CONCEPTO

MATERIALES
 Placas y Tubos Cuadrado: Para la base y soporte
del mecanismo del embolo.
 Tubos Redondos sin costura: Para la fase de
PLACAS Y TUBOS DE ACERO
calentamiento y recorrido del plástico.
 Cilindro: Para el embolo del sistema de empuje
de plástico.
ESTRUCTURA

La mayoría de la estructura puede ser reemplazado por

MADERA este material, con excepción del tubo de calentamiento y
el embolo. Esto reduciría costos y tiempo de fabricación.

 Caja eléctrica: Puede ser fabricad en MDF o

acrílico, para evitar trabajos de soldadura al usar
palcas metálicas. De preferencia en acrílico
ACRÍLICO Y MDF
debido a reducción de riesgo de incendio.
 Entrada de Plástico: Misma opciones que la caja
eléctrica.
CONTROL DE TEMEPRATURA

CONTROLADOR PID
Elementos más costosos y complicados de adquirir. La
SSR opción más factible es la importación, esto permite su
adquisición por la mitad del precio disponible dentro del
TERMOCUPLA
país.
CALENTADOR DE TUBO

Estos materiales pueden ser conseguidos en cualquier

INTERRUPTOR, CABLE D EPODER Y
almacén de elementos eléctricos. Dados su bajo costo y
LED INDICADOR
disponibilidad no presentan problemas de adquisición

CONCEPTO
FABRICACIÓN
 Corte: Realizable dentro del Laboratorio de
Procesos de Manufactura de la ESPE. Esto elimina
costos en este proceso.
 Soldadura: Al igual que el corte se lo puede
CORTE, SOLDADURA Y realizar dentro del Laboratorio de Procesos de
ESTRUCTURA

EMSAMBLAJE método de soldadura es más complejo, se tratará

de reducir este proceso. El tipo de soldadura que
se va a utilizar es MIG.
 Ensamblaje: Realizable dentro del Laboratorio de
Procesos de Manufactura de la ESPE.
Realizable dentro del Laboratorio de Procesos de
Manufactura de la ESPE. Reduce costos y tiempo en el
CARPINTERÍA
proceso en el caso de usar madera como material base
para la estructura.
  MDF y Acrílico: El proceso es barato y dado las
distintas opciones de servicios disponibles cerca
CORTE LASER
de la Universidad. El proceso no representa
inconvenientes en su uso.
CONTROL DE TEMEPRATURA

Realizable manualmente con elementos básicos como

destornilladores, cortadores manuales entre otros. No
ENSAMBLAJE
representa gran cantidad de gastos ni tiempo en su
realización.

SUBSISTEMAS DE LA INYECTORA

Dentro del equipo INYECTOR se han identificado 4 subsistemas:

 Sistema de estructura y soporte

 Sistema mecánico de inyección
 Sistema de calentamiento y control
 Sistema de boquillas y moldes

Cada subsistema cumple una función específica como se detalla a continuación: El sistema de
estructura es la encargada de soportar todo el trabajo que se realiza al momento de ejercer la
función de inyección, se tenían varias opciones como realizar una mesa de trabajo, pero se
decidió dejar la forma de la estructura tal cual fue presentada en la pagina de consulta. El
sistema mecánico de inyección es la encargada de transmitir un movimiento lineal de un
“Émbolo” que mueve el material plástico del compartimento denominado tolva a través del
tubo de calentamiento y fundición para finalmente con presión y temperatura el material base
de trabajo obtenga una forma deseado. Sistema de calentamiento responsable de la circuitería
y control de la temperatura con la que el material se va a fundir. Sistema de boquillas y moldes
tal y como su nombre lo indica es responsable de crear moldes para que el material al
momento de inyectarle obtenga la forma del molde; este molde debe acoplarse a la salida del
sistema mecánico de inyección.

GRUPOS RESPONSABLES DE LOS SUBSISTEMAS:

Grupo 5:

 Sistema de estructura y soporte

 Sistema mecánico de inyección

Grupo 6:

 Sistema de calentamiento y control

 Sistema de boquillas y moldes
 DEFINICIÓN DE LOS SUBSISTEMAS:

Sistema de estructura y soporte

Un subsistema de la maquina inyectora de plástico es la estructura general que soportará

tanto al mecanismo mecánico como a los componentes electrónicos para su control. Para la
fabricación de la estructura se necesitan 5m de tubo cuadrados de acero de 30x30x3 [mm], un
ángulo de acero de 30x30x3 [mm], 3 platinas de 30x4 [mm] y una madera de 720x470x10
[mm] para la base de la estructura. Una vez que contamos con los materiales necesarios, se
procede a cortar los tubos, ángulos, platinas y la madera de las dimensiones requeridas como
se muestra en los planos de fabricación de la Inyectora, la unión de las partes que la
conforman se la realiza con soldadura y colocación de pernos.

Sistema mecánico de inyección

Este sistema mecánico de inyección basa su principio de movimiento en un sistema de 4

barras, por ello las partes que lo conforma son:

 Embolo – Cilindro
 Tubo
 Brazo o palanca
 Tolva de alimentación

Para su fabricación, se corta la materia prima a las dimensiones estipuladas en los

planos, los orificios se los realiza mediante una taladradora con un diámetro
estipulados en los planos. Para el ensamblaje se utilizará dos procesos: ajustaje
(pernos, tuercas) y soldadura; la soldadura se utilizará especialmente para unir la tolva de
alimentación al tubo; mientras que el ajustaje será para unir cada una de las barras tanto
planas como la cilíndrica. Debe existir una holgura de 0.5mm para que el eje (embolo –
cilindro) corra libremente a través del tubo.
 Sistema de calentamiento y control

Este subsistema tiene una gran importancia en la máquina puesto que es el encargado del
calentamiento y el control de la temperatura de calentamiento del tubo de la inyectora que a
su vez calentará al material que reside dentro del mismo, esto para poder inyectarlo de
manera limpia y eficiente y que las propiedades del producto final sean las adecuadas según el
diseño térmico de las mismas. Este sub sistema cuenta con sub conjuntos que se detallan a
continuación

 Lazo de control
 Actuadores de calentamiento

Los actuadores en este caso para el calentamiento general tanto del tubo como de la boquilla
de la máquina son resistencias térmicas o niquelinas de abrazadera diseñadas para ubicarlas
en los tubos de máquinas similares a esta que al recibir corriente alterna o directa disipan esta
en forma de calor aportando energía calorífica al sistema de tubo y material permitiendo la
fusión del plástico dentro de la recamara de inyección y posteriormente facilitando su
inyección en los moldes previamente colocados.

Por si solas estas resistencias podrían funcionar si se tiene un estimado de tiempo que se
demoran en calentar el material hasta llegar al estado óptimo. Para mejorar la eficiencia y para
descartar fallas y garantizar las propiedades del material obtenido se implementará un control
de lazo cerrado que permitirá mediante dos termopares, controlar la temperatura en
diferentes puntos del tubo de inyección así al configurar la temperatura idónea mediante este
lazo de control podemos tanto visualizar esta temperatura como controlarla para mantenerla
en rangos aceptables que permitan la inyección y garanticen las propiedades de resistencia de
los productos obtenidos. Este lazo cerrado de control consta de las siguientes partes:

Controlador dedicado para temperatura : Este controlador es un dispositivo que está diseñado
para realizar control de temperatura de diferentes aparatos y máquinas así pues se le
proporciona de una retroalimentación y se puede configurar el tipo de control que se desea
aplicar, en este caso un control PID, y que además posee una señal de salida de control que
sumada al SSR que es un relé de estado sólido nos permite conmutar la fase conectada a las
resistencias y así poder realizar recortes de onda y controlar la potencia y con ello la
temperatura en el sistema.
Relé de estado sólido: Es un conmutador electrónico dedicado a cargas de alta potencia como
son resistencias térmicas motores, etc. Que permite realizar un control de baja frecuencia y un
recorte de la onda suministrada a las resistencias térmicas.

Termopar: El termopar es un sensor que se emplea para medir la temperatura en un sistema ,

se utiliza este sensor debido a que es robusto y su díselo permite el trabajo con controladores
dedicados a temperatura. Su misión es proporcionar la retroalimentación necesaria al
controlador dedicado para que tome las correcciones debidas en potencia para así mantener la
temperatura en un rango estable.
 Sistema de boquillas y moldes

Este sistema es el que define la utilidad de la máquina debido a que es el encargado de

generar boquillas y moldes que se acoplen a las necesidades de las piezas a generar. Estos
moldes y estas boquillas serán diseñados a partir de análisis de inyección en plástico,
propiedades deseadas de los materiales, acabados y perfeccionamiento del moldeado y
desmoldado de piezas. Se ha investigado como se realizan este tipo de piezas en máquinas
similares y se denota que se lo realiza a partir de prueba y error donde se van depurando los
moldes conforme se avanza con la producción, sin embargo se ha propuesto analizar en
profundizar la teoría de fundición y de tecnología de materiales plásticos para poder diseñar
moldes y boquillas que permitan una producción de mejor calidad, mayor taza de producción y
con la mejor eficiencia energética tomando en cuenta que el gasto de corriente eléctrica es
alto para este tipo de máquinas.

A continuación algunas muestras de moldes y boquillas:

 COSTO DE LOS MATERIALES

PARTE MATERIAL Proveedor MEDIDAS CANTIDAD COSTO

Acero DIPAC
Tira (Sistema de estructura) 20x3 mm 18 cm $8
ASTM A36 http://www.dipacmanta.com/perfiles/platinas

Tira (Sistema mecánico de Acero DIPAC

30x4 mm 152.5 cm $ 25
inyección) ASTM A36 http://www.dipacmanta.com/perfiles/platinas

DIPAC
Barra Redonda (Sistema Acero
http://www.dipacmanta.com/ejes/aisi-1018- 25.4x680 mm 58.5 cm $ 10
mecánico de inyección) Aisi 1018
transmision

Tubo Cuadrado (Sistema de DIPAC

Acero
estructura y sistema mecánico http://www.dipacmanta.com/tubo- 30x30x3 mm 569.1 cm $ 40
de inyección) ASTM A-500
estructural-cuadrado-galvanizado

Tubo sin costura cédula 40 Acero DIPAC

33.40x26.64x3.38
(Sistema mecánico de 53 cm $ 30
ASTM A 53 GRB http://www.dipacmanta.com/tubo-cedula-40 mm
inyección)
 Acero DIPAC

Angulo (Sistema de estructura) ASTM A-500 http://www.dipacmanta.com/tubo- 30 x30 x2 mm 16 cm $5

estructural-cuadrado-galvanizado

Base de Madera (Sistema de NN

Madera 18 mm 1 $ 15
estructura)

DIPAC
Lamina de Metal (Sistema
Acero http://www.dipacmanta.com/planchas- 1 mm 1 NN
mecánico de Inyección)
laminadas-en-frio
COSTOS TOTALES

DETALLE DE RECURSOS PARA EJECUTAR LA CONSTRUCCION DE LA MAQUINA DE INYECCION DE PLASTICO

INSTITUCION BENEFICIARIA : UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS "ESPE"

REMUNERACIONES, HONORARIOS E INCENTIVOS

HONORARIOS INCENTIVOS REMUNERACIONES DEDICACION AL MESES A

SUBTOTAL TOTAL PROYECTO
FINALES A PAGAR FINALES A PAGAR INSTITUCIONALES PROYECTO CONTRATAR
ITEM M$/MES M$
M$/MES M$/MES M$/MES % DE JORNADA Nº

Profesionales
Jonathan Correa 0 0 0 0 20% 4 0
Sebastián Lema 0 0 0 0 20% 4 0
Andrés Solís 0 0 0 0 20% 4 0
Marco Chiluiza 0 0 0 0 20% 4 0
Robert Herrera 0 0 0 0 20% 4 0
David Mayancela 0 0 0 0 20% 4 0
SUBTOTAL 0
SUBCONTRATOS

ITEM
COSTO
Nombre de subcontrato OBJETIVO (DESCRIPCION)
$
conforme a programa de actividades

Construcción del sistema mecánico Fabricar y ensamblar los componentes mecánicos del inyector 150
Diseñar y construir el case donde se colocara los componentes
Diseño y construcción del tablero de control electrónicos 20
SUBTOTAL 170

EQUIPOS, MATERIALES

COSTO UNITARIO En caso que la fuente de

CANTIDAD COSTO
financiamiento sea FONDEF,
NOMBRE DEL EQUIPO DESCRIPCIÓN UNIDADES
justifique porqué es necesario su
TOTAL
CASO ARRIENDO O USO O MESES M$
CASO ADQUISICIONES adquisición/arriendo
UNIDADES EXISTENTES
M$/UNIDAD
(M$/MES)

Regulador de potencia a las

Controladores niquelinas 35 2 70
Sensores termopares 5 2 10
cables AWG#14 0,8 10 8
LCD Indicador de temperatura 8 1 8
Relé de estado solido Pre Actuador 3 2 6
Niquelinas AC 7 4 28
SUBTOTAL 130
COSTO TOTAL DEL PROYECTO

COSTO
ITEM TOTAL
M$
HONORARIOS, INCENTIVOS,
REMUNERACIONES 0
SUBCONTRATOS 170
EQUIPOS/MATERIALES 130
TOTAL 300