Sistemas de Control Automático Guía 0.

Fundamentos modernos de la automática, Modelo

estructural de un sistema automatizado (Control Automatizado, sistemas de lazo abierto y sistemas
de lazo cerrado, sistemas de fabricación, parte de control y parte operativa), clasificación
tecnológica (lógica cableada y lógica programada). Niveles de automatización, concepto CIM.

DOCENTE: CAMILO LEONARDO SANDOVAL RODRÍGUEZ

1. Fundamentos modernos de la automática.

Históricamente los objetivos de la automatización han sido el procurar la reducción

de costos de fabricación, una calidad constante en los medios de producción, y
liberar al ser humano de las tareas tediosas, peligrosas e insalubres. Es así como,
desde los años 60, debido a la alta competitividad empresarial y a la
internacionalización creciente de los mercados, estos objetivos han sido
incrementados ampliamente.

Es importante destacar, que la tecnología de la automatización se centra en el

conocimiento de los dispositivos tecnológicos utilizados en la implementación de
los automatismos , tales como transductores, preaccionadores , dispositivos
funcionales de aplicación especifica (temporizadores, contadores, módulos
secuenciadores, etc) y los dispositivos lógicos de control (autómatas programables
industriales). La integración de estos elementos constituye una herramienta potente
para cumplir las exigencias de los mercados actuales.

Por otro lado, la aparición de la microelectrónica y el computador, ha tenido como

consecuencia el que sea posible un mayor nivel de integración entre el sistema
productivo y los centros de decisión de política empresarial. Para profundizar en el
tema se plantean las siguientes definiciones preliminares:

1.1 Automática: En el contexto actual, la automática se define como la ciencia y

técnica de la automatización, que agrupa el conjunto de las disciplinas teóricas y
tecnológicas que intervienen en la concepción, la construcción y el empleo de los
sistemas automáticos.

1.2 Automatismo: Es el conjunto de dispositivos eléctricos electrónicos y/o

mecánicos que actúan juntos, para realizar una tarea determinada sin la
intervención directa de un humano.

1.3 Automática teórica: Conjunto de los métodos matemáticos de análisis y

síntesis de los sistemas automáticos y de sus elementos.
 1.4 Automática aplicada: Trata más específicamente los problemas prácticos de
automatización que concierne a la tecnología de los captadores, accionadores y
computadores.

1.5 Funcionamiento de un sistema automático. Este funcionamiento se basa en

una comparación de una información de Mando (dada por el conjunto de acciones-
o programa), con la información de estado (condiciones en la que se encuentra el
sistema). De dicha comparación se derivan las órdenes de mando que han de darse
a los accionadores, que actúan sobre el sistema, modificando así su estado. Esta
sucesión de operaciones se realizan en una estructura cíclica.

1.6 El automatismo secuencial: Un automatismo secuencial, es un sistema cuyo

funcionamiento emplea una secuencia de fases claramente diferenciadas, según un
conjunto de reglas preestablecidas. En el caso más sencillo, el final de cada fase
detectado por un captador apropiado, da paso al inicio de la fase siguiente. Las
condiciones de transición entre fases adoptan la forma de condiciones lógicas más
o menos complejas provocando cambios de estado del sistema controlado. El
automatismo secuencial puede funcionar bajo la base de la lógica cableada, o
programada, mediante el uso de computadores, autómatas programables y/o
sistemas basados en microprocesador.

En general los principales componentes de un sistema automático son los

transductores y los captadores de información, los preaccionadores (relés,
contactores, etc) y accionadores (motores, órganos de desplazamiento lineal, etc)
así como los elementos de tratamiento de la información (computadores o sistemas
basados en microprocesador).

2. Modelo estructural de un sistema automatizado.

La estructura de un sistema automatizado puede clasificarse en dos partes

claramente diferenciadas: por un lado la parte operativa, formada por un conjunto
de dispositivos, maquinas o subprocesos, diseñados para la realización de
determinadas funciones de fabricación; de forma específica pueden tratarse de
maquinas para la realización de operaciones de mecanizado más o menos
sofisticadas, o bien subprocesos dedicados a tareas tales como la destilación
fundición etc. Por otro lado la parte de control o mando que independientemente de
su implementación tecnológica electrónica, neumática, hidráulica, etc., es el
dispositivo encargado de realizar las distintas operaciones encaminadas mantener la
parte operativa bajo control.

Como se puede ver en la figura 1, los preaccionadores se encargan de comunicar las

señales de control provenientes del dispositivo de control al proceso a través de los
accionadores. Por otra parte, los captadores se encargan de recoger las señales de
proceso y llevarlas al dispositivo de control quien envía nuevas órdenes de mando al
proceso.

Figura 1. Esquema del modelo estructural de un sistema Automatizado.

Nótese que la explicación anterior expresa el uso de preaccionadores, los cuales son
dispositivos que permiten el control de grandes potencias mediante las señales de
poca potencia que son emitidas por la parte de control. Los accionadores son los
dispositivos encargados de actuar sobre el proceso para modificar su estado y hacer
que el proceso marche de acuerdo a las acciones de mando emitidas por el control.
De igual forma, para modificar las acciones de mando, el dispositivo de control
recoge información del proceso usando los captadores (sensores analógicos y /o
digitales de acuerdo al proceso) para establecer las condiciones del proceso con el
fin de emitir una señal de control. De acuerdo a lo mencionado anteriormente, se
puede observar que la operación de un sistema automatizado obedece a un
funcionamiento cíclico con el fin de llevar a un proceso hacia condiciones
controladas así como ocurre en los sistemas de control clásico donde con un
enfoque distinto se obtiene un funcionamiento cíclico en pro de controlar un
proceso, planta o sistema. A continuación se presentan algunas definiciones del
control clásico.

2.1 Control Realimentado: El control realimentado se refiere a una operación

que, en presencia de perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida de
un sistema y alguna entrada de referencia y lo continúa haciendo con base en esta
diferencia. Aquí se especifican con este término las perturbaciones impredecibles,
dado que las perturbaciones predecibles o conocidas siempre pueden compensarse
dentro del sistema.

2.2 Sistemas de control de lazo cerrado: Los sistemas de control realimentados

se denominan también sistemas de control en lazo cerrado. En la práctica, los
términos control realimentado y control en lazo cerrado se usan indistintamente.
En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador con la señal de
error, que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de realimentación
 (que puede ser la señal de salida misma o una función de la señal de salida y sus
derivadas y/o integrales), a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un
valor conveniente. El término control en lazo cerrado siempre implica el uso de
una acción de control realimentado para reducir el error del sistema. En la figura 2
se muestra un esquema de control en lazo cerrado.

Figura 2. Esquema de un control en lazo cerrado.

2.3 Sistemas de control en lazo abierto: Los sistemas en los cuales la salida no
afecta la acción de control se denominan sistemas de control en lazo abierto. En
otras palabras, en un sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se
realimenta para compararla con la entrada. En cualquier sistema de control en lazo
abierto, la salida no se compara con la entrada de referencia. Por tanto, a cada
entrada de referencia le corresponde una condición operativa fija; como resultado,
la precisión del sistema depende de la calibración. Ante la presencia de
perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea deseada.
En la figura 2 puede verse un esquema de bloques de un control en lazo abierto.

Figura3. Esquema de un control en lazo abierto

En la práctica, el control en lazo abierto sólo se usa si se conoce la relación entre la

entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. Es evidente que
estos sistemas no son de control realimentado. Observe que cualquier sistema de
control que opere con una base de tiempo es en lazo abierto.

2.4 Comparación de los sistemas de lazo abierto y lazo cerrado: Una ventaja del
sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la realimentación vuelve la
respuesta del sistema relativamente insensible a las perturbaciones externas y a las
variaciones internas en los parámetros del sistema. Por tanto, es posible usar
componentes relativamente precisos y baratos para obtener el control adecuado de
una planta determinada, en tanto que hacer eso es imposible en el caso de un
sistema en lazo abierto.

Desde el punto de vista de la estabilidad en el sistema de control en lazo abierto,

se dice que no es un tema sensible, dado que la salida del sistema no afecta las
decisiones de mando emitidas por el control, y por ende no modifica el
 comportamiento de la salida. Por otra parte, la estabilidad es una función principal
en el sistema de control en lazo cerrado, ya que la salida modifica la señal de
mando, lo cual puede conducir a corregir en exceso errores que producen
oscilaciones de amplitud constante o cambiante.

Debe señalarse que, para los sistemas en los que se conocen con anticipación las
entradas y en los cuales no hay perturbaciones, es aconsejable emplear un control
en lazo abierto. Los sistemas de control en lazo cerrado sólo tienen ventajas
cuando se presentan perturbaciones impredecibles y/o variaciones impredecibles
en los componentes del sistema. Observe que la valoración de la energía de salida
determina en forma parcial el costo, el peso y el tamaño de un sistema de control.
La cantidad de componentes usados en un sistema de control en lazo cerrado es
mayor que la que se emplea para un sistema de control equivalente en lazo abierto.
Por tanto, el sistema de control en lazo cerrado suele tener costos y potencias más
grandes. Para disminuir la energía requerida de un sistema, se emplea un control
en lazo abierto cuando puede aplicarse. Por lo general, una combinación adecuada
de controles en lazo abierto y en lazo cerrado es menos costosa y ofrecerá un
desempeño satisfactorio del sistema general.

2.5 Funciones de la parte de control de un sistema automatizado: las funciones

principales de la parte de control de un sistema automatizado son:

 Gestión de las entradas y salidas.

 Tratamiento de ecuaciones lógicas.
 Tratamiento de funciones de seguridad.
 Tratamiento secuencial.
 Funciones de regulación.
 Gestión de herramientas.
 Control de calidad.
 Gestión de mantenimiento.
 Operaciones de supervisión: monitorización y diagnostico de fallos.
 Seguimiento de la producción.

Para realizar las acciones mencionadas anteriormente, la parte de control de

un sistema automatizado ha venido evolucionando desde la regulación con
elementos de mando y control (lógica cableada) hasta la inclusión de sistemas
programables que efectúan control. En la siguiente sección se presenta la
clasificación tecnológica de la parte de control.

2.6 Clasificación tecnológica: el desarrollo de los controladores, su complejidad

y eficacia ha ido asociado al desarrollo tecnológico experimentando a lo largo de
los tiempos en la figura 4 se muestra un esquema de la clasificación tecnológica.
 CLASIFICACION
TECNOLOGICA

LOGICA CALBEADA LOGICA PROGRAMADA

NEUMATICA / AUTOMATAS
ELECTRICA MICROPROCESADOR
OLEONEUMATICA PROGRAMABLES

HIDRAULICA ELECTRONICA COMPUTADOR

Figura 4. Esquema de clasificación tecnológica.

2.6.1 Lógica Cableada: Su denominación viene dada por el tipo de

elementos que intervienen en su implementación. En el caso de la
tecnología eléctrica, las uniones físicas se realizan mediante cables
eléctricos, relés electromagnéticos, interruptores, pulsadores entre
otros. En relación a la electrónica, las compuertas lógicas son los
elementos fundamentales mediante los cuales se realizan los
controladores. En el caso de la hidráulica, su implementación hace
uso de válvulas, presostatos, etc; que se conectan entre si mediante
tuberías. Con respecto a la neumática a partir de la aparición de la
lógica programada se puede decir que ha dejado de ser protagonista
en el control industrial y ha sido relegada a los accionamientos de
gran potencia, esto a su vez hace que el tamaño, peso y volumen de
dichos dispositivos sea elevado haciendo más difícil la adaptación a
modificaciones y haciendo que las reparaciones sean muy costosas.
Sin embargo muy a menudo suelen combinarse soluciones
aprovechando las mejores características de la neumática y la lógica
programada.

2.6.2 Lógica programada: Es una tecnología desarrollada a partir de la

aparición del microprocesador, y de los sistemas basados en este,
como son el computador, los controladores lógicos programables y
los autómatas programables. Las ventajas de la lógica programada
se señalan a continuación:

 Gran flexibilidad ante actualizaciones.

 Posibilidad de cálculos científicos e implementación de
algoritmos complejos de control de procesos.
 Arquitecturas de control distribuido.
  Comunicaciones y gestión.

Como se mencionó al inicio de la sección, el modelo estructural de un sistema

contempla dos partes esenciales. La parte de control, de la que se ha venido
hablando y la parte operativa, que se va a tratar a continuación.

2.7 Parte operativa: la parte operativa se relaciona con las operaciones

requeridas para agregar valor a un producto y esto lleva consigo el tratamiento de
algunos conceptos de fabricación. La fabricación es en sí un proceso de
transformación de la materia prima, en la cual se obtienen productos de alta
calidad. Es importante agregar que un sistema de fabricación puede ser
representado por el modelo entrada salida que se muestra en la figura 5.

Figura 5. Modelo entrada salida de un sistema de fabricación.

Aquí las entradas son el material, energía, trabajo y tecnología. La tecnología de la

fabricación representa la sofisticación y flexibilidad del equipamiento. Un sistema
de fabricación puede ser manual o automático, altamente dedicado o totalmente
flexible, un conjunto de maquinaria-herramienta aislada o un sistema de
producción totalmente integrado. El sistema de fabricación produce tres
elementos: productos (el objeto de la fabrica), desechos y desperdicios. Así
mismo, para el proceso de fabricación es necesario incluir el conjunto de
decisiones con respecto al producto, equipos comprados, esquemas y disposiciones
de la planta entre otras. La concepción de las plantas de producción o sistemas de
fabricación se realiza de acuerdo al producto fabricado. Existen diferentes tipos de
plantas de producción como las que se describen a continuación:
 Procesos de flujo continuo: En estos se desarrolla una producción dedicada
continua de grandes cantidades de producto. Aquí los tipos de productos
son pocos y altos volúmenes de producción. El proceso de fabricación
mantiene un flujo continuo materiales mediante una serie de operaciones
secuenciales. Como ejemplos de flujo continuo se pueden mencionar las
refinerías de petróleo, las fabricas de plásticos y las empresas de textiles.

 Job shops: El trabajo en los Job Shop viene caracterizado por unos
volúmenes producción no muy altos y una amplia gama de productos. Es
muy común en industrias mecánicas, y se usan generalmente para pedidos
específicos. Por lo tanto el equipo de producción debe ser de propósito
general y altamente flexible para hacer posible esta variedad de trabajo.
Ejemplos típicos de este tipo de fabricación son los vehículos
aeroespaciales, aeronaves, proyectiles etc.

 Producción por lotes: en esta categoría se plantea la fabricación de lotes de

tamaño medio del mismo artículo. Los lotes suelen ser producidos una
sola vez o deben producirse a intervalos regulares. Aquí nuevamente el
equipo es de propósito general pero diseñado para promedios de
producción más altos. Como ejemplo se pueden observar los talleres de
mecanizado fundiciones, fabricas de moldeado plástico etc. Los artículos
realizados por este tipo de fabricación se encuentran muebles, libros y
aparatos domésticos.

 Líneas dedicadas de producción: Se caracterizan por tener una tasa de

producción muy alta y de estrecho alcance. El equipo se dedica a la
fabricación de un tipo único de producto, tal como ocurre en los
automóviles, bombillos etc. La planta entera se diseña y opera para la
fabricación de único tipo de producto. En la figura 6, se muestra un
esquema para relacionar la variedad de productos respecto al volumen
producido para cada tipo de sistema de fabricación.

Figura 6. Cuatro tipos de configuraciones de planta.

De acuerdo a lo anterior se establecen también diferentes disposiciones de
planta que se ajustan a los tipos básicos de fabricación.

 Disposición de posición fija: En esta disposición, el concepto de

posición fija, viene dado por el producto. A causa de su peso y
tamaño, el producto permanece en un sitio concreto y el
equipamiento para su fabricación se lleva a ese punto. Ejemplos de
este tipo de disposición son la construcción de buques y la industria
aeronaval, aeroespacial, etc.

Otra disposición similar a la anterior es la disposición de proyecto.

Ésta se utiliza en la construcción de edificios y puentes. Al igual
que el tipo de disposición fija el producto es muy grande y el
equipamiento debe ser desplazado hasta el punto donde se ubica
este. No obstante, a diferencia que la disposición fija, cuando el
proyecto finaliza el equipamiento es retirado de dicho punto.

 Disposición de proceso: En esta configuración, las maquinas de

producción se ordenan en grupos de acuerdo con el tipo general de
proceso de fabricación. Por ejemplo, los tornos se agrupan en un
sitio, los taladros en otro, los equipos para el moldeo en otro, etc.
La ventaja de esta disposición radica en la flexibilidad. Esta
disposición es típica de Job Shops y de la fabricación por lotes.

 Disposición de flujo de producto: Esta disposición es conveniente

para la fabricación especializada de un único producto con grandes
volúmenes de producción. En esta disposición, las instalaciones de
procesamiento y montaje se sitúan a lo largo de la línea de flujo del
producto. El trabajo en curso se traslada mediante cintas
transportadoras desde una estación a otra. En este tipo de
disposición, el ordenamiento de las instalaciones es relativamente
inflexible y únicamente se modifica cuando las cantidades a
producir justifican las inversiones dedicadas.

 Disposición por tecnología de grupo: Este intenta combinar la

eficacia de la disposición de flujo con la flexibilidad de la
disposición de proceso. En esta filosofía se trata de identificar y
agrupar familias de piezas con determinada similitud en la
fabricación y el diseño.
 Anteriormente se ha mostrado una distinción entre determinados tipos
de fabricación y tipos de disposición del equipamiento. Estas
características son muy importantes para tener en cuenta en la
concepción de la automatización de procesos de fabricación.

A continuación se presenta una estratificación de la automatización en

niveles.

2.8 Niveles de automatización y concepto CIM: El grado de automatización de un

proceso viene determinado por factores de tipo económico y tecnológico, debido a
esto existe una gama muy amplia dependiendo de los objetivos. No obstante existe
un modelo de clasificación jerarquizada planteado por la National Boureau of
Standars (NBS) el cual se puede ver en la figura 7.

GESTIÓN

PLANIFICACIÓN

SCADA –SUPERVISIÓN CONTROL Y

ADQUISICIÓN DE DATOS

CONTROLADORES- INTELIGENCIA LOCAL - PLC

MICROPROCESADOR - PC
ACTUADORES, SENSORES, MOTORES,
ROBOTS,NEUMATICA,HIDRAULICA, INSTRUMENTACION, VARIADORES
ETC

Figura 7. Estructura piramidal del modelo

En este modelo se distinguen 5 capas que de la más baja (0) a la más alta (4)
comprenden la concepción de automatización de un proceso de fabricación.

2.8.1 Nivel 0: comprende el conjunto de dispositivos, subprocesos y maquinaria

en general con los que se realizan las operaciones elementales de producción. En
este nivel también se encuentran los dispositivos relacionados con las mediciones
analógicas o digitales, en donde se encuentran los sensores y transductores así
mismo, los que actúan sobre el proceso como son los preaccionadores y
accionadores, relés, variadores de velocidad.

2.8.2 Nivel 1: en este nivel se encuentran los dispositivos de control como son:
Controladores lógicos programables, Controladores a base de Microprocesadores y
los PC. Es decir son los elementos encargados del mando y control de la maquinaria
 dispuesta en el nivel 0. Este nivel proporciona la información de actuación del nivel
0 y de estado al nivel 2. Comúnmente se denomina nivel de automatización.

2.8.3 Nivel 2: Es el nivel de supervisión. En este nivel, bien sea por medios
humanos o sistematizado , se realizan las siguientes tareas:

 Adquisición y tratamiento de los datos.

 Monitorización.
 Gestión de alarmas y asistencias.
 Control de calidad.
 Coordinación de transporte.

2.8.4 Nivel 3: Este corresponde al nivel de planificación, en el cual se realizan las

siguientes tareas:

 Programación de la producción.
 Gestión de materiales.
 Gestión de compras.
 Análisis de costos de fabricación.
 Control de inventarios.
 Gestión de recursos de fabricación.
 Gestión de calidad.
 Gestión de mantenimiento.

2.8.5 Nivel 4. Es el más alto nivel en la jerarquía y este se encarga de realizar las
siguientes actividades.

 Gestión Comercial
 Planificación estratégica.
 Planificación financiera y administrativa.
 Gestión de recursos humanos.
 Ingeniería de producto.
 Ingeniería de proceso.
 Gestión de tecnología.
 Gestión de sistemas de información.
 Investigación y desarrollo.

2.9 Concepto CIM: Es la base de la automatización integrada por computador y reúne

todas las características mencionadas en la sección 2.8, respecto a los niveles de la
automatización. Los objetivos que persigue la filosofía CIM son los que se mencionan
a continuación:

 Reducir los niveles de stock y aumentar su rotación.

 Disminuir los costos directos.
 Control de los niveles de stock en tiempo “real “.
 Reducir los costos de material.
 Aumentar la disponibilidad de las maquinas mediante la reducción de los
tiempos de preparación y puesta a punto.
 Incrementar la productividad.
 Mejorar el control de calidad.
 Permitir la rápida introducción de nuevos productos.
 Mejorar el nivel de servicio.

La filosofía CIM, contempla la inclusión de conceptos de forma integrada, tales

como la gestión empresarial, planificación, programación, etc. En este orden de
ideas la implantación de una estrategia productiva totalmente integrada no es
una tarea sencilla ni puede ser abordada a corto plazo.

Esta estrategia se concreta en una metodología elaborada al respecto que recibe

el nombre de metodología CIM de Booz Allen & Hamilton. Esta metodología
aplica una estrategia progresiva de automatización, avanzando según una serie
de etapas como son:

 Racionalizar la planta (Células).

 Aplicar automatización y sistemas de control a las células (Islas de
automatización).
 Integración de las islas en FMS (Flexible Manufacturing System).-redes
de control.
 Integración de planta.- Unión del CAD/CAM y la planta.
 Integración de los sistemas de planeación y control de la produccion.

Un axioma básico del CIM:

El CIM ha de planificarse “top down” (“ de arriba abajo”), pero debe
implantarse “bottom -up” (“de abajo hacia arriba”)