Segunda parte:

Cerámicos
Los materiales cerámicos son compuestos químicos constituidos por metales y no
metales (óxidos, nitruros, carburos, etc.) que incluyen minerales de arcilla, cementos
y vidrios. Se trata de materiales/minerales que son aislantes térmicos y que a
elevada temperatura y en ambientes agresivos, son más resistentes que los metales
y los polímeros. Desde el punto de vista mecánico, son duras y ligeras pero frágiles.
Los enlaces interatómicos pueden ser de carácter iónico, o bien de carácter
predominantemente iónico con carácter parcial covalente. Las cerámicas se pueden
presentar en forma vítrea, monocristalina, policristalina o combinaciones de algunas
de ellas. Estos materiales tienen dos características importantes, por un lado, su
capacidad de resistir al calor y por otro, su resistencia al ataque químico que son
debidas sustancialmente a la fortaleza del enlace entre sus átomos que les confiere
un alto punto de fusión, dureza y rigidez.

A partir de la década del 70, comienzan a ponerse en uso ciertos materiales

cerámicos los cuales tenían muy buenas propiedades estructurales, eléctricas,
térmicas, químicas, con un alto grado de resistencia al desgaste y muy buenas
propiedades a la deformación en caliente.

Si bien las cerámicas tradicionales (ladrillos, porcelana, etc.) representan la mayor

parte de la producción de materiales cerámicos, ocurre que se han desarrollado
nuevos materiales cerámicos, denominados “cerámicas avanzadas”, que han
encontrado un lugar prominente en nuestra tecnología avanzada. Estos cerámicos
son compuestos oxidados y no-oxidados de elementos metálicos y no metálicos
incluyendo al carbón. En particular, las propiedades eléctricas, magnéticas y
ópticas, así como la combinación de estas propiedades únicas de las cerámicas han
sido explotadas en muchas aplicaciones; pueden ser utilizadas en motores de
combustión interna y en turbinas, como placas para blindajes, en el
empaquetamiento electrónico, como herramientas de corte, así como en la
conversión, almacenamiento y generación de energía.

Las características principales de estos materiales (oxidados y no oxidados) son:

Son livianos, resistencia a la deformación aún a altas temperaturas, resistencia al
desgaste y a la corrosión. Esto se debe al grado de enlace covalente de sus uniones.

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Óxidos No-óxidicos
Alúmina: Al2O3 Carburos: Carburo de silicio, de titanio, de zirconio, de hafnio
Circona: ZrO2 Nitruros: Nitruros de silicio, de aluminio, titanio, zirconio
Sulfuros: Sulfuros de cadmio, cinc, disulfuro de molibdeno
Siliciuros: Siliciuros de molibdeno, talio, tugsteno
Boruros: Boruros de titanio, lantano, circonio

El procesamiento de estos materiales es parecido al procesado de los cerámicos

tradicionales, pero con diferencias importantes. Se parte de polvos muy finos, es
decir, el 50% de las partículas están por debajo del medio micrón, esto facilita el
sinterizado que se produce en estado sólido o con fase líquida pero muy bien
controlada en cantidad y calidad a temperaturas muy elevadas a partir de los 1.500
°C, obteniéndose una densidad del producto final casi a la densidad teórica, debido
a la eliminación de la porosidad.

Un concepto importante en el estudio de las cerámicas es el choque térmico. El

empleo de las cerámicas a alta temperatura, unido a su inherente fragilidad, da lugar
al problema ingenieril conocido como choque térmico y que consiste en la aparición
de una fractura (parcial o total) debido a un cambio brusco en la temperatura
(calentamiento o enfriamiento). La necesidad de evitar este problema, ha llevado al
diseño y fabricación de materiales con baja expansión térmica que como cambian
mucho menos su volumen no dan (tan fácilmente) este problema. De hecho,
combinando materiales de expansión térmica negativa y materiales poliméricos
(expansión térmica positiva y generalmente grande) se han fabricado materiales
compuestos con expansión térmica cercano a cero. No se dilatan ni se contraen al
cambiar la temperatura.

En cuanto a las propiedades mecánicas, las cerámicas son frágiles. La fragilidad se

debe a la porosidad que presentan estos materiales, hay todo un conjunto de
técnicas para reducir la porosidad. Cuando se dan unas propiedades físicas de un
material cerámico hay que indicar la porosidad que presenta. Además, el
comportamiento mecánico puede ser muy diferente.

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 Proceso de fabricación de cerámicos

El proceso de fabricación industrial de los materiales cerámicos ha evolucionado

notablemente en los últimos años y contempla las siguientes etapas, que en la
mayor parte de los casos están automatizadas y, en muchos casos, robotizadas:

Extracción de arcillas

La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de

seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se
regeneran para diferentes usos, preferentemente agrícolas.

Con el fin de homogeneizar la materia prima extraída de las canteras, para iniciar
su proceso de envejecimiento y maduración, se constituyen lechos de
homogenización.

La materia prima, procedente de las canteras se almacena antes de entrar en la

línea de fabricación. El tipo de almacenamiento depende de si la molienda se hace
por vía húmeda o por vía seca.

Desmenuzado, mezcla y molienda

La preparación de la materia prima utilizada en la elaboración de los materiales

cerámicos consiste en un desmenuzado previo a la entrada en la planta y en una
molienda en la planta.

En el desmenuzado se reduce el tamaño del grano de la arcilla consiguiendo una

homogeneización del material, evitando un mayor consumo energético y alargando
la vida útil de los equipos. Una vez desmenuzada, los diferentes tipos de arcilla se
almacenan en silos.

A continuación, se mezcla la proporción de arcillas, desgrasantes y posibles aditivos

que van a formar la mezcla arcillosa. Para ello se emplean silos independientes con
dosificadores o cajones alimentadores.

La molienda consiste en una segunda reducción del tamaño de las partículas de

arcilla, empleando molinos de martillos, de bolas o de rulos, desintegradores,
laminadores, etc. La molienda puede ser realizada por vía húmeda o por vía seca.

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 Amasado

Una vez que se han alcanzado los niveles de granulometría requeridos en la materia
prima se introduce la arcilla en la amasadora, donde se producirá la primera adición
de agua, para obtener una masa plástica moldeable por extrusión. La cantidad de
agua que se introduce depende de la humedad con la que venga la arcilla de la
cantera y de las condiciones climáticas a las que esté expuesta durante la fase de
almacenamiento.

Moldeo

Posteriormente se hace pasar la arcilla por la extrusora o galletera, donde, mediante

bomba de vacío, se extrae el aire que pudiera contener la masa y se presiona contra
un molde, obteniendo una barra conformada con la forma del producto. Con este
sistema, se reduce el consumo de agua en la industria y se puede trabajar con
pastas cerámicas más secas.

Cortado y apilado

Tras su paso por la extrusora, la barra conformada se hace pasar a través del
cortador donde se fijarán las dimensiones finales del producto. El material cerámico
se apila en estanterías o vagonetas antes de introducirlo en el secadero.

Secado y cocción

El material apilado se introduce en el secadero, donde se busca reducir el contenido

de humedad de las piezas hasta un 1-2%. El material procedente del secadero entra
en el horno túnel para el proceso de cocción, que consta de tres zonas
diferenciadas, calentamiento, cocción y enfriamiento. La tecnología actual de los
hornos túneles permite lograr una producción industrial de materiales cerámicos con
un excelente rendimiento térmico. Así, se logra reducir el consumo energético y
también las emisiones de gases a la atmósfera.

Empaquetado y almacenamiento

Terminado el proceso de cocción, se produce el desapilado de los materiales

cerámicos procedentes de las vagonetas, y su depósito sobre la línea de
empaquetado y plastificado. Por último, los paquetes se almacenan en el patio
exterior a la espera de ser transportados hasta el emplazamiento de las obras.

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 Cerámicos piezoeléctricos

Para ayudar entender el efecto piezoeléctrico debemos considerar primero la micro

estructura del material. Desde el punto de vista eléctrico la cerámica piezoeléctrica
puede considerarse que contiene dipolos elementales, consistentes en una carga
positiva y una negativa a una cierta distancia.

Antes del proceso de fabricación los dipolos no muestran preferencia por alguna
dirección en particular, de modo que en el material cerámico están orientados al
azar. Cuando se aplica un esfuerzo la suma de los desplazamientos de carga es
cero tal que bajo estas condiciones el material no exhibirá un efecto piezoeléctrico.

Para obtener actividad piezoeléctrica los dipolos deben primero ser orientados, lo
que se hace exponiendo al material cerámico a un fuerte campo eléctrico externo a
alta temperatura, no más allá de la llamada temperatura Curié. A esta temperatura
los dipolos naturales desaparecen y son creados nuevamente en forma espontánea
cuando disminuye la temperatura. Bajo estas condiciones polares los dipolos toman
una dirección correspondiente a la dirección del campo de polarización, con el
resultado que el cuerpo de la cerámica muestra una elongación en la misma
dirección.

Después de remover el campo de polarización y enfriar el material los dipolos no

pueden volver fácilmente a su posición original y lo que se obtiene es llamado
polarización remanente del material cerámico. El cuerpo cerámico se ha convertido,
en forma permanente, en piezoeléctrico y puede convertir energía mecánica en
eléctrica y viceversa.

Prácticamente las cerámicas piezoeléctricas están constituidas por mezclas

policristalinas: titanatos de bario, de calcio, de plomo o de titanozirconatos de plomo.
Se obtienen por compresión del polvo a alta temperatura, siendo moldeadas y
cocidas en un horno.
Las cerámicas pueden ser producidas en forma de discos, de bastones, de
paralelepípedos, de tubos, de sectores cilíndricos y de semiesferas, que pueden ser
ensambladas luego como esferas.

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 Cerámicos ferroeléctricos

Los cristales ferroeléctricos presentan un momento dipolar eléctrico, incluso en

ausencia de un campo eléctrico externo: el centro de cargas positivas del cristal no
coincide con el centro de cargas negativas. En estos materiales puede definirse una
polarización espontánea a partir del cálculo del momento dipolar eléctrico en la
celda unidad:
𝑅𝑖𝑍𝑖
𝑃𝑒 = ∑
𝑖 𝑉

donde:

V: voltaje de la celda unidad.

Zi: cargas efectivas.

Ri: vectores de posición

Pe: polarización espontánea

Esta propiedad se descubrió empíricamente en algunos materiales dieléctricos,

estos materiales poseen dos orientaciones del momento eléctrico preferentes, una
opuesta a la otra, termodinámicamente estables.

Mediante un campo eléctrico externo lo suficientemente intenso se puede pasar de

un estado de polarización a su opuesto. Estudiando la dependencia de la
polarización frente al campo eléctrico se puede visualizar el ciclo de histéresis. Un
cristal en un estado dieléctrico normal no origina una histéresis perceptible cuando
se realiza una oscilación completa del campo.

Todos los compuestos ferroeléctricos son piezoeléctricos porque no poseen centro

de simetría, pero no ocurre lo contrario, ya que, los ferroeléctricos deben tener,
además, una estructura cristalina polar. Todos los cristales ferroeléctricos son
piroeléctricos, todos los compuestos con simetría polar son piroeléctricos, pero no
todos son ferroeléctricos dado que no puede visualizarse en ciclo de histéresis
ferroeléctrico.

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La ferroelectricidad es una propiedad que desaparece al superar una cierta
temperatura, temperatura de transición o de Curie Tc: el cristal se ha transformado
de ferroeléctrico a paraeléctrico. Un cristal ferroeléctrico está constituido por
múltiples regiones, llamadas dominios, donde presentan la misma dirección de
polarización dentro de cada una de ellas; pero en los dominios adyacentes las
direcciones de polarización son diferentes. Cada uno de ellos viene delimitado por
una interface denominada pared de dominio: se trata de una región muy delgada
donde ocurre una transición en la orientación de los dipolos. La dirección de
polarización de uno de los dominios cambia gradualmente al de la dirección de
polarización del dominio anexo.

La polarización neta del cristal dependerá de la diferencia entre los volúmenes de

los dominios con diferentes direcciones, siendo globalmente nula al no haber,
estadísticamente, orientaciones preferentes. El momento dipolar total del cristal
puede variar por el desplazamiento de los dominios o la nucleación de nuevos
dominios. Las fronteras se desplazan lateralmente y cambian su forma y tamaño
cuando se modifica la intensidad del campo eléctrico externo; este movimiento no
es sencillo.

En nuestro caso también se pueden formar dominios de diferente polarización al

existir diferentes fases cristalinas en el mismo compuesto cerámico, además de que
los diferentes granos, con mono o multidominios, pueden tener diferentes
orientaciones de la polarización espontánea.

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 Bibliografía:

Introducción a la Ciencia de Materiales, Eduardo Mari Editorial Blume

Ciencia de Materiales, José María Fernández Navarro

Los metales cerámicos - Eduardo Mari, editorial Alsina.

Química de Materiales Cerámicos – Profesor Javier Alarcón

Materias primas para la industria cerámica, Emilio Galán y Patricia Aparicio

Tecnología electrónica, Adolfo F. González

Cerámicos, Proceso de fabricación, aplicaciones e innovaciones, Víctor Manuel

Dorta

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