DEPARTAMENTO DE ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

PRÁCTICA N°06 – PROCESOS DE MANUFACTURA - NRC: 2452

TEMA:
“RECTIFICADO EN SUPERFICIES CILINDRICAS”

AUTORES:
CHUQUIMARCA BRYAN
SARZOSA DARWIN
PILATASIG PATRICIO
CACUANGO DIANA
MORALES JORGE

NIVEL: 5to Mecatrónica “B”

FECHA DE ENTREGA: 24 de Julio del 2017
DOCENTE: ING. TERÁN HERRERA, HÉCTOR COCHISE

LATACUNGA
2017
 INDICE DE CONTENIDO

TEMA ............................................................................................................................................. 4
1. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 4
1.1. OBJETIVO GENERAL: .......................................................................................................... 4
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ................................................................................................... 4
2. MATERIALES Y EQUIPO.......................................................................................................... 5
3. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 8
3.1. Rectificado ......................................................................................................................... 8
3.2. La muela ............................................................................................................................ 8
3.3. Características de la muela ............................................................................................... 9
3.4. Tipo de abrasivo .............................................................................................................. 10
3.5. Tamaño del grano ........................................................................................................... 10
3.6. Grado o Dureza ............................................................................................................... 12
3.7. Precisión y acabados requeridos ..................................................................................... 12
3.8. Arco y Área de contacto .................................................................................................. 12
3.9. Velocidad de la muela ..................................................................................................... 12
3.10. Avance por vuelta o presión de rectificado ................................................................ 13
3.11. Rectificado cilíndrico ................................................................................................... 14
3.12. Rectificado cilíndrico exterior c/avance de penetración ............................................ 14
3.13. Rectificado de superficies planas con muela tangente ............................................... 15
4. CALCULOS PREVIOS ............................................................................................................. 15
5. PROCEDIMIENTO ................................................................................................................. 17
6. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 20
7. RECOMENDACIONES: .......................................................................................................... 20
8. BIBLIOGRAFIA: ..................................................................................................................... 21

INDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1 Muelas de tres formas clásicas: a) Cilíndrica; b) De disco y c) De copa. ................ 8

Ilustración 2 Muelas de tres formas clásicas: a) Mordiente o abrasivo. ........................................ 9
Ilustración 3 Tipos de granos ...................................................................................................... 11
Ilustración 4 Velocidad de la muela. ........................................................................................... 13
Ilustración 5 Rectificado cilíndrico exterior................................................................................ 14
Ilustración 6 a) Entalla, b) cilindrado con libre entrada y salida ................................................. 15
Ilustración 7 Rectificado de superficies planas ........................................................................... 15
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Materiales y Equipos. ...................................................................................................... 5

Tabla 2. Tamaño de grano de los abrasivos ............................................................................... 11
 PROCESOS DE MANUFACTURA I

INFORME DE LABORATORIO

TEMA: “Rectificado en superficies cilíndricas”

1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL:

 Realizar de manera sistemática y adecuada los procesos un rectificado en

un eje de transmisión AISI 1018 de 1”¼ (diámetro) y 25 cm de largo.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Preparar el eje para el rectificado mediante el proceso de mecanizado,

centrado, refrentado, ranurado y cilindrado.
 Mecanizar el eje de transmisión en cinco secciones cuyas características
son especificadas por el docente.
 Determinar el procedimiento adecuado para realizar el rectificado
cilíndrico.
 2. MATERIALES Y EQUIPO
Tabla 1. Materiales y Equipos.

NOMBRE CANTIDAD CARACTERISTICAS GRÁFICOS

 Usadas para la protección de los

pies contra cualquier material o
Zapatos punta herramienta que puedan caerse
1
de acero de manera accidental.

 Utilizadas para evitar el

contacto de pequeños
fragmentos de viruta y limallas
a los ojos.
Gafas  Fabricadas de material plástico
protectoras 1  Generalmente son de color
transparente

 Diseñado para proteger la ropa y

la piel de elementos o materiales
que puedan producir cortes o
quemaduras.
 Debe llevarse siempre

Mandil 1 abrochada y cubrir hasta debajo

de la rodilla

 HSS (Aceros rápidos de alta

velocidad) de 1/2x1/2
 Buena resistencia a la
Buril 1 temperatura y al desgaste
 Buril de 1/4x1/4

 Utilizadas en la torre porta

herramientas del torno paralelo
para colocar de forma correcta y
Alzas 5 a la altura requerida el buril
  Usado para calibrar o medir
espesores, diámetros interiores,
exteriores y profundidades de
Calibrador 1 objetos cilíndricos huecos

 Utilizadas para medir el grosor

(espesor) de materiales muy

Galgas 1 delgados o extremadamente

finos.

 Se usa para quitar o eliminar

pequeños fragmentos o capas de
materiales de las superficies
para para que sus caras queden
lisas o también se lo utiliza para
Lijas 3 pulir.

 Utilizada para fijar el buril a la

Llaves para torre porta herramientas
tornos evitando que se mueva y genere
un mal mecanizado e incluso
1
accidente

 Se utiliza la llave para montar,

Llaves para desmontar y ajustar las

plato de mordazas al plato de sujeción

sujeción 1 del torno

 Utilizado para realizar

diferentes procesos como:
rectificado, cilindrado,
refrentado y roscado
Eje 1
 Fabricado de acero AISI 1018
  Con base aceitosa soluble en
agua
 Reduce la temperatura del filo y
previene que se reduzca la
dureza del material de la
herramienta.
Refrigerante 1  El refrigerante también evita
que se produzcan soldaduras

 Máquina-herramienta que se
utiliza principalmente para
operaciones de torneado rápido
de metales.
 Permite mecanizar piezas de
Torno paralelo 1
forma geométrica de revolución
(cilindros, conos, hélices)

 Cuenta con una herramienta

llamada muela formada por
granos de un material abrasivo
 Se efectúan varias pasadas de
pequeña profundidad, con
Rectificadora avances intermitentes de

cilíndrica 1 penetración en cada una.

 Permite obtener buenos
acabados superficiales.
 3. MARCO TEÓRICO

3.1. Rectificado
El rectificado es una operación de mecanizado en la que una herramienta llamada muela
arranca virutas cortas y delgadas obteniendo superficies con un grado de terminación
superficial, exactitud de forma geométrica y precisión dimensional generalmente
superiores a las obtenidas mediante el torneado, el cepillado o el fresado. Los elementos
cortantes son granos de material abrasivo de forma irregular, de múltiples puntas y aristas.
Cada grano constituye un filo de los numerosos que actúan en forma simultánea. Las
muelas son sólidos de revolución moldeados, compuestos por granos abrasivos
distribuidos uniformemente y unidos mediante un material ligante o aglomerante. La
Ilustración 1 muestra muelas de tres formas clásicas: a) Cilíndrica; b) De disco y c) De
copa.

Ilustración 1 Muelas de tres formas clásicas: a) Cilíndrica; b) De disco y c) De copa.

Ilustrado por GTM

Fuente: http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/23.pdf

3.2. La muela
La muela Esta constituida por dos tipos de elementos como muestra la Ilustración 2:

a) Mordiente o abrasivo.

b) Ligante, cemento, o aglomerante.

También forman parte importante de la muela, los espacios vacíos o poros Los granos
ubicados en la superficie de la muela son los cortantes o activos, y sus aristas se van
desgastando con el uso, reduciendo la capacidad de corte. Simultáneamente aumenta la
fuerza sobre los granos, la que puede ocasionar su desprendimiento o fractura,
apareciendo en la superficie nuevos filos. Si esto ocurre, se dice que la muela posee la
propiedad de “auto afilado“. Si los granos son muy tenaces y el ligante muy resistente, el
auto afilado no se produce o es solo parcial. Ello aumenta las zonas de desgaste de los
granos, se produce fricción excesiva y sobrecalentamiento de la pieza.

Así, el rectificado resulta ineficiente y deben eliminarse los granos gastados haciendo un
“repasado” mediante una herramienta con punta de diamante para reestablecer granos
nuevos a la superficie de la muela. La necesidad de repasados o re afilados frecuentes en
una muela caracteriza a la misma como “dura“.

Por el contrario, si los granos se desprenden o fracturan muy fácilmente, se dice que la
muela es muy “blanda“. La pérdida excesiva del material de la muela hace que esta pierda
su forma y dimensiones, ocasionando rectificados deficientes, lo cual también requiere
un re afilado. Cuando se selecciona una muela para un caso específico, el criterio
adecuado es el de evitar las situaciones extremas, dura y blanda.

Ilustración 2 Muelas de tres formas clásicas: a) Mordiente o abrasivo.

b) Ligante, cemento, o aglomerante.

Ilustrado por GTM

Fuente: http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/23.pdf

3.3. Características de la muela

Para caracterizar a la muela seleccionada en cada caso específico, aparte de su forma y
dimensiones, se consideran los siguientes elementos:

 Tipo de abrasivo.

 Tamaño de grano.
  Grado de dureza  Estructura

3.4. Tipo de abrasivo

Existen dos clases de materiales abrasivos:

a) Naturales: cuarzo, sílice, esmeril y corindón. Estos dos últimos están formados
por 50 a 65 % y 70 a 90 % de Alúmina (A1203) respectivamente, siendo el último más
duro. Debido a las impurezas que contienen, la acción de corte de los abrasivos naturales
se ve disminuida, como así también la uniformidad de las muelas.

b) Artificiales: Son los empleados con preferencia para muelas: Alúmina;

Carburo de Silicio (CSi); Nitruro de Boro cúbico (CBN); Diamante negro (CBo). Por tal
motivo nos referiremos específicamente a ellos. Los dos primeros son considerados
convencionales y los dos últimos están destinados para materiales y operaciones
específicas.

3.5. Tamaño del grano

Los granos de tamaño grande producen virutas mayores que los granos pequeños. Por lo
tanto las huellas sobre la superficie de la pieza son más bastas cuando los granos son más
grandes. Para obtener terminaciones superficiales más lisas se utilizan granos finos. El
tamaño del grano se asigna de acuerdo a la malla del tamiz por la cual pasa libremente.
Así, el grano será N° 60 si pasa por una malla de 60 aberturas por pulgada de lado, que
cuenta con 3600 aberturas por pulgada cuadrada. Así, un grano N° 20 será más grueso
que otro N°40.
 Ilustración 3 Tipos de granos

Ilustrado por GTM

Fuente: http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/23.pdf

En la Ilustración 3 se aprecian los granos de tamaño N° 8, y N° 60 en escala 1:1. Los

granos extrafinos, denominados polvos, se designan por su tiempo de decantación en el
agua. Serán de tamaño más fino aquellos de mayor tiempo de decantación. Las normas
ISO y ANSI clasifican cuatro grupos según el tamaño del grano. Los números
comprendidos en cada grupo son los que figuran en la tabla 2:

Tabla 2. Tamaño de grano de los abrasivos

(ISO 525-1975E y ANSI B74.13-1977).

GRUESO MEDIO FINO MUY FINO

8 30 70 220
10 36 80 240
12 46 90 280
14 54 100 320
16 60 120 400
20 150 500
24 180 600
 3.6. Grado o Dureza
Esta característica se refiere a la tenacidad del ligante. Este tendrá mayor dureza o grado
si exige mayor fuerza sobre el grano para conseguir su desprendimiento de la muela. Si
la dureza ha sido bien seleccionada, la muela se auto afilará adecuadamente, dejando
desprender los granos embotados (desgastados) y exponiendo granos nuevos.

La naturaleza del ligante determina que la muela sea de grado duro o blando, pero un
grado dado, puede aparecer como duro para cierto material a rectificar, y blando para
otro. Más aún, para un material dado, un mismo ligante puede tener un comportamiento
desde blando a duro de acuerdo a las características y valores que asuman otros factores
que intervienen en el proceso.

Las mismas normas ISO y ANSI citadas clasifican el grado de las muela desde blando a
duro, con designación mediante letras mayúsculas:

ABCDEFGHIJKLMNOPQRSTUVWXYZ

Blando Medio Duro

3.7. Precisión y acabados requeridos

Estos factores determinan el tamaño de grano y la clase de aglomerante a utilizar.
Cuanto más fino sea el acabado requerido, tanto más fino deberá ser el grano, mientras
que un grano basto permitirá un trabajo más rápido. Para desbastes y semi acabado se
usan aglomerantes vitrificados, mientras que los acabados más finos se logran con resinas,
caucho o goma laca.

3.8. Arco y Área de contacto

Este factor influye sobre el tamaño del grano, el grado y la estructura. Se recomiendan
granos finos para áreas de contacto pequeñas, y bastos para grandes áreas.

3.9. Velocidad de la muela

Esta influye a su vez sobre el grado y el tipo de aglomerante. La forma de determinar el
grado debe ser la siguiente: cuando mayor sea la velocidad periférica de la muela respecto
a la pieza, más blanda debe ser la muela. Si por cualquier causa se reduce la velocidad de
la muela, debe esperarse un comportamiento más blando por lo cual habrá un desgaste
más rápido de la misma (excesivo desprendimiento de los granos). Ello puede evitarse
usando una muela más dura (suponiendo que el grado era correcto para la velocidad
inicial).

La influencia señalada, de la velocidad de la muela respecto a su grado se explica de la

siguiente manera: según puede apreciarse en la Ilustración 4, si se reduce la velocidad
periférica Vm de la muela, aumenta el tiempo de permanencia de los granos en contacto,
aumentando por ello el espesor máximo de la viruta e máx. Debido a esto la fuerza sobre
los granos es mayor y se favorece su desprendimiento de la muela. En cuanto al tipo de
aglomerante, se recomienda el vitrificado cuando Vm < 2000 m/min mientras que para
Vm >2000 se aconsejan caucho, resinas y goma laca.

Ilustración 4 Velocidad de la muela.

Ilustrado por GTM

Fuente: http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/23.pdf

3.10. Avance por vuelta o presión de rectificado

Cuanto mayor sea el avance, la muela deberá ser más dura. Ello se debe a que aumentando
el avance aumenta también el espesor de viruta emáx y la muela tiende a comportarse más
blandamente.

Por el contrario, disminuyendo el avance disminuirá emáx y el comportamiento de la muela

tiende a ser más duro, trayendo consecuencias no deseadas, como pérdida de capacidad
de corte de la muela y “vitrificado” de la misma, daños en la pieza por sobrecalentamiento
(quemado), tales como alabeos y muy pobre terminación. En el rectificado cilíndrico, si
se aumenta la velocidad periférica de la pieza dejando constante el avance por vuelta, se
incrementa el desgaste de la muela (desprendimiento de granos capaces para continuar
cortando), y por lo tanto se requiere un grado de dureza mayor.
 3.11. Rectificado cilíndrico
Se efectúan varias pasadas de pequeña profundidad, con avances intermitentes de
penetración en cada una. Si el espesor a quitar no pasa de 0,20 a 0,25 mm se coloca la
muela en una posición radial fija y se da una única pasada, rectificándose todas las piezas
de un lote en la misma posición salvo las correcciones necesarias para compensar el
desgaste de la muela. La Ilustración 4 muestra el rectificado cilíndrico exterior.

Ilustración 5 Rectificado cilíndrico exterior.

Ilustrado por GTM

Fuente: http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/23.pdf

3.12. Rectificado cilíndrico exterior c/avance de penetración

En esta clase de rectificado tiene lugar un avance continuo de penetración de la muela,
mientras que la pieza no tiene ningún desplazamiento de avance. La muela trabaja como
herramienta giratoria de forma.

El perfil de la sección meridiana de la muela se confunde con el perfil que se obtiene en

la pieza, siendo entonces el rectificado cilíndrico solo un caso particular que resulta
cuando la muela tiene la cara cilíndrica.

Si la dimensión axial de la muela es menor que la de la pieza, la operación resultante es

una entalla Ilustración 6a Si por el contrario, la longitud de la muela (espesor) es mayor
que la pieza, se obtiene un cilindrado con libre entrada y salida Ilustración 6b.
 Ilustración 6 a) Entalla, b) cilindrado con libre entrada y salida

Ilustrado por GTM

Fuente: http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/23.pdf

3.13. Rectificado de superficies planas con muela tangente

Para rectificar una superficie plana (a.b) con muela tangente deben combinarse un avance
transversal continuo y otro lateral intermitente, completándose toda el área mediante
franjas (ai.b) hasta cubrir todo el ancho (a) como puede apreciarse en la Ilustración 7

Ilustración 7 Rectificado de superficies planas

Ilustrado por GTM

Fuente: http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/23.pdf

4. CALCULOS PREVIOS

PARA EL CENTRADO

𝑛 = 165 𝑅𝑃𝑀

𝑓𝑛 = 0.1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

𝑉𝑐 ∗ 1000 𝑽𝒄 = 𝟎. 𝟒𝟒𝟓 𝒎/𝒎𝒊𝒏

𝑛=
𝜋 ∗ 𝐷𝑚
𝐿
𝑛 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑 140 ∗ 𝜋 ∗ 0.86 𝑇𝑐 =
𝑉𝑐 = = 𝑓𝑛 ∗ 𝑛
1000 1000
 15𝑚𝑚 𝑻𝒄 = 𝟎. 𝟗𝟎𝟗 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑐 =
0.1𝑚𝑚 165𝑟𝑒𝑣
𝑟𝑒𝑣 ∗ 𝑚𝑖𝑛

PARA EL REFRENTADO

Profundidad de desbaste = 2mm

Revoluciones por minuto = 330rpm

𝐿
𝑇=
𝑠∗𝑛

250𝑚𝑚
𝑇= 𝑚𝑚
0.303 ⁄𝑟𝑒𝑣 ∗ 330𝑟𝑝𝑚

𝑇 = 2.5𝑚𝑖𝑛

PARA EL CILINDRADO

𝑛 = 330 𝑅𝑃𝑀

𝑓𝑛 = 0.1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

𝑉𝑐 ∗ 1000
𝑛=
𝜋∗𝑑

𝑛 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑 140 ∗ 𝜋 ∗ 36
𝑉𝑐 = =
1000 1000

𝑉𝑐 = 15.83 𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝐿
𝑇𝑐 =
𝑓𝑛 ∗ 𝑛

250𝑚𝑚
𝑇𝑐 =
0.1𝑚𝑚 330𝑟𝑒𝑣
𝑟𝑒𝑣 ∗ 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑐 = 7.57𝑚𝑖𝑛

5. PROCEDIMIENTO
 CILINDRADO

1. Colocar la herramienta y el carro transversal de una forma que ambos formen un

ángulo de 90º es decir sean perpendiculares
2. Encender el torno
3. Realizar una señal hasta el punto donde se desea realizar la operación
“Cilindrado”
4. Se ubica la cuchilla en el punto inicial y con el carro transversal se hace que se
inserte la cuchilla una longitud en la que se consiga el diámetro igual o próximo
al diámetro deseado del cilindrado
5. Se mueve el carro longitudinal desbastando la pieza hasta la marca final, aplicando
constantemente refrigerante.
6. Se realizan varias pasadas si es necesario hasta cuando se alcance el diámetro
interior deseado.
7. Apagar el torno.

MECANIZADO

1.- Para Rectificado

1. Posicionar el buril cara con cara al eje.

2. A dar un acabado de un diámetro de 25.2 mm medir la profundidad el buril.
3. Dar una revolución alta y un avance lento.
4. Prender el torno y dar el avance automático para toda la sección.

RECTIFICADO

PROCEDIMIENTO MANUAL

1.- Antes de la utilización de la maquina debe contar con el equipo mínimo necesario
de seguridad como son: lentes de seguridad, zapatos y bata (opcional).

2.- Asegúrese que la maquina este apagada y que no falte nada en la máquina.
3.- Coloque la pieza a rectificar (cilindro) en la abertura del husillo, usando la llave
para husillo, úsela para abrir si es necesario y apriete para que sostenga la pieza.

4.- Si la pieza a maquinar es larga puede tender a vibrar por lo que se recomienda usar
el contrapunto. Para el uso de un contrapunto la pieza en una 15 de sus caras debe
tener un orificio en el centro, ya sea hecho con taladro o en torno.

4.1.- Coloque el contrapunto en la base para contrapunto (el contrapunto debe ser
encajado hasta que tope). Jale de la palanca para tensión y atornille la rueda de la base
(suficiente con la fuerza del brazo).

4.2.- Aproxime la base hasta que el contrapunto (la punta) encaje en el orificio y
apriete con la perica el tornillo de ajuste de la base para fijar esta misma.

5.- Compruebe que el esmeril esta suficientemente alejado de la pieza a maquinar al

menos 2 ó 3 cm. ajustando esta distancia con la manivela de avance transversal.

6.- Verifique la velocidad de giro que necesita para el cabezal, (si es principiante
colóquela la palanca en 1) debe de saber el diámetro y material a rectificar para poder
seleccionar una velocidad.

7.- Encienda el cabezal así como el motor que hace girar la piedra.

8.- Aproxime la piedra con la manivela de avance transversal hasta que apenas roce
la pieza (preferentemente en el extremo de la pieza contrario al husillo), las chispas
deben estar dirigidas hacia abajo. 16

9.- Comience a dar avance lento hacia la pieza con la manivela de avance transversal
según lo requiera, dando la profundidad que desea (debe ser dividida, no toda la
profundidad de un solo tajo, esto es que después de cada pasada ida-regreso aumente
otro tanto de profundidad).

10. Para dar una pasada ida-regreso mueva la mesa de izquierda a derecha con el
volante transversal de la mesa (tenga cuidado de no golpear el husillo ó el contrapunto
con la piedra esmeril) y continúe repitiendo los pasos 9 y 10 hasta lograr el resultado
deseado.

11.- Cuando se concluya, aleje le piedra de la pieza con la manivela de avance

transversal y apague todo el equipo. Nota: no toque el área rectificada debido a su
temperatura, use guantes en caso de hacerlo.
12.- Para quitar la pieza: afloje el tornillo de ajuste y haga retroceder a la base para
contrapunto, afloje la palanca para ajuste así como la rueda, haga palanca con la perica
para quitar el contrapunto (herramienta). Después afloje el husillo con la llave para
husillo y saque la pieza.

PARA USAR EL MODO AUTOMATICO

Nota: Previamente debe operar hasta el paso #7 para usar el modo automático.

1.- Ajuste la velocidad de la mesa con la palanca de revoluciones de la rectificadora

(esto es según el material y el diámetro del mismo si es principiante colóquelo en
velocidad 1).

2.- Ajuste los seguros para avance en automático, según el largo de pieza verificando
esto con el volante transversal de la mesa (los seguros deben cambiar de posición a la
palanca de trayectoria de automatizo de la mesa).

3.- La palanca de seguro para trabajo manual debe estar abajo. 17

4.- Ajuste el avance transversal que tendrá la piedra mediante la perilla reguladora de
avance transversal (esta avanzará de manera automática después de cada pasada y de
que los seguros cambien de dirección a la palanca de trayectoria)

5.- Una vez que se tiene la seguridad de no golpear el husillo ó el contrapunto con la
piedra, encienda el automático.

6.- Aproxime la piedra con la manivela de avance transversal hasta que apenas roce
la pieza (preferentemente en el extremo de la pieza contrario al husillo), las chispas
deben estar dirigidas hacia abajo.

7.- suba la palanca de seguro para trabajo manual y la maquina deberá comenzar a
funcionar en automático.

8.- Cuando se concluya, baje la palanca de seguro para trabajo manual, aleje le piedra
de la pieza con la manivela de avance transversal y apague todo el equipo. Nota: no
toque el área rectificada debido a su temperatura, use guantes en caso de hacerlo.

9.- Para quitar la pieza: afloje el tornillo de ajuste y haga retroceder a la base para
contrapunto, afloje la palanca para ajuste así como la rueda, haga palanca con la perica
para quitar el contrapunto (herramienta). Después afloje el husillo con la llave para
husillo y saque la pieza.

6. CONCLUSIONES

 El centrado se pudo realizar mediante el uso de una broca para centros en el torno,
mediante el uso adecuado de los cálculos obtenidos se posiciono de manera
correcta cada uno de los equipos desde la péndula hasta el eje.

 Las secciones mecanizadas fueron 30 – 10 donde cada segmento de 30 milímetros

tenían la siguiente distribución: Primero mal mecanizado 25 mm de diámetro;
Segundo medio mecanizado 25 mm de diámetro; Tercero buen mecanizado de
25mm de diámetro; Cuarto para lijado de 25.2 mm de diámetro; Quinto para
rectificado de 25.2 mm de diámetro.

 Para rectificar el equipo de “torno” cambia por un “torno con rectificadora” donde
si bien es cierto no se obtendrá un buen acabo pero se mantiene el concepto de la
presión (tolerancia) de manera más exacta.

7. RECOMENDACIONES:

 Para cada una de las prácticas realizadas el uso de guantes se niega puesto que en
instrumentos giratorios de los equipos es necesario trabajar sin ninguna clase de
protección en las manos para prevenir accidentes donde dicha protección quede
trabada en el instrumento.
  El conocimiento sobre el funcionamiento de cada uno de los equipos es
indispensable puesto que el proceso conlleva varios riesgos de accidentes pero
también para una mayor eficiencia en el trabajo es necesario conocer conceptos
como: variación de avance del torno, uso correcto de los finales de carrera, etc.

 Cuando mayor sea la velocidad periférica de la muela respecto a la pieza, más

blanda debe ser la muela

 Cuando se selecciona una muela para un caso específico, el criterio adecuado es

el de evitar las situaciones extremas, dura y blanda.
.

8. BIBLIOGRAFIA:

Robles, V. (12 de Dic de 2011). Dspace.Espol. Recuperado el 07 de Jun de 2017, de

https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/19341/1/Tesis_terminada
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SANDVICK. (2017). Sandvick.Coromant. Recuperado el 08 de Jun de 2017, de

http://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/general_turning/how-to-
achieve-good-component-quality/successful-chip-control/pages/default.aspx

Rivero A. (2011). Operaciones Básicas en el Torno. Obtenido de:

http://mecanicaindustrialupel-ipb.blogspot.com/2013/01/operaciones-basicas-
del-torno.html

Gómez, M. (2010). Procedimientos de mecanizado. Madrid: Paraninfo S.A.