Parra Vinicio, Salazar Viviana

Informe 1
Grupo Laboratorio: GR 2
Grupo materia: GR 1

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
LABORATORIO DE METALOGRAFÍA
DESGASTE Y FALLA

1 Tema
DEFECTOS EN LOS MATERIALES.

2 Objetivos
Reconocer y clasificar diferentes tipos de discontinuidades según su tipo y según el proceso de
fabricación.
Indagar y verificar las causas de cada uno de las discontinuidades.

3 Resultados Obtenidos
Enlistar las discontinuidades encontradas en la pieza analizada. .

Discontinuidades en una Fundición

1. Fractura del disco en la parte superior, 2. Porosidades
porosidades e inclusiones.

3. Juntas frı́as, porosidades, rechupes e inclusiones de arena.

Discontinuidades en una Soldadura

1. Falta de Fusión de 1.5 mm entre el 2. Mordeduras de 1 mm.
primer y segundo pase. Exceso de sobre-
monta.

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3. Porosidades en la soldadura y pequeñas 4. Falta de penetración de la soldadura.

salpicaduras en el metal base en forma de
escoria.

5. Falta de fusión entre los pases del cordón de soldadura.

6. Penetración excesiva. Exceso de sobre monta de 4mm.

Cuadro 1: Discontinuidades en fundiciones y soldaduras.

4 Análisis de resultados

¿Por qué se generaron cada uno de los defectos encontrados?

En el proceso de Fundición:

!rosidades
Porosidades: Puede estar ocasionada por dos motivos. Por un lado, pueden generarse po-
debido a la presencia de un alto porcentaje de humedad en la mezcla de fundición o
por otro lado, debido a reacciones quı́micas entre los componentes aleantes produciendo gases
y formando la discontinuidad en cuestión.
! Inclusiones de arena: Las partı́culas de arena se desprenden del molde durante la solidifica-
ción y quedan atrapadas en el modelo durante la solidificación.
! Juntas frı́as: Este tipo de discontinuidad puede generarse por factores como una temperatura
de sobrecalentamiento insuficiente, una lenta fluidez del metal lı́quido a través del molde, un
colado inadecuado interrumpido o lento, o la geometrı́a del molde.
! Rechupes: Se generan por la contracción del metal durante su solidificación y posterior en-
friamiento debido a la diferencia de volúmenes entre el estado lı́quido y el sólido.
! Fractura: La pieza sufrió un posible golpe durante su mecanizado.

En el proceso de Soldadura:

!dura,
Falta de fusión: Las razones pueden ser diversas como una velocidad inadecuada de solda-
una mala inclinación del electrodo, el fundente se encuentra en pocas proporciones o por
otro lado, el metal de aporte o el metal base no llegan al punto de fusión.
! Exceso de penetración: Se puede producir debido a una penetración excesiva del electrodo
en los biseles, que causa una “chorreadura” del metal de aporte a través de la junta, provocando
una penetración excesiva.

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!Falta de penetración: Puede ser ocasionada por diversos factores como un manejo incorrecto
del electrodo, el uso de una baja energı́a de soldadura, un diseño inadecuado de la junta o la
utilización de un electrodo muy grande.
! Porosidades: Posible humedad en el electrodo que al reaccionar con el calor producido por
el arco, reacciona y desprende gases que quedan atrapados en el cordón.
! Mordeduras: La discontinuidad es ocasionada por un charco de soldadura muy grande pro-
ducida por exceso de amperaje, un tamaño excesivo del electrodo o una lenta velocidad de

!
soldadura.
Exceso de sobremonta: Se produce por utilizar una cantidad excesiva de material de aporte,
una lenta velocidad de soldadura, o un amperaje excesivo durante el proceso.
! Salpicaduras: Se producen debido a que el material de aporte salta hacia otra superficie del
metal base durante el proceso de soldadura.

5 Preguntas

¿Formas o métodos para identificar las discontinuidades encontradas?

Las discontinuidades encontradas pueden ser identificadas por medio diferentes métodos de-
pendiendo de si la discontinuidad es visible o no.
Cuando la discontinuidad es visible, se puede realizar una Inspección Visual en la pieza a ana-
lizar para determinar los diferentes tipos de discontinuidades presentes. Un paso importante
durante la inspección es tomar medidas de las discontinuidades encontradas para analizarlas
posteriormente. Otro método utilizado, es el ensayo no destructivo de la inspección por partı́cu-
las magnéticas, el cual permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en
materiales ferrosos con la ayuda de un campo magnético y partı́culas magnéticas.
En el caso de las discontinuidades no visibles, se pueden realizar ensayos destructivos para
determinar la incidencia de las mismas sobre el elemento y también poder detectar aquellas
discontinuidades que antes no se tenı́an presentes como por ejemplo un ensayo de tracción en
un cordón de soldadura. Por otro lado, existen ensayos no destructivos que permiten detectar
discontinuidades internas, como por ejemplo: Rayos X, Ultrasonidos, Partı́culas Magnéticas,
Lı́quidos Penetrantes, entre otros.

¿Soluciones para prevenir o para evitar la formación de las discontinuidades encontra-

das?
En el proceso de Fundición:

! Porosidades: El molde de arena debe poseer la cantidad adecuada de humedad, y además,

los elementos aleantes de la fundición deben encontrarse en la proporción adecuada para evitar
que reaccionen y formen gases.
! Inclusiones de arena: Realizar un apisonamiento adecuado de la arena del molde para evitar
que se desprenda durante la colada del metal fundido.
! Juntas frı́as: La velocidad del colado debe ser constante e ininterrumpida. El molde debe ser
realizado correctamente evitando secciones pequeñas que limiten la fluidez.
! Rechupes: Este tipo de discontinuidad es inevitable durante un proceso de fundición. Sin em-
bargo, se pueden sobredimensionar las piezas o aprovechar la mazarota para que los rechupes
se formen en ella. Evitar cambios bruscos de secciones.

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!Fractura: Evitar someter a la pieza fundida a esfuerzos para los que no fue diseñada.
En el proceso de Soldadura:

! Falta de fusión: Utilizar un metal de aporte cuyo punto de fusión sea similar al del metal
base, mantener una velocidad de soldadura adecuada, una correcta posición del electrodo y uti-

!
lizar la cantidad adecuada de fundente.
Exceso de penetración: Conocer los parámetros adecuados para la soldadura y evitar sobre-
dimensionar el amperaje. Utilizar un electrodo del tamaño correcto y procurar no penetrar en
exceso al electrodo entre los biseles de la junta.
! Falta de penetración: Conocer los parámetros adecuados para la soldadura para evitar traba-
jar con un amperaje insuficiente. No excederse en la velocidad de soldadura.
! Porosidades: Proporcionar gases de protección y eventualmente condiciones adecuadas para

!
la soldadura.
Mordeduras: Controlar los parámetros de soldadura como el amperaje, la velocidad de sol-
dadura y el tamaño del electrodo.
! Exceso de sobremonta: Utilizar la cantidad de material de aporte adecuada y procurar que la

!
soldadura sea continua.
Salpicaduras: Posterior al proceso, eliminar las escorias mediante un mecanizado.

¿Cómo se podrı́a saber si las discontinuidades encontradas son defectos? Basarse en una
norma y liste cada una de las condiciones que determinará si se acepta o no el material.
Las discontinuidades pueden ser clasificadas como defectos si llegan a incumplir las condi-
ciones de aceptación de una norma estandarizada. A continuación se listan los criterios de
aceptación para los diferentes procesos de fabricación estudiados.

Proceso de Fundición:

Fuente: (ASTM, 2015)

Acorde a los criterios mencionados se comparan las discontinuidades encontradas en los ele-
mentos de fundición para diferenciar las discontinuidades de los defectos.
• En la Figura 1, se observa que las porosidades son excesivas y de gran magnitud, por lo
que incumplen con la norma, considerándolas un defecto.
• Las inclusiones de arena presentes en la fundición son parte del proceso, además, su can-
tidad y concentración cumple con los criterios de aceptación, son discontinuidades.
• El rechupe observado en la Figura 3, aprueba los lineamientos de la norma, es una discon-
tinuidad.
• Las juntas frı́as son claramente defectos en la fundición debido a su tamaño en compara-
ción con la del elemento elaborado. Además, provocan que el elemento no cumpla con los
objetivos para los que fue diseñado.
Proceso de Soldadura:

La norma utilizada para evaluar la calidad en soldaduras cargadas estéticamente es la AN-

SI/AWS D1.1-94, de la que se considera el criterio de inspección visual que detalla lo siguiente:
Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente y serán aceptadas si satisfacen las
siguientes condiciones:

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Figura 1: Criterio de aceptación de discontinuidades en Fundición de aleaciones de Aluminio y Mag-

nesio.

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1. Las soldaduras no pueden tener fisuras.

2. Debe haber fusión completa entre los cordones de soldadura y entre la soldadura y el metal
base.
3. Las soldaduras tipo filete no pueden tener solapes, ni socavaduras excesivas, ni falta de
fusión en la raı́z. En soldaduras a tope el refuerzo de la sobremonta no puede exceder de
3 mm, ni pueden tener solapes.
4. Para planchas de menos de 25,4 mm de espesor, las socavaduras no pueden exceder de 1
mm, excepto que se permite un máximo de 1,6 mm para una longitud acumulada de 50
mm dentro de una longitud de soldadura de 305 mm cualquiera. Para planchas de espesor
igual o mayor a 25,4 mm, las socavaduras no pueden exceder de 1,6 mm para cualquier
longitud.
5. En soldaduras tipo filete la suma de diámetros de porosidad vermicular de poros de 1
mm de diámetro o mayores no puede exceder de 10 mm en cualquier pulgada lineal de
soldadura, y no debe exceder de 19 mm dentro de una longitud de soldadura de 305 mm
cualquiera.
6. En soldaduras a tope de penetración total transversales a la dirección de la carga no pueden
tener porosidad vermicular. En otras soldaduras a tope se admiten los mismos poros que
en 5.
7. En caso de falta de penetración, se acepta un máximo de 1 mm o el 20 % de Tw. Por otro
lado, en la sumatoria de su longitud, máximo 38 mm, para una longitud de referencia de
150 mm.

De acuerdo con la norma, se comparan las discontinuidades observadas durante el proceso de

Soldadura.

• En comparación con el criterio número 4 y la Figura 5, se determina que la mordedura

cumple con los requisitos de aprobación, es una discontinuidad.
• Las figuras 6 y 9, presentan discontinuidades de falta de fusión, lo cual incumple con el
criterio número 2 de la norma, son consideradas defectos.
• La figura 8 presenta porosidad que sumados sus diámetros, no incumple con el requisito
número 5 y 6 de la norma, por lo que se consideran discontinuidades.
• El criterio número 4 establece que la sobremonta en una junta a tope, no puede exceder
los 3 mm, sin embargo, se tienen 4 mm de espesor. Es un defecto.
• La figura 7 evidencia una longitud excesiva de falta de penetración que en comparación
con el criterio 7 de la norma, pone en evidencia que es un defecto en soldadura.

6 Conclusiones y Recomendaciones
Conclusiones Parra Vinicio:
Se pudo reconocer y clasificar diferentes tipos de discontinuidades en los procesos de fundición
y soldadura.
Se determinaron las causas probables de cada una de las discontinuidades encontradas y su
posible solución para eliminarlas o reducirlas.
Los procesos de fabricación no son perfectos y presentan discontinuidades, sin embargo se
debe determinar si estas provocan un defecto en el elemento que imposibilita su uso, o pueden
pasarse por alto.

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La forma de determinar si una discontinuidad es un defecto, es mediante normas estandarizadas

y estudiadas que dan pautas para diferenciarlas entre ellas.
Una discontinuidad es cualquier interrupción en el material que provoca una heterogeneidad en
su estructura. Una discontinuidad no necesariamente es un defecto.
Un defecto es una discontinuidad que después de ser evaluada mediante normas, no cumple los
requisitos de aprobación para el uso al que estaba destinado el elemento.
Recomendaciones Parra Vinicio:
Disponer de una variedad más amplia de elementos con discontinuidades para los diferentes
procesos de fabricación con el objetivo de que el estudiante reconozca y clasifique cada una de
ellas.
Realizar ensayos destructivos o no destructivos para determinar las discontinuidades internas al
material.
Disponer de elementos con diferentes tipos de discontinuidades, rotulados a manera de exposi-
ción, para que el estudiante pueda observar y comparar con el resto de elementos estudiados y
evitar errores de interpretación.
Manipular correctamente los elementos mecánicos para evitar accidentes, los elementos pueden
poseer aristas afiladas o puntiagudas.
Conclusiones Salazar Deysi
Se concluyo y observo que efectivamente el conjunto de discontinuidades pueden llegar a for-
mar un defecto, haciendo que la pieza se vuelva inservible debido a la falta de requisitos que
debe cumplir según las normas estandarizadas.
Se determino que cada proceso de producción presentan diferentes irregularidades en el traba-
jado de una pieza. Por lo que, las piezas soldadas tienen diferente tipo de defectos con respecto
a las piezas de fundición.
Para evitar la producción de discontinuidades, en los procesos de fabricación se debe seguir
normas especificas, las cuales mejoran el acabado de las piezas.
Recomendaciones Salazar Deysi
Identificar correctamente el tipo de discontinuidad que presenta una pieza, y verificar si esta
discontinuidad puede llegar a ser un defecto.
Reconocer adecuadamente en la pieza una discontinuidad y un defecto.
Manipular las muestras con mucho cuidado, ya que al presentar defectos pueden ser objetos
corto punzantes.

Referencias

[1] ASTM, (2015). Actual Alloys Used to Reproduce Discontinuities. Standard Reference Radio-
graphs for Inspection of Aluminum and Magnesium
[2] AWS, (2007). Calificación de soldadura. Norma AWS D1.1
[3] Rodriguez, S. (2006). Formulario Técnico de Soldadura. Bellisco ediciones, Madrid.