COMPUESTOS DE MATRIZ CERAMICA

Han sido desarrollados para superar la fragilidad intrínseca y la falta de

confiabilidad causada por la alta variabilidad en los valores de propiedades
mecánicas de los cerámicos de uso común en ingeniería y, sobre todo, para
introducir compuestos basados en cerámicos cuyas aplicaciones se adapten a
condiciones de uso muy extremas

La matriz cerámica ofrece a los materiales compuestos de los que forma parte
ciertas propiedades atractivas: rigidez, dureza, dureza en caliente y resistencia a
la compresión elevadas, así como densidad relativamente baja.

Los cerámicos también tienen varias desventajas: pocas tenacidad y resistencia a

la tensión volumétrica, y son susceptibles de sufrir agrietamiento térmico. Los
compuestos de matriz cerámica (CMC) representan un intento de conservar las
propiedades deseables de los cerámicos al tiempo que compensan su debilidad.

Los CMC consisten en una fase primaria de cerámica incrustada en una

secundaria.

Los materiales cerámicos empleados como matrices incluyen la alúmina (Al2O3),

carburo de boro (B4C), nitruro de boro (BN), carburo de silicio (SiC), nitruro de
silicio (Si3N4), carburo de titanio (TiC) y varios tipos de vidrio, todos los cuales
exhiben puntos de fusión por encima de los 1700 oC. Algunos de estos materiales
aún están en la etapa de desarrollo como matrices para CMC.

Las matrices cerámicas incluyen aquellos sólidos inorgánicos no metálicos. Se

clasifican en:

a) Vidrios: Son silicatos amorfos

b) Materiales cerámicos tradicionales: Basados en silicatos, se utilizan en
fabricación de productos de alfarería y cemento.
c) Nuevos materiales cerámicos: Son los más utilizados en materiales
compuestos.

Están basados en compuestos de óxidos y carburos entre los que

destacan:
 Alúmina (Al2O3) que se obtiene de la bauxita, y se
caracteriza por sus buenas propiedades mecánicas
 Carburo de silicio (SiC), que se obtiene a partir de
arena y coque (tiene menor densidad que la alúmina).

La fase reforzadora en la tecnología actual de CMC consiste en cualquiera de las

siguientes: fibras cortas, tales como filamentos, o fibras largas. Los productos con
fibras cortas se han fabricado con éxito por medio de métodos de procesamiento
de partículas, en los que las fibras se tratan como una forma de polvo en estos
materiales. Aunque hay ventajas en cuanto al rendimiento en el empleo de fibras
largas como refuerzo de ciertos compuestos de matriz cerámica, el desarrollo de
técnicas económicas de procesamiento de esos materiales ha sido difícil. Una
aplicación comercial prometedora de los CMC es en herramientas de corte de
metal como competencia de los carburos cementados, como se ilustra en la figura.

El material compuesto para herramientas tienen filamentos de SiC en una matriz

de Al2O3. Otras aplicaciones potenciales existen en temperaturas elevadas y
ambiente que son de química corrosiva para otros materiales.

Algunas aplicaciones importantes son: aislantes térmicos en un motor de

propulsión a chorro de los jets comerciales y de cohetes espaciales y militares;
elementos estructurales en las turbinas de gas para plantas de generación de
potencia, Protecciones de calor para vehículos aeroespaciales, componentes de
turbinas, quemadores, y ductos de gases calientes, frenos de disco, rodamientos
especiales frenos en vehículos de carreras, etc. (RIVERA, 2010)

TIPOS DE FIBRAS

A la fecha, el trabajo más fructífero se ha centrado en el uso de fibras como fase

secundaria. Las dificultades técnicas incluyen compatibilidad térmica y química de
los constituyentes de los CMC durante el procesamiento. Asimismo, igual que con
cualquier material cerámico, deben tomarse en cuenta las limitaciones de la forma
de la pieza.

a) Fibras metálicas

A la hora de elegir un metal se debe tener en cuenta la compatibilidad

química con la matriz cerámica y los coeficiente de expansión.

La utilización de fibras metálicas tiene las siguientes desventajas

- Facilidad de oxidación

- Elevada densidad (comparando con fibra de vidrio y carbono), lo

que da lugar a valores bajos de la resistencia y el módulo específicos.

La principal ventaja de este tipo de refuerzo es que aumenta la resistencia al

choque térmico (quebraduras como resultado del rápido cambio de temperatura).
b) Fibras de carbono

La utilización de fibra carbono mejora la rigidez, resistencia y la energía de fractura

del material.

Tienen baja densidad y resisten altas temperaturas en atmósfera inerte Sin

embargo, se oxidan fácilmente en presencia de oxígeno.

c) Fibras cerámicas

La fibra más utilizada es la de carburo de Silicio (SiC) Estas fibras tienen

mejor resistencia a la oxidación que los metales y la fibra de carbono.

MANUFACTURA

La manufactura se da preparando las fibras cerámicas y asignándoles una forma

definida. Luego, se infiltra la matriz y finalmente se coce y se maquina.

Chemical Vapor Infiltration (CVI)

Técnica en donde, a altas temperaturas y altas presiones, se insertan gases que

se descomponen en su interior y se impregnan las fibras que lo envuelven.

Liquid Polymer Infiltration

En esta técnica, las fibras de cerámica se bañan con un polímero el cual al ser
sometido a muy altas temperaturas, se descompondrá y se volverá un cerámico.
Liquid Silicon Infiltration (LSI)

Similar al LPI, salvo que inicialmente se forma por pirólisis una matriz de carbono,
y posteriormente se infiltra el compuesto de cerámico.