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Procedimiento para inspección de soldaduras

circunferenciales en Piping, usando las


técnicas PHASED ARRAY Y/O TOFD
(INSPECCION BAJO ASME B31.3)
Documento Nº. : NDT – UT – ASME B31.3-PAT-00
Revisión: 0,
22 de Junio 2012

Revisado por: Ing. Alfredo Tenorio Molina


Supervisor Técnico Bureau Veritas del Perú

Aprobado por: Ing. Carlos Enrique Suárez Navas


ASTN NDT Level III. CN: 187377

Este documento es de Propiedad de Bureau Veritas del Perú. No se pueden


realizar copias sin el permiso expreso del Gerente Corporativo.

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Piping, usando las técnicas PHASED ARRAY y/o TOFD
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INDICE

1.- Objetivo
2.- Alcance
3.- Referencias
4.- Personal
4.1 Calificación de nivel II
5.- Responsabilidades
6. Equipo y Materiales
7. Preparación del barrido superficial
8. Posición Zero Datum
9. Identificación de la soldadura
10. Acoplante
11. Calibración del codificador de distancia (ENCODER)
12. Velocidad de barrido
13. Temperatura de la superficie de prueba
14. Bloques de referencia para calibración
14.1 Material para la elaboración del bloque de calibración
14.2 Curvatura
14.3 Espesor
15. Cubrimiento de la inspección y técnica de barrido
16. Sensibilidad de referencia
17. Ganancia de Inspección
18. Sensibilidad para la evaluación
19. Reporte
20. Técnicas de Inspección
21. Criterios de aceptación
Anexo 1: “ Políticas de Dimensionamiento”

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1. Objetivo

Detección de discontinuidades en soldaduras circunferenciales mediante el


ensayo de ultrasonido con la técnica Phased Array.

2. Alcance

 El propósito de este procedimiento es describir métodos y técnicas para realizar


Inspección con Ultrasonido Semiautomático (SAUT) usando Phased Array en
soldaduras a tope tubo-tubo o tubo-accesorio.
 Este procedimiento aplica para tuberías de acero al carbono, acero inoxidable o
aceros aleados con diámetro mínimo de 1” y espesor desde 3 mm en adelante.
• Inspección realizada empleando la metodología dada en ASME SEC V, art 4 y
estándares de aceptación de ASME B31.3

3. Referencias

Los documentos referenciados en el desarrollo de este procedimiento incluyen:

 ASME V-2010: Appendix IV (Phased Array Manual Raster Examination


Techniques Using Linear Arrays) y Appendix VI (Examination Requirements for
Workmanship Based Acceptance Criteria)
 B31.3-2008: B31 Case 181 (Use of Alternative Ultrasonic Examination
Acceptance Criteria in ASME B31.3)
 SNT-TC-1A Practica recomendada, calificación y certificación de personal en
Ensayos No Destructivos

4. Personal

El personal recomendado por el documento ASNT SNT-TC-1A para la aplicación


de este instructivo debe ser certificado y calificado en END método de
ultrasonido como Nivel II conforme al procedimiento de calificación interna TC-
TC-IT-008.

El personal debe contar con una formación específica del manejo, adquisición y
análisis de datos mediante equipos Omniscan MX y software tomoview.

4.1 Calificación de nivel II

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Se verificará la competencia del personal Nivel II que interpreta e informa el


ensayo de SAUT, por medio de la evaluación de una unión soldada con defectos
conocidos, los extremos del cupón de prueba deberán estar visualmente
bloqueados, para impedir su inspección visual.
Se validará realizando comparación con la técnica de radiografía, sin
desconocer que los dos ensayos trabajan bajo principios físicos diferentes y
cada uno tiene sus fortalezas y debilidades.

5. Responsabilidades

La correcta utilización de este instructivo es responsabilidad del Inspector. La


vicepresidencia operativa es la responsable por su implementación y control

6. Equipo y Materiales

· Equipo de ultrasonido

Se utilizarán equipos de Ultrasonido que trabajen con las técnicas Phased Array
y TOFD, con representación SCAN A, B, C, S; equipado con un control de
ganancia con pasos de 2 dB o menos, capaz de generar, recibir y amplificar
frecuencias y pulsos eléctricos de 1 a 20 Mhz.

OMNISCAN MX OMNISCAN MX2

Figura No. 1. Equipos de ultrasonido basados en adquisición de datos

El equipo contará con certificado de calibración vigente emitido por Olympus,


o en su defecto, se contará con certificado interno firmado por un Nivel II,
donde se registre la comprobación del control de ganancia, linealidad
horizontal, linealidad vertical y funcionamiento de los elementos del palpador
conforme al código ASME sección V art 4 o a ASTM E 2491.

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· Palpadores

Capaces de transmitir y recibir ondas ultrasónicas en el material en las


frecuencias y niveles de energía necesarios para la detección de las
discontinuidades y aplicaciones.

Se podrán emplear los siguientes palpadores, con base a los planes de


escaneo propuestos:

· Palpadores Phased array


o 5L60PWZ1
o 10L32A10
o 7.5CCEV35-A15
o Palpadores TRL para inspección en acero inoxidable

· Palpadores TOFD 5/10 MHz ST1 70L-IHC / 60L-IHC, TRL de UT


convencional para inspección en acero inoxidable.

Nota: máxima temperatura superficial 60° C

· Escáner

Se deberá utilizar el escáner apropiado de acuerdo al rango de espesores y


diámetros a inspeccionar

Escáner Cobra para piping en


diámetros entre 1”y 4”

Escáner PV-50 para piping en


diámetros mayores a 4”

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Figura No. 2. Escáner a utilizar en cada caso


Nota: máxima temperatura superficial 60° C

· Encoder

Los dispositivos codificadores de distancia o encoder, deben cumplir las


características de conexión necesarias para garantizar la compatibilidad con
el equipo de adquisición, los cuales pueden variar en resolución y tipo de
soporte.
Cada tipo de escáner deberá contar con el encoder apropiado el cual se debe
ajustar al diámetro de la tubería.
En ningún caso se empleará un encoder simplemente unido al palpador
Phased Array, siempre se deberá utilizar un escáner (dispositivo mecánico),
que asegure el correcto desplazamiento del palpador y una distancia “índex”
fija.

6.1. Plan de mantenimiento de equipos

Diariamente se realizará mantenimiento básico a los sistemas, el cual deberá


incluir limpieza superficial de equipo Omniscan, umbilical y escáner.
Diariamente se deberá observar los barridos de simulación realizados en los
bloques de calibración, para comprobar el óptimo desempeño del sistema
completo (Equipo-umbilical-palpador).
Dado que los equipos están formados por un frontal y un módulo ultrasónico,
existe el riesgo de fallas de comunicación las cuales se evidencian por el
mensaje “error LPT1”, en caso de existir este mensaje al iniciar el equipo,
será necesario realizar mantenimiento del frontal en Houston-USA, en el
centro de servicio autorizado por Olympus.

7. Preparación del barrido superficial

Las superficies de barrido de la tubería a ser inspeccionada deben estar libres de


óxido, sedimento, grasa o cualquier otro material que impida que el ultrasonido se
acople al metal.

8. Posición zero datum

La posición inicial de barrido se debe indicar en el tubo usando un marcador


permanente. El punto cero estará ubicado en la posición horaria 12:00
(considerando las 12 como el arranque de la soldadura), y el sentido positivo del
barrido será empleando la regla de la mano derecha, donde el dedo pulgar indica el
sentido del flujo y los demás dedos indican el sentido positivo del barrido.

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Para los casos en los que se deba hacer la inspección por varios barridos se debe
garantizar un solape no menor al 10% de la longitud de los barridos o el ancho del
palpador, cual sea mayor.

9. Identificación de la soldadura

• Se deberá usar una identificación numérica consecutiva en donde se le


proporcionara un código a cada una de las soldaduras inspeccionadas. El
código podrá estar compuesto por dos partes; la primera indica el número del
equipo y la segunda el consecutivo de la soldadura (1S-XXXX).
• La identificación de la soldadura será responsabilidad del constructor, deberá
estar de acuerdo con los diseños de ingeniería y los isométricos establecidos.
Este número se deberá plasmar sobre la soldadura empleando marcadores
de pintura, una vez finalizada la soldadura.

• El constructor deberá entregar diariamente el plan de inspección donde se


identificará las diferentes soldaduras a inspeccionar en el día.

• Los informes de ultrasonido, harán referencia a cada soldadura, utilizando la


misma nomenclatura incluida en la programación diaria.

10. Acoplante

• Se debe proveer acople mediante irrigación con agua a través de los


palpadores. El mismo sistema de acople se debe usar tanto para barridos de
calibración y de producción.

• Las superficies de inspección y calibración se pueden humedecer


previamente usando un atomizador o una esponja con un agente humectante
añadido para mejorar el flujo del acoplante.

• Para trabajo a temperatura por debajo del punto de congelación se puede


añadir alcohol metílico para prevenir el congelamiento del agua sobre la pieza
de prueba.

• Para inspección en materiales susceptibles a cloruros, el contenido de estos


en el agua usada como acoplante, no debe superar 50 ppm.

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11. Calibración del codificador de distancia (encoder)

El movimiento a lo largo de la circunferencia de la soldadura está codificado para la


posición. El codificador se debe calibrar para asegurar que el número de conteos por
milímetro indique correctamente la distancia superficial recorrida sobre la superficie
del diámetro externo de la tubería. El codificador se debe verificar para indicar
correctamente la distancia de barrido al comparar lecturas codificadas en las
posiciones 90°, 180°, 270° y 360° usando una cinta de medición. La lectura indicada
debe corregirse dentro de ± 10 mm sobre el total de la circunferencia.

La posición del codificador se debe verificar como mínimo mensualmente.

El encoder deberá trabajar con paso de 1 mm para espesores hasta 1” y podrá


incrementarse hasta 2 mm en soldaduras cuyo espesor requiera demasiadas leyes
focales, inmanejables por la técnica phased array.

Mediante barrido sobre bloque de simulación con entallas de 25 mm de longitud,


diariamente se deberá verificar el correcto desempeño del codificador
dimensionando mediante software dichas entallas.

12. Velocidad de barrido

La velocidad de barrido usada debe permitir registrar todos los datos


correspondientes a cada canal calibrado a lo largo de la soldadura; puesto que el
scanner se desplaza manualmente, esta condición debe ser verificada por el
operador durante la inspección mediante la visualización de una vista de sección
transversal (vista Scan-B), pidiéndole al Técnico de Barrido que mueva el scanner
hacia delante o hacia atrás de acuerdo con la imagen obtenida.

• La velocidad de barrido no deberá superar los límites establecidos por el equipo


según el plan de escaneo, variando según la cantidad de haces utilizados y la
versión del equipo empleado.

• La velocidad de barrido en ningún caso deberá superar 100 mm/seg.

13. Temperatura de la superficie de prueba

• El sistema SAUT podrá trabajar en un rango de temperatura entre 0 a 60°C. En


caso que la temperatura supere este límite, se deberá enfriar la tubería para
poder continuar con el ensayo.

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• El paso de agua a través y bajo las cuñas con suficiente flujo normalmente es
adecuado para mantener la tolerancia de temperatura requerida.

• La temperatura del bloque de calibración básico debe estar dentro del rango de
±14°C de la temperatura del componente.

14. Bloques de referencia para calibración

· Método basado en amplitud (Phased Array)

Se podrá emplear el bloque que calibración NavShip del mismo tipo de acero
a inspeccionar (acero al carbono o acero inoxidable), mediante el cual se
podrá ajustar, retardo de zapata, sensibilidad y velocidad del sonido. De igual
forma, estas etapas de calibración podrán ser realizadas empleando bloques
ASME

Posteriormente, se realizará un ajuste de la sensibilidad del sistema TCG,


empleando el bloque de referencia ASME SEC V, art. 4, cuando se
inspeccione bajo el estándar ASME B31.3 para tuberías de proceso.

Diariamente, antes de iniciar la inspección y al finalizar la jornada, se deberá


realizar un barrido de verificación, utilizando el bloque de calibración de la
Figura No. 3

Figura No. 3. Bloque de calibración ASME SEC V, art. 4

* Las ranuras estarán localizadas no más cerca que T (espesor nominal de pared) o
1 pulgada (25 mm), cualquiera que sea mayor, a cualquier borde de bloque o a otras
ranuras.

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NOTAS GENERALES:
(a) La longitud de bloque de calibración mínima (L) será 8 pulgadas (200 mm) o 8 T,
cualquiera que sea mayor.
(b) Para el diámetro externo de 4 pulgadas (100 mm) o menos, la longitud de arco
mínima será 270 grados Para diámetros mayores que 4 pulgadas (100 mm), la
longitud de arco mínima será 8 pulgadas (200 mm) o 3T, cualquiera que sea mayor.
(c) Las profundidades de la ranura serán de 8 % T mínimo a 11 % T máximo. Las
anchuras de ranura serán 1/4 pulgada Máximo (de 6 mm). Las longitudes de ranuras
serán 1 pulgadas Mínimo (de 25 mm).
(d) La anchura máxima de ranura no es crítica. Las ranuras pueden ser hechas con
EDM o con taladrado de hasta 1/4 pulgada (6 mm) en diámetro.
(e) longitudes de ranura será suficiente para asegurar la calibración con mínimo de
relación señal/ruido de 3 a 1.

14.1. Material para la elaboración del bloque de calibración:

Se emplearán materiales ultrasónicamente equivalentes: P-Nos. 1, 3, 4, 5A hasta


5C, y 15A hasta 15F. Ver, ASME SEC V. T-434.1.2.

Si el bloque se realiza con material perteneciente a cualquiera de estos P-Nos,


entonces el bloque servirá para inspeccionar cualquier material del mismo o de los
otros P-Nos indicados en el párrafo anterior.

Si la inspección se va a realizar en aceros inoxidables, se deberán incluir bloques de


calibración con número P correspondiente a estos materiales.

Los bloques de calibración deberán haber recibido el mismo tratamiento térmico que
el material a inspeccionar.

14.2. Curvatura

El diámetro del bloque “D”, valida la inspección de tuberías desde 0.9D hasta 1.5D

14.3. Espesor

El espesor nominal del bloque, valida la inspección de tuberías con espesor mayor o
menor en 25% del espesor del bloque.

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15. Cubrimiento de la inspección y técnica de barrido

El plan de escaneo deberá permitir la inspección del 100% del volumen de la


soldadura y adicionalmente el menor entre 25 mm y t, que incluye la zona afectada
por el calor.
Como mínimo siempre se inspeccionará 6 mm adicionales al volumen de la
soldadura
En el anexo No. 2 del procedimiento, se incluirán los planes de escaneo a emplear,
considerando los espesores específicos del proyecto, ángulo, frecuencia, tipo de
palpador, cantidad de elementos y pitch usado.

(mínimo)

Figura No. 4. Zona a inspeccionar mediante UT

El equipo empleado consistirá en un sistema automático de adquisición de datos a


computador con escáner mecanizado (semi-automatizado), se contará en campo
con 3 tipos de escáner. El equipo cumple con los requisitos establecidos en ASME
B31.3:2010, C.C. 181

Escaner Cobra para diámetros entre 1” y 4”, escáner PV-50 para diámetros entre 6”y
20”y escáner PV-200 para diámetros mayores de 20”. El escáner apropiado en cada
rango de diámetros deberá permitir barrer apropiadamente el 100% del volumen de
la soldadura y el área adicional correspondiente a la zona afectada por el calor.

16. Sensibilidad de referencia

• La sensibilidad se debe establecer como la respuesta maximizada del reflector


seleccionado con una respuesta llevada al 80% de la altura de la pantalla; esta
sensibilidad queda establecida como la Sensibilidad de Referencia.

• La sensibilidad de referencia TOFD es considerada como la ganancia requerida


para proveer una respuesta de onda lateral de aproximadamente 60% pico a
pico.

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17. Ganancia de Inspección

La ganancia de inspección será igual a la ganancia de referencia y 6 dB mas.

18. Sensibilidad para la evaluación

• Para técnicas basadas en amplitud (phased array), la localización, amplitud y


extensión de cualquier reflector que produzca una respuesta mayor o superior
del 20% del nivel de referencia, debe ser investigada.

• Para técnicas basadas en no amplitud (TOFD), la localización y extensión de


todas las imágenes que tengan una indicación superior en longitud a los limites
aplicables, deben ser investigadas.

19. Reporte

Los reportes se deben proveer en formato electrónico. Adicionalmente, copias duras


impresas se pueden proveer por solicitud del cliente.

El reporte deberá incluir, de acuerdo al punto T-492 de ASME SEC V, la siguiente


información:

· Procedimiento empleado y número de revisión

· Identificación del equipo de ultrasonido empleado incluyendo


fabricante y número serial

· Palpadores usados incluyendo fabricante, número de serie,


frecuencia y tamaño

· Ángulos usados

· Acoplante empleado, incluir nombre o tipo

· Cable de palpadores empleados, incluir tipo y longitud

· Cuando use equipo especial incluir zapatas, palpadores, escáner,


forma de registro, etc.

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· Software empleado, identificación y revisión

· Identificación de bloque de calibración / simulación usado

· Nivel de ganancia, damping y reject establecido en la inspección

· Data de calibración incluyendo reflectores de referencia, amplitud de


la indicación y distancia medida.

· Correlación de la data y el bloque de simulación, cuando se verifica


la calibración inicial

· Identificación y ubicación de soldadura o volumen escaneado

· Superficie a partir de la cual la inspección fue realizada, incluyendo


condición de la superficie

· Imagen o registro de indicaciones detectadas o áreas limpias

· Zonas inaccesibles o de difícil acceso para la realización de la


inspección

· Identificación de inspectores y nivel de calificación

· Fecha de calibración de equipos

Los reportes entregados en formato electrónico, tendrán una copia en formato pdf y
la data en formato nativo (.opd) sin ningún proceso digital, esta data podrá ser vista
empleando el software Tomoview en cualquier vista existente (A-SCAN, B-SCAN, C-
SCAN, D-SCAN o TOFD de ser requerido).

20. Técnicas de inspección

Se empleará las técnicas phased array y TOFD.

En cada caso, se verificará la practicidad y aplicabilidad de cada técnica.

Junta tubo - accesorio: siempre que sea posible, se empleará técnica phased array
con configuración lineal en un palpador y plan de escaneo considerando segunda
reflexión. En este caso no se podrá emplear la técnica TOFD.

Junta tubo - tubo: se empleará dos palpadores phased array, cada uno con un
arreglo lineal, la técnica TOFD se empleará de manera complementaria siempre que

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sea posible. Se utilizará como herramienta para detectar y dimensionar cualquier


tipo de discontinuidad.

De ser requerido, podrá emplearse configuración sectorial, siempre que se


demuestre su probabilidad de detección mediante barrido en bloque con entallas.

En ningún caso podrá emplearse la técnica TOFD como única herramienta de


inspección, siempre se deberá complementar con la técnica pulso-eco (phased
array) en las zonas ciegas

21. Criterios de aceptación

• No todas las indicaciones obtenidas en el ensayo son defectos, algunas


indicaciones pueden ser producto de reflexiones geométricas y otras generadas
por discontinuidades en el material

Los criterios de aceptación serán con base ASME B31.3:2010 caso código 181, en
las tablas No. 1 y No. 2 se indican las longitudes máximas permisibles con base en
el espesor de la tubería inspeccionada.

Tabla No. 1. Criterio de aceptación para tuberías con espesor menor a 25 mm

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Tabla No. 2. Criterio de aceptación para tuberías con espesor entre 25 mm y 300 mm

NOTAS GENERALES
t= es el espesor de la soldadura sin incluir el refuerzo. Para juntas a tope de
diferente espesor, t será el espesor menor. En una soldadura en filete de completa
penetración, el espesor de la garganta del filete debe ser considerado en t.
Una indicación debe considerarse como una falla superficial si la separación “S” de
la indicación con respecto a la superficie del tubo, es igual o menor a la altura de la
discontinuidad.

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ANEXO 1 POLÍTICAS DE DIMENSIONAMIENTO

A1. GENERAL

Los siguientes temas del Anexo describen las políticas usadas para evaluar
imperfecciones en soldaduras circunferenciales de tubería.

Sólo indicaciones consideradas discontinuidades se evaluarán.

Para técnicas basadas en amplitud (phased array), la ubicación, amplitud y


extensión de todos los reflectores que produzcan una respuesta más grande que el
20% del nivel de referencia, serán investigadas.

Para técnicas basadas en no-amplitud (TOFD), en espesores por debajo de 38 mm,


la ubicación y extensión de todas las imágenes que tienen una indicación más larga
que 3.8 mm, deben ser investigadas.

Indicaciones geométricas como las originadas por el refuerzo, geometría en la raíz,


variaciones en la estructura metalúrgica de materiales no necesitan ser
dimensionadas, caracterizadas ni comparadas contra los criterios de aceptación.

La máxima amplitud y ubicación de la indicación geométrica debe ser registrada.

La metodología de determinación si una respuesta ultrasónica es una indicación o


una geometría esta enunciada en el caso código 181 del ASME B31.1:2010, la cual
define claramente cada una de ellas y las caracteriza.

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