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Hidráulica 2
ITM – Investigación y
Tecnología Mecánica
ITM – Investigación y Tecnología Mecánica
Hidráulica 2
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Hidráulica 2
Los sistemas de control piloto son señales hidráulicas de aceite que controlan el
movimiento de válvulas de control de dirección, una menor presión es suficiente para
mover el carrete de una válvula que lleva presión mucho mayor, estos sistemas
hidráulicos piloto nos permite operar sistemas de dirección, de implementos, etc.
Además permite mayor precisión reduciendo los esfuerzos del operador.
Los símbolos ISO en color amarillo y gris indican los componentes móviles. El color
amarillo ISO indica la posición actual del componente. Por ejemplo, las válvulas de
control principal de la figura, el recuadro central de color amarillo muestra que las
válvulas están en posición fija.
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En la posición fija, al bomba del sistema de dirección y piloto succiona aceite del tanque
y envía el flujo de aceite al orificio de suministro del sistema de dirección y a la válvula
reductora de presión. La válvula reductora de presión controla la presión máxima del
sistema piloto. El aceite fluye de la válvula reductora de presión al acumulador y a la
válvula de corte piloto, pasando por la válvula retención.
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la válvula de alivio simplemente es una válvula de alivio piloto, sin embargo, no está
diseñada para el flujo máximo de la bomba de implemento.
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Es difícil mantener una velocidad constante del cilindro en este tipo de sistemas, porque
exige que el operador mueva continuamente la palanca para mantener la velocidad
constante del implemento.
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En este sistema se adicionó una válvula reductora de presión para controlar el flujo de
aceite; también se adicionó una válvula de retención doble, que detecta la presión de
orificio de trabajo bien sea en el extremo de la cabeza o en el extremo de vástago del
cilindro y envía esta presión del orificio de trabajo a la válvula de reducción de presión.
Esta presión se llama “señal” y es siempre igual a la presión de orificio de trabajo.
Esto es posible si se mantiene una diferencia de presión controlada a través del carrete
principal o direccional en cada circuito en que se use un resorte en la válvula de
reducción de presión (que controla el flujo).
Con la compensación de presión, como se describe aquí, hay realmente dos diferencias
de presión:
Para regular el flujo del sistema con el fin de cumplir con las demandas de presión, se
puede usar, con una válvula de control de bomba, una válvula de control de flujo o una
bomba de caudal variable.
En ambos sistemas se usa una red de señales que envía la presión del orificio de entrada
más alta (detecta la carga) de regreso a la válvula de control de flujo o a una válvula de
control de bomba.
Dentro de esta red de señal hay varias válvulas de retención doble llamadas válvulas
“resolvedoras” o “lanzaderas”.
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La válvula “A” tiene una presión de 2000psi y la válvula “B“ tiene una presión de 500psi.
La mayor de las presiones que es 2000psi , moverá la bola de la válvula resolver y
actuará en la válvula de control de flujo a través de la red de señal. De esta manera la
presión del sistema será de 2300psi, está presión estará presente en los carrete de
control principal de las válvulas “A” y “B”.
Red de señales
El resolver primario compara la presión entre los orificios de trabajo del circuito del
implemento cuando el carrete de la válvula del implemento se desplaza para
proporcionar flujo de aceite directo a un cilindro. La presión alta libera la bola y hace
que el aceite fluya al resolver secundario. El resolver secundario compara la presión de
señal del resolver entre las secciones de la válvula.
Hay una presión diferencial controlada máxima de 50psi a través de cada carrete de
control principal, por razón del resorte de 50 psi de las válvulas reductoras de presión
(inclusive con cargas variables). Las válvulas reductoras minimizan las fuerzas de flujo en
los carretes de control de principal, independientemente de la presión de suministro del
sistema, y permiten un tamaño reducido de resorte centrador, que disminuye las
fuerzas de palanca y fatiga del operador.
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La bomba tiene dos pistones de control, que trabajan juntos para ajustar continuamente
el ángulo de la plancha basculante. El pistón accionador pequeño, se usa para aumentar
el caudal de la bomba. El accionador grande se usa para disminuir el caudal de la
bomba.
El carrete y el compensador de presión sirven como una válvula de alivio para el sistema
hidráulico. El resorte compensador de presión limita la presión del sistema a 2900 ±
50psi.
Este tipo de bombas se controla mediante tres señales de presión. Cada bomba tiene un
regulador, que detecta la presión de Control de Flujo Negativo (CFN) para esa bomba, la
presión de cambio de potencia y la presión de detección cruzada.
El ECM controla la velocidad del motor seleccionada, la velocidad real del motor y las
presiones de salida de las bombas. Solenoide power shift regula la presión del aceite
power shift dependiendo de la señal ECM de la máquina.
El control de baja velocidad del motor evita que el motor entre en una condición de
“stall”, donde los caballos de fuerza del motor no pueden cubrir las demandas de las
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bombas hidráulicas. La señal power shift a las válvulas reguladoras permite a la máquina
mantener una velocidad deseada para la productividad máxima.
Los reguladores de la bomba también los controla la señal de detección cruzada. Para
mantener la potencia del motor a las bombas a una tasa constante, los reguladores de la
bomba reciben presión de suministro promedio de las bombas derecha e izquierda a
través de la señal de detección cruzada.
Señal CFN
CFN es la señal de control primario para cada salida de la bomba principal. La señal CFN
para cada regulador para cada bomba se genera desde el grupo de la válvula de control
principal. La señal CFN se suministra individualmente a los reguladores de las bombas.
Aumento CFN –
reserva de baja
presión
Disminución CFN
– aumento de
caudal
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Con todo los accesorios en la posición fija, la señal que se envía a la bomba es reducidad
haciendo que el carrete compensador de flujo (caudal) vaya hacia arriba y ponga en
ángulo mínimo la plancha basculante, así mismo la válvula de alivio de presión marginal
se abrirá permitiendo el paso hacia el tanque; debido a que la señal es mínima en el lado
del resorte de la válvula de alivio de presión marginal.
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La figura muestra el efecto del limitador de par en el caudal máximo de la máquina con
el limitador de par abierto. El caudal inicial en las tablas es bajo, ya que refleja la presión
de espera de la bomba. Cuando se requiera caudal de la bomba, la bomba aumenta el
caudal de aceite. El caudal de aceite disminuye a medida que aumenta la presión de
aceite.
La línea (D) indica la posición del control de limitador de par sobre la bomba. El limitador
de par disminuye el caudal de la bomba a medida que aumenta la presión del sistema.
La velocidad d disminución de caudal será paralela a la curva de par del motor.
Cuando se gira el volante de dirección, la HMU envía aceite piloto al carrete de control
de dirección en la válvula de control de dirección, lo cual hace que el carrete se mueva y
que la máquina gire. La HMU también envía aceite de presión de señal, a través d ela
manguera de señal, a la válvula compensadora de la bomba de dirección.
o Tanque hidráulico.
o Bomba de dirección.
o Válvula de control de dirección.
o Válvula de derivación del sistema de dirección.
o HMU.
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o Válvulas neutralizadoras.
o Motor y bomba de la dirección secundaria.
o Cilindros de dirección.
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4.2 HMU
La sección de dosificación e la HMU consta del estator (1) y del rotor (2).
El eje impulsor (3) está estriado al rotor. El extremo opuesto del eje impulsor se une a
un pasador, que se sostiene por el carrete externo (4) en la sección de la válvula de giro.
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La sección de control de la válvula de giro de la HMU tiene el carrete interno (1) con los
conductos del carrete (2) y el carrete externo (3) con orificios (4). El carrete interno está
estriado al eje del volante d dirección. El carrete externo se conecta, mediante un
pasador, a la sección dosificación
Cuando el carrete interior ha girado 1,5 grados dentro del carrete exterior, se envía flujo
de aceite a la bomba de dosificación. Después de 4 grados del volante d dirección la
bomba de dosificación comienza a regular el flujo de aceite que regresa a la válvula
giratoria. Después de 8 grados de giro, los conductos de aceite del carrete interno y del
carrete externo se alinean completamente en al posición de giro a la derecha.
Las válvulas neutralizadoras son unas válvulas que bloquean el flujo de aceite piloto del
HMU al carrete direccional. Cuando la máquina gira a la izquierda la válvula
neutralizadora (1) se acercará al percurtor (2); cuando la válvula neutralizadora y el
percutor hacen contacto el aceite quedará bloqueado y la dirección se parará
(neutralizará)
El sistema de dirección CCS usa una válvula piloto de dirección, en cambio de una HMU
usada en el sistema de dirección convencional
Cuando una máquina está equipada con un sistema de dirección Command Control, la
velocidad de giro de la máquina es directamente proporcional a la posición de la válvula
piloto de dirección.
o Bomba de dirección.
o Válvula de control de de dirección:
Válvula de alivio de protección: Protege el sistema de presión excesiva si
hay un funcionamiento defectuoso de la válvula compensadora de la
bomba.
Válvula reductora de presión: Reduce la presión de suministro a 300 ±
29psi y envía el aceite de baja presión a la válvula piloto.
Carrete direccional: Envía el flujo de aceite a los cilindros de dirección.
Válvula de alivio de cruce del cilindro: Limita la presión máxima en los
cilindros de dirección y las mangueras del cilindro cuando el carrete
direccional está en la posición fija.
Válvulas compensadoras: Permite al aceite del tanque fluir dentro de los
cilindros cuando la presión del cilindro es menor que la presión del
tanque.
Válvula de lanzadera: Permite que la presión más alta del cilindro sirva
como presión de señal a la válvula compensadora de la bomba de
dirección y a la válvula de reparto de dirección secundaria.
o Válvula lanzadera: Cuando el motor está en funcionamiento la válvula lanzadera
permite que el aceite de presión más alta de 500 ± 35psi del sistema piloto del
implemento sirva de suministro a la válvula piloto. Cuando el motor no está en
funcionamiento, la válvula lanzadera permite que el aceite de presión baja de
300 ± 29psi de la válvula reductora de presión en al válvula de control de
dirección sirva de suministro a la válvula piloto.
o Válvula de retención cuádruple: Evitan que el aceite piloto fluya de la válvula de
control a la válvula piloto. También proveen un conducto al tanque si el orificio
de amortiguación se tapa y el aceite piloto queda atrapado detrás del carrete de
la válvula de control de dirección.
Al múltiple piloto se le suministra con aceite desde la bomba de implemento, através del
múltiple de entrada, la válvula de control y luego al extremo de la cubierta. El múltiple
piloto contiene un sensore de presión de bomba, la válvula reductora de presión, filtro
piloto, acumulador y válvula de bloqueo hidráulico.
Cuando el aceite piloto ingresa al múltiple piloto, atraviesa una rejilla antes de que
alcance la válvula reductora de presión. La válvula reductora es infinitamente variable y
mide el aceite para proveer presión piloto de aceite. Después de pasar por la válvula
reductora de presión, el flujo de aceite se convierte en piloto.
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Como el carrete (50) se movió, el orificio izqueirdo (64) estará expuesto a la presión en
el pasaje del extremo del vástago (48). El aceite que entra al orificio (64) irá como señal
de aceite. La señal de aceite fluye a través de un pasaje interno en el medio del carrete
(50) a la cámara (65). De la cámara de la señal (65), el aceite fluye al resolver (62) y a la
cámara del resorte (66).La señal de aceite es la misma presión de aceite como en el
aceite en el extremo del vástago de los cilindros. Si la presión es la más alta de de todo
los implementos, la bola en el resolver (62) cambiará a la derecha. La señal es enviada a
través del múltiple de entrada a la válvula compensadora de flujo de la bomba de
implemento. La bomba aumentará su caudal conforme el sistema lo requiera.
Al tener esta configuración la doble inclinación es por defecto la parte central, en una
inclinación doble a la derecha cuando la presión de aceite enviada desde la válvula de
control al extremo de la cabeza del cilindro izquierdo origina que el cilindro izquierdo
salga, asímismo la salida de aceite del extremo del vástago del cilindro izquierdo se
dirige a la válvula dual tilt para luego ingresar al extremo del vástago del cilindro
derecho y permite ingresar el cilindro derecho. Luego el aceite del extremo de la cabeza
del cilindro derecho regresa a la válvula dualtilt y regresa a la válvula de control para
regresar al tanque
hidráulico.
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Levante de hoja
Cuando se levanta la hoja la presión que llega a la válvula de caída rápida atraviesa el
orificio y llega a los extremos de los vástagos de los cilindros. La válvula de caída rápida
se mantiene cerrada debido a que la presión en el lado derecho (presión de aceite +
resorte) es mucho más que el lado izquierdo.
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Cuando se baja la hoja lentamente la presión que llega a los extremos de las cabezas de
los cilindros de levante para que salga el cilindro. El aceite que se encuentra en el
extremo del vástago de los cilindros tiene una presión reducida debido al orificio que se
encuentra en la válvula de caída rápida, pero esa presión no es la suficiente para abrir
dicha válvula, de modo que solo regresa al tanque.
Cuando se baja la hoja ráidamente, los cilindros van a salir rápidamente. El aceite que se
encuentra en los extremos del vástago de los cilindros aumentarán la presión debido al
orificio que no permitirá que se drene rápidamente, esto ocasionará que la válvula de
caída rápida cambia a la posición abierta y permita redirigir con presión de aceite los
extremos de la cabeza de los cilindros.
Con esta acción se evita la cavitación en los cilindros debido al movimiento rápido a la
hora de salir, compensandolo con aceite de retorno.
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Un sistema hidráulico divide el flujo del aceite entre cada circuito que opera en el
sistema. La cantidad de flujo enviado a detreminado circuito es proporcional a la
posición del carrete de control direccional, regulada por el operador.
Los sistemas PPPC son de presión compensada similares a los sistemas LS/PC. Por lo
tanto las velocidades de los cilindros no variaran su velocidad a medida que la carga
aumente, siempre y cuando la bomba cumpla con la demanda de flujo del sistema.
Adicionalmente con los sistemas PPPC, cuando las demandas de flujo del sistema
exceden el flujo total disponible de la bomba, este se divide proporcionalmente entre
todo los circuitos hidráulicos activados. Sin embargo, los implementos se moverán más
lentamente, por razón del menor flujo disponible.
En los sistemas LS/PC, cuando las demandas del flujo del sistema exceden el total
disponible de la bomba, el flujo no se dividirá proporcionalmente y es posible que el
circuito con la carga más alta no reciba flujo de aceite.
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Por ejemplo, suponga que el aceite piloto desplaza parcialmente ambos carretes
direccionales y que cada circuito demanda 10 GPM de flujo desde la bomba. Así mismo,
supanga que la válvula A recibe una señal de 2000psi y que la válvula B recibe una señal
de 1000psi de los respectivos orificios de trabajo. Como 2000psi son la presión más alta
en el orificio de trabajo, entonces, 2000psi se enviarán, a través de la red de señales, al
compensador de la bomba para trabajar con el carrete de margen. En cada carrete
direccional actúa una presión desuministro de 2300psi. Los 300psi adicionales se deben
al resorte de margen en el compensador de la bomba.
Suponga que la fuerza del resorte en cada válvula de compensación de presión es igual a
50psi. Lo que actúa en cada resorte es la presión de orifcio de trabajo más alta en el
sistema. En este ejemplo, la presión de orificio de trabajo alta crea una presión de señal
de 2000psi. La presión combinada creada por la fuerza del resorte y la presión de señal
es igual a 2050psi, lo que crea una restricción al paso del flujo de aceite por cada carrete
direccional. En este ejemplo, l apresión en cada conducto alimentador es igual a
2050psi.
Cuando uno o más carretes direccionales se abrén aún más, requerirán mayor flujo a los
cilindros que el que proporciona la salida máxima de la bomba, y el orificio a través del
carrete se agranda. Por lo tanto, con el mismo flujo a través de un orificio más grande, la
diferencia de presión a través del carrete direccional se reduce, disminuye la presión de
suministro de la bomba necesaria para empujar el mismo flujo a través del orificio más
grande.
Como sucedió antes, la presión combinada creada por la fuerza del resorte de la válvula
de compensación de presión y la presión de señal son iguales a 2050psi, lo cual crea una
restricción que evita que el aceite de suministro vaya a cada conducto alimentador.
Como le flujo máximo de la bomba no puede cumplir con las demandas de flujo
requerido, a toda las válvulas de compensación de presión limitarán el flujo de aceite en
proporción al tamaño de la restricción creada por cada carrete de control principal entre
el conducto de suministro de la bomba y el conducto alimentador. En la figura esta
acción crea la misma diferencia de presión a través de cada carrete de control
direccional de sólo 150psi (presión de suministro de la bomba 2200psi menos la presión
en el conducto alimentador de 2050psi). Esta condición resulta en una tasa de flujo
constante a través del orificio en cada carrete direccional entre el conducto de
suministro de la bomba y el conducto alimentador.
Como cada válvula requiere 20 GPM para un total de 40 GPM y la bomba sólo puede
suministrar 30 GPM, cada compensador se mueve para reducir el flujo. Como esta
acción se hace proporcionalmente, cada carrete de control direccional sólo puede dejar
pasar 15 GPM de flujo, lo que resulta en velocidades bajas de implemento.
El sistema hidráulico del implemento del cargador 924G está equipado con una bomba
de caudal variable de detección de carga, para suministrar flujo y mantener la presión
del sistema en un valor fijo por encima de la mayor presión del orificio de trabajo.
Para controlar la máxima presión del orificio de trabajo, se usa un limitador de señal,
que también trabaja con la válvula de ocntorl de la bomba para limitar la presoón
máxima del sistema. Para asegurar que los implementos adicionales puedan operar
cuando un circuito esté calado se requiere un limitador de señal en este sistema PPPC.
La válvula compensadora de presión actúa como una resolver para comparar las
diferentes presiones en el orificio de trabajo del circuito y enviar una presión señal igual
a la mayor presión del circuito de regreso a la bomba.
Con esta válvula de control en la posición FIJA, se activa otro circuito, y la señal de
detección de carga, al trabajar con el resorte en un valor mayor que el del compensador
de presión, mueve la válvula compensadora hacia abajo.
Para el compensador de presión con la demanda de presión del circuito alta, el resorte
por encima del compensador de presión controla la presión diferencial máxima a través
del compensador de presión, lo que resulta en que la señal de la bomba tenga el mismo
valor que la demanda de presión alta del circuito.
Por ejemplo, si la presión del conducto alimentador es de 2050psi y la fuerza del resorte
por encima del compensador de presión es equivalente a 50psi, la presión del orificio de
trabajo del circuito y la presión de señal de detección de carga que trabaja por encima
del compensador de presión con el resorte para equilibrar el compensador de presión
sería el mismo valor de 2000psi.
En la figura la presión de carga del circuito de levantamiento es mayor que la del circuito
de inclinación. La presión de carga del circuito de levantamiento se convierte en la
presión de señal que se envía, a través de la tubería de señal, a la bomba y hace que los
compensadores de la válvula de levantamiento e inclinación se desplacen hacia abajo.
Los sistemas hidrostáticos se han usado desde hace muchos años. El molino de agua
toma la potencia creada por le flujo y el peso del agua para crear la energía mecánica
que impulse el molino. Los sistemas hidrostáticos se definen como el uso de una fuente
de potencia hidráulica (agua) para girar una fuente de potencia de salida (molino) y
convertir esa salida en energía mecánica.
Sistema de mando ventilador: Este tipo de sistema puede enviar el flujo de la bomba
directamente al motor o compartir el flujo de la bomba con otros sistemas de la
máquina, como los frenos. Se requieren válvulas adicionales para controlar el reparto
del flujo de la bomba cuando se comparte el flujo de la bomba.
8.1.1 Sistema hidrostático de bucle abierto con motor de caudal fijo y bomba de
caudal fijo unidireccional.
8.1.2 Sistema hidrostático de bucle abierto con motor de caudal fijo, bidireccional y
bomba de caudal variable unidireccional.
8.1.3 Sistema hidrostático d bucle cerrado con motor de caudal fijo y bomba de caudal
fijo, unidireccional.
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8.1.4 Sistema hidrostático de bucle cerrado con motor de caudal fijo y bomba de
caudal variable unidireccional.
8.1.5 Sistema hidrostático de bucle cerrado con motor de caudal variable y bomba de
caudal fijo unidireccional.
8.1.7 Sistema hidrostático de bucle cerrado con motor de caudal variable bidireccional
y bomba de caudal variable bidireccional.
Los controles hidrostáticos mostrarán cómo se limitan las presiones máximas, cómo se
enfría y purga el aceite de los componentes de la bomba y del motor hidráulico, como se
adiciona fluido de compensación a las fugas del sistemas y cómo se usa el control
mecánico simple para controlar la dirección y velocidad de giro del motor.
Se usará un sistema hidrostático de bucle cerrado con bomba de caudal variable y motor
de caudal fijo unidireccional, para describir la función de los componentes de control de
la mayoría de los sistemas hidrostáticos modernos, los componentes se adicionarán,
uno a la vez, para entender mejor la función de cada componentes de control.
La válvula de alivio de carga del circuito de carga limita la presión máxima de carga en el
bucle cerrado. A medida que aumenta la presión en el circuito de carga, la válvula de
alivio de carga se abre para mantener la presión de carga.
El aceite de carga del bucle de mando también fluye a través del resolver de bola en la
válvula de anulación de presión. La presión del bucle de mando puede revisarse en el
orificio de prueba MH. En la posición NEUTRAL, la presión del bucle de mando es la
misma de la presión de carga.
Cuando disminuye la velocidad del motor, la bomba de carga envía menos flujo de
aceite a la válvula de detección de velocidad (derecha del diagrama). La presión de
aceite de carga es ahora más baja en el lado izquierdo que en el lado derecho de la
válvula de detección de velocidad. Esto hace que la válvula de detección de velocidad se
desplace a la izquierda y envíe el aceite de señal al tanque. Con una señal reducida en el
motor hidrostático y en la bomba hidrostática, el motor rápidamente aumenta su caudal
y la bomba comienza a disminuir su caudal. Esta acción evita la sobrecarga del motor.
A medida que el operador presiona el pedal del acelerador, la velocidad del motor
aumenta el flujo de aceite de al bomba de carga, lo que hace que aumente la presión de
señal. El aumento de la presión de señal sobrepasa el resorte centrador accionador y se
aumenta el caudal de la bomba. La bomba envía el flujo al motor y la máquina comienza
a moverse. A medida que aumenta la velocidad del motor, el incremento de la presión
de señal aumenta el caudal de la bomba. La bomba envía más aceite para girar el motor
y se aumentala velocidad de la máquina.
Cualquier resistencia a la rotación del motor aumenta la presión de mando, la cuál actúa
en el extremo izquierdo de la válvula de control de caudal del motor. Esta presión alta
mueve la válvula de control de caudal a la derecha y el aceite en el accionador del motor
se descarga al tanque. El accionador del motor se mueve, entonces, a la izquierda,
reduce el caudal del motor y disminuye así la velocidad de la máquina.
La velocidad alta del motor puede mantenerse mientras la velocidad de la máquina esté
relativamente baja con par alto. Con la velocidad alta del motor, la bomba del
implemento suministra más flujo para mejorar la productividad durante aplicaciones,
como la carga de camiones.
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