Universidad Autónoma de Yucatán

Facultad de Ingeniería
Laboratorio de Materiales de Construcción
ADA 6. Diseño de Mezclas
Profesor: Mario Chan H. Martín
García Sánchez Jorge Luis
Hernández López Guillermo Alejandro
Jiménez Góngora Víctor José
Pech Cruz Lourdes Elena
Solís Sainz Luis Omar
Sosa Sabido Nelson Enero-Mayo 2018
Introducción

El diseño de mezcla es un procedimiento empírico que consta de

procedimientos de diseño, basados principalmente en lograr una
resistencia a compresión para una edad determinada así como la
manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se
debe diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir
cuando una estructura se coloca en servicio.
Objetivo

Calcular el material necesario de cemento, polvo y grava para que los

cilindros de concreto elaborados nos den una resistencia de 175 kg/cm2 (a la
edad de 18 días) con ayuda de la máquina universal SATEC.
 Marco Teórico
Para la comprensión correcta de la siguiente práctica, se procede a describir
algunos de los conceptos más importantes:

- Trabajabilidad: Propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con

que éste puede ser mezclado, manejado, transportado, colocado y terminado
sin que pierda su homogeneidad.
- Resistencia a la compresión: Es la característica mecánica más importante de
un concreto, pero otras como la durabilidad, la permeabilidad y la resistencia
al desgaste son a menudo de similar importancia.
 Marco Teórico

- Durabilidad: El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que

pueden privarlo de su capacidad de servicio tales como congelación y deshielo,
ciclos repetidos de mojado y secado, calentamiento y enfriamiento, sustancias
químicas, ambiente marino y otras semejantes. La resistencia a algunas de ellas
puede fomentarse mediante el uso de ingredientes especiales como: cemento
de bajo contenido de álcalis, puzolanas o agregados seleccionados para
prevenir expansiones dañinas debido a la reacción de álcalis.
 Marco Teórico

- Diseño de mezcla: Proceso de calcular las proporciones de los materiales que

conforman el concreto, con el fin de obtener los mejores resultados en las
condiciones frescas y endurecidas es decir que el concreto que se prepare
tenga las mejores propiedades para ser utilizado en las obras de construcción
según sea el caso
- Curado: Proceso con el cual se mantienen una temperatura y un contenido de
humedad adecuados, durante los primeros días después del vaciado, para que
se puedan desarrollar en él las propiedades de resistencia y durabilidad.
Materiales

- Máquina Universal SATEC

- Cemento
- Arena
- Grava
- Pila de Curado
- Molde para Cilindros de Concreto
- Molde troncocónico
 Procedimiento

1. Para conocer la cantidad de material que se requiere para

la realización de esta práctica, primeramente, se realiza el
diseño de mezcla con los dados obtenidos en las prácticas
anteriores.
2. Se limpia el lugar donde se realizará la práctica (Figura 1).

Figura 1
3. Se vacían los sacos de arena y grava (Figura 2 y 3).
4. Se pesa 500 gr de arena y 1 kg de grava en charolas previamente taradas (Figura 4 y 5).

Figura 2 Figura 3 Figura 4 Figura 5

5. Se colocan las dos charolas que contienen los materiales en la estufa para eliminar la
humedad (Figura 6).
6. Una vez que la grava y arena están secos, se pesan (Figura 7 y 8).
7. Se realizan los cálculos para el ajuste de humedad y de esta manera poder obtener
las cantidades necesarias de cada material para la realización de la práctica.

Figura 6 Figura 7 Figura 8

 Diseño de mezcla

1. Del material previamente vaciado en el suelo limpio, se toma arena y se coloca una
charola. Se procede a pesar 33 kg de este material (Figura 9 y 10).
2. Se repite el paso anterior con la grava, pero en este caso, se pesa 31 kg de material.
(Figura 11 y 12).

Figura 9 Figura 10 Figura 11 Figura 12

3. Se vacía cemento en un charola y se pesa 12 kg de este material (Figura 13).
4. Se vacía en el piso las cantidades de arena y de cemento previamente pesadas en
forma de montaña y se mezclan (Figura 14, 15 y 16).

Figura 13 Figura 14 Figura 15 Figura 16

5. Después de mezclar la arena y el cemento, se hace un hueco en el centro (Figura 17).
6. En el hueco, se vacías los 31 kg de grava previamente pesados (Figura 18 y 19).
7. Se le echa agua a la mezcla. Si la mezcla se empieza a quedar sin agua se le deberá
agregar más hasta acabar con la totalidad del agua correspondiente,11lt (Figura 20).

Figura 17 Figura 18 Figura 19 Figura 20

8. Se sigue revolviendo la mezcla y en caso de acabarse el agua y la mezcla sigue
viéndose seca, se le podrá agregar agua extra guardando el dato de la cantidad agregada
(Figura 21, 22 y 23).

Figura 21 Figura 22 Figura 23

 Revenimiento

1. Se humedece el molde troncocónico (Figura 24).

2. Se coloca el molde troncocónico en una
superficie plana. El operador debe pararse sobre
las salientes del molde de modo que este quede Figura 24

firme. Con el concreto, se llena el molde en tres

capas, cada una aproximadamente a un tercio
del volumen del molde. Se compacta cada una de
las capas con 25 piquetes de varilla
inmediatamente después de ser agregadas
(Figura 25).
Figura 25
3. En la capa final se da la mitad de los piquetes sin sobrepasar la segunda capa y
seguidamente se llena el molde en exceso para darle la otra mitad de los piquetes.
Posteriormente se enrasa el molde (Figura 26 y 27).

Figura 26 Figura 27
4. Se levanta el molde de manera totalmente vertical procurando no perder tiempo
(Figura 28 y 29).
5. Se obtiene el revenimiento midiendo la diferencia entre la altura del molde con
respecto a la altura del centro del cono (Figura 30 y 31).

Figura 28 Figura 29 Figura 30 Figura 31

 Peso volumétrico de la mezcla

1. Se humedece un molde cilíndrico (Figura 32).

2. Se coloca el molde sobre una superficie plana y se llena con 3 capas de la mezcla, a las
cuales a cada una se le debe dar 25 piquetes de varilla para que se compacte, al igual
que con la ayuda del martillo se vibrará el cilindro dando golpes en los lados exteriores
de este (Figura 33, 34 y 35).

Figura 32 Figura 33 Figura 34 Figura 35

3. Posteriormente se le agrega una capa más para enrasar el cilindro (Figura 36).
4. Se procede a pesar el cilindro ya enrasado (Figura 37).
5. Con el peso neto de la mezcla, se determina su peso volumétrico.

Figura 36 Figura 37
 Elaboración de especímenes cilíndricos

1. Se limpian los moldes cilíndricos y después se revisten con diesel para que la mezcla
al secarse no se pegue a estos (Figura 38, 39, 40 y 41).

Figura 38 Figura 39 Figura 40 Figura 41

3. Se colocan los moldes cilíndricos sobre una superficie plana y se llenan con ayuda
del cucharón, procurando llenar el molde simétricamente.
4. El cilindro debe llenarse con 3 capas de la mezcla, a las cuales a cada una se le debe
dar 25 piquetes de varilla para que se compacte, al igual que con la ayuda del
martillo se vibrará el cilindro dando golpes en los lados exteriores de este.
Posteriormente se le agrega una capa más para enrasar el cilindro (Figura 42, 43,
44 y 45).
 Figura 44

Figura 42 Figura 43

Figura 45
5. Después de 1 día, los cilindros se descimbran y se colocan al curado por 7 días
(Figura 46, 47 y 48).

Figura 46 Figura 47 Figura 48

 6. Pasados los 7 días, se sacan los cilindros del agua y se colocan en una pila vacía para
que se sequen durante 7 días (Figura 49, 50, 51 y 52).

Figura 49 Figura 50 Figura 51 Figura 52

 Ensayo a compresión

1. Con ayuda de un vernier, se toma la medida de los diámetros de cada cilindro en tres
puntos diferentes para hallar el diámetro promedio (Figura 53 y 54).
2. Con ayuda de un flexómetro, se toma la medida de la altura de los cilindros (Figura 55).
3. Se limpia las superficies de apoyo tanto de las placas de neopreno como del cilindro.

Figura 53 Figura 54 Figura 55

4. Se colocan las placas en la máquina universal y con estas el cilindro, de modo que la
placa superior quede alineada con la placa inferior y se procede a aplicar la carga,
siendo esta continua y sin impacto (Figura 56, 57 y 58).

Figura 56 Figura 57 Figura 58

 5. La carga se aplica hasta que el espécimen falle y se registra la carga máxima soportada
(Figura 59 y 60).
6. Se repiten en paso 4 y 5 para cada cilindro.
7. Los cilindros rotos se colocan en una carretilla para posteriormente ser desechados
(Figura 61).

Figura 59 Figura 60 Figura 61

Cálculos del Diseño de
Mezcla
Datos del proyecto
Resistencia de Diseño: F´c = 175 kg/cm2.
Desviación estándar = 30 kg/cm2.
Revenimiento = 7.5 a 10 cm.
Cantidad = 40 litros (para 4 cilindros estándar y se incluye la cantidad para
determinar el peso volumétrico del concreto fresco y el revenimiento).
Concreto: sin aire incluido.
Peso Volumétrico Seco Suelto del Cemento = 1250 kg/m3.
Densidad (Messs) del Cemento = 3.15 kg / litro.
Método de Diseño: por PESO.
Datos del proyecto

ENSAYE CEMENTO GRAVA ARENA

PVSS (kg/m3) 1250 1238 1186

PVSC(kg/m3) --- 1287 ---

Densidad (SSS) 3.15 2.48 2.41

% Absorción --- 5.78 3.2

Módulo de Finura --- --- 3

%Humedad --- 0.3 1.11

Tamaño Máximo --- 3/4 ---

Cálculo de Agua y Aire

En la tabla 9-2 del manual de prácticas, verificamos para el revenimiento de 7.5 a

10 cm y con un tamaño máximo de 20 mm es decir ¾ de pulgada el contenido de
agua y aire es de:

Agua Neta=205
kg/m3

Aire=2%
Cálculo de la resistencia promedio

Primero calculamos la Resistencia Promedio (F’cr) con los valores de f’c y la

desviación estándar de acuerdo a las fórmulas:

F’cr=F’c+1.282(σ)=175+1.282(30)=213.46kg/cm2

F’cr=F’c+1.343(σ)=175+1.343(30)=215.29kg/cm2

F’cr=F’c-35+2.326(σ)=175-35+2.326(30)=209.78kg/cm2

Se toma el valor más alto, en este caso:215.29kg/cm2

Cálculo de la relación agua-cemento

Se calcula la relación agua- cemento sabiendo que la mezcla es sin aire incluido y
el F’cr de 215.29kg/cm2 según la siguiente fórmula:

Y=1.15e-0.00247461175(F’cr) =1.15e-0.00247461175(215.29)=0.6750

Cálculo de Cemento
De la fórmula RelA-C= Agua/Cemento despejamos el cemento y se obtiene:

Cemento=205 kg/m3/0.675=304 kg/m3

 Cálculo de la Grava
Se determina el volumen unitario de acuerdo a la Tabla 9.5 del manual de prácticas
tomando en cuenta el tamaño máximo de la grava (¾) y el módulo de finura
(MF=3)de la arena.

Volumen unitario= .6

Se calcula el peso volumétrico de la grava seca:

Peso seco=. unitario (P.V.S.C.)=(.6)(1287)=772.2kg/m3≈772kg/m3
Posteriormente se calcula la grava en estado SSS para el cálculo de volúmenes absolutos:
PEso seco(1+absorción)=772 kg/m3(1.0578)=816.83kg/m3=817kg/m3
Cálculo de volúmenes absolutos

Se divide cada uno de los materiales obtenidos entre su densidad

s.s.s para obtener litros

Cemento 304/3.15 96.40 L

Grava 817/2.48 329.37 L

Agua 205/1 205.00 L

Aire 1000(.02) 20.00 L

TOTAL 650.77 L
 Cálculo de la Arena

Se obtiene el volumen absoluto de la arena con la diferencia de los 1000 L en un metro

cúbico y lo que ocupa el resto del material.
1000L-650.77 L=349.23L

Se convierte a kg/m3 de arena s.s.s. multiplicando por su densidad s.s.s.

Peso s.s.s.=349.23L(2.41)=842 kg/m3

Por último se convierte a arena seca dividiendo entre su absorción

Peso seco=(Peso s.s.s.)/(1+abs)=(842 kg/m3)/(1.032)=815.53kg/m3=816 kg/m3
Cantidades Teóricas Básicas (secas) para elaborar un
metro cúbico de concreto.

Cemento 304 kg/m3

Grava 772 kg/m3

Agua 205 kg/m3

Arena 816 kg/m3

Correcciones por
humedad
Determinación del porcentaje de humedad

El día de realización de la mezcla en el laboratorio se pesan 1000 gramos de la

grava “cuarteada”, 500 gramos de la arena “cuarteada” y se ponen a secar en la
estufa. Con el vidrio de reloj se va monitoreando, hasta que estén
completamente secos dichos materiales. Los pesos secos (PS) resultantes fueron:

Grava seca:997 gr Arena seca:494.5 gr

%Humedad G: %Humedad A:
((1000-997)/997)100=.3% ((500-494.5)/494.5)100=1.11%
Correcciones por humedad

Primera corrección. Determinación de los agregados (grava y arena) por Humedad

Para la grava:
Peso Hum.= (Peso seco)(1+Hum. en decimales)
Peso Hum.= 772 kg/m3(1.003)=774.52 kg/m3=775 kg/m3

Para la Arena:
Peso Hum.= (Peso seco)(1+Hum. en decimales)
Peso Hum.= 816 kg/m3(1.0111)=824.6 kg/m3=825 kg/m3
Segunda corrección. Corrección al Agua de Diseño por desviación de humedad de los
agregados.
% Desviación de Humedad del agregado=%Abs.-%Hum.
Para la Grava:
DHgrava =5.78%-0.3%=5.48%
Por ser positivo, hay que agregar agua al agua de diseño, puesto que la humedad es
menor que la Absorción.
Para la Arena:
DHarena = 3.2%-1.11%=2.09%
Por ser positivo, hay que agregar agua al agua de diseño, puesto que la humedad es
menor que la Absorción.
Las cantidades agregar son:
Para la Grava:
Agua a agregar = (Peso Seco)(DH en decimales) = (772)0.0580) = +42.31 kg/m3

Para la arena:
Agua a agregar = (Peso Seco)(DH en decimales) = (816)(0.0209) =+17.04 kg/m3

Así, el Agua de Diseño corregida es:

Agua Total = 205 +42.31+17.04 = 264.36 =kg/m3
Cantidades Teóricas Básicas (húmedas) para elaborar
un metro cúbico de concreto.

Cemento 304 kg/m3

Grava 775 kg/m3

Agua 264 kg/m3

Arena 825 kg/m3

Para elaborar cuatro metros cúbicos
Para preparar 4 cilindros estándar y se incluye la cantidad para determinar el
peso volumétrico del concreto fresco y el revenimiento se necesitan 40 litros de
mezcla lo que equivale a 0.04 m3 por lo cual se multiplican los pesos
volumétricos por el volumen requerido:

Cemento 304 kg/m3(.04m3) =12.15 kg

Grava 775 kg/m3 (.04m3) =10.57 kg

Agua 264 kg/m3(.04m3) =32.98 kg

Arena 825 kg/m3 (.04m3) =30.98 kg

 Cálculo del Peso Volumétrico
Para obtener el peso volumétrico del concreto fresco (PVCF) se llena de concreto el
molde especial para ello, se llena en 3 capas y en cada capa se le dan 25 golpes de varilla
para extraer el aire atrapado.
Después se pesa en la báscula, a este peso bruto se le resta el peso del molde para
obtener el peso neto.

PVCF= Peso neto(Factor de corrección)

Peso neto=Peso total-Peso molde=17.30kg-2.457 kg=14.843 kg

Factor de corrección=141.48 1/m3
Prueba de Resistencia
Resultados de la Prueba de Resistencia

Dato Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4

Diámetro 1 (cm) 14.8 14.97 14.81 14.82

Diámetro 2 (cm) 14.81 14.97 14.81 14.83

Diámetro 3 (cm) 14.81 14.96 14.82 14.83

Diámetro prom. 14.807 14.967 14.813 14.827

(cm)

Altura (cm) 30 30.3 30.2 30.1

Carga (kg) 30542 31537 31520 30306

Para calcular la resistencia máxima, se divide la carga máxima entre el área transversal del
cilindro:

Dato Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4

Carga máxima 30542 31537 31520 30306

(kg)

Área (cm2) 172.1967 175.9383 172.3363 172.6623

Esfuerzo 177.37 179.25 182.90 175.52

máximo
(kg/cm2)
 Resistencia a las 28 días
Existen dos fórmulas para hallar la resistencia a los 28 días: El modelo
geométrico y el modelo lineal

Método Fórmula Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4

Geométrico 240.7 242.89 246.75 238.73

Lineal 240.39 242.41 246.34 238.39

Conclusión
 Al haber realizado la práctica, se pudo observar que la resistencia máxima
sobrepasaba a los predecido al momento de hacer el Diseño de Mezclas. Se
cree que fue a causa de un mal manejo del agua, o el cálculo de la humedad del
material. Sin embargo, no es algo que esté mal, debido a que sobrepasó y no le
faltó.

Al final, se comprendió la importancia de realizar cada paso con seriedad y

de manera estricta, para que así se obtenga lo que se pide al final, ya que si un
dato está mal desde el principio, el final cambia.
 Referencias

ASTM C 192/C192M – 16a “Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the Laboratory”.

ASTM C 143/C143M – 15a “Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete”.

ASTM C39/C39M – 16 “Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens”.

NMX – C – 245 – 1986 “Industria de la Construcción – Agregados – Determinación de las Correcciones en Masa por la
Humedad de los Agregados en Dosificaciones de Mezclas de Concreto”.

NMX – C – 083 – ONNCCE – 2002 “Industria de la Construcción – Concreto – Determinación de la Resistencia a la

Compresión de Cilindros de Concreto”.

NMX – C – 156 – ONNCCE – 1997 “Industria de la Construcción – Concreto – Determinación del Revenimiento en el
Concreto Fresco”.
Guillermo A. Hernández Jorge Luis García Sánchez Víctor José Jiménez
López Góngora

Lourdes Elena Pech Cruz Luis Omar Solís Sainz Nelson Jesús Sosa Sabido