Aglomerantes:

Definição
Designam-se por aglomerantes todos os produtos que são utilizados como elementos
ligantes nos aglomerados, tal como a cal, o gesso, o cimento, o alcatrão e o asfalto.
Geralmente são materiais em forma de pó, também chamados de pulverulentos que,
misturados com a água, formam uma pasta capaz de endurecer por simples secagem ou
devido à ocorrência de reações químicas.

Tipos

• AGLOMERANTES QUIMICAMENTE INERTES: seu endurecimento ocorre devido à

secagem do material. A argila é um exemplo de aglomerante inerte.
• AGLOMERANTES QUIMICAMENTE ATIVOS: seu endurecimento se dá por meio de
reações químicas. É o caso da cal e do cimento.
• AGLOMERANTES AÉREOS: são aqueles que conservam suas propriedades e
processam seu endurecimento somente na presença de ar. Como exemplo deste tipo de
aglomerante, temos o gesso e a cal.
• AGLOMERANTES HIDRÁULICOS: caracterizados por conservarem suas propriedades
em presença de ar e água.
• AGLOMERANTES SIMPLES: são formados por apenas um produto com pequenas
adições de outros componentes com o objetivo de melhorar algumas características do
produto final. Normalmente as adições não ultrapassam 5% em peso do material. O cimento
Portland comum é um exemplo deste tipo de material.
• AGLOMERANTES COM ADIÇÃO: são compostos por um aglomerante simples com
adições em quantidades superiores, com o objetivo de conferir propriedades especiais ao
aglomerante, como menor permeabilidade, menor calor de hidratação, menor retração, entre
outras.
• AGLOMERANTES COMPOSTOS: formados pela mistura de subprodutos industriais ou
produtos de baixo custo com aglomerante simples. O resultado é um aglomerante com custo
de produção relativamente mais baixo e com propriedades específicas. Como exemplo, temos
o cimento pozolânico, que é uma mistura do cimento Portland com uma adição chamada
pozolana.
Os aglomerantes também podem ser caracterizados segundo o tempo que levam para
começar a processar o endurecimento da pasta onde são empregados. O período inicial de
solidificação da pasta é chamado de pega. Denominamos de início de pega o momento em que
a pasta começa a endurecer, perdendo parte de sua plasticidade e fim de pega o momento em
que a pasta se solidifica completamente, perdendo toda sua plasticidade:
• AGLOMERANTE DE PEGA RÁPIDA: quando a pasta inicia sua solidificação num
intervalo de tempo inferior a 30 minutos.
• AGLOMERANTE DE PEGA SEMIRRÁPIDA: quando a pasta inicia sua solidificação num
intervalo de tempo entre 30 a 60 minutos.
• AGLOMERANTE DE PEGA NORMAL: quando a solidificação da pasta ocorre num
intervalo de tempo entre 60 minutos e 6 horas.

Principais Aglomerantes
Dentro da construção civil temos como principais produtos aglomerantes:
• Cimento: O Cimento é composto de clínquer e de adições que distinguem os
diversos tipos existentes, conferindo diferentes propriedades mecânicas e químicas a cada
um. O clínquer é o principal item na composição de cimentos Portland, sendo a fonte de
Silicato tricálcico (CaO)3SiO2 e Silicato dicálcico (CaO)2SiO2. Estes compostos trazem
acentuada característica de ligante hidráulico e estão diretamente relacionados com a
resistência mecânica do material após a hidratação.
Cal Hidratada: A cal é obtida a partir da calcinação da rocha calcária, composta
principalmente por óxidos de cálcio e pequenas quantidades de impurezas como óxidos de
magnésio, sílica, óxidos de ferro e óxidos de alumínio. O processo de fabricação consiste
resumidamente na extração da rocha e queima (calcinação). O produto da queima é
chamado de cal viva ou virgem. A obtenção da cal virgem pode ser expressa pela seguinte
equação química CaCO3 + 900ºC → CaO + CO2. A hidratação consiste em adicionar dois
ou três volumes de água para cada volume de cal. Há forte desprendimento de calor e
após certo tempo as pedras se esfarelam transformando-se em pasta branca, a que se dá
o nome de "CAL HIDRATADA” de acordo com a formula CaO + H2O → Ca(OH2) + Calor.
Gesso: É encontrado sob as formas de gipsita (CaSO4.2H2O), hemidrato ou bassanita
(CaSO4.0,5H2O) e anidrita (CaSO4). E obtido a partir da desidratação total ou parcial das
mesmas.
Cimento:
Definição
O cimento (derivada do latim cæmentum) é um aglomerante hidráulico que, em
contato com a água, produz reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados,
ganhando assim resistência mecânica. É o principal material de construção usado como
aglomerante. Raramente é usado sozinho, mas ao invés é usado para ligar agregados: produz
argamassas quando usado com agregados miúdos, ou concreto, com agregados miúdos e
graúdos. É uma das principais commodities mundiais, servindo até mesmo como indicador
econômico.

Processo de fabricação

Primeiramente são extraídas calcário e argila em rochas, onde são britadas até
atingirem tamanhos de aproximadamente 200mm ou menos e transportadas para a fábrica
em transportadores de correia.
As jazidas de calcário e argila apresentam variações de composição ao longo de
suas extensões. Por outro lado, a qualidade do produto e a estabilidade do processo de
produção requerem materiais quimicamente homogêneos. Para isso, são empregados
sistemas de empilhamento e recarregamento com longas pilhas de material, de modo a
criar camadas horizontais provenientes de diferentes lotes, que posteriormente são
misturadas no próprio processo de recarregamento, denominado de pré-homogeneização.
Os materiais provenientes das pilhas de pré-homogeneização são introduzidos em
um moinho (ou mais) para que se misturem e atinjam granulometria e umidade adequadas
aos processos posteriores. Este processo, também chamado de "moagem de cru", faz uso
de gases quentes residuais do forno de clinquerização (descrito adiante), empregados
como fonte de calor para secagem. No jargão da indústria, o produto da moagem é
chamado de "farinha" e de fato se assemelha a farinha de trigo com tom bege. A farinha é
armazenada em silos que também promovem homogeneização e absorvem eventuais
assincronias entre o forno e os moinhos de cru. Os motivos para a redução de tamanho
das partículas são a homogeneização e o aumento da superfície exposta que intensifica
reações químicas e trocas de calor entre as partículas e os gases no interior do forno.
Após a homogeneização a “farinha” é pré-aquecida, os pré-aquecedores mais
comuns são torres de ciclones. Dispostos em elevadas estruturas (que frequentemente
ultrapassam 100 metros de altura), diversos separadores ciclônicos (equipamentos
capazes de retirar partículas sólidas de uma corrente de gases) são interligados entre si
através de dutos de imersão utilizados para troca térmica que ocorre em torno de 80%
entre a farinha alimentada e gases quentes provenientes do forno. Através da sequência
de ciclones fluem os gases quentes provenientes do forno, em contracorrente com a
matéria prima. A medida que este se mistura com o fluxo de gases, ocorre transferência de
calor e transferência de massa. Nos primeiros trechos do processo, elimina-se a umidade
superficial, enquanto a temperatura permanece próxima à temperatura de ebulição da
água. A partir deste ponto, o material sólido contendo apenas umidade intergranular passa
a ser aquecido gradativamente. No fim do processo, o material atinge de 700°C a 1000°C,
suficiente para a água esteja eliminada e para se iniciarem decomposições químicas da
matéria-prima. Na busca de maior produção e redução de custo estudos deram origem a
mais um estágio no pré-aquecedor conhecido como calcinador responsável por 60% a
95% da calcinação da farinha crua nos fornos rotativos para cimento baixando a carga
térmica na zona de queima e como consequência aumentando a vida útil do revestimento
refratário. Os fornos de cimento são na maioria rotativos, cilindros horizontais de até 160
metros de comprimento. Um leve ângulo de inclinação combinado ao lento movimento de
rotação (de 0,5 a 4,0 rpm) permite que o material percorra o cilindro à medida que desliza
pelas paredes. Internamente, há um revestimento de material refratário que protege a
carcaça do forno das altas temperaturas e conserva o calor no seu interior. A matéria
prima permanece no forno por um tempo de aproximadamente 4 horas e atinge
temperaturas de clinquerização de 1.230 °C (menor temperatura produz cal e maior
temperatura apenas aumenta o consumo energético), suficientes para torná-la
incandescente e pastosa. O produto final é chamado de “clínquer”, que é resfriado a torno
de 200ºC e fica armazenado até o próximo processo.
No processo seguinte o “clínquer” é transportado para a moagem onde são
acrescentadas outras matérias-primas que compõem o cimento: gesso, calcário, fíler e
pozolana ou escória. Todas as substâncias, ao mesmo tempo, vão se misturando e
atingindo a granulometria ideal de acordo com a especificação do cimento. Após sua
moagem, o cimento é estocado em silos até ser ensacado e/ou comercializados a granel.