RECUPERACIÓN DE CALOR Y ENERGÍA

Mejor técnica disponible (MTD)

Recuperación de la energía antes o después de reducción es aplicable en la mayoría de
los casos, pero las circunstancias locales son importantes, por ejemplo, donde no hay
ninguna salida a la energía recuperada.
Las conclusiones de palo para recuperación de energía son:
 Producción de vapor y electricidad de calor en calderas de calor residual.
 El uso del calor de reacción a fundir o asado concentrados o derretir chatarra en
un convertidor.
 El uso de gases de proceso caliente para secar las materias primas.
 Precalentamiento de una carga de horno utilizando el contenido de energía de
gases de hornos o los gases calientes de otra fuente.
 El uso de hornillas recuperativas o el precalentamiento del aire de combustión.
 El uso como un gas combustible de CO producido.
 La calefacción de los licores de lixiviación de gases de proceso caliente o licores.
 El uso de plástico contenidos en algunas materias primas como combustible,
siempre que no se pueden recuperar plástico de buena calidad y no se emiten
compuestos orgánicos volátiles y dioxinas.
 El uso de materiales refractarios de baja masa cuando sea posible.
Breve descripción técnica
Recuperación de energía y calor se practica extensivamente durante la producción y
fundición de metales no ferrosos. Procesos pirometalúrgicas son altamente intensivo de
calor y los gases de proceso contienen una gran cantidad de energía térmica. Como
consecuencia reconstituyentes quemadores, intercambiadores de calor y calderas se
utilizan para recuperar este calor. Vapor o la electricidad puede ser generada para el uso
en o fuera de sitio y proceso o combustible gases pueden ser precalentados. La técnica
utilizada para recuperar calor varía de un sitio a otro. Se rige por una serie de factores
tales como el potencial utiliza para calor y energía en o cerca del sitio, la escala de
operación y el potencial de gases o sus componentes falta o intercambiadores de calor de
la capa.
Los siguientes ejemplos son característicos y constituyen técnicas a considerar para el
uso en los procesos para producir los metales no ferrosos las técnicas descritas se
pueden incorporar en muchos procesos existentes:
 Los gases calientes producción durante la fusión o calcinación de minerales
sulfurados pasan casi por levantar calderas de vapor. El vapor generado puede
usarse para producir electricidad o para exigencias de calentamiento. Un ejemplo
en donde una fundición de cobre produce 25% de sus requisitos eléctricos (10,5
MVA) del vapor producido por la caldera de calor residual del horno flash. Además
de la generación de electricidad, el vapor se utiliza como vapor, en el concentrado
del calor residual de la secadora y residual se utiliza para precalentar el aire de
combustión.
 Otros procesos pirometalúrgicas también son fuertemente exotérmicos,
particularmente cuando se utiliza el enriquecimiento de oxígeno del aire de
combustión. Muchos procesos utilizan el exceso de calor que se produce durante
las etapas de fundición o conversión para fundir materiales secundarios sin el uso
de combustible adicional. Por ejemplo el calor que desprende en el convertidor
Pierce-Smith se utiliza para fundir chatarra de ánodos. En este caso el material de
desecho se utiliza para el proceso de enfriamiento y las adiciones son controladas
cuidadosamente, esto evita la necesidad de refrigeración del convertidor por otros
medios en distintos momentos del ciclo. Muchos otros conversores pueden utilizar
adiciones de chatarra para la refrigeración y los que no están sujetas a desarrollos
de proceso para permitir que se.
 El uso de oxígeno enriquece el aire o el oxígeno en los quemadores reduce el
consumo de energía al permitir que fundición autógeno o la combustión completa
del material carbonoso. Volúmenes de gas de escape se reducen
considerablemente permitiendo a los fans más pequeños etcetera para ser
utilizado.
 Horno de material de revestimiento también puede influir en el balance energético
de una operación de fusión. En este caso ladrillos refractarios de baja masa se
divulgan para tener un efecto beneficioso al reducir la conductividad térmica y
almacenamiento en una instalación. su factor debe equilibrarse con la durabilidad
del revestimiento de horno e infiltración de metal en el revestimiento y puede no
ser aplicable en todos los casos.
 Separado de secado de concentrados a baja temperatura reduce los
requerimientos de energía. Esto es debido a la energía necesaria para super calor
el vapor dentro de una fundición y el aumento significativo en el volumen total de
gas, que aumenta el tamaño del ventilador.
 La producción de ácido sulfúrico del dióxido de azufre emitido por calcinación y
fundición de etapas es un proceso exotérmico y consiste en una serie de etapas
de enfriamiento del gas. El calor generado en los gases durante la conversión y el
calor contenido en el ácido producido se puede utilizar para generar vapor y/o
agua caliente.
 Calor se recupera utilizando los gases calientes de las etapas de fusión para
precalentar la carga del horno. De manera similar el aire de combustión y el gas
combustible puede precalentar o utiliza un Quemador recuperador en el horno.
 Eficiencia térmica se mejora en estos casos. Por ejemplo, casi todos chatarra de
cobre cátodo fusión hornos del eje son gas natural encendido, el diseño ofrece una
eficiencia térmica (utilización de combustible) de 58 a 60%, dependiendo del
diámetro y altura del horno. Consumo de gas es aproximadamente 330 kWh por
tonelada de metal. La eficacia de un horno de eje es alta, debido principalmente a
la carga en el horno de precalentamiento. Puede haber suficiente calor residual en
el gas a ser recuperado y reutilizado para gas y aire de combustión de calor. El
arreglo de recuperación de calor requiere de la desviación de los gases de pila del
horno a través de un intercambiador de calor de tamaño adecuadamente,
ventilador de traslado y los conductos. El calor recuperado es aproximadamente
del 4% a 6% el consumo de combustible del horno.
 Enfriamiento antes de una instalación de filtro de bolsa es una técnica importante
ya que proporciona protección de la temperatura para el filtro y permite una gama
más amplia de la tela. A veces es posible recuperar calor en esta etapa. Por
ejemplo en un arreglo típico utilizado un horno de eje para fundir metal, gases de
la parte superior del horno se canalizó a la primera de dos intercambiadores de
calor que produce el aire de combustión precalentado del horno. La temperatura
de los gases después de este intercambiador de calor puede ser entre 200 y
4500 El segundo intercambiador de calor reduce la temperatura del gas a 1300C
antes del filtro de bolso. Los intercambiadores de calor normalmente son seguidos
por un ciclón, que elimina las partículas más grandes y actúa como un
amortiguador de chispas.
 Monóxido de carbono producido en un horno eléctrico se recoge y se quema como
un combustible para varios procesos diferentes o para producir vapor o energía.
Pueden producir cantidades significativas de gas y existen ejemplos donde se
produce una proporción importante de la energía usada por una instalación de la
CO de una instalación de horno de arco eléctrico. En otros casos el CO formado
en un horno eléctrico se quema en el horno y proporciona parte del calor necesario
para el proceso de fusión.
 La recirculación de gases residuales contaminados a través de un quemador oxy-
combustible ha dado como resultado un importante ahorro de energía. El
quemador recupera el calor residual en el gas, utiliza el contenido de energía de
los contaminantes y elimina. Este proceso puede también reducir los óxidos de
nitrógeno.
 El uso de los contenidos de calor de gases de proceso o de vapor para elevar la
temperatura de licores de lixiviación se practica con frecuencia. En algunos casos
una porción del flujo de gas puede ser desviada a un depurador para recuperar
calor en el agua, que luego se utiliza para fines de lixiviación. El gas enfriado y la
devuelve a la corriente principal para la mayor reducción.
Durante la fundición de chatarra electrónica o chatarra de baterías en vasos metalúrgicos
que el contenido de calor del contenido plástico se utiliza para derretir el metal contenido
adicional chatarra y otras escorias formando componentes.
La ventaja del aire de combustión en quemadores de precalentamiento está bien
documentada. Si se utiliza un precalentamiento de aire de 400 ° C hay un aumento en la
temperatura de la llama de 200 ° C, mientras que si el precalentamiento es 500 ° C la
temperatura de llama aumenta en 300 ° C. Este aumento de la temperatura de la llama
resulta en una mayor eficiencia de fusión y una reducción en el consumo de energía.
La alternativa para precalentamiento del aire de combustión es para precalentar el
material cargado al horno. Teoría muestra que 8% de ahorro de energía se puede obtener
para cada precalentamiento de 100° C y en la práctica que se afirma que precalentando a
400° C conduce al ahorro de energía de 25% mientras que un precalentamiento de 500°
C conduce a un ahorro energético del 30%. Precalentamiento se practica en un procesos
de variedad por ejemplo el precalentamiento de la carga del horno con el horno caliente
gases durante la producción de ferrocromo.
Recuperación de calor y energía por lo tanto es un factor importante en esta industria y
refleja la alta proporción de los costos que representa. Muchas técnicas para recuperación
de energía son relativamente fáciles de adaptar, pero de vez en cuando hay algunos
problemas de deposición de compuestos metálicos en intercambiadores de calor. Buen
diseño se basa en un sólido conocimiento de los compuestos liberados y su
comportamiento a distintas temperaturas. Mecanismos de limpieza del intercambiador de
calor también se utilizan para mantener la eficiencia térmica.
Mientras que estos ahorros son ejemplos de componentes individuales de las
instalaciones son críticamente dependientes de las condiciones específicas de sitio y el
proceso incluyendo la economía.
Lograr beneficios ambientales
Recuperación de energía
Efectos de cross media
De manera similar el uso de oxígeno, la minimización de la transferencia de material
fundido en cucharas y la recolección y recirculación o conversión de los gases son
factores importantes para minimizar cuestiones de medios cruzados.
La elección del proceso de reducción es también un factor importante.
El costo ambiental de producir la energía necesaria para los procesos y la reducción es
otro importante efecto de distintos medios.