Guía de estudio para

examen extraordinario de
Instrumentación
1 Introducción.
1.1 La instrumentación y sus aplicaciones.
1.2 Definiciones: instrumentación, medición, transductores, actuadores.
2 Conceptos fundamentales de instrumentación y de los sistemas de medición.
2.1 Representación y manejo de datos experimentales: Criterios para la
selección de datos experimentales, análisis estadístico de datos, teoría de
errores, análisis de incertidumbre, criterios de selección de datos
experimentales.
2.2 Definiciones: Campo de medida, alcance, error, precisión, zona muerta,
sensibilidad, repetitividad, histéresis y otras.
2.3 Sistema general de medición.
2.4 Clases de Clases de instrumentos: En función del instrumento, en función
de la variable de proceso
2.5 Códigos y simbología en la identificación de instrumentos.
3 Medición de variables físicas
3.1 Elementos primarios de: Presión, flujo, nivel, temperatura y otras.
3.2 Sensores y transductores de desplazamiento, velocidad, fuerza,
deformación, fotoeléctricos y otros
3.3 Sensores en los sistemas mecatrónicos: clasificación por su función, su
desempeño y salida, de estado sólido, óptico, piezoeléctricos, ultrasónicos.
3.4 Sistemas de visión.
3.5 Transmisores: neumáticos, electrónicos y digitales.
3.6 Selección y aplicación de medidores y sensores industriales.
3.7 Sistemas de adquisición y procesamiento de datos.
4 Actuadores y elementos finales de corrección
4.1 Actuadores lineales, rotacionales, neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
4.2 Elementos finales de corrección
5 Interfaces humano - máquina (HMI)
5.1 Conceptos fundamentales.
5.2 Despliegue gráfico y reporte de variables.
5.3 Funciones de comando y control.
5.4 Interfaces gráficas en sistemas de instrumentación.
Bibliografía

2
1 Introducción.

1.1 La instrumentación y sus aplicaciones. Commented [DG1]: ¿En este punto se define
instrumentación?, en el punto de abajo pide esa
definición y las aplicaciones pueden ser generales?,
encontré que prácticamente para cada rama de la
ingeniería se utiliza la instumentación.

1.2 Definiciones: instrumentación, medición, transductores,

actuadores.
Instrumentación: La instrumentación es una rama científico-técnica cuyo objetivo es
mejorar la capacidad de percepción de la realidad mediante el uso de cualquier tipo de
técnicas y sistemas. La percepción de la realidad hace referencia a la extracción de
información del entorno, de un sistema o de un proceso mediante la identificación y
cuantificación de sus variables características. (García, 2003)

Medición: El concepto de medición se define como” El resultado de una comparación

cuantitativa, entre un padrón predefinido y una magnitud desconocida”, si el resultado va a
ser significativo, dos condiciones deben reunirse en el acto de medir y estas son:

A) Que padrón usado para la comparación sea conocido y aceptado comúnmente.

B) El procedimiento y los aparatos empleados para obtener la comparación, deben ser
comprobables.

Entre el concepto de medición anteriormente citado y otros que existen, se tiene en común
la acción de comparar, por lo que con frecuencia se dice que “Medir significa comparar
correctamente”. (Rodríguez., 2010)

Transductores: Un transductor se define como el elemento que al someterlo a un cambio

físico experimenta un cambio relacionado. Estos reciben la señal de entrada en función de
una o más cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. (Solé,
1989)

Actuadores: El elemento de actuación produce un cambio en el proceso a fin de corregir

o modificar la condición controlada. Puede ser un interruptor que
enciende un calentador para aumentar la temperatura de un proceso, o una
válvula que al abrirse permite la entrada de un mayor volumen de líquido
al proceso. El termino actuador designa al elemento de una unidad de corrección que
proporciona la energía para realizar la acción de control.

3
2 Conceptos fundamentales de
instrumentación y de los sistemas de
medición.

2.1 Representación y manejo de datos experimentales:

Criterios para la selección de datos experimentales, análisis
estadístico de datos, teoría de errores, análisis de
incertidumbre, criterios de selección de datos experimentales.
Criterios de selección de datos experimentales
Análisis estadístico de datos
Teoría de errores
Los científicos experimentales hacen una distinción fundamental entre tres tipos de error.
Estos son los conocidos como errores groseros o accidentales, aleatorios y sistemáticos.
Los errores groseros se reconocen rápidamente: se pueden definir como errores que no son
tan importantes que no existe otra alternativa real que abandonar el experimento y empezar
de nuevo por completo. Ejemplos de los mismos podrían incluir la avería total de un
instrumento, la caída o vertido accidental de una muestra crucial, o descubrir durante el
desarrollo de un experimento que un reactivo que se suponía puro, en realidad estaba
contaminado. Tales errores (¡Que ocurren ocasionalmente incluso en los laboratorios mejor
dotados!) normalmente se reconocen con mucha facilidad. Por todo ello, a continuación, se
va a diferenciar cuidadosamente entre errores sistemáticos y aleatorios.
Esta diferenciación se puede lograr mediante un cuidadoso estudio de una situación
experimental real. Cuatro estudiantes (A-D) realizan cada uno un mismo análisis en el que
exactamente 10.00 ml de hidróxido sódico exactamente 0.1 M es valorado con ácido
clorhídrico exactamente 0.1 M cada estudiante repite la valoración cinco veces y obtiene los
resultados mostrados en la siguiente tabla:

Imagen tomada del libro “Estadística y quimiometría para química analítica” P4

Los resultados obtenidos por el estudiante A presentan dos características. Primera, todos
ellos están muy próximos uno del otro; todos los resultados caen entre 10.08 y 10.12 ml. En
términos cotidianos se diría que los resultados son altamente reproducibles. La segunda
característica distintiva de los resultados es que son todos demasiado grandes: en este
experimento (Algo inusual) se conoce la respuesta correcta de antemano, 10.00 ml. Resulta
evidente que hayan surgido dos tipos de error completamente diferentes en el experimento
de los estudiantes. Primero existen errores aleatorios: éstos provocan que los resultados
individuales difieran uno de otro de manera que caigan a ambos lados del valor medio.

4
(10.00 ml en este caso). Los errores aleatorios afectan a la precisión, o reproductibilidad, de
un experimento. En este caso el estudiante A queda claro que los errores aleatorios son
pequeños, de una manera que se dice que los resultados son precisos. Sin embargo,
también existen errores sistemáticos: éstos provocan que todos los resultados sean
erróneos en el mismo sentido (En este caso todos son demasiado grandes). El error
sistemático total es denominado sesgo de la medida. En muchos experimentos los errores
aleatorios y los sistemáticos no se detectan fácilmente con solo observar los resultados,
sino que también tienen orígenes muy distintos en cuanto a la técnica experimental y al
equipo utilizado. Antes de examinar las causas de los errores en este experimento, sin
embargo, se pueden analizar brevemente los resultados obtenidos por los estudiantes B-D.
El estudiante B ha obtenido resultados que contrastan con los del estudiante A. La medida
de los 5 resultados (10.01 ml) está muy próxima al valor fregadero como de manera que no
hay evidencia de sismo. Sin embargo, la variabilidad de los resultados es muy grande lo que
indica una precisión insatisfactoria, es decir, errores aleatorios sustanciales. La
comparación de estados con los obtenidos por el estudiante A muestra claramente que los
errores aleatorios y sistemáticos pueden ocurrir independientemente unos de otros. Esta
conclusión se refuerza por los otros de los estudiantes C y D. El trabajo del estudiante C
tiene una precisión pobre (intervalo 9.69 - 10.19 ml) y el resultado promedio (90 ml) es
sesgado. El estudiante D ha logrado resultados precisos (intervalo 9.97 - 10.04 ml) e
insesgado (Promedio 10.04 ml). La distinción entre errores aleatorios y sistemáticos se
resume en la siguiente figura utilizando una serie de diagramas de puntos. Este método
gráfico simple de expresión de datos, en el que individuales se representan como puntos
sobre una escala lineal, frecuentemente con el análisis inicial de los datos.

Imagen tomada del libro “Estadística y quimiometría para química analítica” P5

En muchos experimentos analíticos la pregunta más importante es ¿hasta qué. sea
resultado verdadero valor de la concentración o cantidad que se pretende medir? Eso se
expresa como la exactitud del experimento. La organización internacional de estándares
signo (ISO) define la actitud como el grado de concordancia entre los estados un ensayo y
el valor de referencia aceptado del analito. Bajo esta definición toma la exactitud de un
resultado promedio también tiene contribuciones de ambas fuentes de error: Los errores
sistemáticos están ausentes, resultado promedio probablemente no será exactamente igual
al valor de referencia, debido a la existencia de errores aleatorios los resultados obtenidos
por el estudiante B ilustran estos principios. 4 de las 5 medidas de esta estudiante muestra
inexactitud significativa, cómo están suficientemente distantes del verdadero valor de 10.00.
Sin embargo, el promedio de los resultados de B (10.01) es muy exacto, de manera que
parece que la inexactitud de los resultados individuales se debe en gran medida a errores
aleatorios y no errores sistemáticos. En composición, todos los resultados y individuales del

5
estudiante A, y el promedio resultante, son inexactos: Dada la buena precisión del trabajo
de este estudiante, parece cierto que estas actitudes deben a errores sistemáticos. Debe
hacerse constar que, pese al planteamiento de muchos diccionarios, exactitud y precisión
tienen significado completamente distintos en el estudio de errores experimentales.
En resumen, la precisión describe errores aleatorios, el sesgo describe errores sistemáticos,
y la exactitud, es decir, la proximidad al verdadero valor de una medida individual o un valor
promedio, incorpora ambos tipos de error. Ya que se utilizó anteriormente la palabra
reproductibilidad como una definición aproximada de la precisión, el convenio moderno
establece una cuidadosa distinción entre reproductibilidad y repetitividad. Se puede aclarar
esta distinción mediante una ampliación del experimento anterior. Por el camino normal el
estudiante A, por ejemplo, realizaría la 5 medida repetida en una sucesión rápida; pero es
muy probable y no tardará más de una hora aproximadamente en realizar el ejercicio
completo. Utilizaría la misma serie de disoluciones y el mismo material de vidrio a lo largo
del experimento, añadiría la misma preparación de indicador a cada matraz de valoración, y
permanecería igual es la temperatura, humedad y demás condiciones de laboratorio. En
tales circunstancias la precisión medida será la precisión dentro de rachas: Esto se
denomina repetitividad. Sin embargo, supóngase, que por alguna razón las valoraciones
fueron realizadas por diferentes personas de laboratorio en cinco ocasiones distintas en
diferentes laboratorios, utilizando recipientes de vidrio y preparaciones de indicadores
diferentes. En este caso, sería sorprendente encontrar una gran viabilidad en los resultados
este conjunto de datos reflejaría la precisión del método por ejemplo su reproducibilidad.
(Miller, 1984)

Análisis de incertidumbre (Creus, 1997)

Cuando se realiza una operación de calibración, se compara el instrumento a calibrar con
un aparato patrón para averiguar si el error (diferencia entre el valor leído por el instrumento
y el verdadero valor medido con el aparato patrón) se encuentra dentro de los límites dados
por el fabricante del instrumento. Como el aparato patrón no permite medir exactamente el
valor verdadero (también ene un error) y como además en la operación de comparación
intervienen diversas fuentes de error, no es posible caracterizar la medida por un único
valor, lo que da lugar a la llamada incertidumbre de la medida o incertidumbre (uncertainty).
Entre las fuentes de incertidumbre se encuentran: • Influencia de las condiciones
ambientales.

• Lecturas diferentes de instrumentos analógicos realizadas por los operadores. •

Variaciones en las observaciones repe das de la medida en condiciones aparentemente
idénticas.
• Valores inexactos de los instrumentos patrón.
• Muestra del producto no representa va. Por ejemplo, en la medida de temperatura con un
termómetro patrón de vidrio, la masa del bulbo cambia la temperatura de la muestra del
proceso cuya temperatura desea medirse.

Así pues, la incertidumbre es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos
razonablemente al verdadero valor de la magnitud medida. En el cálculo de la incertidumbre
intervienen la distribución estadística de los resultados de series de mediciones, las
características de los equipos (deriva en función de la tensión de alimentación o en función
de la temperatura, etc.), etc. Para que la comparación sea correcta, el procedimiento
general es que el patrón de medida sea suficiente más preciso que la del aparato que se

6
calibra (relación 4:1 en los sensores de presión - ISA S 37.3). Para el cálculo de la
incertidumbre pueden seguirse varias normas:
• ISO/IEC 17025:2005 General requirements for the competence of testing and calibration
laboratories.
• G-ENAC-09 Rev 1 Julio 2005: Guía para la expresión de la incertidumbre en los ensayos
cuantificaditos.
• CEA-ENAC-LC/02 Expresión de la Incertidumbre de Medida en las Calibraciones.
• EAL-R2 Expression of the Uncertainty of Measurement in Calibration, 1995. • GUM (Guide
to the expression of uncertainty in measurement), conocida tambíen como ISO/TC 213 N
659.
En el cálculo de la incertidumbre se usa el término mensurando que significa: magnitud par
cular objeto de una medición. Puede ser medido directamente (por ejemplo, la temperatura
de un cuerpo con un termómetro) o bien de forma indirecta a par r de otras magnitudes
relacionadas de forma matemática o funcional (por ejemplo, la medida de la densidad a
través de la relación masa/volumen del cuerpo). El mensurando es, pues, función de una
serie de magnitudes de entrada y la expresión de esta función puede ser experimental o ser
un algoritmo de cálculo o bien una combinación.

Hay dos incertidumbres A y B presentes en la medición. Las A se relacionan con fuentes de

error aleatorios y pueden ser evaluadas a par r de distribuciones estadísticas (lecturas en el
instrumento), mientras que las B están asociadas a errores de tipo sistemático y
corresponden a la incertidumbre del calibrador, la resolución del instrumento y la influencia
de otras magnitudes (temperatura, campos externos, humedad, posición, etc.) que surgen
del control de las condiciones de contraste o de la experiencia previa del operador.

Una vez obtenidos los valores, tanto de la incertidumbre tipo A como la de tipo B, se
procede a calcular la incertidumbre combinada:
2 2
𝑢𝑐 = √(𝑢𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐴 ) + (𝑢𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐵 )
Y después la incertidumbre expandida
𝑈𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎 = 𝐾 𝑥 𝑢𝑐
Siendo K = Factor de cobertura o de seguridad que se determina de acuerdo con el nivel de
confianza de la incertidumbre, dado en la tabla 1.2 (factor T de Student). Con un nivel de
confianza del 95,45% y para un número de valores mayor de 20 es K = 2.

7
 Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus
Incertidumbre tipo A. La evaluación de la incertidumbre estándar se efectúa por análisis
estadístico de una serie de observaciones independientes de la magnitud de entrada, bajo
las mismas condiciones de medida. Si no existen componentes evaluadas estadísticamente
la evaluación de tipo A corresponde a la repetitividad del instrumento a calibrar.
Considerando que la distribución de probabilidades de las medias de dichas variables es la
curva de Gauss o de distribución normal en forma de campana, la media aritmética es el
valor es mado de la variable, mientras que la desviación estándar representa el grado de
dispersión de los valores de la variable que se miden repetivamente. Así, en una serie de
medidas repe vas de la variable, el valor estimado x viene dado por la media aritmética o
promedio de los valores observados:
1 1
𝑥 = 𝑥 = ∑(𝑥𝑖 )𝑐𝑜𝑛 𝑥𝑖 (𝑖 = 1, 2, 3, … 𝑛)
𝑛 𝑛
Y el valor de estimado de la varianza experimental:
1
𝑠 2 (𝑥) = 𝑆(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2
𝑛−1
La mejor estimación de la varianza de la media aritmética x es la varianza experimental de
la media aritmética dividida por n. Y así:
1
𝑠 2 (𝑥) = 𝑆(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2
𝑛(𝑛 − 1)
Su raíz cuadrada positiva es la desviación típica experimental de la media aritmética que
equivale a la incertidumbre típica.
𝑈(𝑥̅ ) = 𝑠(𝑥̅ )
Cuando el número de medidas repe vas es menor de 10, la desviación típica debe
multiplicarse por un factor multiplicador.

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 Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus
Incertidumbre tipo B. La incertidumbre se determina en base a la información disponible
procedente de varias fuentes, tales como: • Datos de medidas anteriores. • Experiencia y
conocimiento de los instrumentos. • Especificaciones del fabricante. • Valores de
incertidumbre de manuales técnicos. El método exige un juicio basado en la experiencia y
en conocimientos generales. Es una decisión científica basada en toda la información
disponible que puede venir dada por resultados de medidas anteriores, por la experiencia,
por las especificaciones del fabricante, por los datos suministrados por certificados de
calibración u otros certificados, etc. Se asumen las distribuciones rectangulares, triangular y
normal según sea el criterio y la experiencia del personal.

Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus

Expresión de la distribución rectangular con un factor de cobertura de 1,65 (= 0,95 × 3) para
proporcionar un nivel de confianza de aproximadamente el 95%:

𝑎2 (𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑦 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜𝑠, ℎ𝑖𝑠𝑡é𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎, 𝑒𝑡𝑐. )

𝑢(𝑥𝑖 ) = √
12

Si se conocen los valores máximo y mínimo a1 y a2 se tiene:

𝑢𝐵2 (𝑥𝑖 ) = (𝑎1 − 𝑎2 )2 /12
Y si se trata de un sistema centrado, a1 - a2 = 2a, y entonces:
𝑢𝐵2 (𝑥𝑖 ) = 𝑎2 /3
Distribución triangular, propia de los instrumentos analógicos:
𝑎2 (𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑦 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜𝑠, ℎ𝑖𝑠𝑡é𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎, 𝑒𝑡𝑐. )
𝑢(𝑥𝑖 ) = √
24
Y para la distribución normal:
𝑎
𝑢(𝑥𝑖 ) =
√3

9
2.2 Definiciones: Campo de medida, alcance, error, precisión,
zona muerta, sensibilidad, repetitividad, histéresis y otras.

Definiciones de los instrumentos Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus.

Campo de medida: El campo de medida (range) es el espectro o conjunto de valores de la

variable medida que están comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la
capacidad de medida, de recepción o de transmisión del instrumento. Viene expresado
estableciendo los dos valores extremos.
Ejemplo: un manómetro de intervalo de medida 0- 10 bar, un transmisor de presión
electrónico de 0-25 bar con señal de salida 4-20 mA c.c. o un instrumento de temperatura
de 100-300 °C.
Otro término derivado es el de dinámica de medida o rangeabilidad (rangeability), que es el
cociente entre el valor de medida superior e inferior de un instrumento. Por ejemplo, una
válvula de control lineal que regule linealmente el caudal desde el 2% hasta el 100% de su
carrera tendrá una rangeabilidad de 100/2 = 50. (Creus, 1997)

Alcance: El alcance (span) es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior

10
del campo de medida del instrumento. En los ejemplos anteriores es de 10 bar para el
manómetro, de 25 bar para el transmisor de presión y de 200 °C para el instrumento de
temperatura. (Creus, 1997)

Error: (Creus, 1997)

El error de la medida es la desviación que presentan las medidas prácticas de una variable
de proceso con relación a las medidas teóricas o ideales, como resultado de las
imperfecciones de los aparatos y de las variables parásitas que afectan al proceso. Es decir:

Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de la variable medida

El error absoluto es:
Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero
El error relativo representa la calidad de la medida y es:
Error relativo = Error absoluto / Error verdadero

Si el proceso está en condiciones de régimen permanente existe el llamado error

estocástico. En condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido a que los
instrumentos tienen características comunes a los sistemas físicos: absorben energía del
proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo para ser transmitida, lo cual da lugar a
retardos en la lectura del aparato. Siempre que las condiciones sean dinámicas, existirá en
mayor o menor grado el llamado error dinámico (diferencia entre el valor instantáneo y el
indicado por el instrumento): su valor depende del tipo de fluido del proceso, de su
velocidad, del elemento primario (termopar, bulbo y capilar), de los medios de protección
(vaina), etc. El error medio del instrumento es la media aritmética de los errores en cada
punto de la medida determinados para todos los valores crecientes y decrecientes de la
variable medida.

Cuando una medición se realiza con la participación de varios instrumentos, colocados unos
a continuación de otros, el valor final de la medición estará constituido por los errores
inherentes a cada uno de los instrumentos. Si el límite del error relativo de cada instrumento
es ± a, ± b, ± c, ± d, etc., el máximo error posible en la medición será la suma de los valores
anteriores, es decir:
+ (a + b + c + d + ...)
Ahora bien, como es improbable que todos los instrumentos tengan al mismo tiempo su
error máximo en todas las circunstancias de la medida, suele tomarse como error total de
una medición la raíz cuadrada de la suma algebraica de los cuadrados de los errores
máximos de los instrumentos, es decir, la expresión:
± √𝒂𝟐 + 𝒃𝟐 + 𝒄𝟐 + 𝒅𝟐 + ⋯

Por ejemplo, el error obtenido al medir un caudal con un diafragma, un transmisor

electrónico de
4-20 mA c.c., un receptor y un integrador electrónicos es de:

11
 Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus.

Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus.

Precisión: La precisión (precisión) es la cualidad de un instrumento por la que ende a dar

lecturas muy próximas unas a otras, es decir, es el grado de dispersión de las mismas. Un
instrumento puede tener una pobre exactitud, pero una gran precisión. Por ejemplo, un
manómetro de intervalo de medida de 0 a 10 bar, puede tener un error de cero considerable
marcando 2 bar sin presión en el proceso y diversas lecturas de 7,049, 7,05, 7,051, 7,052
efectuadas a lo largo del tiempo y en las mismas condiciones de servicio, para una presión
del proceso de 5 bar. Tendrá un error práctico de 2 bar, pero los valores leídos estarán muy
próximos entre sí con una muy pequeña dispersión máxima de 7,052 - 7,049 = 0,003, es
decir, el instrumento tendrá una gran precisión. Por lo tanto, los instrumentos de medida
estarán diseñados por los fabricantes para que sean precisos, y como periódicamente se
descalibran, deben reajustarse para que sean exactos. A señalar que el término precisión
es sinónimo de repetibilidad. (Creus, 1997)

Zona muerta: La zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de valores de la
variable que no hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento, es decir, que
no produce su respuesta. Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Por
ejemplo: en el instrumento de la gura 1.3 es de ± 0,1%, es decir, de 0,1 × 200/100 = ± 0,2
°C. (Creus, 1997)

Sensibilidad: La sensibilidad (sensitivity) es la razón entre el incremento de la señal de

salida o de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona, después de haberse
alcanzado el estado de reposo. Por ejemplo, si en un transmisor electrónico de 0-10 bar, la
presión pasa de 5 a 5,5 bar y la señal de salida de 11,9 a 12,3 mA c.c., la sensibilidad es el
cociente:
12,3 − 11,9
20 − 4 = ±0,5 𝑚𝐴 𝑐. 𝑐./𝑏𝑎𝑟
5,5 − 5
10
Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Si la sensibilidad del instrumento
de temperatura de la gura 1.3 es de ± 0,05%, su valor será de 0,05 × 200 = ± 0,1 °C. Hay

12
que señalar que no debe confundirse la sensibilidad con el término de zona muerta; son
definiciones básicamente distintas que antes era fácil confundir cuando la definición inicial
de la sensibilidad era “valor mínimo en que se ha de modificar la variable para apreciar un
cambio medible en el índice o en la pluma de registro de los instrumentos”. (Creus, 1997)

Repetibilidad: La repetibilidad (repeatibility) es la capacidad de reproducción de las

posiciones de la pluma o del índice o de la señal de salida del instrumento, al medir
repetidamente valores idénticos de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el
mismo sentido de variación, recorriendo todo el campo. La repetibilidad es sinónimo de
precisión. A mayor repetibilidad, es decir, a un menor valor numérico (por ejemplo, si en un
instrumento es 0,05% y en otro es 0,005%, este segundo tendrá más repetibilidad), los
valores de la indicación o señal de salida estarán más concentrados, es decir, habrá menos
dispersión y una mayor precisión. www.FreeLibros.me Capítulo 1. Generalidades 17 La
repetibilidad se expresa en tanto por ciento del alcance; un valor representativo es el de ±
0,1%. Nótese que el término repetibilidad no incluye la histéresis (figura 1.3b). Para
determinarla, el fabricante comprueba la diferencia entre el valor verdadero de la variable y
la indicación o señal de salida del instrumento recorriendo todo el campo, y partiendo, para
cada determinación, desde el valor mínimo del campo de medida. De este modo, en el caso
de un manómetro puede haber anotado los siguientes datos relacionados. (Creus, 1997)

Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus.

La repetibilidad viene dada por la fórmula:
(𝒙𝒊 − 𝒙)𝟐
√∑
𝑵
Resultando:
𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟕𝟖
√ = ±𝟎, 𝟎𝟎𝟔𝟒
𝟏𝟗
Histéresis: La histéresis (hysteresis) es la diferencia máxima que se observa en los valores
indicados por el índice o la pluma del instrumento o la señal de salida para el mismo valor
cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos
sentidos, ascendente y descendente. Se expresa en tanto por ciento del alcance de la
medida. Por ejemplo: si en un termómetro de 0-100%, para el valor de la variable de 40 °C,
la aguja marca 39,9 °Cal subir la temperatura desde 0 °C, e indica 40,1 °C al bajar la
temperatura desde 100 °C, el valor de la histéresis es de:

13
 40,1 − 39,9
𝑥100 = ±0,2%
100 − 0
En la figura pueden verse las curvas de histéresis que están dibujadas exageradamente
para apreciar bien su forma. Hay que señalar que el término “zona muerta” está incluido
dentro de la histéresis.

Otros términos: (Creus, 1997)

Otros términos empleados en las especificaciones de los instrumentos son los siguientes:
Campo de medida con elevación de cero
Es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal medida es mayor
que el valor inferior del campo. Por ejemplo, -10 °C a 30 °C.
Campo de medida con supresión de cero
Es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal medida es menor
que el valor inferior del campo. Por ejemplo, 20 °C a 60 °C.
Elevación de cero
Es la cantidad con que el valor cero de la variable supera el valor inferior del campo. Puede
expresarse en unidades de la variable medida o en % del alcance. Por ejemplo, 10 °C en el
campo -10 °C a 30 °C del instrumento, o sea (10/40) × 100 = 25%.
Supresión de cero
Es la cantidad con que el valor inferior del campo supera el valor cero de la variable. Puede
expresarse en unidades de la variable medida o en % del alcance. Por ejemplo, 20 °C en el
campo 20 °C a 60 °C del instrumento, o sea (20/40) × 100 = 50%.
Deriva
Es una variación en la señal de salida que se presenta en un período de empo determinado
mientras se mantienen constantes la variable medida y todas las condiciones ambientales.
Se suelen considerar la deriva de cero (variación en la señal de salida para el valor cero de
la medida atribuible a cualquier causa interna) y la deriva térmica de cero (variación en la
señal de salida a medida cero, debida a los efectos únicos de la temperatura).
La deriva está expresada usualmente en porcentaje de la señal de salida de la escala total a
la temperatura ambiente, por unidad, o por intervalo de variación de la temperatura. Por
ejemplo, la deriva térmica de cero de un instrumento en condiciones de temperatura
ambiente durante 1 mes fue de 0,2% del alcance.
Fiabilidad
Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe comportándose dentro de límites
especificados de error a lo largo de un tiempo determinado y bajo unas condiciones
especificadas.
Resolución
Es la menor diferencia de valor que el instrumento puede distinguir. En los instrumentos
analógicos interviene el operador según donde observe la posición de la aguja, su error de
paralaje en la lectura efectuada y la distancia entre los valores marcados en la escala. Por
ejemplo, en un indicador de nivel de 0% a 100% graduado cada 1% de la escala, con la
aguja indicadora, que el observador considera en la mitad entre las divisiones 52% y 53%, y
que el afirma que es capaz de discriminar valores del 0,5%, podrá considerarse la
resolución como (0,5/100) = 0,05%. En los instrumentos digitales, la resolución es el cambio
de valor de la variable que ocasiona que el dígito menos significativo se modifique. Por
ejemplo, un indicador digital de temperatura en el que se lee 531,01 °C, el dígito menos
significativo es el último 1.
Luego, si la temperatura aumenta a 531,02 °C, la resolución es de ((531,02 - 531,01)/100) =

14
0,00001%, lo cual no significa en absoluto que esta sea la exactitud del instrumento.
Resolución infinita
Capacidad de proporcionar una señal de salida progresiva y continua en todo el campo de
trabajo del instrumento. Trazabilidad Propiedad del resultado de las mediciones efectuadas
con un instrumento o con un patrón, tal que puede relacionarse con patrones nacionales o
internacionales, mediante una cadena ininterrumpida de comparaciones y con todas las
incertidumbres determinadas.
Ruido
Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseada que modifica la transmisión,
indicación o registro de los datos deseados. Un caso especial es la interferencia de
radiotransmisores RFI (Radio Frequency Interference). Puede expresarse en unidades de la
señal de salida o en tanto por ciento del alcance.
Linealidad
La aproximación de una curva de calibración a una línea recta especificada.
Linealidad basada en puntos
Falta de linealidad expresada en forma de desviación máxima con relación a una línea recta
que pasa a través de los puntos dados correspondientes al cero y al 100% de la variable
medida.
Temperatura de servicio
Campo de temperaturas en el cual se espera que trabaje el instrumento dentro de unos
límites de error especificados.
Vida útil de servicio
Tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican las características de servicio
continuo e intermitente del instrumento sin que se presenten cambios en su
comportamiento, más allá de tolerancias especificadas.
Reproductibilidad Capacidad de reproducción de un instrumento de las medidas repe vas de
la lectura o señal de salida para el mismo valor de la variable medida alcanzado en ambos
sentidos, en las mismas condiciones de servicio y a lo largo de un período de tiempo
determinado. Por ejemplo, un valor representativo sería ± 0,2% del alcance de la lectura o
señal de salida a lo largo de un período de 30 días. Respuesta frecuencial Variación con la
frecuencia de la relación de amplitudes señal de salida/variable medida (y de la diferencia
de fases entre la salida y la variable medida) para una medida de variación senoidal
aplicada a un instrumento dentro de un campo establecido de frecuencias de la variable
medida. Se especifica usualmente como "dentro de ± ...% de ... a ... Hz".

2.3 Sistema general de medición. Commented [DG2]: Entiendo de esto que es el

desarrollo de los sistemas de medición en cada
variable
Medición de presión
La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en unidades tales
como pascal, bar, atmósferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por pulgada
cuadrada). En el Sistema Internacional (S.I.) está normalizada en pascal de acuerdo con las
Conferencias Generales de Pesas y Medidas 13 y 14, que tuvieron lugar en París en
octubre de 1967 y 1971, y según la Recomendación Internacional número 17, ratificada en
la III Conferencia General de la Organización Internacional de Metrología Legal. El pascal
es 1 newton por metro cuadrado (1 N/m2), siendo el newton la fuerza que aplicada a un
cuerpo de masa 1 kg le comunica una aceleración de 1 m/s2. Como el pascal es una unidad
muy pequeña, se emplean también el kilopascal (1 kPa = 10-2 bar), el megapascal (1 MPa

15
= 10 bar) y el gigapascal (1 GPa = 10.000 bar). En la industria se utiliza también el bar (1
bar = 105 Pa = 1,02 kg/cm2) y el kg/cm2, si bien esta última unidad, a pesar de su uso
todavía muy extendido, se emplea cada vez con menos frecuencia, en par cular en nuevas
plantas. (Creus, 1997)

Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus

Medición de caudal
En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y en las
efectuadas en laboratorio y en plantas piloto es muy importante la medición de caudales de
líquidos y gases. Existen dos pos de medidores, los volumétricos que determinan el caudal
en volumen del fluido, y los de masa que determinan el caudal masa. Se reservan los
medidores volumétricos para la medida general de caudal y se destinan los medidores de
caudal másico a aquellas aplicaciones en las que la exactitud de la medida es importante,
por ejemplo, en las determinaciones finales del caudal del producto para su facturación. Los
principios de medida de los medidores de caudal son:

16
 Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus

Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen de fluido, bien sea

directamente (desplazamiento), bien indirectamente por deducción o inferencia (presión
diferencial, área variable, velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino). Es necesario
señalar que la medida de caudal volumétrico en la industria se lleva a cabo principalmente
con elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido. Entre estos
elementos se encuentran la placa orificio o diafragma, la tobera, el tubo Venturi, el tubo Pitot
y el tubo Annubar. (Creus, 1997)

Medición de nivel (Creus, 1997)

En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance adecuado de
materias primas o de productos finales. La utilización de instrumentos electrónicos con
microprocesador en la medida de otras variables, tales como la presión y la temperatura,
permite añadir "inteligencia" en la medida del nivel, y obtener exactitudes en la lectura altas,
del orden del ± 0,2%, en el inventario de materias primas o finales o en transformación en
los tanques del proceso. El transmisor de nivel "inteligente" hace posible la interpretación
del nivel real (puede eliminar o compensar la influencia de la espuma en flotación del
tanque, en la lectura), la eliminación de las falsas alarmas (tanques con olas en la superficie
debido al agitador de paletas en movimiento), y la fácil calibración del aparato en cualquier
punto de la línea de transmisión. Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores
de nivel de líquidos y de sólidos, que son dos mediciones claramente diferenciadas.

17
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de líquido
sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el desplazamiento producido
en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, bien aprovechando
características eléctricas del líquido o bien utilizando otros fenómenos. Los primeros
instrumentos de medida directa se dividen en: sonda, cinta y plomada, nivel de cristal, nivel
de flotador, magnético, palpador servooperado y magnetoestrictivo.

Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática son:

• Medidor manométrico
• Medidor de tipo burbujeo
• Medidor de presión diferencial de diafragma

El empuje producido por el propio líquido lo aprovecha el medidor de desplazamiento.

Los instrumentos que utilizan las características eléctricas del líquido son:
• Medidor resistivo/conductivo
• Medidor capacitivo
• Medidor ultrasónico
• Medidor de radar o microondas
• Medidor de radiación
• Medidor de láser

Y los que se basan en otros fenómenos:

• Medidor óptico
• Vibratorio
• Detector de nivel térmico o de dispersión térmica

Medición de temperatura
La medida de la temperatura es una de las más comunes y de las más importantes que se
efectúan en los procesos industriales. Casi todos los fenómenos físicos están afectados por
ella. La temperatura se utiliza, frecuentemente, para inferir el valor de otras variables del
proceso.

18
 Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus

Existen diversos fenómenos que son influidos por la temperatura y que son utilizados para
medirla: a) Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases).
b) Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia). c) Variación de
resistencia de un semiconductor (termistores). d) La f.e.m. creada en la unión de dos
metales distintos (termopares). e) Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo
(pirómetros de radiación). f) Otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido
en un gas, frecuencia de resonancia de un cristal, etc.). De este modo, se emplean los
siguientes instrumentos: termómetros de vidrio, termómetros bimetálicos, elementos
primarios de bulbo y capilar rellenos de líquido, gas o vapor, termómetros de resistencia,
termopares, pirómetros de radiación, termómetros ultrasónicos y termómetros de cristal de
cuarzo.

2.4 Clases de Clases de instrumentos: En función del

instrumento, en función de la variable de proceso
Los instrumentos de medición y de control son relativamente complejos y su función puede
comprenderse bien si están incluidos dentro de una clasificación adecuada. Como es lógico,
pueden existir varias formas para clasificar los instrumentos, cada una de ellas con sus
propias ventajas y limitaciones. Se considerarán dos clasificaciones básicas: la primera
relacionada con la función del instrumento y la segunda con la variable del proceso.
En función del instrumento.
De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes: Instrumentos
ciegos (Figura de abajo), son aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Hay

19
que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y
termostatos (interruptores de presión y temperatura respectivamente) que poseen una
escala exterior con un índice de selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de
disparo del interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también
instrumentos ciegos los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.

Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus

Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus

Los instrumentos registradores registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden
ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico. Los
registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de 1 revolución en 24 horas mientras
que en los de gráfico rectangular la velocidad normal del gráfico es de unos 20 mm/hora. A
señalar que los registradores sin papel (paperless recorders) tienen un coste de operación
reducido, una mejor exactitud y pueden incorporar funciones de captura de datos, lo que los
hace ideales para procesos discontinuos (batch process). Se pueden conectar a una red
LAN, lo que permite un fácil acceso de los datos a los varios departamentos de la empresa.

Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus

Los sensores captan el valor de la variable de proceso y envían una señal de salida
predeterminada. El sensor puede formar parte de otro instrumento (por ejemplo, un
transmisor) o bien puede estar separado. También se denomina detector o elemento
primario por estar en contacto con la variable, con lo que utiliza o absorbe energía del medio
controlado para dar, al sistema de medición, una indicación en respuesta a la variación de la
variable. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión,

20
fuerza, posición, medida eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de
temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión del fluido que los llena y
en los de termopar se presenta una variación de fuerza electromotriz.

Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus

Los transmisores captan la variable de proceso a través del elemento primario y la

transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi (libras por
pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua o digital. La señal
neumática de 3 a 15 psi equivale a 0,206-1,033 bar por lo cual, también se emplea la señal
en unidades métricas 0,2 a 1 bar. Asimismo, se emplean señales electrónicas de 1 a 5 mA
c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de 0 a 20 mA c.c., si bien la señal normalizada es de 4-20 mA c.c.
La señal digital es la más ampliamente utilizada y es apta directamente para las
comunicaciones, ya que utiliza protocolos estándar.
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Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus

El sensor puede formar parte integral, o no, del transmisor; el primer caso lo constituye un
transmisor de temperatura de bulbo y capilar y el segundo un transmisor de caudal con la
placa orificio como elemento primario. Los transductores reciben una señal de entrada
función de una o más cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal de
salida, es decir, convierten la energía de entrada de una forma a energía de salida en otra
forma. Son transductores, un relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I
(presión de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presión de proceso a señal
neumática), etc. Los convertidores son aparatos que reciben una señal de entrada
neumática (3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después
de modificarla (convertirla) envían la resultante en forma de señal de salida estándar.
Ejemplo: un convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de salida electrónica, un
convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática). Conviene señalar
que a veces se confunde convertidor con transductor. Este último término es general y no
debe aplicarse a un aparato que convierta una señal de instrumentos. Los receptores

21
reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los
receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores ya indicados
3-15 psi en señal neumática o 4-20 mA c.c. en señal electrónica, que actúan sobre el
elemento final de control. Los controladores comparan la variable controlada (presión, nivel,
temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la
desviación. La variable controlada la pueden recibir directamente como controladores
locales o bien indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o digital procedente
de un transmisor. El elemento final de control recibe la señal del controlador y modifica su
posición variando el caudal de fluido. En el control neumático, el elemento suele ser una
válvula neumática o un servomotor neumático que efectúan su acción completa de 3 a 15
psi (0,2-1 bar). En el control electrónico o digital, la válvula o el servomotor anteriores son
accionados a través de un convertidor de intensidad a presión (I/P) o señal digital a presión
que convierte la señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumática 3-15 psi.

Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus

En el control eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su carrera
completa accionada por un servomotor eléctrico. En el control electrónico y, en par cular, en
regulación de temperatura de hornos eléctricos pueden utilizarse rectificadores de silicio
(tiristores). Estos se comportan esencialmente como bobinas de impedancia variable y
varían la corriente de alimentación de las resistencias del horno, en la misma forma en que
una válvula de control cambia el caudal de fluido en una tubería. Las señales neumáticas
(3-15 psi o 0,2-1 bar) y electrónica (4-20 mA c.c.) permiten el intercambio entre instrumentos
de la planta. En los instrumentos de señal de salida digital (transmisores, controladores) las
señales son propias de cada suministrador, si bien estas señales están normalizadas por
parte de las firmas de instrumentos de control (Bailey, Foxboro, Honeywell, Rosemount y
otros) que aplican un lenguaje o protocolo de comunicaciones (HART, Pro bus, y
FOUNDATION(TM) fieldbus). El comité ISA 103 con la norma de interface entre
instrumentos de campo y los sistemas de control IEC-65C/398/NP, se integra en lo que se
llama FDT (Field Device Tool) como sistema universal de automatización de las plantas.
Otras normalizaciones se realizan en procesos discontinuos. La norma NAMUR fue creada
por empresas químicas y farmacéuticas tales como AK20, BASF, BAYER, CIBA-GEIGY,
etc., que definen la misma programación para fábricas distintas con el n de obtener
productos con la misma calidad.

En función de la variable de proceso.

Expresados en función de la variable del proceso, los instrumentos se dividen en
instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad y
punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza,
turbidez, etc. Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas
siendo independiente del sistema empleado en la conversión de la señal de proceso. De

22
este modo, un transmisor electrónico o digital de temperatura del tipo de bulbo y capilar es
un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se efectúa convirtiendo las
variaciones de presión del fluido que llena el bulbo y el capilar; el aparato receptor de la
señal electrónica o digital del transmisor anterior es un instrumento de temperatura, si bien,
al ser receptor electrónico o digital lo podríamos considerar instrumento de presión, caudal,
nivel o cualquier otra variable, según fuera la señal medida por el transmisor
correspondiente; un registrador potenciométrico puede ser un instrumento de temperatura,
de conductividad o de velocidad, según sean las señales medidas por los elementos
primarios de termopar, electrodos o dínamo. Asimismo, esta clasificación es independiente
del número y tipo de transductores existentes entre el elemento primario y el instrumento
nal. Así ocurre en el caso de un lazo de control de nivel compuesto por un transmisor digital
de nivel, un receptor controlador con salida de 4-20 mA c.c., un convertidor intensidad-
presión (I/P) que transforma la señal de 4-20 mA c.c. a neumática de 3-15 psi y la válvula
neumática de control; todos estos instrumentos se consideran de nivel. En la designación
del instrumento se utilizan, en el lenguaje común, las dos clasificaciones expuestas
anteriormente. Y de este modo, se consideran instrumentos tales como transmisores ciegos
de presión, controladores registradores de temperatura, receptores indicadores de nivel,
receptores controladores registradores de caudal, etc. Los instrumentos se consideran
instrumentos de campo y de panel. La primera designación incluye los instrumentos locales
situados en el proceso o en sus proximidades (es decir, en tanques, tuberías, secadores,
etc.), mientras que la segunda se re ere a los instrumentos montados en paneles, armarios
o pupitres situados en zonas aisladas o en zonas del proceso.

2.5 Códigos y simbología en la identificación de instrumentos.

Para designar y representar los instrumentos de medición y control se emplean normas muy
variadas que a veces varían de industria en industria. Esta gran variedad de normas y
sistemas utilizados en las organizaciones industriales indica la necesidad universal de una
normalización en este campo. Varias sociedades han dirigido sus esfuerzos en este sentido,
y entre ellas se encuentran, como más importantes, la ISA (Instrument Society of America)
de la Sociedad de Instrumentos de Estados Unidos y la DIN alemana, cuyas normas tienen
por objeto establecer sistemas de designación (código y símbolos) de aplicación a las
industrias químicas, petroquímicas, aire acondicionado, etc.

Tomada de” Instrumentación Industrial” Antonio Creus

Hay que señalar al lector que estas normas no son de uso obligatorio, sino que constituyen

23
una recomendación a seguir en la identificación de los instrumentos en la industria. Figura a
continuación un resumen de las normas sobre instrumentación de medición y control
ISAS5.1-84 de ANSI/ISA del año 1984 con una revisión el 13 de julio del año 1992, de las
normas sobre símbolos de operaciones binarias de procesos (Binary Logic Diagrams for
Process Operations) ISAS5.2-76 del año 1976 revisadas el 13 de julio de 1992, de las
normas sobre símbolos de sistemas de microprocesadores con control compartido (Graphic
Symbols for Distributed Control/Shared Display Instrumenta on, Logic and Computer
Systems) ISA-S5.3 1983, ejemplos de diagramas de lazos de control según la norma
ANSI/ISA-S5.4-1991 del 9 de septiembre de 1991, el estándar de colores de visualización
de procesos ANSI/ISA-S5.5-1985 (aprobada el 3 de febrero de 1986).

Resumen norma ISA-S5.1-84 (R-1992)

A) Cada instrumento debe identificarse con un código alfanumérico o número de tag (tag
number) que contenga el número de identificación del lazo. Una identificación representa va
es la siguiente:

B) El número de letras funcionales para un instrumento debe ser mínimo, no excediendo de

cuatro. Para ello conviene:
1) Disponer las letras en subgrupos. Por ejemplo, un controlador de temperatura con
un interruptor de alarma puede identificarse con dos círculos, uno el TIC-3 y el otro
TSH-3.
2) En un instrumento que indica y registra la misma variable medida puede omitirse
la letra I (indicación).

C) La numeración de bucles puede ser paralela o serie. La numeración paralela inicia una
secuencia numérica para cada nueva primera letra (TIC-100, FRC-100, LIC-100, AI-100,
etc.). La numeración serie idéntica los bucles de instrumentos de un proyecto o secciones
de un proyecto con una secuencia única de números, sin tener en cuenta la primera letra
del bucle (TIC-100, FRC-101, LIC-102, AI-103, etc.). La secuencia puede empezar con el
número 1 o cualquier otro número conveniente, tal como 001, 301 o 1201 y puede
incorporar información codificada tal como área de planta; sin embargo, se recomienda
simplicidad.

D) Si un bucle dado ene más de un instrumento con la misma identificación funcional, es

preferible añadir un sufijo, ejemplo FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3,
etc. Estos sufijos pueden añadirse obedeciendo a las siguientes reglas: 1. Deben emplearse
letras mayúsculas A, B, C, etc. 2. En un instrumento tal como un registrador de temperatura
multipunto que imprime números para identificación de los puntos, los elementos primarios
pueden numerarse TE25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc. 3. Las subdivisiones interiores de un

24
bucle pueden designarse por sufijos formados por letras y números. E) Un instrumento que
realiza dos o más funciones puede designarse por todas sus funciones. Por ejemplo, un
registrador de caudal FR-2 con pluma de presión PR-4 puede designarse FR-2/ PR-4. Un
registrador de presión de dos plumas como PR-7/8; y una ventanilla de alarma para
temperatura alta y baja como TAH/L-21. F) Los accesorios para instrumentos tales como
rotámetros de purga, filtros manorreductores y potes de sello que no están representados
explícitamente en un diagrama de flujo, pero que necesitan una identificación para otros
usos, deben tenerla de acuerdo con su función y deben emplear el mismo número del bucle
que el del instrumento asociado. Alternativamente, los accesorios pueden emplear el mismo
número de identificación que el de sus instrumentos asociados, pero con palabras
aclaratorias. Por consiguiente, una brida para una placa-orificio FE-7 debe designarse como
FX-7 o bien como FE-7 BRIDAS. Un rotámetro regulador de purga asociado con un
manómetro PI-8 puede identificarse como PI-8 PURGA. Una sonda empleada con un
termómetro TI-9 será TW-9, o bien, TI-9 SONDA.

25
Código de identificación de instrumentos. ISA-S5.1-84 (R-1992)

26
3 Medición de variables físicas

3.1 Elementos primarios de: Presión, flujo, nivel, temperatura y

otras.

3.2 Sensores y transductores de desplazamiento, velocidad,

fuerza, deformación, fotoeléctricos y otros

3.3 Sensores en los sistemas mecatrónicos: clasificación por

su función, su desempeño y salida, de estado sólido, óptico,
piezoeléctricos, ultrasónicos.

3.4 Sistemas de visión.

3.5 Transmisores: neumáticos, electrónicos y digitales.

3.6 Selección y aplicación de medidores y sensores

industriales.

3.7 Sistemas de adquisición y procesamiento de datos.

27
4 Actuadores y elementos finales de Commented [DG3]: ¿La clase será la siguiente
semana para este punto?
corrección

4.1 Actuadores lineales, rotacionales, neumáticos, hidráulicos y

eléctricos.

4.2 Elementos finales de corrección

5 Interfaces humano - máquina (HMI)

5.1 Conceptos fundamentales.

5.2 Despliegue gráfico y reporte de variables.

5.3 Funciones de comando y control.

5.4 Interfaces gráficas en sistemas de instrumentación.

Commented [DG4]: Estoy intentando citar cada parte

Bibliografía de la información que obtengo, creo que el objetivo del
trabajo es que sea útil para las personas que realicen
Creus, A. (1997). Instumentación Industrial. Barcelona, España: Alfaomega. este examen.
García, M. Á. (2003). Instrumentación electrónica. Madrid: Paraninfo.
Miller, J. C. (1984). Estadistica y quimiometria para quimica analitica. Madrid, España:
Prentice Hall.
Rodríguez., M. e. (2010). METROLOGÍA DIMENSIONAL . CUAUTITLÁN IZCALLI:
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN.
Solé, A. C. (1989). Instrumentos Industriales: Su Ajuste y Calibración . Barcelona, España:
Alfaomega, Marcombo.

28