo de producción, en cuyo caso el usuario estará obligado a cumplir con las
normas de emisión que expida el MINISTERIO DEL MEDIO AMBIENTE.
3. DISEÑO METODOLÓGICO
3.1. Tipo de investigación
3.5. Metodología
Para el desarrollo del actual anteproyecto se deben tener en cuenta las siguientes
etapas:
𝛴𝐹𝑦 = 0
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 – 𝑊𝑇 = 0
𝑊𝑇
𝑅𝐴 = 𝑅𝐵 = 2
Donde,
5415,15
𝑅𝐴 = 𝑅𝐵 = 2
𝑅𝐵 = 2707,56𝑁
Se traslada la fuerza WT
Figura 9. Esquema de reacciones y momentos en el eje
Entonces: 𝑀𝑊𝑇 = 𝑊𝑇 ∗ 𝑑
𝑀𝑊𝑇 = 4617,4728 𝑁. 𝑚
+ 𝛴 𝐹𝑦 = 0
𝑉 = − 2707,56𝑁 𝑁
𝑉 = 2707,56𝑁 𝑁 +
El diseño del eje se hace teniendo en cuenta la teoría de energía de distorsión, para el caso
de materiales dúctiles el diámetro de un eje se calcula con la expresión
16𝑛 1/3
Ecuación (1): 𝑑 = [𝜋𝑆𝑦 (4𝑀2 + 3𝑇 2 )½ ]
Se tiene el valor de M como Mmax= 243,6804 N.m, es necesario calcular el valor del torque
que se ejerce sobre el eje.
El torque T que se ejerce sobre el eje depende de la fuerza Fx, la fuerza que se ejerce sobre
el volante para girar y vaciar el horno.
Esta fuerza Fv que se ejerce sobre el volante es la fuerza necesaria para vencer la condición
de equilibrio y depende del peso WT.
Σ MO = 0
r ⃗GO X W ⃗ + r ⃗BO X R ⃗B + r ⃗PO X F ⃗V = 0
Para el momento par TX
M ⃗OFV = r ⃗PO X F ⃗V
̅̅̅̅̅̅̅ = 350𝑚𝑚
(𝑃𝑃`)
⃗⃗⃗ OFV = (0,35 ∗ 𝑠𝑒𝑛45° ∗ 𝐹𝑣𝑧 + 0,35 ∗ 𝑐𝑜𝑠45° ∗ 𝐹𝑣𝑦)𝑖⃗ + (0,120 ∗ 𝐹𝑣𝑧)𝑗⃗ +
𝑀
(0,120 ∗ 𝐹𝑣𝑦)𝑘 ⃗⃗
+ Σ Fy = 0
En 𝑖⃗ = 0
En 𝑗⃗ : -W + RB + FVY= 0
𝐹𝑉𝑌 = 𝑊 − 𝑅𝐵
𝐹𝑉𝑌 = 2707,56𝑁
⃗⃗ : FVZ = 0
En 𝑘
Entonces:
⃗⃗
⃗⃗⃗ OFV = (0,35 ∗ 𝑐𝑜𝑠45° ∗ 𝐹𝑣𝑦)𝑖⃗ + (0,120 ∗ 𝐹𝑣𝑦)𝑘
𝑀
⃗⃗
⃗⃗⃗ OFV = 670,08𝑖⃗ + 324,9𝑘
𝑀
𝑇𝑥 = 670,09 𝑁. 𝑚
CALCULO DE DIAMETRO DEL EJE
Finalmente, de ec (1)
16∗2,0
d=[ (4 ∗ 243,68042 + 3 ∗ 670,092 )^½]1/3
𝜋∗490𝐸6
Con n=2,0
Ma=243,6804 N.m
Tm=670,09 N.m
Sy=490MPa
Se=KaKbKcKdKeKf *Se´
Se´=0,5*590
Se´=295 MPa
Ka=4,51*590−0,265
Ka= 0,83
Kb=1,24𝑑 −0,107 para 51˂d˂254mm
Kb=1,2429,7−0,107
Kb=0,863
𝑆𝑇
Kd= 𝑆𝑅𝑇 Con 300°C
Kd= 0,975
Kf= 1
Se=168MPa
Del catálogo de productos Rotor Clip. Se selecciona el anillo de Ref. DE.24 (pág. 40)
a= 2,05mm
r= 0,2
Dcatálogo=24mm
29,68−24
Dhallado=29,68mm t= 2
= 2,84mm
𝑟 𝑎
Con los datos anteriores se hallan 𝑡 y 𝑡
𝑟
=0,070
𝑡
𝑎
= 0,722
𝑡
q=0,48 qcov=0,64
Kf = 1+0,48*(6,4-1)=3,5
Kfs= 1+ 0,64*(2,9-1)=2,22
𝑑 = 0,04883𝑚 = 48,83𝑚𝑚
Ecuación (3):
𝐿 2π2 ∗CE
(𝐾 ) = ( )
𝑆𝑦
1
𝐿 2π2 ∗ ∗207X109
4
(𝐾 ) = ( )
345,4𝑋106
𝐿
(𝐾) =54,4
Se tiene que
Sy=345,4 MPa
E=207 GPa
L=90cm=0.9m
h=50mm
t=2,0mm
k=20,6mm
𝐿 𝐿
Al evaluar 𝐾 y comparar con (𝐾)1
𝐿 0,9
=0,0206 = 43,69
𝐾
𝐿 𝐿
˂ (𝐾)1 Columna longitud intermedia J. B. Johnson.
𝐾
𝑃𝑐𝑟 𝑆𝑦 𝐿
= 𝑆𝑦 − (2π 𝐾)
𝐴
Se determina Pcr
𝑆𝑦 𝐿 1
Pcr= A*(Sy-(2π 𝐾)² ∗ 𝐶𝐸) Con A= 5,50cm2 =5,5x10-4m2
345,4𝑋106 0,9 1
Pcr=5x10-4 *(345,4𝑋106 - ( )² ∗ 1 )
2π 0,0206 ∗207𝑋109
4
Pcr=128,66 KN
Si se quiere:
Pcr´=nd*P
Pcr´=2,0*2707,56N
Pcr´= 5415,12N
Entonces, la carga de trabajo está muy por debajo de la carga critica definida por el material
(), por las dimensiones () y por las condiciones de extremos C=
5,415KN˂˂128,66KN
Soldadura de filete
he= 12mm=0,012m
Dbuje=66mm=0,066m
LW =2πr =2π*0,033=0,207m
te = he *sen45°=0,012* sen45°=0,00848m
Ecuación (4):
𝑉
𝜎1 = 𝐴
𝑉 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝜎1 = 1541492,78𝑃𝑎 = 1,5415𝑀𝑃𝑎
Ecuación (5)
𝑇∗𝑟
σ2 = J= te *JU; Momento polar de inercia, m4
𝐽
𝑟: 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑖𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑟𝑢𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟é𝑠
670,09 ∗ 0,033
𝜎2 = = 102612389𝑃𝑎 = 102,612389𝑀𝑃𝑎
2,155𝑥10 − 7
Ecuación (6):
𝑀∗𝐶
𝜎3 = 𝐼 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝐼 = 𝑡𝑒 𝐼𝑢 𝐿𝑤
𝐼
Donde
te =0,00848m
𝐿𝑊 = 0,207𝑚
324,91 ∗ 0,033
𝜎3 = = 54102443𝑃𝑎 = 54,1𝑀𝑃𝑎
0,00848 ∗ 1,129𝑥10−4 ∗ 0,207
𝑉 2 𝑇∗𝑟
σ=√(𝐴) + ( 𝐽 )² reemplazando nos queda que σ’=102,624 MPa
σ=√102,6242 + 54,1²=116MPa
Ecuación (7):
𝜎’ = [𝜎 2 + 3𝑇 2 ]^½
𝜎’ = 116𝑥106
5. DISEÑO TÉRMICO
5.1. Calculo del calor necesario para fundir
De ecuación (8)
𝑄 = 𝑚 𝐶𝑝 △ 𝑇
Dónde:
m: Masa a fundir
𝐶𝑝 : Calor especifico
𝐽
𝑄𝐴𝑙1 = 60 𝐾𝑔 ∗ 933 𝐾𝑔𝐾 ∗ (660 − 27)𝐾
𝑄𝐴𝑙 = 35.43 𝑀𝐽
Además tomando el concepto de Calor latente de fusión, que es el calor necesario para que
haya un cambio de fase, se tiene:
Ecuación (9)
Donde ℎ𝐴𝑙 esta dado como 394 KJ/Kg (Fuente Koshkin N. I. Pag 74-75)
𝐾𝐽
𝑄𝐴𝑙2 = 60𝐾𝑔 ∗ 394 𝐾𝑔 = 23.64 𝑀𝐽
Se tiene como parámetros, que la temperatura de colada será de 800 °C, mientras que la
temperatura de fusión del aluminio es 660°C, con base en el diferencial de temperaturas se
obtiene el calor para llevar a temperatura de colada.
𝐽
𝑄𝐴𝑙3 = 60𝐾𝑔 ∗ 1146 ∗ (800 − 660)𝐾 = 9.62 𝑀𝐽
𝐾𝑔 ∗ 𝐾
Dónde:
𝐶𝑝 : Se toma con base al mayor valor encontrado en la tabla A1 del libro de Transferencia
de Calor de Incropera 4ta edición
De la suma de los calores antes calculados obtenemos el calor necesario para fundir
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 68.69 𝑀𝐽
Existen tres mecanismos para la pérdida o ganancia de calor, estos son: conducción,
convección y radiación; las pérdidas de calor presentadas en este diseño no serán la
excepción, serán calculadas las perdidas tomando parámetros de diseño y recomendaciones
dadas por autores como Frank. Incropera y Cengel.
𝑑𝑇
De la Ley de Fourier 𝑞"𝑥 = −𝐾 ∗ 𝑑𝑥
𝑇2 −𝑇1
𝑞"𝑥 = −𝐾 ∗ 𝐿
∆𝑇
𝑞 = −𝐾 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑋
Dada nuestra geometría para un cilindro, de la ecuación de Fourier de transferencia
tenemos:
Ecuación (10)
2 π L K (𝑇𝑠1 −𝑇𝑠2 )
𝑞𝑟 = 𝑟 (Tomada de transferencia de calor Incropera Ec. 3.27)
ln( 2⁄𝑟 )
1
Ecuación (11)
𝑟
𝑙𝑛 2⁄𝑟1
𝑅𝑡,𝑐𝑜𝑛𝑑 = 2πLK
Sigue Imagen
Incropera recomienda que para hacer el cálculo de calor de conducción através de los
circuitos térmicos se evalúen las resistencias de cada componente del cilindro y se haga una
sumatoria como en los circuitos eléctricos con resistencias en serie.
La selección del crisol AS 150 del catálogo de Morgamms nos proporciona una altura de
490 mm, mientras que la altura de la base para soportar el crisol esta dada como criterio del
diseño como 100mm, la cubierta 40 mm y la tapa 80 mm, estas medidas son tomadas para
poder desarrollar los cálculos térmicos, por tanto están sujetas a ajustes en el desarrollo del
diseño.
La conductividad térmica del cemento refractario esta dada en la tabla A.3 de Incropera
como 𝐾 = 0.72 𝑊/𝑚𝐾
𝑙𝑛0.31⁄0.28 𝐾
𝑅𝑡,𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = w = 0.03168 𝑊
2 π∗0.71m∗0.72
m∗k
𝑊
Resistencia del ladrillo refractario (𝐾 = 0.2 𝑚∗𝑘)
𝑙𝑛 0.42⁄0.31 𝐾
𝑅𝑡,𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑜 = w = 0.34037
2 π ∗ 0.71m ∗ 0.2 𝑊
m∗k
𝑊
Resistencia de lámina metálica (𝐾 = 50 𝑚∗𝑘)
𝑙𝑛 0.42635⁄0.42 𝐾
−5
𝑅𝑡,𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑜 = w = 6.7274𝑥10 𝑊
2 π ∗ 0.71m ∗ 50
m∗k
𝐾
𝑅𝑇 = 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 = 0.03168 + 0.34037 + 6.7274𝑥10−5 = 0.37212
𝑊
Se supone convección natural entre el aire ambiente y las paredes exteriores cilíndricas.
Se calcula una temperatura de película, dada como la resta entre las temperaturas exterior y
del aire, dando 𝑇𝑓= 300-27=273°C
Usando Tabla A.4 del libro Fundamentos de transferencia de calor de Incropera, F. (1999),
las propiedades a 𝑇𝑓 = 273°𝐶 = 546 K
Ademas el diseño esta dado para una superficie cilíndrica de 710 mm de altura.
Determinamos que el cilindro se puede analizar como una placa plana vertical con base a la
35𝐿
ecuación 𝐷 ≥ , donde:
𝐺𝑟𝐿 1/4
𝐿: Altura de la superficie.
Ecuación (12)
𝑔 ∗ 𝛽 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) ∗ 𝐿3
𝐺𝑟𝐿 =
𝑉2
𝐺𝑟𝐿 = 865.28𝑥106
35∗0.71𝑚
Luego 𝐷 ≥ (865.28𝑥106)1/4 ; donde0.803m ≥ 0.14 m
ℎ∗𝐿 𝑁𝑢∗𝑘
𝑁𝑢 = ;ℎ= (Ec. 6.80 Incropera)
𝑙 𝐿
Donde el número de Nusselt para placa plana vertical está dado por la ecuación:
Ecuación (14)
1
(0.387 𝑅𝑎6 )⌃2
𝑁𝑢 = 0.825 +
(1+(0.492 Pr)⌃9/16) ⌃8/27
𝑅𝑎𝐿 = 𝐺𝑟𝐿 ∗ 𝑃𝑟
𝑅𝑎𝐿 = 591.01𝑥106
De Ec. 14
𝑁𝑢 = 91.212
De ec. XXXCC
91.212∗43.64𝑥10−3𝑤⁄𝑚∗𝑘 𝑊
ℎ= = 5.60
0.71𝑚 𝑚2 ∗𝑘
1 ∆𝑇
𝑅 = ℎ∗𝐴𝑠 𝑄= 𝑅
∆𝑇 𝑇𝑠 −𝑇∞ (573−300)𝑘
𝑄= = = = 2904𝑊
𝑅 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 0.094 𝑘∗𝑊
Con base a la ecuación 1.7, Pag. 10 del libro Fundamentos de Transferencia de Calor del
autor, Frank Incropera, tenemos que el calor por radiación es:
Donde,
𝜀: 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
Parámetros de diseño:
La superficie del horno será pintada con pintura anticorrosiva de aluminio a 325°c,
donde la emisividad es 0.35 (Tabla 2. Emisividades normales), dato proporcionado
por la empresa Elicrom.
𝑄𝑟𝑎𝑑 = 0.35 ∗ π ∗ 0.85m ∗ 0.71m ∗ 5.67x10 − 8 𝑤⁄𝑚2 ∗ 𝑘 4 ∗ (5734 − 3004 )𝑘 4
𝑄𝑟𝑎𝑑 = 3751.22 𝑊
La totalidad de las pérdidas de calor en las paredes del horno se dará por sentada al hacer la
suma de las pérdidas de calor en los diferentes mecanismos de transferencia de calor.
Parámetros
Tapa
Espesor: 80 mm
𝐷𝑖𝑛𝑡: 20 cm
𝐷𝑒𝑥𝑡: 60 cm
Cubierta
Espesor: 40 mm
𝐷𝑖𝑛𝑡: 40 cm
𝐷𝑒𝑥𝑡: 70.15 cm
Fig XXX
Esquema de Gases
Para calcular la perdida de calor en la tapa y la cubierta es necesario calcular un área efectiva que
será la que está en contacto directo con los gases.
Por medio de la Fig XXXX se puede observar que hay dos áreas en contacto con los gases, la
primera tapa-cubierta y la segunda la de la cubierta.
π
𝐴𝑡𝑐1 = 4 (0.52 − 0.42 ) = 0.0706 𝑚2
π
𝐴𝑡𝑐2 = 4 (0.42 − 0.22 ) = 0.0942 𝑚2
La circunferencia exterior de la cubierta y la tapa estará aislada, por lo cual podremos analizar la
perdida de calor como pared plana unidireccional a partir de:
∆𝑇
𝑄 = ∑𝑅
𝑡 0.08𝑚
𝑅𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 = 𝐾 = 𝑤 = 2.83 °𝐶⁄𝑊 (Ver Anexo)
𝑚𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑐𝑒𝑟𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 ∗𝐴𝑡𝑐2 0.3 ∗0.0942𝑚2
𝑚∗°𝑐
Del procedimiento para calcular las perdidas atraves del horno, se conoce que se debe calcular un
coeficiente de transferencia de calor por convección.
Para lo cual se espera una temperatura superficial máxima de 300°C y temperatura de los
alrededores de 27°C. Donde 𝑇𝑓 = 273°𝐶. Dado que la temperatura de película es la misma que
con las paredes del horno, se mantienen las mismas propiedades obtenidas en la tabla XXXXX.
66
De ecuación para determinar el número de Rayleigh:
𝑔 ∗ 𝛽 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) ∗ 𝐿𝑐 3
𝑅𝑎𝐿 = ∗ 𝑃𝑟
𝑉2
𝐴𝑡𝑐 0.0706𝑚2
𝐿𝑐 = = π = 0.08989𝑚
𝑝 ∗0.5𝑚
2
𝑅𝑎𝐿 = 1.2𝑥106
𝑁𝑢 = 17.87
17.87∗43.64𝑥10−3𝑤⁄𝑚∗𝑘 𝑊
ℎ= = 8.68
0.08989𝑚 𝑚2 ∗𝑘
1
𝑅= 𝑤 = 1.63 𝑘 ∗ 𝑊
8.68 ∗0.0706𝑚2
𝑚2 ∗𝑘
∆𝑇 𝑇𝑠 −𝑇∞ (1073−27)𝑘
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑 𝑡𝑎𝑝 = = = (0.786+2.83+1.63) 𝑘∗𝑊 = 199.4𝑊
𝑅 𝑅𝑇
𝑊
𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑝𝑎 = 0.94 ∗ 0.0706𝑚2 ∗ 5.67𝑥10 − 8 ∗ (5734 − 3004 )𝑘 4 = 375.15 𝑊
𝑘4 ∗ 𝑚2
𝐴𝑡𝑐 0.0942𝑚2
𝐿𝑐 = = π = 0.15𝑚
𝑝 ∗0.4𝑚
2
De Ec. 14 𝑁𝑢 = 26.21
ℎ = 7.62 𝑊/𝑚2 ∗ °𝐶
67
1 1 𝐶
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 = ℎ∗𝐴𝑡𝑐 = 7.62∗0.0942 = 1.393 ° 𝑊
∆𝑇 𝑇𝑠 −𝑇∞ (1073−300)𝑘
𝑄= = = (1.393+2.83) 𝑘∗𝑊 = 183.04𝑊
𝑅 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣
Donde,
𝐴𝐽 : 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎
π
𝑄𝑟𝑎𝑑 = 0.94 ∗ ( ∗ 0.22 ) ∗ 0.59 ∗ 5.67x10 − 8 𝑤⁄𝑚2 ∗ 𝑘 4 ∗ (10734 − 3004 )𝑘 4 = 1385.5𝑊
4
Puede analizarse como una placa plana circular, que está compuesta por cemento refractario.
𝜋
𝐴𝑐 = (0.5)⌃2 = 0.196𝑚2
4
0.11 𝐶
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 = = 0.70 °
0.72∗0.196 𝑊
∆𝑇 𝑇𝑠 −𝑇∞ (800−300)𝑘
𝑄= = = = 714.28𝑊
𝑅 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 0.70 𝑘/𝑊
68
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 + 𝑄𝑡𝑐 + 𝑄𝑏𝑎𝑠𝑒 = 13131.52 𝑊
El combustible para este diseño está dado como ACPM, el cual tiene una composición química
de carbonos y hidrógenos.
𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = (12.0107 ∗ 12) + (1.007 ∗ 20) = 170.31 ⁄𝑚𝑜𝑙
𝐾𝑔
101300 𝑃𝑎 ∗ 0.17031
𝜌= 𝑚𝑜𝑙 = 7.604 𝐾𝑔
𝐽 𝑚3
8.31 ∗ 273𝑘
𝑘 ∗ 𝑚𝑜𝑙
Debe calcularse la cantidad de aire requerido para que el combustible presente una combustión
completa.
De la cual se calcula la cantidad ideal de aire, y a esta se le suma un 15% más para efectos de
tener la certeza de que se presentará la combustión de buena manera.
Balanceo de la composición
69
Masa teórica del combustible
Es decir, en 340 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 de combustible habrá 1184 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 de aire para que presente
combustión, ahora considerando una pureza ideal del 100% se necesitarán 3.482 Kg de aire por
cada kilogramo de combustible.
4 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
Ahora con el 15 % de exceso de aire tendremos una masa real de 1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
Ecuación (15)
𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇 ∗ 100%
%𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 =
𝑃𝐶𝐼
Dónde:
De Ec (15).
𝐾𝐽
4𝑘𝑔 ∗ 1.145 𝐾𝑔°𝐶 ∗ 723°𝐶 ∗ 100
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 %𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 = = 7.7%
𝐾𝐽
43000 𝐾𝑔
η = 1 − 0.077 = 0.923
70
El quemador deberá suministrar el suficiente calor a la carga (fundición de aluminio) y al mismo
tiempo cubrir la energía que sido pérdida a través de los diferentes mecanismos de transferencia
de calor.
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 +𝑄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = η𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
68.69 𝑀𝐽
𝑄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = = 19.1𝑊
3600 𝑠
Ecuación (16)
Para facilitar la selección de nuestro quemador es necesario tener la potencia y el flujo del
quemador.
13131.52 + 19100
𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = = 34920.39𝑊 = 39.92 𝐾𝑤
0.923
860.421 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄ℎ
𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = 34.92 𝐾𝑤 ∗ = 30045.90 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄ℎ
1 𝐾𝑤
𝐾𝑔 𝑚3 1000 𝐿 𝐿
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 0.000812 ∗ ∗ = 0.10678
𝑠 7.604 𝑘𝑔 1𝑚3 𝑠
Es necesario saber el flujo de calor que se gastará antes del momento de alcanzar la temperatura
de fusión de nuestra carga (Aluminio). Para ello se calculan las áreas superficiales del elemento
de estudio.
𝐴𝑡𝑎𝑝𝑎−𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 = 0.1648𝑚2
𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒−𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = 0.196 𝑚2
71
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.6098𝑚2
𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟
El calor superficial está dado por 𝑄𝑠𝑢𝑝 = 𝐴𝑠𝑢𝑝 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
34.02𝑊
𝑄𝑠𝑢𝑝 = = 21.692 𝐾𝑤⁄𝑚2
1.6098𝑚2
Con el flujo másico del combustible se halla el valor del flujo de aire necesario para realizar la
combustión.
̇ ̇ 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 3.482 ∗ 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏
̇ = 3.482 ∗ 0.000812 = 0.002827
𝑠 𝑠
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
̇ = 0.000812 + 0.002827 = 0.003639
𝑠 𝑠 𝑠
De 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 𝑉 ∗ 𝐴; 𝑚̇ 𝑇 = 𝜌 ∗ 𝑉 ∗ 𝐴
𝜋 4𝑚̇𝑇
Donde 𝐴 = 𝐷2 ; luego 𝐷 = √
4 π∗ρ∗V
Para poder calcular los diámetros de las tuberías es necesario conocer la velocidad de flujo en el
quemador, la cual es recomendada entre 2000-6000 pies por minuto (Anexo 2).
Tomando una Velocidad promedio de 3000 𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 50 𝑚/𝑠 y la densidad del aire por ser este
el compuesto predominante en la mezcla.
𝐷 = 8.69𝑥10−3 𝑚 = 8.69 𝑚𝑚
𝐾𝑔 𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0.002827 ∗ = 0.002307 = 8.30
𝑠 1.225 𝐾𝑔 𝑠 ℎ
𝐾𝑔 𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝐶𝑃𝑀 = 0.000812 ∗ = 0.0001067 = 0.385
𝑠 7.604 𝐾𝑔 𝑠 ℎ
72
Los requerimientos volumétricos no son muy altos, por ello se puede seleccionar un quemador
atmosférico con las siguientes características:
Marca: Riello
6. MODELACIÓN Y SIMULACIÓN
7. ADMINISTRACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Integrantes
Yeison Yesid Rolón Gómez, C.C. 1.010.070.020 de Cúcuta, Norte de Santander. Estudiante de
ingeniería mecánica, Código: 1120910.
Yeibys Yair Ardila Barbosa, C.C. 1.193.030.974 de Patios, Norte de Santander. Estudiante de
ingeniería mecánica, Código: 1120901.
73
7.2. RECURSOS FINANCIEROS
Cuadro 1. Ingresos
INGRESOS
Recursos propios $.675.000
VALOR TOTAL INGRESOS $6.675.000
Cuadro 1. Egresos
EGRESOS
Papelería, CD, impresiones. $ 30.000
Digitación $ 15.000
Transportes $480.000
Imprevistos $150.000
VALOR TOTAL EGRESOS $675.000
74
8. CONLUSIONES
9. RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
1. Pere Molera Solá, (1991). Tratamientos térmicos de los metales página 34
2. Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página 25
3. Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página 27
4. Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página 29
5. Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página 31
6. [42, US EPA, 1998], [47, ETSU, 1992], [110, Vito, 2001]
7. . (Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página 33)
8. [48, ETSU, 1994], [55, ETSU, 1993], [110, Vito, 2001]
9. [48, ETSU, 1994]
10. Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página 40
11. [48, ETSU, 1994], [155, European IPPC Bureau, 2001]
12. [110, Vito, 2001], [126, Teknologisk, 2000], [225, TWG, 2003]
13. Vázquez Padilla, marco Antonio. Procesos de fundición: antología de recopilación
1992 Pág. 10
14. Fuente. D Callister, W., (2007). Introducción a la ciencia e ingeniería de los
materiales. México
15. Martínez Q, M (2011). Tecnología alternativa para la fabricación de crisoles de
grafito para fusión de metales no ferrosos. Universidad de Holguín (Cuba) pág. 15
16. Martínez Q, M (2011). Tecnología alternativa para la fabricación de crisoles de
grafito para fusión de metales no ferrosos. Universidad de Holguín (Cuba) pág. 16
17. ( Pág. 57 Manual for Construction, Operation and Troubleshooting de The energy and
resources Institute).
18. (HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005, Pag 2)
19. (HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005, Pag 7)
20. (HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005, Pag 10)
21. (HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005, Pag 12)
22. (HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005, Pag 12)
23. ( O. Martínez Valdés a y J. Arzola Ruiz by 2016)
24. Según A. Bhatia, B.E. Pag 24 2011
25. Marquez M, M (2005). Combustión y quemadores. España
26. Scientia et Technica, (2003). Pruebas de elasticidad y estabilidad de un quemador
experimental de acpm de alta presión tipo cañón. Colombia
75
27. Flores García, E. Y Orellana Núñez, R (2014). Diseño y construcción de un horno de
crisol para aleaciones no ferrosas. Salvador), (Manual de instalación Unigas,
documentación técnica
28. A. Bhatia, B.E. Descripción general de materiales refractarios 2011
29. Frank P. Incropera, Fundamentos de transferencia de calor
30. Yunus A.Cengel, Transferencia de calor y masa
76
ACTIVIDADES MES
SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Búsqueda de los manuales, información
y recomendaciones necesarias para
conocer el funcionamiento del horno
77