PG 1954 Uluri Yana, Edgar

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
Facultad de Tecnología
Carrera de Mecánica Automotriz
PROYECTO DE GRADO
Para optar el título de
Licenciado en Mecánica Automotriz
“DISEÑO DE UN SISTEMA HIDRÁULICO PARA EL

ACCIONAMIENTO DE PUERTAS CORREDIZAS EN MINIBUSES
NISSAN CARAVAN DEL SERVICIO PÚBLICO”
POSTULANTE:
Edgar Uluri Yana
TUTOR:
Lic. Luis Andres Copa Yujra
LA PAZ - 2017
AGRADECIMIENTOS
De antemano agradezco a mis Padres Gerónimo Uluri y Rosa Yana por
todos sus sacrificios que hicieron para ayudarme a crecer, por cuidarme
y enseñarme la importancia de prepararme académicamente para
poder surgir dentro la sociedad.
Agradezco a mi tutor Lic. Luis Andrés Copa por ayudarme a
desarrollar este trabajo, el cual es fundamental para culminación de mi
carrera, también a mis tribunales Ing. Rene Humberto Cojinto, Lic.
Víctor Chura, Lic. Jaime Condori, quienes me impulsaron a la
culminación y coadyuvaron en desarrollo de este trabajo.
Agradezco también a todos mis docentes, quienes con incansable
dedicación, compartieron sus conocimientos, porque de parte de ellos
recibí una buena formación académica que llevo conmigo.
Por último le doy gracias a la Universidad Mayor de San Andrés, por
haber sido mí casa superior de formación académica, donde me he
preparado para ser un gran profesional.
Edgar Uluri Yana
I
DEDICATORIA
A mis Padres Gerónimo Uluri y Rosa Yana quienes estuvieron
brindándome su apoyo incondicional, su amor y su paciencia,
enseñándome el valor del sacrificio, sembrando en mí las ganas de
superación, en el transcurso de todos estos años.
Edgar Uluri Yana
II
ÍNDICE GENERAL
Pág.
AGRADECIMIENTOS .......................................................................................................... I
DEDICATORIA ..................................................................................................................... II
ÍNDICE GENERAL ............................................................................................................... III
ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................................... VII
ÍNDICE DE CUADROS ........................................................................................................ IX
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................ X
ÍNDICE DE GRÁFICOS ....................................................................................................... XI
RESUMEN ............................................................................................................................. XII
CAPÍTULO I
ASPECTOS GENERALES ................................................................................................. 1
1.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
1.2 ANTECEDENTES .......................................................................................................... 2
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................................ 3
1.3.1 Identificación del problema ...................................................................................... 3
1.3.2 Formulación del problema........................................................................................ 3
1.4 OBJETIVO ...................................................................................................................... 4
1.5 JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................ 4
1.5.1 Justificación Técnica ................................................................................................ 4
1.5.2 Justificación Económica ........................................................................................... 4
1.5.3 Justificación Social ................................................................................................... 4
CAPÍTULO II
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ..................................................................................... 5
2.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 5
2.2 FUNDAMENTOS FÍSICOS ........................................................................................... 5
a) Presión atmosférica .................................................................................................. 5
b) Principio de pascal.................................................................................................... 6
c) Ecuación de Bernoulli .............................................................................................. 7
III
d) Ecuación general de la energía ................................................................................. 7
e) Ley de la continuidad ............................................................................................... 8
f) Naturaleza de flujo laminar y turbulento .................................................................. 9
g) Numero de Reynolds ................................................................................................ 9
h) Ecuación de Darcy.................................................................................................... 10
2.3 FUNDAMENTOS DE LA HIDRÁULICA .................................................................... 10
2.4 PRINCIPIOS BÁSICOS EN LA HIDRÁULICA ........................................................... 11
a) Presión ...................................................................................................................... 11
b) Caudal ....................................................................................................................... 11
c) Potencia hidráulica ................................................................................................... 12
2.5 TRANSMISIÓN DE POTENCIA HIDRÁULICA ......................................................... 13
2.6 SISTEMA HIDRÁULICO .............................................................................................. 14
2.6.1 UNIDAD DE ABASTECIMIENTO DE ENERGÍA ............................................ 14
2.6.1.1 Fluido .............................................................................................................. 15
2.6.1.2 Filtro................................................................................................................ 22
2.6.1.3 Depósito .......................................................................................................... 23
2.6.1.4 Bombas hidráulicas ......................................................................................... 23
2.6.1.5 Válvula de seguridad....................................................................................... 30
2.6.2 UNIDAD DE CONTROL...................................................................................... 31
a) Válvula reguladora de presión ............................................................................. 32
b) Válvulas direccionales ......................................................................................... 32
c) Válvulas reguladoras de caudal ........................................................................... 32
2.6.3 UNIDAD DE TRABAJO ...................................................................................... 32
2.6.3.1 Cilindros hidráulicos .................................................................................... 32
2.6.3.2 Motores hidráulicos o motores de fluidos .................................................... 33
2.7 CONDUCTOS................................................................................................................. 36
a) Tuberías .................................................................................................................... 36
b) Mangueras ................................................................................................................ 37
2.8 CONEXIONES HIDRÁULICAS Y ADAPTADORES ................................................. 38
2.9 TRANSMISIÓN DE POTENCIA MECÁNICA ............................................................ 39
2.9.1 TRANSMISIÓN RÍGIDA ................................................................................... 39
IV
2.9.2 TRANSMISIÓN CON ENLACE FLEXIBLE .................................................... 39
2.10 ELEMENTOS DE CONTROL Y MANDO ELÉCTRICO .......................................... 52
2.10.1 Conductor eléctrico ........................................................................................... 53
2.10.2 Elementos de mando ........................................................................................ 53
2.10.3 Elementos de protección ................................................................................... 54
2.10.4 Elementos de control ......................................................................................... 55
2.11 SOFTWARE A UTILIZAR .......................................................................................... 56
a) Autodesk Inventor ................................................................................................. 56
b) FluidSIM ................................................................................................................ 57
CAPÍTULO III
INGENIERÍA DEL PROYECTO....................................................................................... 58
3.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA INICIAL .................................................................. 58
3.2 PENDIENTES ESTABLECIDAS EN LA CIUDAD DE LA PAZ.............................. 59
3.3 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL VEHÍCULO .......................................... 60
3.4 PARÁMETROS DE DISEÑO ...................................................................................... 61
3.5 DIAGRAMA PROPUESTO ......................................................................................... 62
3.6 ESTRUCTURA DEL SISTEMA PROPUESTO .......................................................... 63
3.7 FUNCIONAMIENTO DEL CIRCUITO HIDRÁULICO ............................................ 65
3.8 ANÁLISIS DE LA FUERZA NECESARIA PARA EL DESPLAZAMIENTO DEL
MECANISMO .............................................................................................................. 66
a. Fuerza horizontal necesaria ................................................................................. 66
b. Fuerza necesaria máxima (pendiente máxima).................................................... 67
3.9 VELOCIDAD LINEAL DE LA PUERTA CORREDIZA ........................................... 69
3.10 SELECCIÓN DE LA TRANSMISIÓN POR CADENA ............................................. 69
3.11 SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DEL MOTOR HIDRÁULICO ................. 76
3.12 SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA ............. 81
3.13 DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DE CONDUCTOS FLEXIBLES ............. 85
3.14 DETERMINACIÓN DEL TIPO DE FLUIDO HIDRÁULICO ................................... 87
3.15 PERDIDAS DE CARGA EN EL CIRCUITO HIDRÁULICO .................................... 88
3.16 DIMENSIONAMIENTO DEL RESERVATORIO ...................................................... 92
V
3.17 COMPONENTES DEL SISTEMA PROPUESTO ...................................................... 93
3.18 UBICACIÓN PROYECTADA PARA LA BOMBA HIDRÁULICA ......................... 94
3.19 INSTALACIÓN PROYECTADA DEL SISTEMA PROPUESTO ............................. 95
3.20 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA PROPUESTO .................................................. 96
3.21 SIMULACIÓN VIRTUAL DEL SISTEMA PROPUESTO ........................................ 97
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD ........................................................................................ 100
4.1 ANÁLISIS TÉCNICO .................................................................................................... 100
4.1.1 SITUACIÓN “SIN PROYECTO” ......................................................................... 100
4.1.2 SITUACIÓN “CON PROYECTO” ....................................................................... 101
4.1.3 EVALUACIÓN TÉCNICA ................................................................................... 101
4.2 ANÁLISIS ECONÓMICO.............................................................................................. 101
4.2.1 DETERMINACIÓN DE COSTO DEL SISTEMA PROPUESTO ....................... 102
4.2.2 COSTO DE FUNCIONAMIENTO ....................................................................... 105
4.2.3 EVALUACIÓN ECONÓMICA ............................................................................ 107
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................. 108
5.1 CONCLUSIONES ........................................................................................................... 108
5.2 RECOMENDACIONES ................................................................................................. 109
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 110
ANEXOS ............................................................................................................................... 112
VI
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
1. Ecuación general de la energía.................................................................. 1
2. Naturaleza de Flujo ................................................................................... 2
3. Aplicaciones de la hidráulica .................................................................... 3
4. Transmisión de Potencia ........................................................................... 13
5. Gradiente de velocidad de un fluido en movimiento ................................ 16
6. Depósito .................................................................................................... 23
7. Tipos de bombas hidráulicas ..................................................................... 25
8. Bomba de desplazamiento no positivo...................................................... 26
9. Descripción de la bomba de engranajes .................................................... 28
10. Bomba de engranajes Internos .................................................................. 28
11. Descripción de la bomba de paletas .......................................................... 29
12. Descripción de la bomba de pistones ........................................................ 30
13. Bomba de pistones axiales ........................................................................ 30
14. Cilindro de simple efecto retorno por muelle ........................................... 33
15. Constitución de un cilindro de doble efecto.............................................. 33
16. Motor hidráulico de paletas....................................................................... 34
17. Motores hidráulicos de pistón axial o radial ............................................. 35
18. Motor hidráulico de engranajes ................................................................ 35
19. Motor hidráulico gerotor ........................................................................... 35
20. Estructura de las mangueras ...................................................................... 37
21. Conexiones hidráulicas y adaptadores ...................................................... 38
22. Conectores prensables y reusables ............................................................ 38
23. Transmisiones mecánicas.......................................................................... 39
24. Sistema de poleas y correas ...................................................................... 40
25. Esquema de transmisión por correa y cadena ........................................... 43
26. Correa abierta y cruzada ........................................................................... 44
27. Componentes de la cadena de rodillos ...................................................... 46
28. Clasificación de elementos de mando ....................................................... 54
29. Clasificación de Fusibles .......................................................................... 55
VII
30. Comportamiento del relé térmico ............................................................. 55
31. Elementos de un relé ................................................................................. 56
32. Software Autodesk Inventor ..................................................................... 57
33. Software FluidSIM .................................................................................... 57
34. Conjunto de mecanismos .......................................................................... 58
35. Conjunto del mecanismo articulado .......................................................... 59
36. Dimensión principal de la puerta .............................................................. 59
37. Diagrama Hidráulico ................................................................................. 63
38. Diagrama de Control Eléctrico ................................................................. 63
39. Medición de fuerza horizontal real, pendiente 0% ................................... 66
40. Representación de fuerzas, pendiente 0% ................................................. 67
41. Representación de fuerzas que interactúan, pendiente 24% ..................... 68
42. Esquema previo de la transmisión ............................................................ 70
43. Descripción del motor hidráulico serie J................................................... 79
44. Descripción de la bomba hidráulica de paletas ......................................... 81
45. Vista frontal del motor KA20 ................................................................... 81
46. Transmisión de potencia hacia los accesorios........................................... 94
47. Des ensamblaje del compresor .................................................................. 94
48. Instalación del sistema propuesto-vista lateral derecho ............................ 95
49. Instalación del sistema propuesto-vista lateral izquierdo ......................... 95
50. Instalación del sistema propuesto-vista inferior........................................ 96
51. Simulación de cierre completo de la puerta .............................................. 97
52. Simulación del inicio de apertura ............................................................. 97
53. Simulación del proceso de apertura .......................................................... 98
54. Simulación del proceso final de apertura .................................................. 98
55. Simulación del proceso de cierre del mecanismo ..................................... 99
56. Simulación del proceso final de cierre completo ...................................... 99
VIII
ÍNDICE DE CUADROS
Pág.
1. Proceso de transformación de energía ...................................................... 14
2. Dimensiones del Vehículo ........................................................................ 60
3. Especificaciones Técnicas del motor KA20DE ........................................ 61
4. Parámetros de diseño ................................................................................ 61
5. Parámetros de la transmisión de potencia mecánica ................................. 71
6. Cadena de rodillos serie ISO-606 ............................................................. 75
7. Piñones Dentados según norma DIN-ASA-ANSI .................................... 76
8. Motores Hidráulicos .................................................................................. 77
9. Motor Hidráulico “SERIE J” .................................................................... 79
10. Nomenclatura de la bomba de paletas serie T7B Y T7BS ........................ 85
11. Dirección de flujo de la válvula direccional ............................................. 89
12. Componentes del sistema propuesto ......................................................... 93
13. Costo de los elementos del sistema hidráulico ......................................... 102
14. Costo de Válvula Direccional y regulación de caudal /estrangulación ..... 103
15. Costo de la red hidráulica y accesorios ..................................................... 103
16. Costo de Cadena de Transmisión de Potencia .......................................... 104
17. Costo de Piñones ....................................................................................... 104
18. Costo de los elementos del sistema de control .......................................... 105
19. Costo total de todos los accesorios ........................................................... 106
20. Costo total de funcionamiento .................................................................. 107
IX
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
1. Identificación de los aceites hidráulicos ISO – SAE ................................ 19
2. Normativa General .................................................................................... 22
3. Clasificación de las Válvulas Hidráulicas ................................................. 31
4. Velocidades recomendadas ....................................................................... 36
5. Tipos de Bandas y Características ............................................................ 42
6. Factor De Trabajo ..................................................................................... 49
7. Relación de transmisión y distancia entre centros .................................... 51
8. Empleo de cadenas múltiples .................................................................... 51
9. Conductores eléctricos en AWG ............................................................... 53
10. Propiedades físicas y químicas del fluido seleccionado ........................... 88
X
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Pág.
1. Elección del número de dientes Z1 de piñón ............................................. 50
2. Presión Admisible ..................................................................................... 52
3. Fugas interna de la bomba TC6 ................................................................ 83
4. Capacidades de caudal de la manguera Parker ......................................... 86
5. Válvula controladora de dirección ............................................................ 90
6. Válvula controladora de caudal con retención .......................................... 91
XI
RESUMEN
El diseño propuesto se desarrolló considerando la necesidad de brindar un mejor servicio a los

usuarios y de coadyuvar al transportista en la fiabilidad de los mecanismos esenciales para la
apertura o cierre de la puerta, enfocado al funcionamiento eficiente y seguro del mecanismo.
El presente Proyecto desarrolla el Diseño de un Sistema Hidráulico para el Accionamiento de

Puertas Corredizas en Minibuses Nissan Caravan del Servicio Público a partir de la descripción
y análisis teórico de los diferentes elementos que forman un sistema hidráulico y el mecanismo
de transmisión de potencia, así como de la descripción de características que puedan tener cada
uno de dichos elementos.
Para el análisis y diseño se diagnosticó las dimensiones y requerimientos técnicos necesarios

para el accionamiento de la puerta en el entorno en que trabajan los minibuses de la urbe paceña,
tomando como parámetro la pendiente máxima de la calle más pronunciada.
Luego se realizó la selección del mecanismo de transmisión de potencia piñón-cadena, tomando

en cuenta la velocidad de apertura o cierre y la geometría de la puerta, para el funcionamiento
óptimo. Se calculó la potencia del motor hidráulico en función a las características técnicas
requeridas y se realizó el diseño del circuito hidráulico y control eléctrico con los accesorios
necesarios.
Posteriormente se seleccionó la bomba hidráulica tomando en cuenta los requerimientos que

debe satisfacer la bomba. Se realizó el cálculo correspondiente para determinar el diámetro de
la manguera hidráulica, las pérdidas de presión debido a los distintos elementos existentes en el
sistema y la velocidad del fluido hidráulico en función a su caudal. Además se realizó una
proyección de la instalación del sistema propuesto, simulación y planos correspondientes,
mediante el software fluidSIM y Autodesk Inventor.
Finalmente se presenta el costo necesario para implementar el sistema propuesto en base a

cotizaciones realizadas en el mercado local e internacional.
XII
CAPÍTULO I
ASPECTOS GENERALES
1.1 INTRODUCCIÓN
De un tiempo a esta parte, choferes de minibuses vienen trabajando sin ayudante, comúnmente
llamado “voceador”; hecho que obliga a los pasajeros de los asientos delanteros a realizar
labores de éste, abriendo y cerrando las puertas.
Las razones son múltiples, entre ellas está el alza de precios referente a salarios del personal
auxiliar, repuestos, costo del mantenimiento, etc. Lo que significa menores ingresos para el
transportista y se ven obligados trabajar sin ayudante, ya que nos les alcanza para pagar una
jornada de ayudante, además del desayuno, almuerzo o cena.
Sin embargo, este hecho genera una gran incomodidad a los pasajeros que utilizan a diario este
medio de transporte y que se consideran que “es incómodo para el usuario abrir y cerrar la puerta
también para las demás personas, teniendo en cuenta que se pierde tiempo cuando el pasajero
debe pagar su pasaje al bajar mientras el chofer fracciona billetes, generando un conflicto”.
En ese sentido nace la necesidad de buscar fuentes alternativas para solucionar tal situación, ya
que esa puerta corrediza no es nada liviana. Está compuesto por un conjunto de mecanismos y
un riel que facilita su deslizamiento, juega un papel muy importante en el vehículo, ya que este
sistema al ser accionado por el usuario en el momento que desee ingresar o bajar del vehículo
nos proporciona la facilidad de abrir y cerrar.
Por otro lado, en la actualidad existen pocas puertas accionadas eléctricamente, debido
esencialmente al costo de la instalación que no es accesible al bolsillo del operador de
autotransporte. Además el mantenimiento que se debe realiza en este tipo de puertas no se
realizan en cualquier lugar, sino en lugar específico la cual torna dificultoso para los
1
Diseño de un Sistema Hidráulico para el Accionamiento de Puertas Corredizas en Minibuses Nissan Caravan del Servicio Publico
transportistas ir a la misma institución en caso de que tenga alguna anomalía en el sistema y la
vida útil de este tipo de sistema no es muy duradera por el tipo de accionamiento mecánico.
Para afrontar esta situación, resulta indispensable diseñar un nuevo sistema de accionamiento
que tenga una mayor durabilidad, enfocando el funcionamiento eficiente y seguro del
mecanismo. Bajo este marco, en el presente trabajo se procede al diseño del sistema hidráulico
para el accionamiento de puertas corredizas del servicio público en base al análisis de los
aspectos técnicos que influyen y determinan su diseño e instalación.
1.2 ANTECEDENTES
Dentro del servicio de transporte publico los vehículos tipo NISSAN CARAVAN son muy
comunes en nuestro medio, los cuales para el abordaje de pasajeros requieren la apertura de sus
puertas corredizas con cualquier tipo de accionamiento.
Los sistemas de accionamiento para cualquier mecanismo común son de tipo manual, eléctrico
e hidráulico.
Los sistemas de mando eléctrico coadyuvan en el accionamiento de distintos mecanismos, pero

estos mecanismos sufren desgastes prematuros debido a la energización brusca en los elementos
que conforman el mecanismo, en cambio los sistemas hidráulicos constituyen una parte
fundamental en el accionamiento de mecanismos, operaciones de distintas máquinas y equipo;
ofrecen la posibilidad de transmitir grandes fuerzas utilizando pequeños elementos
constitutivos, así como tienen la gran facilidad de realizar maniobras de mando y reglaje.
Si bien existen distintas empresas que fabrican vehículos (minibuses) que son modernos con
distintas características en cuanto a confort, seguridad y accionamiento de distintos mecanismos,
uno de los mecanismos que no es tomado en cuenta en la fabricación de vehículos, es el
mecanismo de la puerta ya que necesariamente debe ser accionado por un ente externo para abrir
y cerrar.
2
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.3.1 Identificación del problema
En el sector del autotransporte de la ciudad de La Paz, hoy en día, en su gran mayoría se realiza
el trabajo sin ayudantes (voceadores). Bajo estas circunstancias los usuarios tienen que abrir y
cerrar la puerta, lo cual es muy dificultoso y debido a su inadecuada operatividad hace que el
desgaste de los mecanismos que lo componen sea mayor, la cual reduce su vida útil.
Por otra parte, los vehículos que implementaron la automatización de estas puertas, mediante el
accionamiento eléctrico requieren mantenimientos obligatorios en los propios talleres donde se
instalaron, siendo una dificultad para el operador o propietario del vehículo, además estos
sistemas son de alto costo económico, como consecuencia en nuestro medio son muy pocos los
minibuses equipados con este tipo de sistema.
Además en el mecanismo donde existe contacto físico entre piezas, presenta desgastes mayores
de lo habitual, lo cual reduce su vida útil, debido al accionamiento brusco del motor eléctrico y
también los usuarios están acostumbrados a las puertas mecánicas del servicio público, por ende
realizan una manipulación brusca, forzando al motor eléctrico.
1.3.2 Formulación del problema

La situación descrita configura un problema de investigación que debe ser atendido desde un
punto de vista técnico y económico a fin de coadyuvar al transportista y facilitar al usuario.
Por lo tanto conlleva la necesidad de identificar las medidas que permitan revertir la situación
problemática detectada, para cuyo efecto se formula la interrogante que, de hecho, se constituye
en el problema de investigación:
¿Cómo mejorar la manipulación y la vida útil de las puertas y que éste tenga un funcionamiento
seguro y eficiente en minibuses?
3
1.4 OBJETIVO
Objetivo general
Diseñar un sistema hidráulico para el accionamiento de puertas corredizas en minibuses del
sector del autotransporte público de la ciudad de La Paz.
Objetivos específicos
o Analizar las condiciones de funcionamiento del mecanismo en la apertura y cierre de
la puerta de minibuses.
o Identificar los factores de diseño, desarrollar los cálculos necesarios y elección de los
componentes hidráulicos fundamentales del mecanismo.
o Diseñar el circuito hidráulico utilizando software, para seleccionar los elementos
hidráulicos.
o Diseñar el circuito de control eléctrico.
o Determinar los costos de implementación del proyecto y mantenimientos respectivos.
o Evaluar su operación y su correcto funcionamiento de forma virtual.
1.5 JUSTIFICACIÓN
1.5.1 Justificación técnica
Debido a la incorrecta manipulación de las puertas corredizas, estas sufren desgastes
prematuros, como consecuencia disminuye su vida útil, lo cual hace necesario desarrollar
alternativas que permitan prolongar la vida útil del mecanismo.
1.5.2 Justificación económica
En la actualidad se observa la problemática en cuanto a la economía del sector autotransporte,
ya que están en un proceso de cambio, renovación de vehículos y por otro lado si trabajan con
cobradores significa menores ingresos y es evidente que la mayoría trabajan sin ayudantes.
Entonces en el sistema propuesto, el transportista realizará una inversión económica con la
seguridad de que ésta tendrá una gran durabilidad.
1.5.3 Justificación social
Con el sistema propuesto, la sociedad será beneficiada de gran manera al brindarles confort y
seguridad. Ya que la sociedad en nuestro medio lucha por la modernización el parque automotor
y que ésta tenga tecnología de punta.
4
CAPÍTULO II
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1 INTRODUCCIÓN
Los primeros equipos hidráulicos utilizaban agua, que es aún usada como medio en algunos
sistemas muy grandes como esclusas, donde el líquido puede ser desechado una vez usado.
Fluidos a base de agua son también usados para operar equipos hidráulicos en lugares como
fundiciones y minas de carbón donde existe riesgo de incendio. Sin embargo, la mayoría de los
fluidos hidráulicos usados hoy en día están basados en aceites minerales.
Los aceites minerales satisfacen el requisito primario de un fluido hidráulico, la habilidad de

transmitir presión bajo un rango amplio de temperatura. Además, tienen la gran ventaja que
pueden lubricar las partes móviles del circuito hidráulico y protegerlas contra la corrosión1.
La ventaja que implica la utilización de la energía hidráulica es la posibilidad de transmitir
grandes fuerzas, empleando para ello pequeños elementos y la facilidad de poder realizar
maniobras de mandos
2.2 FUNDAMENTOS FÍSICOS

a) Presión atmosférica
La presión atmosférica es causada por el espesor de la capa atmosférica sobre la superficie
terrestre. A nivel del mar y a 20 ºC, su valor es de 1.033 Kg/cm2 y se le denomina atmósfera
estándar2.
Para medir la presión atmosférica en cualquier punto de la tierra se utiliza un barómetro.

Evangelista Torricelli fue el primero en medir la presión atmosférica con el barómetro que lleva
su nombre. Este aparato consiste en un tubo de cristal cerrado en uno de sus extremos lleno con
mercurio e invertido sobre un recipiente que contiene también mercurio como se muestra en la
siguiente figura:
1
Shell. (2015). Lubricantes para sistemas hidráulicos. Pág. 9
2
Rodríguez Castro, J. A. (2010). Apuntes de Hidráulica Básica. Pág. 13
5
Debido a la acción de la gravedad, el mercurio desciende dentro del tubo hasta un nivel “H”,
medido con respecto a la superficie libre del mercurio. La fuerza debida a la presión atmosférica
es por lo tanto, equivalente al peso de la columna de mercurio, que a nivel del mar alcanza una
altura de 760 mmHg.
b) Principio de Pascal
Cuando se aplica presión a un fluido encerrado en un recipiente, esta presión se transmite
instantáneamente y por igual en todas direcciones del fluido3.
Nos indica que en un pistón de superficie pequeña cuando aplicamos fuerza, esta se transmite
al pistón de superficie grande amplificada o a la inversa.
Por lo tanto la definición de Pascal viene a ser: "La fuerza aplicada a un líquido encerrado se
transmite igualmente en todas las direcciones".
Esto se puede expresar utilizando esta fórmula:
𝐹[𝑁] [𝑃𝑎]
𝑃=
𝐴[𝑚2 ]
3
Bueno, A. (2005). Unidad Didactica"Neumatica e Hidraulica. Pag. 11
6
c) Ecuación de Bernoulli
Relaciona los cambios de presión con los cambios en la velocidad y la altura a lo largo de una
línea de corriente. Para poder aplicarse, el flujo debe cumplir con las siguientes restricciones:
a) Flujo estable.
b) Flujo incompresible.
c) Flujo sin fricción.
d) Flujo a lo largo de una línea de corriente.
Bernoulli establece que a lo largo de una línea de corriente la energía mecánica por unidad de
masa se conserva. A lo largo de cualquier línea de corriente4.
P1 V1 2 P2 V2 2
+ + 𝑍1 = + + 𝑍2
γf 2g γf 2g
Donde:
𝑃1 = presion de flujo en la entrada del conducto
𝑃2 = presion de flujo en la salida del conducto
ɣ𝑓 = peso especifico del fluido
𝑍1 , 𝑍2 = Son las alturas
𝑉1 , 𝑉2 = Son las las velocidades del fluido
d) Ecuación general de la energía

La ley de conservación de la energía mecánica para un líquido ideal en movimiento, la cual
puede presentarse en tres formas, la de posición, la de presión y la cinética. La primera y la
tercera son propias de los cuerpos sólidos y de los líquidos, mientras que, la energía de presión,
es característica de los líquidos en movimiento. Durante el movimiento de un líquido ideal, una
4
Shames, I. (1995). Mecanica de Fluidos. Pag. 217
7
forma de energía puede transformarse en otra, pero la energía especifica total, quedara siempre
invariable.
FIGURA 1
Ecuación general de la energía
Fuente: Shames (1995: 217)
P1 V1 2 P2 V2 2
+ Z1 + + hA − hL − hR = + Z2 +
γf 2g γf 2g
Donde:
ℎ𝐿 = Pérdida de energia total(primaria y secundaria)
ℎ𝐴 = Energía añadida(Bomba)
ℎ𝑅 = Energía retirada(motor a fluido)
e) Ley de continuidad
Considerando a los líquidos como incomprensibles y con densidades constantes, por cada
sección de un tubo pasará el mismo caudal por unidad de tiempo.
8
f) Naturaleza de flujo: laminar y turbulento
En algunas condiciones el flujo parecerá que fluye en capas de una manera uniforme y regular.
Se puede observar este fenómeno cuando se abre un grifo de agua lentamente, hasta que el chorro
es uniforme y estable, a este tipo de flujo se conoce como flujo laminar5.
Si se abre más el grifo, permitiendo que aumente la velocidad de flujo, se alcanzaría a un punto
en el que el flujo ya no es uniforme ni regular. Al flujo, entonces se la conoce como flujo
turbulento.
Para aplicaciones prácticas en fluidos de conductos según el número de Reynolds críticos se
tiene lo siguiente:
Si NR < 2000 flujo laminar

Si NR se encuentra en el intervalo de 2000 a 4000 se conoce como region critica
Si NR > 4000 flujo turbulento
FIGURA 2
Naturaleza de Flujo
Fuente: www.perdiamateria.eng.br
g) Numero de Reynolds
Se puede mostrar experimentalmente y verificar analíticamente que el carácter de flujo en un
conducto redondo depende de: la densidad (ρ), viscosidad del fluido (µ), diámetro del conducto
(D) y la velocidad promedio de flujo (V)6.
V∗d∗ρ 𝑉∗𝑑
NR = =
µ 𝑣
5
Lutina, R. (2006). Mecanica de Fluidos. Pag.
6
Lutina, R. (2006). Mecanica de Fluidos. Pag. 124
9
h) Ecuación de Darcy
La ecuación de Darcy se puede utilizar para calcular la pérdida de energía para flujo laminar o
turbulento. La diferencia entre los dos está en la evaluación del factor de fricción, f, que carece
de dimensiones7.
L ∗ 𝑉2
hL = 𝑓 ∗
2∗D∗g
Dónde:
hL = Pérdida de energía debido a la fricción (cm)
L = Longitud de la corriente de flujo (cm)
D = Diámetro del conducto (m o pie)
V = Velocidad de flujo promedio (cm/s)
f = Factor de fricción (sin dimensiones)
µ = Viscosidad dinámica del fluido [poise]
v = Viscosidad cinemática [Stokes]
2.3 FUNDAMENTOS DE LA HIDRÁULICA

La hidráulica se define como la tecnología que trata de la producción, transmisión y control de
movimientos y esfuerzos por medio de líquidos a presión, principalmente aceites, ayudados o
no por elementos eléctricos y electrónicos.
Los accionamientos realizados en las máquinas pueden ser mecánicos, eléctricos, electrónicos,
neumáticos o hidráulicos, cada uno de los cuales tienen sus ventajas y sus inconvenientes,
habiendo de tenerlos en cuenta para seleccionar el más idóneo en cada caso.
Los accionamientos hidráulicos tienen ventajas singulares, de tal manera que los hacen
imprescindibles en la construcción de gran número de máquinas, siendo utilizados
fundamentalmente en aquellas tecnologías donde se requiera realizar importantes esfuerzos,
principalmente lineales, y en los que se exija alta precisión, de tal manera que el desarrollo de
éstas sin la hidráulica hubiera sido más limitado, o por lo menos diferente8.
7
8
Berrondo, Almandoz & Mongelos, Javier (2007). Sistemas Neumáticos y Oleohidráulica. Pág. 2
10
FIGURA 3
Aplicaciones de la hidráulica
Fuente: Berrondo & Mongelos, 2007
2.4 PRINCIPIOS BÁSICOS EN LA HIDRÁULICA

Algunas magnitudes que definen a los fluidos son la presión, el caudal y la potencia9.
a) Presión (P): se define como la relación entre la fuerza ejercida sobre la superficie de un
cuerpo.
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 [𝑁]
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛[𝑃𝑎] =
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒[𝑚2 ]
b) Caudal (Q): es la cantidad de fluido que atraviesa la unidad de superficie en la unidad de

tiempo.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 [𝑚3 ] 3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = [𝑚 ⁄𝑠]
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 [𝑠]
9
Bueno, Antonio (2005). Unidad Didáctica "Neumática e Hidráulica”. Pág. 7
11
Como el volumen se define como: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝐴 ∗ 𝐿 ,entonces resulta:
𝐴∗𝐿
𝑄=
𝑡
Además: 𝑉 = 𝐿⁄𝑡
Entonces expresión que define el gasto o caudal que circula en un conducto es:
3
𝑄 =𝐴∗𝑉 [𝑚 ⁄𝑠]
Donde: A = Es el área de la sección circular del conducto [m2 ]

m
V = Velocidad del fluido [ ]
s
c) Potencia Hidráulica (Pot)

Lo potencia se define como el trabajo realizado en la unidad de tiempo, o la rapidez con que se
realiza un trabajo10.
Para calcular la potencia necesaria para trasladar un volumen, de un fluido en un conducto, de
la posición 1 a la 2, como el que se muestra en la figura, se aplica la definición de potencia de
la siguiente manera:
Si “Δz” es la diferencia de elevaciones entre los centros de gravedad del volumen (V), en las
posiciones 1 y 2, por lo tanto el trabajo realizado ( W ) al pasar de la posición 1 a la 2, será igual
al producto del peso específico y volumen del fluido por la diferencia de elevaciones, es decir:
𝑊 = γ ∗ V ∗ ΔZ
Al dividir esto entre el tiempo se obtiene una expresión para la potencia:
𝑊 γ ∗ V ∗ ΔZ
𝑃𝑜𝑡 = =
𝑡 𝑡
Pero: 𝑄 = 𝑉⁄𝑡
𝑃𝑜𝑡 = γ ∗ Q ∗ ∆Z
Entonces:
Que es la expresión para calcular la potencia que desarrolla un fluido en movimiento.
10
Rodríguez Castro, J. A. (2010). Apuntes de Hidráulica Básica. Pág. 51
12
Por otro lado, en una sección de una tubería, como la que se muestra en la figura siguiente, por
la cual pasa un gasto Q, la energía disponible H genera una potencia que es igual a:
N
Donde: 𝛾 = Peso específico del fluido [m3 ]
𝑄 = Caudal del fluido[m3 ]

𝐻 = Altura [m]
𝑃𝑜𝑡 [Wat] = γ ∗ Q ∗ H
2.5 TRANSMISIÓN DE ENERGÍA HIDRÁULICA

En la transmisión de potencia se utilizan fluidos a presión para impulsar dispositivos lineales o
rotatorios, empleados en equipo para construcción, sistemas de automatización industrial,
equipo agrícola, sistemas hidráulicos para la aviación, sistemas de frenado de automóvil,
muchos otros más.
El fluido de potencia incluye tanto sistemas de tipo aire (por lo general llamados sistemas
neumáticos) como de tipo líquido (comúnmente llamados sistemas hidráulicos)11.
FIGURA 4
Transmisión De Potencia
Fuente: http://blog.gmveurolift.es/los-principios-de-la-hidromecanica-ii
11
Mott, Robert L. (2006). Mecánica de fluidos. Pág. 46
13
La transformación de la energía en un sistema hidráulico se realiza por medio de la bomba, que
normalmente va unida a una serie de elementos, formando lo que se conoce como sistema
hidráulico12.
CUADRO 1
Proceso de transformación de energía
Fuente: Parker Hannifin (2001)
2.6 SISTEMA HIDRÁULICO

Los sistemas hidráulicos están constituido por un conjunto de elementos, cuya finalidad es
transmitir grandes fuerzas mediante fluidos a presión y dirigir de la forma más conveniente
donde la fuerza se multiplica casi en todos los casos. Otras de las características son su
confiabilidad y su simplicidad.
El sistema hidráulico se compone principalmente de:

- Unidad de abastecimiento de energía
- Unidad de control
- Unidad de trabajo
2.6.1 UNIDAD DE ABASTECIMIENTO DE ENERGÍA

La unidad de abastecimiento de energía proporciona la energía que necesita el sistema
hidráulico. Sus principales componentes consta de: Fluido, filtro, Depósito, Bomba, filtro y
válvulas de seguridad.
12
14
2.6.1.1 Fluido
En un sistema hidráulico lo que transmite energía es el fluido. Esto es posible porque los líquidos
son virtualmente incompresibles. A medida que se bombea fluido por todo el sistema se ejerce
la misma fuerza en todas las superficies. Como los líquidos se adaptan a cualquier forma, el
fluido hidráulico puede fluir en cualquier dirección y hacia todos los conductos abiertos.
2.6.1.1.1 PROPIEDAD DE LOS FLUIDOS

Las propiedades de los fluidos son13:
a) Densidad
Una de las formas más útiles de caracterizar una sustancia es especificar la cantidad de
sustancia por unidad de volumen. El resultado de ésta caracterización se denomina densidad
de la sustancia14.
𝑚
𝜌= 𝐾𝑔⁄
𝑉 [ 𝑚3 ]
b) Peso específico
Definida como el peso de la unidad de volumen de una sustancia, operacionalmente.
ԝ
𝛾= = 𝜌𝑔 [𝑁⁄𝑚3 ]
V
Donde:
W: peso [N] ; g: contante gravitatoria [m/s 2 ]
c) Densidad relativa o Gravedad específica
La densidad relativa de una sustancia se define como la razón entre la densidad de la sustancia
y la densidad del agua a una temperatura determinada.
γx
ρrelx =
γH2O 𝑎 𝑇ª𝐶
Donde:
γH2O : peso específico del agua ; γx : peso específico de cualquier sustancia
13
Roldan, José. Neumática, Hidráulica y Electricidad Aplicada. Pág. 129
14
Rivera, Emilio (2001). Introducción a la Mecánica de Fluidos. Pág. 8
15
d) Fluidez
Se define como fluidez, la mayor o menor facilidad que encuentra un fluido a fluir.
e) Viscosidad
La viscosidad es la propiedad de un fluido que ofrece resistencia al movimiento relativo de
sus moléculas, se definen dos tipos de viscosidad15:
- Viscosidad dinámica16
Conforme un fluido se mueve, dentro de él se desarrolla un esfuerzo cortante, cuya magnitud
depende de la viscosidad del fluido. Se define al esfuerzo cortante, denotado con la letra
griega 𝜏 (tau), como la fuerza que se requiere para que una unidad de área de una sustancia
se desdice sobre otra. Entonces, 𝜏 es una fuerza dividida entre un área y se mide en unidades
de N⁄m2 (Pa) o lb⁄pie2 .
𝐹
𝜏=
𝐴
FIGURA 5
Gradiente de velocidad de un fluido en movimiento
Fuente: (Mott, 2006:27)
En la figura se ilustra que parte del fluido en contacto con la superficie inferior tiene una
velocidad igual a cero, y aquella en contacto con la superficie superior tiene una velocidad 𝑣.
Entonces el esfuerzo cortante será directamente proporcional a la gradiente de velocidad:
15
16
Mott, Robert L. (2006). Mecánica de fluidos. Pág.27
16
𝛥𝑣 𝛥𝑦
𝜏=µ µ=𝜏
𝛥𝑦 𝛥𝑣
Donde:
µ = es la viscocidad dinámica [Pa ∗ s]
- Viscosidad cinemática17
Se denomina viscosidad cinemática a la relación de la viscosidad dinámica y la densidad.
µ 2
𝜗= [𝑚 ⁄𝑠]
𝜌
f) Compresibilidad
Un fluido sometido a presión se comprime. Sin embargo esta compresibilidad es muy
reducida en los líquidos, no así en los gases.
En algunos cálculos se toma el fluido como si no fuera compresible. Ahora bien, en otros
casos en que la presión es importante debe tenerse en cuenta este concepto.
A continuación se muestra la ecuación de variación de volumen con la presión y se dan
algunos coeficientes de compresión para fluidos18:
Agua 0,00005
Aceite mineral 0,00008
Emulsión aceite/agua (50 a 60% de aceite) 0,00007
Líquidos sintéticos (esteres fosfóricos) 0,00004
∆𝑉 = 𝑉 ∗ ∆𝑃 ∗ 𝛽
Donde:
∆𝑉 = Variacion de Volumen[dm3 ]
𝑉 = Volumen inicial [dm3 ]
Kg⁄
∆𝑃 = Variacion de Presion[ cm2 ]
2
𝛽 = Coeficiente de Compresion[cm ⁄Kg]
g) Régimen de flujo
El flujo puede circular por un conducto en régimen laminar o turbulento.
17
Mataix, Claudio. (1986). Mecanica de fluidos y Maquinas hidraulicas. Pag. 24
18
Roldan, José. Neumática, Hidráulica y Electricidad Aplicada. Pág.129
17
Este concepto resulta muy importante a la hora de determinar las pérdidas de carga que se
originan en un fluido que circula por un conducto.
 Pérdida de carga
La pérdida de carga en una tubería o canal es la pérdida de presión que se produce en un
fluido debido a la fricción de las partículas del fluido entre sí y contra las paredes de la
tubería que las conduce. Las pérdidas pueden ser continuas, a lo largo de conductos
regulares, o accidentales o localizadas, debido a circunstancias particulares, como un
estrechamiento, un cambio de dirección, la presencia de una válvula, etc.
Estas resistencias son:
- Resistencias localizadas que producen pérdidas de carga locales, tales como curvas,
codos, tubos, válvulas, uniones, racores, etc.
- Resistencias distribuidas, que originan pérdidas de carga locales y tienen su origen en
el rozamiento.
Las pérdidas de carga se deben principalmente a:
- Caudal que circula por el circuito.
- Longitud del circuito.
- Diámetro de la tubería
- Régimen de flujo
- Viscosidad del fluido
 Ecuación de la pérdida de carga en conductos19
5 ∗ 𝐿𝑇 [𝑐𝑚] ∗ 𝛾[𝑘𝑔/𝑚3 ] ∗ 𝑉𝑒𝑙 2 [𝑐𝑚/𝑠]
∆𝑝𝑐 = 𝑓 ∗ [𝑏𝑎𝑟]
10𝑥1010 ∗ 𝑑𝑁 [𝑐𝑚]
Donde:
∆𝑃𝑐 = Pérdidas de carga [bar]
Kg
𝛾 = Peso especifico delfluido [ ⁄ 3 ]
m
𝐿 𝑇 = Longitud total del conducto[cm]
𝑉𝑒𝑙 = Velocidad del fluido[cm⁄s]
𝑓 = 𝐶oeficiente de rozamiento
𝑑𝑁 = Diámetro nominal del conducto [cm]
19
Bustamante Fialho, A. (2004). Automaçao hidráulica. Pág. 88
18
En sistemas hidráulicos es utilizado como medio transmisor de energía los aceites hidráulicos
que presentan como ventajas su poca compresibilidad y su tendencia a tomar los caminos de
menor resistencia, siendo la presión establecida en el sistema generada por la carga de trabajo y
proporcional a ella.
2.6.1.1.2 Identificación de los aceites hidráulicos

Un método de identificar aceites hidráulicos es por la especificación de la clase de viscosidad.
La norma ISO así como la DIN 51524 clasifican los aceites a intervalos de viscosidad a 40 °C.
Tabla 1
Identificación de los aceites hidráulicos ISO – SAE
Fuente: http://www.shell.com/home
19
2.6.1.1.3 Requerimientos que deben cumplir los aceites hidráulicos
La Norma DIN 51524 es la que nos otorga los distintos requerimientos que debe cumplir un
determinado fluido hidráulico para ser aplicado en un equipo según las condiciones de trabajo
del sistema. Esta norma está dividida en tres partes20:
Parte 1 define los análisis y ensayos para un aceite que cumple con HL (H hidráulico y L
lubricante)
Parte 2 define los análisis y ensayos para un aceite que cumple con HLP (H hidráulico, L
lubricante y P significa que ese fluido debe contener aditivo a base de fósforo) (P es el símbolo
químico del Fósforo, que actúa como antidesgaste)
Parte 3 define los análisis y ensayos para un aceite que cumple con HLVP (nuevamente H
hidráulico, L lubricante, la letra V significa que esos fluidos deben tener alto índice de
viscosidad, y P con aditivo a base de fósforo).
2.6.1.1.4 Clasificación de los aceites hidráulicos

La clasificación de fluidos hidráulicos más extendida es la ISO - 67431/4, que detallamos a
continuación21:
ISO HH - Aceite mineral no inhibido (impedido)

ISO HL - Aceite mineral inhibido (impedido) con anticorrosivos y antioxidantes.
ISO HM - Aceite con aditivos antidesgaste (HLP Según la norma DIN 51524 2a Parte)
ISO HV- Aceite HM con mejorador de índice de viscosidad
Dentro de cada una de las distintas clasificaciones mencionadas, los distintos fluidos vendrán
definidos en su aplicación por la viscosidad adecuada medida en escala ISO.
2.6.1.1.5 PROPIEDADES DE LOS ACEITES

Además de las propiedades señaladas los aceites poseen otra serie de características que tienen
una gran importancia en su utilización en la hidráulica. De entre ellas destacan las siguientes22:
20
Echeverría, Esteban. (2008). Industrial Lubricants. Pág. 1
21
Golf (2002). Manual Técnico. Pág. 27
22
20
a) Índice de desemulsión: Caracteriza la mayor o menor facilidad que presenta un aceite para
separarse del agua que pudiera contener. El aceite y el agua forman emulsiones que no son
convenientes en los circuitos. Por ello es bueno que los aceites tengan un buen índice de
desemulsión.
b) Poder antiespumante: Es la propiedad por la que un líquido se separa del aire que contiene.
Todos los aceites contienen aire disuelto en una proporción del 10% en volumen
aproximadamente, siendo su solubilidad directamente proporcional a la presión e
inversamente a la temperatura.
Cuando el aceite después de trabajar a una presión alta pasa al tanque a la presión
atmosférica, debido a la disminución de la solubilidad, se desprende burbujas de aire
produciendo espumas, que es necesario eliminar.
c) Poder anticorrosivo: Es necesario incorporar a los aceites algún aditivo antioxidante para
evitar la acción corrosiva de la humedad. Los circuitos que funcionan intermitentemente
sufren una acción corrosiva superior a los que trabajan de manera continua.
d) Punto de congelación: Este parámetro adquiere una importancia singular en los casos en
que los circuitos hidráulicos han de trabajar a muy bajas temperaturas.
e) Punto de anilina: Define el poder disolvente del aceite sobre las juntas, empaquetaduras y
otros elementos de cierre de tuberías, válvulas y cilindros. Un valor alto de este índice puede
producir ablandamiento y disgregación de determinados materiales.
f) Propiedades lubricantes: Los aceites a utilizar en un circuito hidráulico han de tener

buenas propiedades lubricantes con el fin de que los cilindros, motores y bombas se
comporten correctamente. Las propiedades lubricantes se concretan en una buena
formación de película, para lo que se requiere una adecuada untuosidad, es decir una
determinada adsorción física y química del aceite por las partes metálicas.
21
2.6.1.1.6 NORMAS GENERALES
La normativa más importante a aplicar en la hidráulica es la siguiente23
Tabla 2
Normativa General
Fuente: (Almandoz & Mongelos, 2007)
NORMAS CARACTERÍSTICAS
ISO 1219 Transmisiones hidráulicas y neumáticas. Símbolos gráficos.
ISO 4406 Calidad del aceite por su filtrado.
ISO 4413 Transmisiones hidráulicas. Reglas generales para la instalación y la
utilización de equipos en los sistemas de transmisión mando.
ISO 4414 Ídem a Neumáticas.
ISO 4572 Efectividad de un filtro según la prueba Múltiples.
VDMA 605.12 Características de los aceites.
VDI/VDE2173 Medidas características aerodinámicas de las válvulas (Factor de paso).
ISO 2909 Índice de viscosidad.
DIN 51519 Clasificación de la viscosidad.
DIN 51524 Clasificación de los aceites según su viscosidad.
DIN 24312 Presiones, definiciones, etapas de presión.
DIN 2391C Tuberías de acero al carbono, estirado sin soldadura en atmósfera de argón.
2.6.1.2 Filtro
Es encargado de filtrar las partículas metálicas desprendidas de tuberías, válvulas y motores
hidráulicos; los fragmentos de juntas arrancadas por rozamiento, el polvo que invade la
instalación hidráulica, forman partículas, más o menos grandes, que han de separarse del aceite
por medio de filtros, para preservar la vida de los elementos que constituyen el sistema,
especialmente la bomba y las válvulas, ya que la suciedad produce un gran desgaste en las piezas
móviles de la instalación hidráulica24.
23
24
22
2.6.1.3 Depósito
El depósito, o más comúnmente llamado tanque, sirve de almacén y reserva de aceite. Las
funciones principales que desempeña un tanque hidráulico son:
- Almacena el aceite hidráulico.
- Enfría el aceite hidráulico.
- Permite que el aire se separe del aceite.
- Permite que se asienten las partículas
FIGURA 6
Depósito
Fuente: (Shell, 2015)
La cantidad de aceite almacenado en el reservatorio o depósito debe ser suficiente para abastecer
el sistema hidráulico por un periodo mínimo de tres minutos, antes de que retorne el fluido al
depósito, completando un ciclo.
En otras palabras eso quiere decir que el volumen mínimo del reservatorio debe ser mayor o
igual a tres veces el caudal de la bomba25.
𝑉𝑜𝑙.𝑅𝑒𝑠𝑒𝑣. ≥ 3𝑄𝐵
2.6.1.4 Bombas Hidráulicas
Una bomba es un dispositivo mecánico que añade energía a un fluido. Un motor eléctrico o
algún otro aditamento importante impulsa un eje rotatorio en la bomba. Entonces, la bomba
aprovecha esta energía cinética y la trasmite al fluido, lo que provoca el movimiento de este y
el incremento de su presión26.
25
Bustamante Fialho, A. (2004). Automaçao hidráulica. Pág. 101
26
23
El accionamiento mecánico genera un vacío parcial en la entrada de la bomba y permite que
esta presión atmosférica fuerce al fluido del tanque, a través de la línea de succión, a penetrar a
la bomba. La bomba presionará al fluido para la abertura de descarga forzándolo a través del
sistema hidráulico27.
2.6.1.4.1 Especificaciones de las Bombas hidráulicas

Las bombas son generalmente especificadas por capacidades de presión máxima de operación
y por su desplazamiento, en litros por minuto, en una determinada rotación por minuto28.
- Relación de presiones
El rango de presión de una bomba es determinada por el fabricante, basada en la vida útil de
la bomba. Si una bomba trabaja con presiones superiores las estipuladas por el fabricante, su
vida útil será reducida.
- Desplazamiento
El desplazamiento es un volumen de líquido transferido durante una rotación y equivalente
al volumen de una cámara multiplicado por el número de cámaras que pasan por las columnas
de salida de la bomba, durante una rotación de la misma.
El desplazamiento es expresado en centímetros cúbicos por rotación y la bomba es
caracterizada por su capacidad nominal en litros por minuto.
- Capacidad de flujo
La capacidad de flujo puede ser expresada por desplazamiento o por salida en litros por
minuto.
- Eficiencia de las bombas29 (rendimiento volumétrico)
En teoría, una bomba suministra una cantidad de fluido igual a su desplazamiento por ciclo
o revolución. En realidad el desplazamiento efectivo es menor, debido a las fugas internas.
A medida que aumenta la presión, las fugas desde la salida de la bomba hacia la entrada o al
drenaje también aumentan y el rendimiento volumétrico disminuye.
El rendimiento volumétrico determina el porcentaje y estado de las fugas internas en las
revoluciones por minuto en un estado de presión. Toda bomba necesita un flujo interno para
27
Parker, Hannifin (2001). Tecnología Hidráulica Industrial. Pág. 48
28
29
Beltrán, Soraida E. (2006). Sistemas Oleohidraulicos y Selección de Componentes. Pág. 5
24
lubricar las partes en movimiento. El rendimiento volumétrico es calculado de la siguiente
forma:
𝑄𝑟
𝑛𝑣 = ∗ 100%
𝑄𝑡
Dónde:
𝑄𝑟 = Caudal Real
𝑄𝑡 = Caudal Teórico
2.6.1.4.2 Clasificación de Bombas Hidráulicas.- Existen varias clasificaciones de las bombas
hidráulicas, de acuerdo a estas la industria Parker clasifica que las bombas pueden ser
de desplazamiento positivo y de desplazamiento no positivo30:
FIGURA 7
Tipos de bombas hidráulicas
Fuente: (Beltrán & Soraida, 2006)
a) Bomba de desplazamiento no positivo.

Este tipo de bomba se utiliza principalmente para transferir fluidos donde la única resistencia
que se encuentra es creada por el peso del él mismo y por rozamiento.
Aunque estas bombas suministran un caudal uniforme y continuo, su desplazamiento
disminuye cuando aumenta la resistencia. Es, de hecho, posible que se bloquee completamente
el orificio de salida en pleno funcionamiento de la bomba.
Por ésta y otras razones las bombas de desplazamiento no positivo se utilizan pocas veces en los
sistemas hidráulicos modernos. Estas propiedades las hacen una selección adecuada como
30
25
bombas para el transporte de agua en sistemas de abastecimiento y riego. Pueden también
utilizarse para el transporte de líquidos poco viscosos.
FIGURA 8
Bomba de desplazamiento no positivo
Fuente: (Parker Hannifin, 2001)
b) Bombas de desplazamiento positivo.

Este tipo de bombas normalmente son utilizadas en circuitos hidráulicos que accionan
actuadores lineales o rotativos (cilindros o motores hidráulicos) para el movimiento de carga31.
Estas bombas suministran al sistema una cantidad determinada de fluido, en cada carrera,
revolución o ciclo32.
La presión viene determinada por la carga de trabajo, y exceptuando las fugas, el caudal de
salida es independiente de la presión de trabajo y esto hace que la bomba de desplazamiento
positivo sea más adecuada para utilizarse en la transmisión potencia.
Las bombas de desplazamiento positivo se subdividen en:
31
Lopes dos Santos, Sergio (2007). BOMBAS & Intalaҫoes Hidráulicas. Pág. 28
32
26
 Bomba de engranajes
Se compone de dos engranes que giran dentro de una carcasa, en sentido contrario y muy
ajustados uno con el otro. La periferia exterior de los dientes del engrane se ajusta muy bien
con la superficie interior de la carcasa. Se lleva fluido del almacenamiento del suministro al
puerro de la succión, y se conduce en los espacios entre los dientes al puerto de descarga,
desde donde se envía a alta presión al sistema. La presión con que se envía depende de la
resistencia del sistema33.
Ventajas34
 Eficiente, diseños simples.
 Excepcionalmente compacta.
 Eficiente a alta presión de operación.
 Resistente a los efectos de cavitación.
 Alta tolerancia a contaminación de sistemas.
 Resistente en operaciones a bajas temperaturas.
 Compatibilidad con varios fluidos.
Existen dos tipos de clasificaciones:

- Bombas de engranajes externos: Este tipo de bombas genera caudal al transportar el fluido
entre los dientes de dos engranajes acoplados. Uno de los engranes es directamente
accionado por el eje de la bomba (motriz) y este hace girar el otro (libre).
Se origina un cierto vacío en la aspiración cuando se separan dos dientes que estaban
engranando, ya que en este momento aumenta el volumen en la cámara de aspiración;
simultáneamente los dientes se van alejando, arrastrando consigo el fluido que ha penetrado
en la cámara de aspiración35.
33
34
35
27
FIGURA 9
Descripción de la bomba de engranajes
Fuente: www.sapiensman.com/neumatica/neumatica_hidraulica9.htm.com
- Bombas de engranes internos: Están compuestos de dos engranajes, uno externo y otro
interno el cual tiene uno o dos dientes menos que el engranaje exterior.
La reducida relación de velocidades de giro de los engranajes hace que este tipo de bomba
tenga una menor relación de desgaste comparado con otros. Son generalmente usadas para
caudales pequeños y se suelen comercializar como pequeñas unidades compactas.
FIGURA 10
Bomba de Engranajes Internos
Fuente: (Shell, 2015)
 Bomba de Paletas
La bomba de paletas consiste en un rotor excéntrico que contiene un conjunto de paletas
deslizantes que corren dentro de una carcasa. Un anillo de levas en la carcasa controla la
posición radial de las paletas. El fluido entra por el puerto de succión en el lado izquierdo,
28
después es capturado en un espacio entre dos paletas sucesivas, y así se lleva al puerto de
descarga a la presión del sistema. Después, las paletas se atraen hacia sus ranuras en el rotor,
conforme regresan al lado de entrada, o succión, de la bomba36.
Existen dos tipos37:
No equilibradas: el alojamiento es circular y dispone interiormente de un solo orificio de

aspiración y otro de presión. Tienen la inconveniencia de que las cámaras de presión y
aspiración están opuestas, por lo que se genera una carga lateral sobre el eje motriz. Puede
ser de caudal variable o fijo.
Equilibrada: Solo son de caudal fijo y se diferencia del anterior en que su anillo tiene forma
elíptica (no circular) que permite utilizar dos conjuntos de orificios de aspiración y de
impulsión.
FIGURA 11
Descripción de la bomba de paletas
Fuente:(Parker, 2001, 58).
Ventajas38:
 Bajo nivel de ruido.
 Genera un caudal uniforme minimizando las oscilaciones en las líneas de los sistemas
hidráulicos.
 Gran tolerancia a contaminación del sistema.
36
37
38
29
 Bomba de pistones
Todas las bombas de pistones funcionan en base al principio de movimiento alternativo
ejecutado por los pistones, el fluido por un lado es succionado y expulsado en sentido
contrario39.
FIGURA 12
Descripción de la bomba de pistones
Fuente:(Bustamante Fialho, 2004, 66).
Ventajas
 Bajo nivel de ruido
 Compensación remota de presión
FIGURA 13
Bomba de pistones axiales
Fuente: (Bustamante Fialho, 2004)
2.6.1.5 Válvula de Seguridad
También denominados válvula de alivio; limita la presión del sistema. Es decir la válvula se
abre si la presión supera un límite preestablecido. La válvula de seguridad que lleva todo grupo
hidráulico es en realidad una válvula limitadora de presión; tiene como misión que cuando un
39
Bustamante Fialho, Arivelto (2004). Automaçao hidráulica. Pág. 65
30
cilindro alcance su punto muerto anterior o posterior y la bomba continúe proporcionando
aceite, la presión no se eleve indefinidamente sino que se limite a un valor de consigna; llegado
ese momento se abre la válvula de seguridad y dirige el aceite directamente al tanque.
2.6.2 UNIDAD DE CONTROL

Controla la potencia hidráulica y determina el curso que recorre el fluido por todo el sistema; la
cual está constituido por válvulas direccionales.
Tabla 3
Clasificación De Las Válvulas Hidráulicas
Fuente: (Caterpillar, 2001,34)
Válvula selectora o Controla el accionamiento de los accionadores y demás
componentes de un sistema hidráulico dirigiendo el
caudal al circuito deseado
DE Válvula de retención o Permite el flujo en una sola dirección
CONTROL Válvula o Permite que el aceite de retorno fluya directamente hacia
DE compensadora las tuberías del accionador cada vez que la presión de
DIRECCIÓN retorno sea mayor que la presión de entrada al accionador
Válvula de caída o Permite suministrar aceite adicional del retorno para un
rápida llenado más rápido
Válvula de control o Permite determinar el máximo caudal de aceite que puede
de flujo penetrar en un circuito
DE Válvula de carrete o Detecta la presión a ambos lados del orificio restrictor
CONTROL Válvula divisora de o Divide el caudal de aceite en cantidades iguales entre dos
DE FLUJO flujo circuitos
Válvula de alivio o Limita la presión máxima del sistema.
Válvula de alivio o Permite el aumento gradual de presión.
modulado
DE Válvula reductora de o Limita la presión máxima de un circuito secundario a un
CONTROL presión valor menor que la de suministro.
DE
Válvula de o Permite establecer una secuencia en el suministro de
PRESIÓN
diferencia de presión aceite a dos circuitos, o mantener una diferencia constante
de presión entre dos circuitos.
31
Estos elementos, que se denominan válvulas, pueden ser activados de diversas formas:
manualmente, por circuitos eléctricos, neumáticos, hidráulicos o mecánicos. La clasificación de
estas válvulas se puede hacer en tres grandes grupos40.
a) Válvulas reguladoras de presión

Estas válvulas tiene la misión de mantener constante la presión de trabajo, a través de la
perilla regulable, es decir, de transmitir la presión ajustada.
b) Válvulas direccionales
Son las encargadas de controlar el camino que ha de tomar el fluido hidráulico, por medio
de sus orificios o vías. Estas tienen el objetivo de poner en marcha o paro a los sistemas
hidráulicos. Pueden ser de dos, tres, cuatro y cinco vías dependiendo del trabajo a realizar.
c) Válvulas reguladoras de caudal

Estas válvulas son usadas para regular la velocidad de los actuadores lineales o rotatorios.
2.6.3 UNIDAD DE TRABAJO

Denominados también actuadores, se pueden clasificar en dos tipos: lineales y rotativos.
Transforman la potencia hidráulica en potencia mecánica mediante cilindros y motores de
fluidos.
2.6.3.1 Cilindros hidráulicos

Los cilindros se emplean cuando se desea un movimiento rectilíneo alternativo. Pueden
utilizarse para desplazar objetos, para mover brazos de robots, etc. Se clasifican en cilindros de
simple efecto y los de doble efecto.
a) Cilindro de simple efecto

Se trata de un tubo cilíndrico cerrado dentro del cual hay un émbolo unido a un vástago que se
desplaza unido a él. Por un extremo hay un orificio para entrar o salir el fluido y en el otro está
albergado un muelle que facilita el retorno del vástago.
40
GaviotaAzul (2001). Principios de Hidráulica y Neumática. Pág. 91
32
Este tipo de cilindro trabaja en un solo sentido, cuando el aire entra en él. El retroceso y desalojo
del aire se produce por la fuerza del melle que está albergado en el interior del cilindro.
FIGURA 14
Cilindro de simple efecto retorno por muelle
Fuente: www.portaleso.com
b) Cilindro de doble efecto
Se trata de un tubo cilíndrico cerrado con un diseño muy parecido al cilindro de simple efecto,
pero sin el muelle de retorno, el retorno se hace por medio de otra entrada, mediante el fluido.
Este tipo de cilindro trabaja en los dos sentidos, cuando el fluido entra en él produce fuerza y
desaloja el fluido que está en el otro compartimento.
FIGURA 15
Constitución de un cilindro de doble efecto
Fuente: http://www.kellysvega2330.blogspot.com
2.6.3.2 Motores hidráulicos o motores de fluidos

Los motores de fluido, turbinas, actuadores rotatorios y lineales, son algunos de los dispositivos
que toman energía de un fluido y la convierten a una forma de trabajo, por medio de la rotación
de un eje o el movimiento de un pistón. Muchos motores de fluido tienen las mismas
configuraciones básicas de las bombas. La diferencia principal entre una bomba y un motor de
fluido es que, cuando funciona como motor, el fluido impulsa los elementos rotatorios del
dispositivo. En las bombas ocurre lo contrario41.
41
33
El funcionamiento óptimo de un motor varía en cada tipo de diseño por la capacidad de soportar
la presión y grandes fuerzas, caudal, par de salida, velocidad, rendimiento, duración elevada y
configuración física.
Los motores hidráulicos pueden clasificarse según su aplicación, en tres categorías:

- Motores de velocidad elevada y par bajo (HSLT)
- Motores de baja velocidad y par elevado (LSHT)
- Motores de rotación limitada (Generadores de par)
Tipos de Motores Hidráulicos

Entre los tipos de motores hidráulicos se encuentran42:
a) Motor de paletas
Son las más populares si bien tienen algunas limitaciones en el par de arranque y a bajas
velocidades debido al alto porcentaje de deslizamiento o a las fugas internas de fluido.
Asimismo, no pueden emplearse en sistemas de muy alta presión.
FIGURA 16
Motor hidráulico de paletas
Fuente: http://www.maquinariaspesadas.org
42
Creus Solé, Antonio (2007). Neumática e Hidráulica. Pág. 301
34
b) Motor de pistón axial o radial
El axial tiene los pistones dispuestos a lo largo de un eje, mientras que en el radial están
posicionados radialmente a la generación de energía. Son más caros pero pueden adaptarse mejor
a alto par, bajas velocidades de operación y en aplicaciones de alta presión.
FIGURA 17
Motores hidráulicos de pistón axial o radial
Fuente: (http://www.parker.com)
c) Motor de engranajes
Son los más baratos pero los más ruidosos. Pueden trabajar a altas velocidades pero de forma
análoga a los motores de paletas, su rendimiento cae a bajas velocidades.
FIGURA 18
Motor hidráulico de engranajes
Fuente: (http://www.maquinariaspesadas.org)
d) Motor Gerotor
Son motores de engranajes con engranajes internos de diferente número de dientes. Son
excelentes motores de baja velocidad, alto par gracias a su inherente operación reducida de los
engranajes.
FIGURA 19
Motor hidráulico gerotor
Fuente: (http://www.parker.com)
35
2.7 CONDUCTOS
Los conductos que se utilizan generalmente son tuberías y mangueras43.
a) Tuberías
Un tubo es un conducto hidráulica rígido, generalmente hecho de acero. Los tubos se utilizan
para conectar los componentes que no rozan unos con otros. En general, los tubos también
requieren menos espacio que las mangueras y pueden conectarse firmemente a la máquina,
dando mayor protección a las tuberías.
Velocidades recomendadas44
Con la finalidad de obtener una menor pérdida de carga posible y garantizar un régimen laminar
en la línea de descarga del fluido, las condiciones que deben cumplir son:
 Longitudes de tubos no superior a una decena de metros
 Caudales comprendidas entre los límites de 20 a 200l/min
 Variaciones moderadas de temperatura
Cumplidas estas condiciones, puede ser utilizada la tabla de velocidades recomendadas que se
muestra a continuación.
Tabla 4
Velocidades Recomendadas
Fuente: (Bustamante Fialho, 2004:81)
Los valores de velocidad recomendada para el intervalo de presiones (20 - 200 bar) que no
contempla en la tabla, utilizar la siguiente expresión:
1
𝑉𝑒𝑙𝑐 = 121.65 ∗ 𝑃3.3
43
CATERPILLAR (2001). Conceptos Básicos, Componentes y Diagramas Esquemáticos. Pág. 37
44
Bustamante Fialho, Arivelto (2004). Automaçao hidráulica. Pág.81
36
Siendo “P” la presión en bar, la velocidad obtenida será en cm/s
Para establecer los diámetros mínimos necesarios, se utiliza la siguiente expresión:
𝑄
𝑑=√
0.015 ∗ 𝜋 ∗ 𝑉𝑒𝑙𝑐
Donde:
𝑑 = diametro interno del tubo[cm]
l
𝑄 = Caudal maxima del sistema [ ]
min
𝑉𝑒𝑙𝑐 = velocidad recomendada para el conducto[cm/s]
b) Mangueras
Las mangueras hidráulicas se usan en los casos en que se necesita flexibilidad, como cuando los
componentes rozan unos con otros. Las mangueras absorben la vibración y resisten las
variaciones de presión.
Estructura de los conductos flexibles (mangueras)

Las mangueras se hacen de diferentes capas de espiral. El tubo interior de polímero (1)
transporta el aceite. Una capa de alambre de refuerzo o envoltura de fibra (2) sostiene al tubo
interior. Si hay más de una capa de refuerzo, estarán separadas por una capa de fricción de
polímero (3). La cubierta exterior (4) protege a la manguera del desgaste.
FIGURA 20
Estructura de las mangueras
Fuente: (Caterpillar, 2001, 37)
37
2.8 CONEXIONES HIDRÁULICAS Y ADAPTADORES
Las conexiones y adaptadores nos facilitan la instalación, conexión y orientación de la línea
hidráulica así como también el sello hermético del fluido.
FIGURA 21
Conexiones hidráulicas y adaptadores
Fuente: http://www.acorsaperu.com/productos/conexiones-hidraulicas-y-adaptadores.html
2.8.1 ADAPTADORES
Los adaptadores son accesorios capaces de facilitar la instalación y orientación en una línea
de transmisión hidráulica. Se presentan en diversos combinaciones de roscas, formas y
tamaños; pueden ser rectos, curvos, codos, crucetas, según sea la condición donde se
requiera usar.
2.8.2 CONECTORES
Los conectores son los accesorios capaces de conectar herméticamente la manguera
hidráulica, a cualquier otro componente del circuito hidráulico.
Existen dos tipos comunes de conectores hidráulicos:
a) Conectores prensables.- consta de dos piezas donde la espiga y la férrula son
independientes entre sí.
b) Conectores reusables.- Son aquellos conectores que pueden ser utilizados más de una
vez y se instalan empleando herramientas básicas.
FIGURA 22
Conectores prensables y reusables
Fuente: www.gates.com.mx/seccion03.asp?subseccion=13
38
2.9 TRANSMISIÓN DE POTENCIA MECÁNICA
Teniendo las revoluciones del motor y para poder transmitir el giro es necesario incorporar un
conjunto de elementos denomina sistema de transmisión de potencia, cuya misión será transmitir
el movimiento hacia los mecanismos finales y también con este sistema se consigue variar las
relaciones de transmisión.
Existen varios tipos de transmisión mecánica, entre ellas está la transmisión por engranajes,
husillo, correas o bandas y cadenas.
FIGURA 23
Transmisiones mecánicas
Fuente: (http://www.ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/teoria-de-maquinas)
2.9.1 TRANSMISIÓN RÍGIDA

Dentro este tipo de transmisión está los mecanismos articulados y engranaje45.
a) Transmisión por engrane.- Básicamente consta de dos engranes: La rueda motora y el
piñón receptor.
b) Mecanismo articulado.- Estos sistemas están compuestos básicamente por cigüeñales,
bielas, manivelas, etc.
2.9.2 TRANSMISIÓN CON ENLACE FLEXIBLE

Dentro de las transmisiones mecánicas con enlace flexible entre el elemento motriz y la máquina
movida se encuentra la transmisión por banda y cadena, ofrecen la máxima versatilidad como
45
Castejón. (2008). Ingeniería Mecánica. Pág. 2
39
elementos de transmisión de potencia. Esto le permite al diseñador considerable flexibilidad en
la localización de los elementos motrices y de la maquinaria impulsada, las tolerancias no son
críticas como en el caso de las transmisiones con engranes46.
La transmisión por cadena son las más utilizadas para trasmitir potencia mecánica de forma
eficiente, con sincronismo de velocidad angular entre los elementos vinculados y cuando existe
demanda de grandes cargas en los accionamientos.
2.9.2.1 TRANSMISIÓN DE POTENCIA MEDIANTE BANDAS

La transmisión de potencia por bandas y poleas se conforma por al menos dos poleas
ensambladas cada una en su respectivo eje. Los ejes generalmente están dispuestos
paralelamente y separados cierta distancia que determina la longitud de la correa.
El sistema consta de los siguientes elementos:

- Polea conductora.
- Polea conducida.
- Polea loca o tensora (si es necesaria).
- Banda, correa o faja.
FIGURA 24
Sistema de Poleas y Correas
Fuente: (http://almez.pntic.mec.es)
46
Aaron, Walter & Charles (1897). Diseño De Maquinas. Pág. 687
40
El movimiento se transmite por medio de una correa, que es un elemento flexible, que impulsa
a las poleas y logran transmitir una fuerza tangencial y velocidad periférica gracias al rozamiento
y la tensión.
Ventajas de las transmisiones mediante bandas

Las ventajas son47:
o Existe aislamiento eléctrico debido a que no hay contacto de metal tanto entre los equipos
motrices como impulsados.
o Producen menos ruido que las transmisiones con cadenas.
o Pueden utilizarse para grandes distancias entre centros de poleas.
o No requieren de lubricación.
o La variación de distancia entre centros de las poleas y el deslizamiento de las flechas no es
tan crítico como en las transmisiones con engranes o cadenas.
a) Tipos de bandas
Las bandas utilizadas para transmisión de potencia mecánica se clasifican en 4 grupos
principales:
• Bandas planas.
• Bandas trapezoidales o en V.
• Bandas redondas.
• Bandas reguladoras o de sincronización.
La Tabla siguiente muestra los principales tipos de bandas así como sus características
operativas.
47
José, R. (200). Diseño De Elementos Flexibles Para Transmisión De Potencia. Pág. 23
41
TABLA 5
Tipos de Bandas y Características
Fuente: (Ramírez, 200:19)
TIPO DE
SECCIÓN CONSTRUCCIÓN CARACTERÍSTICA
BANDA
Alta resistencia, peso moderado, amplio
Cuero, hule o caucho rango de secciones, muy flexible. Resistente
PLANA reforzada con al aceite, altos límites de velocidad, poleas de
fibras sintéticas bajo costo, alta relación de velocidad.
desgaste en poleas despreciable
Moderada resistencia a la temperatura, alta
TRAPEZOIDAL
hule o caucho resistencia al aceite. Alta resistencia al fuego.
CLÁSICA
reforzada con poco ajuste inicial en la banda, larga vida por
SERVICIO
fibras naturales fatiga a la flexión, baja absorción de agua
PESADO
Alta relación potencia, alta resistencia al

TRAPEZOIDAL
hule o caucho calor, bajo costo en comparación con la
ANGOSTA
reforzada con clásica, mayor flexibilidad que la clásica.
SERVICIO
fibras sintéticas Apropiada para alta potencia y poleas
PESADO
pequeñas.
Alta flexibilidad. Altos
Hule o caucho límites de velocidad, bajo
TRAPEZOIDAL
reforzada con desgaste en las poleas,
ACANALADA
fibras sintéticas resistencia al aceite, apropiada para altas
velocidades.
Aplicaciones en bajas velocidades,
resistencia al aceite. Aplicaciones de baja
hule o caucho
potencia tales como instrumentos
REDONDA reforzada con
de medición, transmisiones de ¼ de vueltas o
fibras sintéticas
transmisiones intermitentes.
Hule o caucho Proporciona relación entre ejes constante.

SINCRÓNICA reforzada con Apropiada cuando se requiere de
fibras sintéticas sincronización entre ejes,
42
b) Relación de velocidades
La relación de velocidades entre la polea motriz y la polea arrastrada está definida por la
siguiente ecuación:
FIGURA 25
Esquema de transmisión por correa y cadena
Fuente: (www.almez.pntic.mec.es)
𝑛1 ∗ 𝐷1 = 𝑛2 ∗ 𝐷2
c) Par y potencia:
Para la transmisión por banda, el par así como la potencia transmitida está dado por:
𝑀𝑡 = (𝑇2 − 𝑇1 ) ∗ 𝑅
𝑀𝑡 ∗ 𝑛
𝑃𝑜𝑡[𝑘𝑤] =
9549
Donde:
𝑀𝑡 = Momento torsor [Nm]

𝑇1 = Tension en el ramal flojo [N]
𝑇2 = Tension en el tamal tenso[N]
𝑃𝑜𝑡 = Potencia[kw]
𝑅 = Radio[m]
Longitud de la correa48
Las longitudes exactas se indican detalladamente en las figuras; las longitudes de las correas se
pueden calcular con aproximación suficiente mediante:
Correa abierta:
(𝐷2 − 𝐷1 )2
𝐿 ≈ 2𝐶 + 1,57(𝐷2 + 𝐷1 ) +
4𝐶
48
Faires, V. (2012). Diseño de Elementos de Máquinas. Pág. 582
43
Correa cruzada:
(𝐷2 − 𝐷1 )2
𝐿 ≈ 2𝐶 + 1,57(𝐷2 + 𝐷1 ) +
4𝐶
FIGURA 26
Correa abierta y cruzada
Autor: (Faires, 2012:583)
Donde C es la distancia entre centros, D2 es el diámetro de la polea mayor, D1 es el diámetro de

la polea menor, y todas las dimensiones están expresadas en centímetros (o bien en pulgadas).
Una correa cruzada tiene la ventaja de que su ángulo de contacto es grande y funciona muy bien
a velocidades bajas, pero el desgaste debido al frotamiento en el punto de cruce constituye un
inconveniente.
2.9.2.2 TRANSMISIONES MEDIANTE CADENAS

Las transmisiones mediante cadenas son mecanismos formados por cadenas y ruedas dentadas
(conocidas como catarinas) que se encargan de transferir un movimiento de rotación entre dos
ejes paralelos, por medio del empuje generado entre los dientes de las catarinas y los eslabones
de la cadena.
El mecanismo consta de dos catarinas y un elemento deformable formado por una serie de
eslabones rígidos que pueden tener un giro relativo entre ellos49.
49
José, R. (200). Diseño de Elementos Flexibles para Transmisión de Potencia. Pág. 107
44
a) Tipo de cadenas aplicadas a la transmisión de potencia
Las transmisiones con cadenas son ampliamente utilizadas. Tienen tres usos principales: para
transmisión de potencia y para propósitos de manejo de materiales en transportadores y para
levante de cargas. Existe una variedad muy extensa de cadenas, pero en esta tesis se desarrollan
programas de diseño para las llamadas cadenas de rodillos y para las cadenas de dientes
invertidos o silenciosos por ser estos los dos tipos más ampliamente usados en la industria.
b) Ventajas de las transmisiones con cadenas

o La variación en la distancia de centros entre flechas se puede acomodar más fácilmente
que con transmisiones con engranes.
o Las cadenas no requieren de tensión en el lado flojo. Por lo que, las cargas sobre los
apoyos son reducidas.
o Las cadenas no se deslizan o se resbalan como sucede con las bandas.
o Las transmisiones con cadenas son más compactas debido al menor tamaño de los
engranajes con respecto a las poleas para la misma transferencia de potencia.
o Las cadenas no producen cargas estáticas.
o Las cadenas operan a menor temperatura que las bandas.
c) Cadenas de rodillos
Una cadena de rodillos está formada por la unión alternativa de unos conjuntos que llamamos
eslabones interiores y otros llamados eslabones exteriores50.
Los eslabones interiores se forman con dos placas o bridas interiores unidas por presión a dos
casquillos, sobre los cuales giran libremente los rodillos de la cadena.
Los eslabones exteriores se forman con placas o bridas exteriores unidas a dos ejes que se
remachan lateralmente una vez incorporados a los eslabones interiores.
Según descrito se consigue un conjunto articulado, formado por una serie de rodillos, separados
entre sí a una distancia constante llamada paso. El conjunto logrado, al cual llamamos cadena
50
Mónica, (207). Catálogo General Joresa. Pág.5
45
de rodillos, permite acoplarse con suavidad a un piñón dentado, ejerciendo una función de
transmisión, entre ejes que pueden estar muy alejados, siendo ésta una de las principales ventajas
de este tipo de cadenas.
FIGURA 27
Componentes de la cadena de rodillos
Autor: (www.dirind.com)
1. ECUACIONES FUNDAMENTALES
Las ecuaciones fundamentales dentro la transmisión por cadena, están dadas por las siguientes
ecuaciones51:
Velocidad de la cadena
𝑃[𝑚𝑚] ∗ 𝑍1 ∗ 𝑛1 [𝑟𝑝𝑚]
𝑉=
1000
Tensión ramal conductor
6120 ∗ 𝑃𝑜𝑡[𝑘𝑤]
𝑇=
𝑉[𝑚/𝑚𝑖𝑛]
Longitud total de la cadena (mm)
La expresión L/p (longitud/paso de la cadena) indica el número de eslabones con que cuenta la
cadena, y debe ser un número entero, por lo que habrá que ajustar la distancia entre centros, para
que esto se cumpla52.
𝐿 𝑍1 + 𝑍2 𝛽 2
= + (𝑍2 − 𝑍1 ) ∗ + 𝐶 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝛽 ∗
𝑃 2 𝜋 𝑃
51
Mónica, (207). Catálogo General Joresa. Pág.44
52
Ingemecánica, (2016). Tutorial semanal. Pág. 4
46
Donde:
𝑃𝑜𝑡 = Potencia a transmitir [Kw]

𝑉 = Velocidad lineal de la cadena [m/min]
𝑍1 = Número de dientes del piñon motriz
𝑍2 = Numero de dientes de la rueda conducida
𝑛1 = Numero de vueltas del piñon motriz [rpm]
𝑛2 = 𝑁umero de vueltas del piñon arastrado [rpm]
𝑇 = Tension de la cadena [kg]
𝐿 = Longitud de la cadena [mm]
𝑃 = Paso [mm]
𝑅1 𝑦 𝑅2 = Son los radios
𝛽 = Es el ángulo de contacto, en radianes
𝑅2 − 𝑅1
𝛽 = 𝑆𝑒𝑛−1 ( )
𝐶
2. CRITERIOS DE SELECCIÓN
Para poder seleccionar adecuadamente, se toma los siguientes criterios53:
A. Curvas de selección
Para elegir la cadena más adecuada a una transmisión se pueden utilizar las tablas I y II del
anexo, aplicables, una de ellas, a cadenas de norma europea y, la otra, a cadenas derivadas de
norma americana.
El proceso de cálculo parte de la potencia a transmitir en Kw, y de la velocidad del piñón o

rueda pequeña en r.p.m. Estos datos nos permiten determinar sobre los gráficos de las tablas I y
II, según proceda, la cadena mínima necesaria para la aplicación proyectada.
En general, el problema tiene varias soluciones porque se puede elegir una cadena simple o
múltiple de varias filas de rodillos. También se puede utilizar una cadena de mayores
características, si resulta conveniente una larga duración.
53
Joresa, (2015). Catálogo General. Pág. 42
47
Variando el número de vueltas del piñón se hallarán otros resultados, aunque ello obligará a
cambiar la relación de transmisión.
En la elección de la cadena será preferible siempre tomar la de paso más corto, aunque ello
aumente el número de filas de la misma; en especial si la velocidad es elevada, con el fin de
reducir el efecto poligonal y los fenómenos de choque de los piñones.
Debe tenerse en cuenta que los gráficos de las tablas I y II requieren algunas correcciones, a
menos que la transmisión deseada cumpla exactamente las condiciones siguientes:
• Carga y accionamiento regulares sin variaciones ni golpes
• Rueda pequeña de 19 dientes
• Relación de transmisión igual a 3 y distancia entre centros de 40 pasos
• Transmisión entre ejes horizontales y engrase adecuado
Cuando el número de dientes de la rueda pequeña, u otras características de la transmisión, sea

distinto de las indicadas, se entrará en el gráfico partiendo de una potencia corregida Wc que
corresponde a la nominal en Kw multiplicada por los factores f1, f2 y f3 que se detallan en los
párrafos siguientes.
B. Datos necesarios para el cálculo

Para la selección de la cadena adecuada a una transmisión deberá considerarse los factores
siguientes:
o Potencia a transmitir en Kw
o Fuente de potencia
o Mecanismo a accionar
o Número de r.p.m. de los
C. Factores de trabajo (coeficiente f1)

Este coeficiente toma en cuenta tanto la regularidad de marcha del motor de accionamiento,
como el tipo de máquina o instalación que debe accionar, cuyo funcionamiento puede ser suave
o irregular con impactos o golpes.
En la tabla siguiente elegiremos el coeficiente adecuado.
48
Tabla 6
Factor de Trabajo
Fuente: (Joresa, 2015: 42)
Accionamiento Motor
Motor
Tipo de de combustión interna
Ejemplo de maquinas eléctrico
carga Trans. Trans.
o turbina
Hidráulica Mecánica
Agitadores de líquidos. Bombas centrifugas y de
engranajes.
Compresores centrífugos. Elevadores y transportadores
con carga regular.
Generadores y alternadores. Hiladoras. Maquinaria de
Regular imprenta. 1 1 1,2
Maquinaria para la fabricación de papel. Montacargas y
ascensores. Teleféricos.
Maquinas herramientas (toros, taladradoras, fresadoras,
rectificadoras).
Ventiladores y máquinas soplantes.
Agitadores de sustancias poco fluidas. Bombas de
émbolo de más de 2 cilindros
Compresores alternativos de más de 2 cilindros Hélices
(aplicaciones marinas).
Irregular Elevadores y transportadores con carga irregular. 1,3 1,2 1,4
Laminadoras. Mezcladores.
Maquinaria para carpintería. Maquinaria para formar
tubos. Trefiladoras.
Molinos para materias homogéneas y blandas. Telares.
Aparejos de elevación. Bombas de 1 y 2 cilindros.
Dragas. Excavadoras.
Elevadores y transportadores con carga muy irregular y
pesada. Grúas.
Maquinaria para perforación. Maquinaria para fabricar
A golpes 1,5 1,4 1,7
ladrillos.
Maquinas herramientas (prensas, cizallas, limadoras,
cepilladoras).
Molinos para materias duras e irregulares.
Rotocultivadores. Trituradoras.
D. Elección del número de dientes Z1 de piñón (Coeficiente f2)

El valor Z1 no vendrá fijado corrientemente en las condiciones de la transmisión, y deberá, por
tanto, elegirse. Como es valor muy importante a la hora de determinar la transmisión y debe
cumplir ciertas condiciones, se hacen a continuación algunas observaciones para proceder a su
elección:
• Se emplearán preferentemente piñones de número impar de dientes. Así se conseguirá que no
entren en contacto siempre los mismos dientes con los eslabones de un tipo, interiores o
exteriores. De esta forma el desgaste de los dientes de las ruedas y de la cadena será más regular.
49
• No se tomarán en lo posible, piñones menores de 17 dientes. Los inconvenientes del efecto
poligonal se acentúan a medida que se empleen piñones más pequeños, aumentando el ruido e
irregularidad de la transmisión, la magnitud de los choques entre dientes y rodillo y la
concentración de los esfuerzos sobre un número de dientes reducido.
• La limitación precedente será tanto más rígida cuanto más elevados sean los valores de la
potencia y RPM de la transmisión. Sólo en el caso de que ambos sean reducidos, puede llegarse
a emplear piñones de 11, 13 o 15 dientes.
• Debe tenerse en cuenta, además, que en caso de relaciones de transmisión elevadas, Z1 no
debe exceder en general de valores que den lugar a ruedas conducidas de más de 120 dientes.
Las ruedas grandes obligan a tener en cuenta límites de desgaste de la cadena, inferiores a los
de las transmisiones con ruedas de tipo medio, por presentar dificultades de engrane con el
dentado al alargarse la cadena en su paso medio.
Elegido el número de dientes del piñón Z1, y en el supuesto de que este no tenga 19 dientes,
determinaremos el coeficiente de corrección f2 para calcular la potencia efectiva Pe.
Dicho coeficiente lo obtendremos del gráfico 1.
Gráfico 1
Elección del número de dientes Z1 de piñón
E. Relación de transmisión y distancia entre centros (Coeficiente f3)

Estas dos magnitudes influyen asimismo en el rendimiento de las transmisiones. Los valores
reducidos de la relación de transmisión aconsejarán, por doble motivo, el empleo de ruedas con
50
número de dientes elevados, pues los inconvenientes de la aplicación de ruedas pequeñas se
presentarían en ambos ejes, acentuándose asimismo los desgastes.
Por el contrario, valores muy elevados de la relación de transmisión llevan a distancias entre
centros muy grandes si se quiere asegurar un arco mínimo de engrane, sin el empleo de tensores.
Si son forzosas reducciones de este tipo, es aconsejable el empleo de dos o más transmisiones
escalonadas.
El coeficiente f3 tiene en cuenta además de los aspectos mencionados, la influencia del desgaste
de la cadena, según sea la relación de transmisión, y la distancia entre centros.
Tabla 7
Relación de transmisión y distancia entre centros
F. Empleo de cadenas múltiples (Potencias transmisibles por las mismas)

La aparición de las cadenas múltiples a la hora del análisis de capacidad de transmisión de las
cadenas, ha permitido ampliar notablemente en cuanto a potencia a transmitir, el campo de
aplicación de las mismas, en especial a velocidades altas y moderadas.
Efectivamente, las cadenas múltiples, si bien no admiten potencias dobles, triples, etc.,
permiten, sin embargo, transmitir por fila un 85% de la potencia admisible para la cadena
simple de igual paso, teniendo en cambio idénticas limitaciones cinemáticas que esta última.
La potencia transmisible por una cadena múltiple se determina partiendo de la que puede
transmitir una cadena simple de igual paso, afectada por el factor según el número de filas
obtenido del siguiente cuadro:
Tabla 8
Empleo de cadenas múltiples
51
G. Presión sobre las articulaciones
En toda transmisión de potencia la capacidad de una cadena para soportar el esfuerzo de
tracción depende no sólo de su carga de rotura, sino también de la presión que soportan las
articulaciones de la misma.
La superficie de articulación de las cadenas se da como producto del diámetro del eje, por el
largo del casquillo. Se expresa en cm2, y suele figurar en los cuadros de medidas de las cadenas.
La presión máxima aceptable por una cadena depende de su velocidad, y de que se apliquen las
condiciones de lubricación que se aconsejan en el grafico 2.
El cuadro siguiente, grafico 2, define los valores aceptables a distintas velocidades. Obsérvese
la diferencia de capacidad entre cadenas de acero tratado y cadenas de acero inoxidable.
Grafico 2
Presión Admisible
2.10 ELEMENTOS DE CONTROL Y MANDO ELÉCTRICO

Son elementos que permiten realizar la conexión y desconexión de los circuitos eléctricos, los
cuales realizan un determinado trabajo.
Ventajas para su huso

 Automatización en el arranque y paro de motores.
 Posibilidad de controlar completamente una máquina, desde varios puntos de maniobra o
estaciones.
52
 Se pueden maniobrar circuitos sometidos a corrientes muy altas, mediante corrientes muy
pequeñas.
 Control y automatización de equipos y máquinas con procesos complejos, mediante la
ayuda de los aparatos auxiliares de mando, como interruptores de posición, detectores
inductivos, temporizadores, etc.
 Ahorro de tiempo al realizar maniobras prolongadas.
2.10.1 Conductor eléctrico

Un conductor eléctrico está formado usualmente de cobre, este puede ser alambre, es decir, una
sola hebra o un cable formado por varias hebras o alambres retorcidos entre sí.
Los tamaños de conductores se especifican mediante números AWG. Los números son
regresivos, es decir, un número grande especifica un conductor de diámetro pequeño y
viceversa.
Tabla 9
Conductores eléctricos en AWG
Fuente: httpblog.espol.edu.ecjhojaducdiagramas-eléctricos
2.10.2 Elementos De Mando

Son todos aquellos aparatos que actúan accionados directamente por un operario, en una
instalación eléctrica los podemos clasificar en los siguientes tres tipos:
a) Interruptores
Son dispositivos muy sencillos que cumplen la función de dar continuidad o interrumpir el paso
de corriente eléctrica, su operación puede ser manual o impulsados por otros tipos de
mecanismos sensibles a la temperatura, presión o en función del tiempo.
53
b) Conmutadores
Presentan un aspecto idéntico a los interruptores, pero interiormente tienen otro tipo de contactos
que permiten modificar la dirección de la corriente que debe seguir.
c) Pulsadores
Son aparatos de maniobra cuyo contacto, o contactos, cambian de posición solamente mientras
una fuerza externa actúa sobre ellos, volviendo a su posición original, o de reposo, tan pronto
cese ésta.
Estos a la vez puede variar su codician inicial, las cuales pueden ser normalmente cerrado (NC)
o normalmente abierto (NA)54.
FIGURA 28
Clasificación de elementos de mando
Fuente: propia
2.10.3 Elementos de protección

Son dispositivos cuya finalidad es proteger una carga, los aparatos de maniobra y la instalación
en sí, contar posibles daños producidos por el paso de intensidades inadecuadas:
- Fusibles
Son elementos destinados específicamente para proteger contra cortocircuitos, al fundirse
rápidamente el material con el cual se fabrican, cuando pasan corrientes muy intensas.
54
Flower Leiva, L. (2010). Controles y Automatismo Eléctrico. Pág. 47
54
FIGURA 29
Clasificación de Fusibles
Fuente: (http://electricidad63.blogspot.com /2013/09/fusibles-de-enlace.html)
2.10.4 Elementos de control

Son aquellos aparatos que actúan indirectamente por un cambio físico o por campos magnéticos,
podemos clasificar en los siguientes tipos:
- Relés Térmicos
Son elementos de protección únicamente contra sobrecargas, cuyo principio de
funcionamiento se basa en la deformación de ciertos elementos (bimetales) bajo el efecto
del calor.
FIGURA 30
Comportamiento del relé térmico
Fuente: www.tecnoficio.com
55
- Relés Electromagnéticos
Un relé sirve para que, con poca tensión e intensidad, podamos controlar circuitos de mayor
potencia y funciona por medio de un electroimán, con el que accionamos uno o varios
contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes.
FIGURA 31
Elementos de un relé
Fuente: (www.findernet.com)
2.11 SOFTWARE A UTILIZAR

Los programas Autodesk Inventor y FluidSIM nos permite realizar una simulación hidráulica
y un modelado tridimensional utilizando simbologías de acuerdo con las normas establecidas,
estas funcionan en el entorno Microsoft Windows.
a. Autodesk Inventor
Es un software de diseño mecánico e industrial en 3D, entre sus principales características se
encuentra: Diseño de sólidos paramétricos de gran complejidad, Creación de Presentaciones y
despieces, Generación automática de planos de fabricación y Manejo de Tecnología Adaptable.
56
FIGURA 32
Software Autodesk Inventor
Fuente: Elaboración propia
b. FluidSIM
Es una herramienta de simulación, la cual nos permitirá observar el funcionamiento del circuito
hidráulico obtención de los conocimientos básicos de hidráulica, Se puede utilizar en
combinación con el hardware de entrenamiento Festo Didactic. Pero también de manera
independiente55.
FIGURA 33
Software FluidSIM
55
Daniel. Curatolo & Marcus. Hoffmann (1995). FluidSim-Sistemas Hidráulicos. Pág. 1
57
CAPÍTULO III
INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA INICIAL

El sistema inicial a tomar en cuenta para el diseño consta de una serie de mecanismos articulados
entre sí que coadyuvan en la apertura y cierre de la puerta.
El movimiento de la puerta tiene una trayectoria rectilínea donde es guiado por un conjunto de
mecanismo articulado en la parte central de la puerta y dos soportes, uno en la parte superior y
otra en la parte inferior.
A continuación se muestra cada uno de los elementos que componen en el mecanismo de

apertura y cierre de puerta, que han sido diseñados con las dimensiones prestablecidos de
fábrica.
En Anexos se muestran las dimensiones, vistas y despiece de cada elemento
 Mecanismo de la Puerta
El mecanismo en su conjunto consta de un riel corredizo en la parte central; en la parte inferior
está constituido por un rodamiento que se desliza sobre la superficie de apoyo y en la parte
superior lleva un rodamiento que evita el equilibrio mediante un riel.
FIGURA 34
Conjunto de Mecanismos
58
 Mecanismos Articulado - Riel Corrediza
FIGURA 35
Conjunto del mecanismo articulado
 Dimensiones Principales De La Puerta
FIGURA 36
Dimensión principal de la puerta
3.2 PENDIENTES ESTABLECIDAS EN LA CIUDAD DE LA PAZ
Según la “LEY MUNICIPALES AUTONÓMICAS Nros. 017 – 024” del GOBIERNO
AUTÓNOMO MUNICIPAL DE LA PAZ establece en el ARTÍCULO 18 (Del Sistema Vial) lo
siguiente:
El sistema de vialidad de La Paz está constituido por vías vehiculares, peatonales y férreas,
dentro la clasificación de vías considera los pendientes estableciendo lo siguiente:
59
Pendientes: Ninguna vía pública tendrá una pendiente menor de los diversos tipos de vías, las
pendientes máximas ideales de las vías deben ser:
Distribuidores Primarios Pendiente máxima 12%
Distribuidores Distritales Pendiente máxima 14%
Distribuidores Locales Pendiente máxima 16%
Distribuidores Acceso Pendiente máxima 18%
Vías Peatonales Pendiente mayor al 18%
Los valores máximos serán aplicados solamente en casos excepcionales y por tramos de longitud
reducida. En casos de encontrarse con pendientes mayores a 18%, preferentemente será
necesario proyectar escalinatas considerándose estas vías como peatonales, considerando la
supresión de barreras arquitectónicas.
En el sector de intersecciones se evitará en lo posible diseñar pendientes mayores al 4%.
3.3 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL VEHÍCULO

El desarrollo del proyecto está dirigido al sector del autotransporte, cuyos vehículos prestan su
servicio a la población, tomando como unidad de estudio para el presente trabajó, un minibús
Nissan que posee las siguientes características y dimensiones:
- Características Generales
MARCA NISSAN
MODELO CARAVAN
TIPO MINIBÚS
AÑO 2005
COLOR AZUL
- Dimensión del vehículo
Las dimensiones del minibús Nissan Caravan, establecidas por el fabricante son:
Dimensión mm
Longitud 4695
Altura 1990
Ancho Interior 1545
Distancia entre eje delantero y tracción trasera 2415
CUADRO 2
Dimensiones del Vehículo
Fuente: Manual Nissan
60
- Motor KA20
El motor de combustión interne del vehículo Nissan Caravan modelo 2005 tiene las principales
características técnicas, que se muestran en el cuadro.
Siendo la fuente principal para el accionamiento una bomba hidráulica mediante la transmisor
por enlace flexible (correa y polea)
KA20DE 2.0L (1998 cc)

o DOHC, 16 válvulas en línea 4
o Diámetro x carrera (mm) 86.0 x 86.0
o Máxima potencia 88 kW (120 PS) a 5200 rpm
o Esfuerzo de torsión máximo 171 N·m (126 libras·pie) a 2800 rpm
o Configuración de válvulas: DOHC
o Desplazamiento: 1998 cc
o Relación de compresión: 9.5:1
CUADRO 3
Especificaciones Técnicas del motor KA20DE
Fuente: www.Get-u.com/catalog/Caravan/E25/0408/mecha/main1.html
3.4 PARÁMETROS DE DISEÑO

Los parámetros de diseño están dados por el peso, tamaño de la puerta, conjunto de mecanismos
que conforma para su desplazamiento de la puerta del minibús NISSAN CARAVAN y por la
pendiente que circulan los minibuses del servicio público.
En el Cuadro 4, se muestra valores obtenidos por:
 Análisis práctico: Peso de la puerta, fuerza horizontal promedio para una pendiente del 0%,
medición echa con un dinamómetro.
 Valores teórico: Coeficiente de rozamiento para bujes56 y coeficiente de rozamiento en
rodamientos57.
CUADRO 4
Parámetros de diseño
CONJUNTO DEL MECANISMO
Peso de la puerta 508,04 N
Desplazamiento de la puerta 1,06 m
Tiempo establecido para la apertura o cierre 4,0 seg.
56
Suca. (2015). Departamento académico de Cs. Físico Matemáticas Periodo – Vacacional 2015. Pág. 10
57
Higinio Rubio, A. (2011).Diseño Mecánico Rodamientos. Pág. 20
61
Constante gravitacional 9,77 m/s
Coeficiente de rozamiento en rodamientos 0,0015
Coeficiente de rozamiento para bujes (metal/metal lubricado) 0,15
Fuerza Horizontal requerida para una superficie horizontal 77,2 N
MOTOR HIDRÁULICO
Rendimiento mecánico - hidráulico (Motor Hidráulico) 0,85 - 0,95
Rendimiento Volumétrico (Motor Hidráulico) 0,82-0,90
BOMBA HIDRÁULICA
Rendimiento mecánico - hidráulico (Bomba Hidráulica) 0,82 - 0,97
Rendimiento Volumétrico (Bomba Hidráulica) 0,91 - 0,93
TRANSMISIÓN DE POTENCIA MECÁNICA

Ralentí del motor 680 rpm
Diámetro de la polea motriz cigüeñal 0,137 m
Diámetro de la polea arrastrado (A/C) 0,126 m
Distancia entre centros 0,230 m
Diámetro de la polea tasadora 0,84 m
OTROS ACCESORIOS
Longitud del conducto hidráulico total 12,0 m
Longitud del cableado eléctrico (control de mando hidráulico) 2,5 m
Longitud del cableado eléctrico total (indicadores de cierre e indicador acústico) 14 m
3.5 DIAGRAMA PROPUESTO

Consta de dos diagramas que conjuncionados entre sí darán la funcionabilidad al
mecanismo de apertura y cierre de la puerta, las cuales son:
 Diagrama hidráulico.- El circuito del sistema hidráulico representa gráficamente cada

uno de los elementos del equipo hidráulico, así como de su interacción y por lo
consiguiente visualizar el funcionamiento.
62
FIGURA 37
Diagrama Hidráulico
 Diagrama eléctrico: Tiene dos funciones, la primera controla la válvula direccional del
circuito hidráulico y la segunda emite sonidos de seguridad mediante dispositivos
sonoros.
FIGURA 38
Diagrama de Control Eléctrico
3.6 ESTRUCTURA HIDRÁULICA DEL SISTEMA PROPUESTO

Para el accionamiento de la puerta en minibuses se propone una estructura hidráulica que consta
de tres unidades:
Unidad de
abastecimiento de Unidad de control Unidad de trabajo
energía
63
a) Unidad de abastecimiento de energía
La unidad de abastecimiento de energía está compuesto por:
Filtro.- El filtro de succión llevará a cabo la función de retener partículas contaminantes
dañinas para el sistema hidráulico.
Bomba.- La bomba hidráulica proporcionará el caudal necesario a determinadas
revoluciones.
Válvula limitadora de presión.- Estas válvulas tienen la función de evitar que aumenten
la presión en el sistema por encima de un valor previamente definido.
b) Unidad de control
La unidad de control es la encargada de controlar el caudal, la dirección del fluido hidráulico
así también de mantener contante la presión del sistema, para ellos dispone de las siguientes
válvulas:
Válvula direccional
Válvula de regulación de caudal / de estrangulación
c) Unidad de trabajo
La unidad de trabajo compuesto de un motor hidráulico, con la finalidad transformar la energía
hidráulica en energía mecánica.
Motor hidráulico
64
3.7 FUNCIONAMIENTO DEL CIRCUITO HIDRÁULICO
El fluido iniciará su recorrido desde el tanque hidráulico donde este se almacena, el filtro de
succión llevará a cabo la función de retener partículas contaminantes dañinas para el sistema
hidráulico. Posteriormente el fluido es transportado por la bomba de paletas impulsada por el
motor de combustión interna mediante una transmisión de polea, dirigiéndose así el fluido
hidráulico hacia la válvula limitadora de presión para una seguridad del sistema hidráulico,
estando ésta calibrada levemente por encima de la presión máxima de trabajo evitando cualquier
accidente por sobrepresión en el sistema, en el caso de que ésta existiera el fluido es drenado
directamente al tanque de almacenamiento; volviendo a condiciones normales el fluido pasa al
filtro de succión volviendo nuevamente a retener cualquier partícula extraña del fluido ya a la
presión requerida de trabajo, dirigiéndose hacia las válvulas limitadora de presión, previamente
calibradas a las presiones establecidas de trabajo.
En el caso de la válvula limitadora de presión, esto depende de la presión requerida por el motor
hidráulico para poder generar el par necesario de accionamiento, saliendo el fluido esta válvula
con la presión requerida se dirige a la válvula direccional, la cual es accionada a través de un
pulso eléctrico por medio de su solenoide abriendo así el paso al fluido que pasa directamente
al puerto de entrada de la válvula antiretorno estranguladora y posteriormente al motor
hidráulico, éste empezará su giro a determinadas revoluciones accionando el mecanismo piñón
cadena, por lo tanto al cierre o apertura de la puerta.
En la válvula antiretorno, es bloqueada el fluido hidráulico para que no retorne y que se dirija
paralelamente a la válvula reguladora de caudal, la cual permitirá el giro lento del motor
hidráulico, reduciendo así posibles vibraciones, además la válvula antiretorno evita a su vez el
descenso por gravedad debido al peso de la puerta.
Al terminar su recorrido, la puerta mediante el accionamiento del motor hidráulico, en su carrera

final de avance de la puerta, presiona al pulsador normalmente cerrado y ésta pasa a
normalmente abierto, la cual abre el circuito cortando la alimentación hacia el solenoide de la
válvula direccional y mediante un muelle la válvula direccional vuelve a su posición inicial,
partiendo así el fluido libremente hacia el filtro de retorno retirándose cualquier impureza
generada en el proceso y así finalmente al tanque, pudiendo repetirse nuevamente el proceso.
65
3.8 ANÁLISIS DE LA FUERZA NECESARIA PARA EL ACCIONAMIENTO DEL
MECANISMO
La fuerza necesaria máxima para iniciar el movimiento del mecanismo en la apertura y cierre
de la puerta, se analiza bajo tres casos, según la geometría de la carretera, superficie horizontal,
superficie inclinada de bajada y superficie inclinada de subida.
a. FUERZA HORIZONTAL NECESARIA

En el análisis teórico y práctico de la fuerza horizontal necesaria, se considera la pendiente del
0%, donde necesariamente la fuerza horizontal teórica debe aproximarse a la real para la
apertura y cierre de la puerta, siendo un método esencial de comparación del cálculo teórico con
la parte práctica.
 Análisis práctico: en el análisis se emplea un dinamómetro para poder encontrar la fuerza

horizontal mínima de accionamiento en una pendiente del 0%.
FIGURA 39
Medición de fuerza horizontal real, pendiente 0%
Nº
Fuerza[N]
MEDIDAS
1 78,2
2 76,2
3 78,2
4 76,2
Promedio 77,2
𝐹𝐻 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 77,2 [𝑁]
Por lo tanto la fuerza horizontal promedio real para dicho pendiente resulta ser 77,2[N].
66
 Análisis Teórico: para el analices teórico se emplea las leyes de Newton
FIGURA 40
Representación de fuerzas, pendiente 0%
∑𝑛𝑖=0 𝐹 = 0 ;
𝐹𝐻 − 𝑓𝑟0 − 𝑓𝑟 − 𝑓𝑟 = 0
𝐹𝐻 = 𝑓𝑟0 + 2𝑓𝑟
Donde: 𝑓𝑟 = 𝜇𝑁 ; 𝑁=𝑤
𝐹𝐻 = 𝜇0 𝑁 + 2𝜇𝑁
𝐹𝐻 = 𝑤 ∗ (𝜇𝑜 + 2𝜇)
𝐹𝐻 = 508,04 𝑁 ∗ (0,15 + 2 ∗ 0,0015)
𝐹𝐻 = 77,73 𝑁
Entonces la fuerza horizontal teórica (77,73 N) se aproxima a la fuerza horizontal real (77,2 N)
b. FUERZA NECESARIA MÁXIMA (PENDIENTE MÁXIMA)

La pendiente máxima establecida Según la “LEY MUNICIPALES AUTONÓMICAS” Nros.
017 – 024” del GOBIERNO AUTÓNOMO MUNICIPAL DE LA PAZ establece en el
ARTÍCULO 18 (Del Sistema Vial) que la pendiente máxima no debe ser mayor al 18% para las
vías de entrada de vehículos. Sin embargo existen pendientes mayores en la urbe paceña.
67
Por lo tanto para el análisis se considera la pendiente máxima de la calle Moxos, que une la
avenida Buenos Aires con el mercado Bolívar, en el Macrodistrito de Cotahuma, tiene una
inclinación de hasta 24% (13,5 grados) mayor a lo establecido según “LEY MUNICIPALES
AUTONÓMICAS”
En su trayecto, la calle Moxos tiene 13%, 15%, 22% y 24% de inclinación. 100% equivale a un
ángulo de 45 grados, 20% a 11,31 grados y 24% a 13,5 a grados.
FIGURA 41
Representación de fuerzas que interactúan, pendiente 24%
Determinamos el ángulo en grados para 24% de pendiente:

24%
∝= 𝐴𝑟𝑐𝑜𝑇𝑎𝑔( )
100%
∝= 13,5°
En el diagrama de cuerpo libre, realizamos el equilibrio de fuerzas:
68
∑𝑛𝑖=0 𝐹 = 0 ;
𝐹ℎ − 𝑓𝑟0 − 𝑊 ∗ 𝑆𝑒𝑛𝛼 − 𝑓𝑟 − 𝑓𝑟 = 0
𝐹ℎ = 𝑓𝑟0 + 𝑊 ∗ 𝑆𝑒𝑛13,5° + 2𝑓𝑟
Donde: 𝑓𝑟 = 𝜇𝑁
𝐹ℎ = 𝜇𝑜 𝑁 + 𝑊 ∗ 𝑆𝑒𝑛13,5° + 2𝜇𝑁
𝐹ℎ = 𝑁(𝜇𝑜 + 2𝜇) + 𝑊 ∗ 𝑆𝑒𝑛13,5°
Además: 𝑁 = 𝑤 ∗ 𝑐𝑜𝑠 13,5

𝐹ℎ = 𝑤 ∗ 𝑐𝑜𝑠13,5° ∗ (𝜇𝑜 + 2𝜇) + 𝑊 ∗ 𝑆𝑒𝑛13,5°
𝐹ℎ = 508,04𝑁 ∗ 𝐶𝑜𝑠13,5° ∗ (0,15 + 2 ∗ 0,0015) + 508,04𝑁 ∗ 𝑆𝑒𝑛13,5°
𝐹ℎ = 194,20 𝑁
3.9 VELOCIDAD LINEAL DE LA PUERTA CORREDIZA

Según los parámetros establecidos, se tiene el tiempo de apertura o cierre de 4 segundos
para el desplazamiento total de 1,06 m.
𝑥
𝑉=
𝑡
1,06 𝑚
𝑉=
4𝑠
𝑚
𝑉 = 0,265
𝑠
3.10 SELECCIÓN DE LA TRANSMISIÓN POR CADENA

Para la correcta selección de la cadena de rodillos es necesario tener por lo menos los siguientes
datos: potencia a transmitir, velocidad rotacional tanto de equipo conductor como del equipo
conducido, condiciones de operación del equipo conducido. Entonces calcularemos los datos
necesarios tomando en cuenta la fuerza necesaria a accionar y que nos permita definir el número
de dientes del piñón y la distancia entre centros.
69
FIGURA 42
Esquema previo de la transmisión
a) Par Necesario Aproximado

𝑀0 = 𝐹ℎ ∗ 𝑅
Donde el radio de giro es la mitad del diámetro del piñón conductor.
Según la geometría y su ubicación del piñón en el vehículo asumiremos el diámetro del
piñón conductor igual a 55 mm (0,055 m).
𝐷
𝑀0 = 𝐹ℎ ∗
2
0,055
𝑀0 = 194,20 𝑁 ∗
2
𝑀0 = 5,3 𝑁𝑚
Valores en el sistema inglés resulta:
𝑀0 = 47 [𝑙𝑏 ∗ 𝑝𝑙𝑔]
b) RPM aproximado
𝑉
𝑛=
2𝜋 ∗ 𝐷⁄2
𝑚 60 𝑠
0,265 𝑠 ∗ 1 𝑚𝑖𝑛
𝑛=
0,055𝑚
2𝜋 ∗ 2
𝑛 = 92 𝑟𝑝𝑚
70
c) Potencia a transmitir
𝑀𝑂 [𝑁𝑚] ∗ 𝑛[𝑟𝑝𝑚]
𝑃𝑜𝑡[𝑘𝑤] =
9549
5,3 𝑁𝑚 ∗ 92 𝑟𝑝𝑚
𝑃𝑜𝑡 = = 0,051 𝑘𝑤
9549
Considerando que existirán pérdidas mecánicas debido al rozamiento y factores externos y su

eficiente rendimiento, tomaremos la potencia el doble del calculado, lo que resulta:
𝑃𝑜𝑡 = 0,11 𝑘𝑤
Entonces los parámetros iniciales para el primer tanteo y selección de la cadena serán tal como
se muestra en la tabla, considerando valores sobredimensionados a nuestro cálculo hechas
anteriormente.
CUADRO 5
Parámetros de la transmisión de potencia mecánica
PARÁMETROS INICIALES DE CALCULO DE LA TRANSMISIÓN DE

POTENCIA MECÁNICA
Potencia a transmitir 0,11 KW
Fuente de Potencia Motor Hidráulico
Mecanismo a accionar Regular
Numero de revoluciones del piñón conductor 100 rpm
Numero de revoluciones del piñón conducido 80 rpm
Distancia entre centros 1130 mm
Hacemos un primer tanteo con el fin de conocer el posible paso de la cadena, que nos permita
definir el número de dientes del piñón y la distancia entre centros.
En la Tabla I del Anexo, vemos que para una velocidad de Z1 a 100 r.p.m. y una potencia de
0,11 Kw se necesitaría una cadena simple 06B-1(Paso 9,525 mm). Cabe notar que la potencia
necesaria a transmitir es inferior, por lo tanto la cadena simple 06B-1 será mucho más efectiva.
71
Ensayaremos con la cadena 06B-1 y seleccionaremos del CUADRO 7 un piñón de 17 dientes
que se adapta para un diámetro de 55 mm y pasamos a calcular la potencia corregida que es
afectada por distintos coeficientes, toma cuenta diversos aspectos del montaje y uso de la
cadena.
𝑃𝑐 = 𝑓1 ∗ 𝑓2 ∗ 𝑓3 ∗ 𝑃
Buscaremos con los datos conocidos los factores de corrección de la potencia.
 Coeficiente f1 (factor de trabajo)

Este coeficiente toma en cuenta tanto la regularidad de marcha del motor de accionamiento, para
ello calculamos dicho valor de la Tabla 6.
El tipo de carga que va a accionar es regular y la transmisión es hidráulica, de donde resulta el
coeficiente igual a 1.
𝑓1 = 1
 Coeficiente f2 (Factor del número de dientes)
Para poder calcular el factor del número de dientes, tenemos dos alternativas, una por el Gráfico
1 y la otra por la siguiente ecuación:
19
𝑓2 =
𝑍1
Reemplazando valores se tiene:
19
𝑓2 = = 1,1
17
 Coeficiente f3 (Relación de transmisión y distancia entre centros)
Para las velocidades establecidas, la relación de transmisión y la distancia entre centros resulta:
Relación de Transmisión:
𝑛𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
𝑖=
𝑛𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑎𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
100
100 1,25
𝑖= = 80 =
80 1 1
𝑖 = 1,25: 1
Distancia entre Centros (paso de la cadena es 9,525 mm):
72
1𝑃𝑎𝑠𝑜
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 1130𝑚𝑚 ∗ = 118 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
9,525 𝑚𝑚
Entones de la Tabla 7 se obtiene:
𝑓3 ≈ 1
Una vez calculados todos los coeficientes ya se puede obtener la potencia corregida de cálculo.
 Potencia corregida
𝑃𝑐 = 1,1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0,11 𝑘𝑤
𝑃𝑐 = 0,12 𝑘𝑤
Pasamos de nuevo a la Tabla I del anexo y comprobamos que la cadena 06 B-1 nos permite
transmitir potencias mayores de lo deseado a 100rpm, lo cual es mucho mejor y eficiente.
Comprobaremos ahora el coeficiente de seguridad y la presión en las articulaciones.
 Velocidad de la cadena en el eje motriz:

𝑃[𝑚𝑚] ∗ 𝑍1 ∗ 𝑛1 [𝑟𝑝𝑚]
𝑉𝑀 =
1000
9,525 𝑚𝑚 ∗ 17 ∗ 100𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑀 =
1000
𝑉𝑀 = 16,2 𝑚/𝑚𝑖𝑛
 Tensión ramal conductor (Kg):

6120 ∗ 𝑊[𝑘𝑤]
𝑇=
𝑉[𝑚/𝑚𝑖𝑛]
6120 ∗ 0,2𝑘𝑤
𝑇=
16,2 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑇 = 75,6 𝑘𝑔
 Número de diente de la rueda arrastrada:

𝑍2
𝑖=
𝑍1
𝑍2 = 𝑖 ∗ 𝑍1
𝑍2 = 1,25 ∗ 17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
73
𝑍2 = 21,25
Asumimos el inmediato superior:
𝑍2 = 22 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
 Longitud total de la Cadena (mm):

𝐿 𝑍1 + 𝑍2 𝛽 2
= + (𝑍2 − 𝑍1 ) ∗ + 𝐶 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝛽 ∗
𝑃 2 𝜋 𝑃
Donde:
𝑅2 − 𝑅1
𝛽 = 𝑆𝑒𝑛−1 ( )
𝐶
33,465 − 25,915
𝛽 = 𝑆𝑒𝑛−1 ( )
1130
𝛽 = 6,681𝑥10−3 𝑟𝑎𝑑
La expresión L/p (longitud/paso de la cadena) debe ser un número entero, por lo que se debe
ajustar la distancia entre centros.
𝐿 17 + 22 6,681𝑥10−3 2
= + (22 − 17) ∗ + 1130 ∗ 𝐶𝑜𝑠(6,681𝑥10−3 ) ∗
𝑃 2 𝜋 9,525
𝐿
= 256,78
𝑃
El número de eslabones debe ser entero, entonces el inmediato superior es 257. Reemplazando
valores en la ecuación anterior, nuestro nuevo centro ajustado será:
𝐶 = 1131 𝑚𝑚
Finalmente la longitud total de la cadena viene a ser:

𝐿
= 257
𝑃
𝐿 = 257 ∗ 9,525
𝐿𝐶 = 2448 𝑚𝑚
74
Las dimensiones representativas de la cadena seleccionada así como del piñón conductor y
conducido vienen a ser tal como se muestra en las tablas según el fabricante:
CUADRO 6
Cadena de rodillos serie ISO-606
Fuente: (Catalogo Joresa, 2007, 10)
75
CUADRO 7
Piñones Dentados según norma DIN-ASA-ANSI
Fuente: http://www.lindis.com
En el caso de los piñones, existen los piñones estándar y los mecanizados. Esta característica es
muy beneficioso, ya que es adaptable para cualquier eje, en nuestro caso para el eje del motor
hidráulico, los piñones mecanizables a diferentes diámetros se muestran en el Anexo C”
CUADRO I”.
3.11 SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DEL MOTOR HIDRÁULICO

Descripción del producto en general (EATON)
Los Motores de Válvula de bobina distribuyen el fluido presurizado en y fuera del vestido de
la Órbita opuesto (Gerotor o Geroler), vía las hendiduras de la válvula integrada en el árbol del
rendimiento. La válvula de la bobina de los motores incorporan válvulas y el periódico
hidrodinámico, los rumbos en un plan del árbol común. La sección de la válvula (la válvula de
la bobina) puede perfeccionarse para el flujo bajo, la velocidad baja, necesidades que usan una
opción de bobina de velocidad baja para reforzar la lisa actuación.
76
Estos motores incorporan la órbita probado el principio de motor a proporción, el torque alto a
las velocidades bajas.
La rotación del árbol de motor puede invertirse al instante cambiando la dirección de flujo del
entrada/salida, mientras el torque generado es igual en cualquier dirección. Los desplazamientos
disponibles proporcionan una variedad ancha de velocidades y torques de cualquier válvula de
la bobina según la serie de motor.
a. Par requerido
Determinaremos la resistencia rotacional máxima que ofrece la puerta, sometido a condiciones
de trabajo en pendientes máximas. Esta resistencia rotacional será la que tiene que vencer el
motor hidráulico que actúa sobre la cadena.
𝑀0 = 𝐹ℎ ∗ 𝑅
Donde el radio de giro es la mitad del diámetro primitivo del piñón Motriz
𝐷𝑝1
𝑀0 = 𝐹ℎ ∗
2
1𝑚
51,83𝑚𝑚 1000𝑚𝑚
𝑀0 = 194,20 𝑁 ∗
2
𝑀0 = 5,03 𝑁𝑚
Para el par de 5,03 Nm nos dirigimos a la guía de selección del motor apropiado para su
aplicación.
CUADRO 8
Motores Hidráulicos
Fuente: (Char-Lynn, 2015,3)
77
La serie “J” es la más apropiada ya que esta nos proporciona 62 Nm, lo cual es mucho superior
a lo calculado, entonces procederemos a configurar el motor hidráulico para la serie J.
b. Número de RPM
Se requiere calcular la velocidad de giro a la que debe girar el eje del motor hidráulico para
generar el par máximo necesario de 5,03 Nm a una velocidad constante.
𝑉𝑀 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝑛𝑀 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑃1 [𝑚]
16,2[𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝑛𝑀 =
𝜋 ∗ 0,05183[𝑚]
𝑛𝑀 = 99,50 𝑟𝑝𝑚
c. Potencia de salida
La potencia de salida necesaria para generar el par de 5,03 Nm a 99,50 rpm, está dada por la
siguiente ecuación:
𝑀0 [𝑁𝑚] ∗ 𝑛𝑀 [𝑟𝑝𝑚]
𝑁𝑀 =
9549
5,03 ∗ 99,50
𝑁𝑀 =
9549
𝑁𝑀 = 0,052 𝑘𝑤
Elegimos un motor hidráulico superior a nuestros parámetros calculados, para que esta sea más
efectiva.
En el CUADRO 9 de datos técnicos de la línea EATON, se observa que el motor hidráulico de

la serie “J” cumple con los parámetros necesarios, cuyo volumen de absorción es de 31,6
[cm3/rotación]. Para un caudal continuo de 1[GPM] a 14 [bar] de presión nos proporciona un
par de 6 [Nm] y 118[rpm] en el eje de salida, lo cual son valores superiores a lo requerido. Por
lo tanto nuestra selección es adecuada.
78
CUADRO 9
Motor Hidráulico “SERIE J”
Fuente: (Char-Lynn, 2015,8)
Las dimensiones y características del motor hidráulico seleccionado (J Series) se muestran en

el anexo
FIGURA 43
Descripción del motor hidráulico serie J
Fuente: www.eatonhydraulics.com
79
Descripción:
El Motor J Serie proporciona potencias altas siendo muy pequeño y compacto, Hasta 5 kW [6
1/2 HP] de potencia. Éstos motores tienen 61 mm [2.4 plg] de diámetro y 104 a 130 mm [4.1 a
5.1 plg] de longitud.
d. Caudal necesario
Teniendo el valor del volumen de absorción 3,8[l/min], calcularemos el caudal necesario para
generar 5,03[Nm] de par a 99,5[rpm].
𝑉𝑔 ∗ 𝑛𝑀
𝑄=
1000 ∗ 𝑛𝑣
Tomamos en cuenta que el rendimiento volumétrico es del 85%
31,6[𝑐𝑚3 /𝑟] ∗ 99,5 𝑟𝑝𝑚
𝑄=
1000 ∗ 0,85
𝑄 = 3,70 [𝑙/𝑚𝑖𝑛]
e. Presión en el circuito hidráulico

Calcularemos la presión necesaria, tomando en cuenta que el rendimiento mecánico/hidráulico
según autores es de 85% a 95%
Por lo tanto para obtener el par de salida en eje del motor hidráulico consideraremos el
rendimiento mecánico/hidráulico del 90%.
20 ∗ 𝜋 ∗ 𝑀𝑀 [𝑁𝑚]
𝑝=
𝑉𝑔 [𝑐𝑚3/𝑟𝑒𝑣] ∗ 𝜂𝑚ℎ
20 ∗ 𝜋 ∗ 5,03𝑁𝑚
𝑝=
𝑐𝑚3
31,6 [ 𝑟𝑒𝑣 ] ∗ 0,90
𝑝 = 11,11 [𝑏𝑎𝑟]
En el anexo se muestran a detalle del tipo de motor hidráulico seleccionado respecto a las
dimensiones, tipo de entradas, etc. Proporcionado por el catálogo de la industria EATON.
80
3.12 SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA
La bomba hidráulica a seleccionar será del tipo de paletas, ya que este tipo de bombas nos
generan caudales fijos y los niveles de ruido en cuanto a funcionamiento son relativamente
bajos.
FIGURA 44
Descripción de la bomba hidráulica de paletas
Fuente: Catalogo Parker
Calculamos los parámetros esenciales que debe satisfacer dicha bomba:
Rotación de la Bomba (RPM)
A partir de la estructura frontal del motor podemos determinar las RPM a la que debe girar la
bomba, teniendo las rpm del cigüeñal y que la velocidad tangencial es el mismo en cada punto
de su trayectoria.
FIGURA 45
Vista frontal del motor KA20
81
Para la polea del cigüeñal se tiene:
𝑉𝑡 = 60 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑐 ∗ 𝑛𝑐
Para la polea de la bomba se tiene:
𝑉𝑡 = 60 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝐴/𝐶 ∗ 𝑛𝐵
Comparando ambas velocidades tangenciales obtenemos que:
60 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑐 ∗ 𝑛𝑐 = 60 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝐴/𝐶 ∗ 𝑛𝐵
𝐷𝑐 ∗ 𝑛𝑐 = 𝐷𝐴/𝐶 ∗ 𝑛𝐵
𝐷𝐶 ∗ 𝑛𝑐
𝑛𝐵 =
𝐷𝐴/𝐶
Dónde: nB=son las RPM de entrada a la bomba

nC=son las RPM de la polea del cigüeñal
DC=es el diámetro de la polea del cigüeñal
DA/C=es el diámetro de la polea que va conectada a la bomba
0,137 𝑚 ∗ 680 𝑟𝑝𝑚

𝑛𝐵 =
0,126 𝑚
𝑛𝐵 = 739,4 𝑟𝑝𝑚
Para la selección adecuada utilizaremos los valores anteriormente calculados y posteriormente

aplicaremos los procedimientos que nos indica a seguir, así como los datos técnicos y
nomenclaturas que nos provee la industria Parker para el modelo de bomba tipo paleta.
a) Cálculo del volumen de absorción

1000 ∗ 𝑄[𝑙/𝑚𝑖𝑛]
𝑉𝑔𝐵 =
𝑛𝐵 [𝑟𝑝𝑚]
1000 ∗ 3,7 [𝑙/𝑚𝑖𝑛]
𝑉𝑔𝐵 =
739,4 [𝑟𝑝𝑚]
𝑉𝑔𝐵 = 5 [𝑐𝑚3/𝑟]
82
b) Elección del desplazamiento volumétrico.
Teniendo el parámetro del volumen de absorción (5 cm3/s) nos dirigimos al CUADRO IV del
anexo y elegimos el valor inmediato superior 5,8 cm3/s, resulta la serie “T7B B02”.
c) Cálculo del caudal teórico

Procedemos a calcular el caudal teórico de nuestra bomba T7B B02
𝑐𝑚3
𝑉𝑔𝐵 [ 𝑟𝑒𝑣 ] ∗ 𝑛𝐵 [𝑟𝑝𝑚]
𝑄𝑡𝐵 =
1000
𝑐𝑚3
5,8 [ 𝑟𝑒𝑣 ] ∗ 739,4 [𝑟𝑝𝑚]
𝑄𝑡𝐵 =
1000
𝑄𝑡𝐵 = 4,3 [𝑙/𝑚𝑖𝑛]
d) Cálculo de fuga interna (Perdida de caudal) dentro la bomba en función de la presión y

viscosidad (GRAFICO 3)
GRÁFICO 3
Fugas interna de la bomba TC6
Fuente: (Catalogo Parker, 2015)
En la curva para 24 cSt de viscosidad y a una presión de 11,11bar, la fuga interna será:
𝑄𝑉𝑠 = 0,10 𝑙/𝑚𝑖𝑛
83
e) Calculamos el caudal disponible real de la bomba
Viene a ser el caudal teórico menos las fugas internas dentro la bomba y que a la vez el resultado
debe ser mayor al caudal requerido por el motor hidráulico.
𝑄𝑒 = 𝑄𝑡𝐵 − 𝑄𝑉𝑠
𝑄𝑒 = (4,3 − 0,11)𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑄𝑒 = 4,2 [𝑙/𝑚𝑖𝑛]
Entonces el caudal efectivo de la bomba es mayor al caudal requerido, por lo que la selección
es idónea para un óptimo rendimiento.
𝑄𝑒 > 𝑄
f) Potencia de la Bomba
𝑄𝑒 [𝑙/𝑚𝑖𝑛] ∗ 𝑃[𝑏𝑎𝑟]
𝑃𝐵 [𝐾𝑤] =
600
4,2 𝑙/𝑚𝑖𝑛 ∗ 11,11 𝑏𝑎𝑟

𝑃𝐵 =
600
𝑃𝐵 = 0,08 [𝐾𝑤]
g) Resultados
𝑉𝑔𝐵 = 5,8 𝑐𝑚3/𝑟𝑒𝑣

𝑄𝑒𝐵 = 4,2 [𝑙/𝑚𝑖𝑛]
𝑃𝐵 = 0,08 [𝐾𝑤]
Teniendo los resultados de los cálculos anteriores echas, se tiene que la bomba hidráulica
seleccionada según nomenclatura que nos sugiere a seguir el catalogo (CUADRO 10) de la serie
T7BS viene a ser el modelo: T7B B02-2R01-A1MO.
En anexos se muestran las características generales y específicas de la bomba hidráulica según

el catálogo de la Industria Parker.
84
CUADRO 10
Nomenclatura de la bomba de paletas serie T7B Y T7BS
Fuente: (Catalogo Parker, 2015)
3.13 DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DE CONDUCTOS FLEXIBLES

A. Velocidad Recomendadas en Conductos
Los cálculos realizados están dentro de las condiciones recomendadas en la sección de
conductos, por tanto procedemos a analizar la ecuación de la velocidad recomendada.
1
𝑉𝑒𝑙𝑐 = 121,65 ∗ 𝑃3.3
La presión del circuito es de 11.11 bares, resultando la velocidad igual a:
1
𝑉𝑒𝑙𝑐 = 121.65 ∗ (11,11 𝑏𝑎𝑟)3,3
𝑉𝑒𝑙𝑐 = 252,34 𝑐𝑚/𝑠
B. Selección del diámetro nominal

Para el cálculo debemos tomar en cuenta el caudal disponible real de la bomba (caudal del
sistema=4,2 l/min), procederemos a calcular por dos métodos:
 Empleando ecuación que nos sugiere a seguir el autor “Bustamante Fialho”
𝑄
𝑑=√
0,015 ∗ 𝜋 ∗ 𝑉𝑒𝑙𝑐
85
4,2 𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑑=√
0,015 ∗ 𝜋 ∗ 252,34 𝑐𝑚/𝑠
𝑑 = 0,60 𝑐𝑚
 Empleando la gráfica que sugiere la industria Parker para determinar el diámetro

correcto
Localizamos 4,2 litros por minuto en la columna izquierda y 2,52 metros por segundo en la
columna derecha. Trazamos una línea recta entre estos dos puntos. El diámetro interior mostrado
en la columna central es mayor de 4,8, por lo que tenemos que usar la manguera de 6,3 mm de
diámetro interior, cuyo módulo es -4.
GRÁFICO 4
Capacidades de caudal de la manguera Parker
Fuente: (Parker Hannifin, 2016, 38)
86
Entonces el diámetro nominal del conducto hidráulico será:
𝑑𝑁 = 6,3 𝑚𝑚
En consecuencia podemos verificar que el diámetro nominal existente en el mercado es mayor

al diámetro calculado teóricamente:
𝑑𝑁 > 𝑑
C. Determinación del Tipo de Flujo
El fabricante indica que para la bomba seleccionada debe trabajar con fluidos hidráulicos cuya
viscosidad sea 24 cSt. Entonces determinaremos el tipo de flujo en el conducto hidráulico
mediante el número de Reynolds, para velocidades y diámetros recomendadas.
𝑉𝑒𝑙𝑐 ∗ 𝑑
NR =
𝑣
𝑐𝑚
252,34 𝑠 ∗ 0,63𝑐𝑚
NR =
24𝑥10−2 𝑠𝑡
NR = 662,40
El valor obtenido de Reynolds es menor a 2000, entonces el flujo del sistema hidráulico es
Laminar, por lo tanto satisface la condición de régimen laminar para el circuito propuesto
3.14 DETERMINACIÓN DEL TIPO DE FLUIDO HIDRÁULICO

El fabricante indica que para la bomba seleccionada debe trabajar con fluidos hidráulicos cuya
viscosidad sea no mayores a 24 cSt, entonces el fluido a seleccionar para el sistema hidráulico
debe cumplir con esta condición.
Uno de los fluidos que cumple con la característica requerida para el sistema hidráulico
seleccionado es de la línea AMALIE, ya que la viscosidad del fluido esta entre el rango
requerido por la bomba hidráulica, tal como se muestra en la Tabla 10.
Fluidos Hidráulicos EP-HV Amalie

Son lubricantes de alta calidad para sistemas hidráulicos, especialmente indicados para aquellas
aplicaciones en las que se requiera la utilización de fluidos antidesgaste.
87
En general en circuitos hidráulicos como fluido transmisor de potencia, maquinaria agrícola y
de minería, máquinas herramientas, prensas hidráulicas, etc.
TABLA 10
Propiedades físicas y químicas del fluido seleccionado (Valores Característicos)
Fuente: (http://www.amaliepetroquimica.com/product3.html)
Para posterior cálculo, el peso específico en kg/m3 será:

𝑘𝑔 1000𝑙
𝛾 = 0,8650 ∗ = 865𝑘𝑔/𝑚3
𝑙 1𝑚3
3.15 PÉRDIDAS DE CARGA EN EL CIRCUITO HIDRÁULICO
Las pérdidas de presión se deben a la fricción dentro las válvulas y el conducto de la línea de
presión.
 Línea de presión
5 ∗ 𝐿𝑇 [𝑐𝑚] ∗ 𝛾[𝑘𝑔/𝑚3 ] ∗ 𝑉𝑒𝑙 2 [𝑐𝑚/𝑠]
∆𝑝𝑐 = 𝑓 ∗ [𝑏𝑎𝑟]
10𝑥1010 ∗ 𝑑𝑁 [𝑐𝑚]
Donde el factor de fricción para conductos flexibles es58:
75
𝑓=
𝑁𝑅
58
Bustamante Fialho, A. (2004). Automaçao Hidráulica. Pág. 88
88
75
𝑓=
662,40
𝑓 = 0,11
Entonces se tiene que:
5 ∗ 600𝑐𝑚 ∗ 865𝑘𝑔/𝑚3 ∗ (252,34𝑐𝑚/𝑠)2
∆𝑝𝑐 = 0,11 ∗
10𝑥1010 ∗ 0,63𝑐𝑚
∆𝑝𝑐 = 2,88 𝑏𝑎𝑟
 Válvula direccional
Para poder calcular la pérdida de carga nos dirigimos al Cuadro V del anexo, identificamos el
símbolo idéntico de la válvula direccional, en este caso pertenece a la categoría “3C6” y
posteriormente identificamos la línea del fluido en ambas direcciones (CUADRO 11).
En la apertura de la puerta, el flujo del fluido dentro la válvula se dirigirá de “P a B” la cual nos
indica que pertenece a la curva 6 y cuando la válvula es accionada para el cierre de la puerta
será de “P a A”, la cual pertenece a la curva 6 del GRÁFICO 5.
CUADRO 11
Dirección de flujo de la válvula direccional
Fuente: hydraut.com
89
GRÁFICO 5
Válvula controladora de dirección
Fuente: hydraut.com
Trazando valores en la curva 6 para un caudal efectivo de la bomba hidráulica, se tiene

aproximadamente que la pérdida de presión es igual a 0,01 mPa, la cual equivale a:
∆𝑝1 = 0,1 𝑏𝑎𝑟
 Válvula controladora de caudal con retención

En el “grafico 6” al intersectar el caudal de 3,7 [l/min] con la curva de 50% de estrangulamiento,
obtenemos la pérdida de presión aproximada.
∆𝑝2 = 2,25 𝑏𝑎𝑟
90
GRÁFICO 6
Válvula controladora de caudal con retención
Fuente: (Bustamante Fialho, 2004, 90)
 Pérdida de presión total
La pérdida de presión total en el circuito propuesto, viene a ser la suma de las perdidas por
conductos y válvulas.
∆𝑃𝑇 = ∆𝑝𝑐 + ∆𝑝1 + ∆𝑝2
∆𝑃𝑇 = (2,88 + 0,1 + 2,25)𝑏𝑎𝑟
∆𝑃𝑇 = 5,23 𝑏𝑎𝑟
La presión que nos debe proporcionar debe ser superior a la presión requerida por el motor
hidráulico más las perdidas en el circuito hidráulico.
𝑝𝑁 = ∆𝑃𝑇 + 𝑝
𝑝𝑁 = (11,11 + 5,23)𝑏𝑎𝑟
𝑝𝑁 = 16,34 𝑏𝑎𝑟
En el “ CUADRO IV” del anexo podemos apreciar que el tipo de bomba seleccionada nos
proporciona presiones hasta 320 bar, lo cual es mucho mayor a lo requerido. Por ende la
selección es apropiada.
91
3.16 DIMENSIONAMIENTO DEL RESERVATORIO
El circuito hidráulico tiene una longitud máxima de seis metros, por ende nuestro circuito no es
complejo, por lo tanto tomaremos en cuenta que el depósito nos tendrá que abastecer el fluido
hidráulico por 30 segundos, antes de que el fluido retorne al depósito.
Entonces el volumen que deberá almacenar el depósito deberá ser menor o igual al caudal
efectivo de la bomba hidráulica:
𝑉𝑜𝑙.𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣. ≤ 𝑄𝐵
𝑉𝑜𝑙.𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣. = 0,5 𝑚𝑖𝑛 ∗ 4,2 𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑜𝑙.𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣. = 2,1 𝑙
Procedemos a calcular las dimensiones del depósito:
𝑉𝑜𝑙.𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣. = 𝐿 ∗ 𝐿 ∗ 2𝐿
3 𝑉𝑜𝑙.𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣.
𝐿=√
2
3 2,1𝑥10−3 𝑚 3
𝐿=√
2
𝐿 = 0,1 𝑚
𝐿 = 10 𝑐𝑚
El depósito a seleccionar deberá ser capaz de almacenar 2,1 litros, que podrá ser un depósito
rectangular, tal como se dimensionó o caso contrario de tipo cilíndrico.
92
3.17 COMPONENTES DEL SISTEMA PROPUESTO
Después de realizar los cálculos del diseño, se observa que las tipologías de cada elemento que
compone en el sistema hidráulico tienen las siguientes características, tales como se muestra en
el cuadro Nº 12 para su posterior cotización con las características requeridas o similares.
CUADRO No. 12
Componentes del sistema propuesto
ÍTEM ELEMENTO CARACTERÍSTICA FIGURA
Z1 = 17
dp1 = 51,83 mm
Transmisión de potencia
Z2 = 22
Piñón conductor y
dp2 = 66,93 mm
mecánica(ISO)
conducido 3/8"x7/32"
p = 9,525 mm
Ancho radio piñón=5,3 mm
ø Rodillo = 6,35
P = 9,525 mm
Longitud = 2448 mm
Cadena 06B-1
Ancho interior = 5,72 mm
ø Rodillo = 6,35 mm
Unidad de
P = 14 barr
trabajo
Motor hidráulico "J

Par = 6Nm
Series 31,6 cm3/rev"
n = 118 rpm
Conducto y fluido abastecimiento Unidad de control
Válvula 4/3 con centro con

Electro válvula
recirculación P-T
direccional
ΔP=0,50 bar
Válvula de regulación
ΔP=2,25 bar a 50% de
de caudal / de
estrangulamiento
estrangulación
Vg = 5,8 cm3/rev
de energía
unidad de
Bomba hidráulica Q = 4,2 l/min

nB = 739,4 rpm
Depósito Capacidad = 2,1 litros
d = 6,3 mm
P = 16 bar
Manguera hidráulico
ΔPc = 2,88 bar
L = 12 m
Fluido hidráulico Viscosidad = 24 cst
93
3.18 UBICACIÓN PROYECTADA PARA LA BOMBA HIDRÁULICA
a. Descripción de la transmisión de potencia “KA20”
En la figura 42 se observa que el cigüeñal transmite la potencia mecánica generada por el motor
de combustión interna mediante correas y poleas al alternador, bomba de agua, aire
acondicionado (A/C) y a la bomba hidráulica del sistema de dirección. Por lo tanto se
aprovechara uno de estos sistemas de transmisión de potencia.
FIGURA 46
Transmisión de potencia hacia los accesorios
b. Adaptación de la bomba hidráulica

En nuestro medio, los vehículos de transporte público no utilizan el sistema de aire
acondicionado, debido a que nos encontramos en climas bastante fríos. Por lo tanto el sistema
acondicionado frio es anulado en todos los minibuses.
Entonces retiramos el compresor del sistema de aire acondicionado frio (A/C), y procedemos a
reemplazar por la bomba hidráulica, utilizando las mismas correas, poleas y accesorios que
componen en el sistema de transmisión de potencia.
FIGURA 47
Des ensamblaje del compresor
94
3.19 INSTALACIÓN DEL SISTEMA PROPUESTO
Según la geometría del vehículo y el espacio requerido para el conjunto del sistema propuesto,
la instalación tendrá lugar tal como se muestran en la figura.
FIGURA 48
Instalación del sistema propuesto-vista lateral derecho
FIGURA 49
Instalación del sistema propuesto-vista lateral izquierdo
95
FIGURA 50
Instalación del sistema propuesto-vista inferior
En las figuras anteriores se muestra la instalación del circuito hidráulico, su ubicación de cada
componente que conforma en el sistema de transmisión de potencia hidráulica y la instalación
del sistema de control eléctrico, así como también su ubicación.
3.20 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA PROPUESTO

El mantenimiento necesario para el sistema propuesto se basa en mantenimientos cotidianos y
programados, cuya finalidad es prolongar la vida útil del sistema.
Los mantenimientos cotidianos a realizar conciernen en la inspección visual y de lubricación

del mecanismo de transmisión de potencia, ya que entre la cadena y el piñón se van impregnando
suciedad, debido a que se encuentra expuesto al medio externo.
En cambio el mantenimiento programado concierne al sistema hidráulico, estos pueden ser
según establecen los fabricantes, para ello se toma los siguientes aspectos59.
- Limpieza de filtro.
- Cambio de aceite, si se observan impurezas o contaminación con agua y no se tienen los
medios para un correcto filtrado.
- Cambiar aceite hidráulico una vez por año, en función de un turno diario de promedio
de trabajo.
59
Javier,D. (2016).SORZA y Cia S.A. Pág. 8
96
3.21 SIMULACIÓN VIRTUAL DEL SISTEMA PROPUESTO
La simulación del proyecto propuesto, consiste en evaluar el correcto funcionamiento del
circuito hidráulico, circuito de control e el mecanismo de apertura y cierre de la puerta.
a) Puerta completamente cerrado
En este proceso el interruptor (sw) se encuentra en la posición OFF y los pulsadores “F1”, “F2”
se encuentran en la posición normalmente abierto (NA), por tanto no existe accionamiento
alguno de la válvula hidráulica y la puerta de encuentra cerrado presionando los pulsadores “F”.
FIGURA 51
Simulación de cierre completo de la puerta
b) Inicio de apertura
Proceso donde el conductor cambia la posición del interruptor (sw) en la posición ON, en
consecuencia el motor paso a paso CD suelta en libertad la puerta y una vez que la puerta cede
un pequeño movimiento hacia el exterior del minibús se desconecta la conexión del motor CD
y los pulsadores F1 y F2 quedan liberados la poción NC dando el paso de la corriente como
resultado el inicio del proceso de apertura.
FIGURA 52
Simulación del inicio de apertura
97
c) Proceso de apertura
El este proceso el pulsador F1 se encuentra en la poción NC dando el paso de la corriente hacia
la válvula hidráulica, donde esta cede el paso del fluido hidráulico hacia el motor hidráulico en
el sentido horario y por ende al mecanismo de apertura de la puerta con cierta velocidad.
FIGURA 53
Simulación del proceso de apertura
d) Final de apertura
En la trayectoria final de apertura en la puerta se tiene un tope “T”, la cual presiona el pulsador
“T” quedando en la posición NA y se corta por completo el flujo de corriente dando a lugar el
retorno de la válvula hidráulica en la posición neutra, en consecuencia no existe flujo hacia el
motor hidráulico y por ende el mecanismo de apertura de la puerta se queda en reposo.
FIGURA 54
Simulación del proceso final de apertura
98
e) Proceso de cierre
En este proceso el conductor acciona el interruptor ”sw” en la posición OFF, donde la corriente
fluye hacia la válvula hidráulica y es accionada en la poción de apertura dando el paso del fluido
hidráulico hacia el motor hidráulico en el sentido anti horario, en consecuencia el mecanismo
de la cierre de la puerta se desplaza con cierta velocidad hasta su proceso final de cierre de la
puerta.
FIGURA 55
Simulación del proceso de cierre del mecanismo
f) Proceso final de cierre
Esta es una etapa final donde la puerta se cierra completamente en donde al cerrarse es
presionada los pulsadores “F1, F2” quedando en la posición NA y se corta por completo el flujo
de corriente, en consecuencia la válvula hidráulica retorna en la poción neutra y no existe flujo
hidráulico hacia el motor hidráulico y por ende el mecanismo de cierre de la puerta queda en
reposo, además el pulsador “F3” pasa a la posición NC.
FIGURA 56
Simulación del proceso final de cierre completo
99
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD
4.1 ANÁLISIS TÉCNICO

En esta sección se realiza el análisis técnico tomando en cuenta que en la actualidad el sector de
autotransporte (minibuses) de la ciudad de La Paz, en su mayor parte trabajan sin ayudantes,
por tal motivo el usuario realiza la función del ayudante dando como resultado la incorrecta
manipulación de la puerta y en consecuencia disminuye la vida útil.
Bajo esta consideración, la determinación de la factibilidad técnica del proyecto se basa en la

comparación de la “Situación Sin Proyecto” y “Situación Con Proyecto” a fin de establecer los
beneficios de la implementación del proyecto con la situación que se registraría si no fuera
implementada.
4.1.1 SITUACIÓN “SIN PROYECTO”

En la situación actual los inconvenientes técnicos existentes (señalados al identificar el
problema) son los siguientes:
o Inadecuada operación por parte de los usuarios, es decir manipulan la puerta sin precaución
y en ocasiones con extrema fuerza ocasionando desgaste del mecanismo.
o Las puertas no son confiables en las pendientes, ya que debido a su peso e inclinación del
vehículo tienden a abrirse o cerrarse con una velocidad brusca que puede causar accidentes
al usuario que se encuentra en la puerta.
o En el caso de los sistemas de accionamiento eléctrico, en ocasiones sufre de cortes en el
embobinado del motor eléctrico, esto se debe a la falta de familiarización con el sistema por
parte de los usuarios donde accionan la puerta accidentalmente, en consecuencia se tiene
paradas inesperadas del minibús.
100
4.1.2 SITUACIÓN “CON PROYECTO”
Con la aplicación del planteamiento efectuado en el presente proyecto de grado cabe esperar el
logro de situaciones técnicas de operación del sistema más favorables y ventajosas para el sector
del autotransporte, entre estos se puede resaltar los siguientes:
o Se logrará reducir la sobrecarga del sistema por la adecuada selección e instalación de los
componentes y, consecuentemente, se logrará disminuir las paradas imprevistas de los
vehículos.
o Se logrará elevar la confiabilidad del equipo permitiendo al mismo tiempo una operación
más efectiva y más económica.
o La identificación y selección de componentes adecuados permitirá su reposición de manera
ordenada y acorde a parámetros de funcionamiento y operación del sistema.
o La implementación del sistema se deberá efectuar siguiendo criterios técnicos, junto con la
aplicación de las acciones de mantenimiento recomendadas facilitará las actividades
productivas por la mayor disponibilidad del vehículo y que al incorporar el sistema
propuesto no afectará a la potencia del motor, ya que el circuito hidráulico funcionará
cuando el vehículo está sin movimiento.
4.1.3 EVALUACIÓN TÉCNICA

A partir de este análisis de la situación (con y sin proyecto) se puede establecer que la aplicación
del proyecto tendría ventajas técnicas importantes para los propietarios del sector de
autotransporte traducida fundamentalmente en una mayor vida útil del mecanismo de apertura
y cierre de la puerta, lo que significa un ahorro económico para el propietario.
Así mismo se coadyuva de gran manera a los usuarios proporcionándoles confort y seguridad,
son aspectos que hacen viable técnicamente la aplicación del proyecto elaborado.
4.2 ANÁLISIS ECONÓMICO

En esta parte se realiza el análisis económico del proyecto propuesto determinando los costos
de los elementos que componen en el sistema proyectado más el costo de funcionamiento en
caso de su implementación.
101
Bajo esta consideración, la determinación de la factibilidad económica del proyecto se basa en
la comparación del costo de instalación del sistema de accionamiento eléctrico a fin de
establecer los beneficios de la implementación del proyecto.
4.2.1 DETERMINACIÓN DE COSTO DEL SISTEMA PROPUESTO

En esta parte se expone el costo total de los componentes ya determinados y con las
características similares a lo requerido del sistema propuesto que está dado en bolivianos,
dólares y euros ya que en nuestro medio no existen distribuidoras dedicadas a la venta de
sistemas hidráulicos, por lo tanto puede tener cambios sustanciales cuando el proyecto se esté
implementando, debido a la constante evolución del mercado.
a) COSTOS DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA HIDRÁULICO

A continuación se muestra el cuadro Nº 13, con los Costos de transporte hasta La Paz-Bolivia
directamente con el proveedor del sistema hidráulico: bomba, motor hidráulico y válvulas, la
cual fue proporcionado por la empresa Kolben, tiempo de entrega en 4 días hábiles y el tipo de
cambio actual, 1€ equivale a 7,60 Bs.
CUADRO Nº 13
Costo de los elementos del sistema hidráulico
Fuente: Kolben s.r.l.
Valor Costo de transporte TOTAL

Nombre Cantidad Total
Unitario a La Paz-Bolivia (Bs)
BOMBA HIDRÁULICA
1 € 110.00 € 65.00 € 175.00 1330.0
TKN8 de 8cc
MOTOR HIDRÁULICO
1 € 130.00 € 65.00 € 195.00 1482.0
MRC5
Costo total de adquisición (Bs) 2812.0
Fuente: www.kolben.es
En el cuadro Nº 14 se detallan los costos en dólares y la entrega de los accesorios viene a ser de
forma gratuita desde los Estados Unidos directamente con la empresa proveedora. El tipo de
cambio actual a considerar en La Paz-Bolivia es de 6,95 Bs.
102
CUADRO Nº 14
Costo de Válvula Direccional y regulación de caudal / de estrangulación
Nombre Valor Unitario Valor Unitario

Cantidad
($us) (Bs)
Válvula Hidráulica Direccional
1 43.16 299.96
VFW-02-3C6-D12-Z6/Rexroth
Válvula de regulación de caudal / de
1 11.51 79.99
estrangulación (max. 350 bar )
Fuente: http://listado.mercadolibre.com.mx/industrias/valvulas-direccionales-hidraulicas
b) COSTOS DE RED HIDRÁULICA Y ACCESORIOS

En el cuadro Nº 15 Se muestra los costos de la manguera hidráulica más el prensado
respectivo con sus accesorios de acople.
CUADRO Nº 15
Costo de la red hidráulica y accesorios
COSTO DE LA MANGUERA HIDRÁULICA
Longitud Precio Por

Nombre Diámetro Total (Bs)
(m) Metro (Bs)
Manguera hidráulica
6,35 mm 12.0 14.0 168.0
1/4" 20 bar
COSTO DEL PRENSADO
Numero de
Costo prensado por lado
Nombre lados a Total (Bs)
(BS)
prensar
Precio del prensado

12.5 12 25.0
mas terminales
Costo total de la manguera prensada (Bs) 193.0
Fuente: BRAMY AUTOMOTIVOS (Av. 6 de Marzo Nº300/calle 7 Zona 12 de octubre)
103
c) COSTO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA MECÁNICA
En el cuadro Nº 16 se muestra los precios de adquisición de la cadena en el medio local El Alto
y los piñones con entrega gratuita desde Argentina, debemos tomar encuentra que los precios
varían en función a la cotización monetaria del País.
CUADRO Nº 16
Costo de Cadena de Transmisión de Potencia
Cadena Marca Japonés

Valor Unitario
Nombre Cantidad Total (Bs)
(Bs)
Cadena 06B-1 2.0 13.0 26.0
Fuente: 16 de Julio-El Alto
CUADRO Nº 17
Costo de Piñones
Piño Martin Norma DIN ISO 606
Numero Valor
Nombre Cantidad Total (Bs)
de dientes Unitario (€)
17.0 1.0 9.6 72.96

Piñón 3/8" x 7/32" 22.0 1.0 12.9 98.04
Fuente: Norelem Bolivia SA ( www.norelem.com/us/es/Productos/Vista-general-de-producto)
d) COSTO DEL SISTEMA DE CONTROL

En el cuadro Nº 18 se muestran los costos de los distintos componentes necesarios para el
sistema de control eléctrico. Así mismo los precios de adquisición indagados en la ciudad de El
Alto y La Paz no difieren sustancialmente.
104
CUADRO Nº 18
Costo de los elementos del sistema de control
COMPONENTES ELÉCTRICOS
Valor Unitario
Nombre Cantidad Total Bs
Bs
Conmutador(Japonés) 1 3.0 3.0
Motor DC, 12V 1 27.0 27.0
Pulsador NC 2 4.0 8.0
Buzzer TMB12A 2 7.0 14.0
Pineras 11 0.5 5.5
Costo Total Bs 57.50
SISTEMA DE CABLEADO
Longitud Valor Unitario
Nombre Total Bs
(m) Bs
2 Cables AWG6 14.0 1.5
42.0
2 Cables AWG8 2.5 2.0
10.0
Costo Total Bs
52.0
Fuente: M&M Electrónica y Comunicaciones S.R.L.
4.2.2 COSTO DE FUNCIONAMIENTO

Para determinar cuánto será el valor de la inversión para la implementación y funcionamiento
del sistema propuesto se toma en cuenta los costos necesarios, los accesorios hidráulicos y el
fluido, accesorios mecánicos piñones y cadena, costos de instalación y otros gastos en los que
también se necesita incurrir para el buen funcionamiento del sistema; los cuales ya han sido
detallados en el capítulo anterior.
Según diseño proyectado se tendrán los siguientes gastos de inversión en cuanto se refiere en
poner en actividad el sistema propuesto.
105
a. COSTOS DE INSTALACIÓN
Es aquella en la que interviene directamente en la instalación de todo el sistema proyectado.
Cabe mencionar que el costo de instalación difiere según al taller mecánico a acudir, tomando
en cuenta en el lugar donde se realizará la instalación, pero en este caso se realizó la cotización
de la instalación en función al Taller de mantenimiento de puertas “Paulino”, tomando en cuenta
las dimensiones de la instalación y adecuación del sistema.
En la cotización de la instalación se consideró los siguientes aspectos:

 Accesorios hidráulicos, motor, bomba y válvulas.
 Manguera prensada de 1/4" de 20 bar.
 Elementos de transmisión mecánica, piñones 3/8" x 7/32" y cadena 06B-1.
 Accesorios eléctricos, conmutador, pulsadores, motor paso a paso DC 12V, cables 6AVG
y pineras.
Por lo tanto el costo de instalación en función de las características descritas anteriormente es:
Costo de mano de obra directa = 260 Bs
Fuente: Mantenimiento de Puertas “PAULINO” / Av. Costanera Nº 1865 y Santa Fe El Alto,
La Paz-Bolivia.
b. COSTO TOTAL DE TODOS LOS ACCESORIOS

En el siguiente cuadro describiremos el costo de los componentes necesarios para la instalación
en función a los aspectos descritos anteriormente para el costo de la instalación.
CUADRO Nº 19
Costo total de todos los accesorios
ÍTEM Costo (Bs)

Accesorios Hidráulicas 3191.96
Manguera Hidráulica 1/4" de 20 bar 193.00
Elementos de Transmisión mecánica 197.00
Accesorios eléctricos 109.50
COSTO TOTAL (Bs) 3691.46
106
Además se debe tomar en cuenta un costo adicional que se puede necesitar en la instalación
del sistema como soldaduras para la adaptación, ejes para los piñones aceite hidráulico y otros.
Para la cual consideraremos el 5% más del costo de instalación.
Costo adicional = 185 Bs
Ahora procedemos a calcular del costo total de funcionamiento
CUADRO Nº 20
Costo total de funcionamiento
COSTOS Bs
Costo de la instalación 260.00
Costo total de los accesorios 3691.46
Costo Adicional 185.00
COSTO TOTAL DE FUNCIONAMIENTO 4136.46
Por lo tanto el costo total de funcionamiento, es el costo requerido para poder implementar y
poner en actividad el sistema hidráulico para el accionamiento de puertas corredizas en
minibuses del sector autotransporte de la ciudad de La Paz.
4.2.3 EVALUACIÓN ECONÓMICA

A partir de este análisis económico se puede establecer, en el caso de su ejecución del proyecto
propuesto tendrá un costo de 4136,46 Bs en cambio el sistema eléctrico para el accionamiento de
puertas corredizas existente en la ciudad de La Paz tiene un costo aproximado de 4200 Bs para
modelos de minibús inferior al año 2000 y 4500 Bs para modelos superiores.
Por tanto resulta una diferencia económica en un 8,1 % en comparación con el sistema
propuesto, aspecto que hace que sea viable económicamente la aplicación del proyecto
elaborado.
107
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
 Los criterios técnicos considerados en el diseño del sistema hidráulico para el

accionamiento del mecanismo (puerta corrediza) se basan en la velocidad de apertura y
cierre de la puerta corrediza para el determinado peso de la puerta, lo cual fundamenta la
adecuada selección de los elementos hidráulicos y el mecanismo de trasmisión de
potencia.
 El análisis y cálculo realizado también ha permitido una adecuada selección de

componentes del sistema propuesto, identificando en este trabajo aquellas características
y capacidades, que son adecuadas para un funcionamiento eficiente del sistema de
accionamiento en puertas corredizas del sector de autotransporte en la ciudad de La Paz.
 La ubicación de cada elemento hidráulico, transmisión de potencia y el sistema de control

establecido en el presente proyecto corresponden a la geometría que nos brinda la
estructura del vehículo.
 El costo de instalación del sistema proyectado, resulta un tanto económico en un 8,1 % a

comparación con el sistema eléctrico para el accionamiento de puertas corredizas existente
en la ciudad de La Paz que tiene un costo aproximado de 4200 Bs para modelos de minibús
inferior al año 2000 y 4500 Bs para modelos superiores.
 En los sistemas de accionamiento eléctricos, los mantenimiento necesarios lo realiza la

propia empresa, la cual es una desventaja ya que esto significa pérdidas de horas laborales
para el conductor o propietario del vehículo, en cambio el sistema hidráulico tiene la
ventaja de que los mantenimientos básicos la puede realizar el propio conductor.
108
 En los sistemas de accionamientos eléctricos, constantemente tienden a forzar el motor
eléctrico debido a que el usuario abre o cierra la puerta de manera imprudente, ya que en
nuestro medio la sociedad está acostumbrado a manipular puestas mecánicas; en cambio
en el sistema de accionamiento hidráulico el usuario puede cerrar o abrir y esto más bien
alivia al esfuerzo del motor hidráulico, por lo tanto es una gran ventaja.
 Los aspectos considerados y las conclusiones establecidas permiten afirmar que en el

presente trabajo se ha cumplido con el objetivo de diseño de un sistema hidráulico para el
accionamiento de puertas corredizas en minibuses Nissan Caravan del servicio público,
que permita facilitar al usuario, el uso adecuado el vehículo de transporte y colaborar
económicamente al transportista.
5.2 RECOMENDACIONES
Como parte final del proyecto se considera conveniente efectuar las siguientes
recomendaciones:
Dado el alcance y desarrollo logrado del proyecto se recomienda su implementación dentro el
servicio de transporte público en la ciudad de La Paz, tomando en cuenta criterios técnicos para
la instalación y mantenimiento del sistema, lo cual prolongaría la vida útil de los elementos.
Por lo cual será conveniente:

Tomar en cuenta que las mangueras hidráulicas no deben estar dobladas o en rozamiento
continuo con el chasis, porque estas pueden ser dañadas y ocasionar pérdidas y fugas hidráulicas.
Realizar inspecciones diarios y de lubricación, en caso de que sea necesario en el sistema de

transmisión de potencia piñón-cadena para el adecuado funcionamiento de cada elemento del
sistema.
Finalmente en el caso de implementar el proyecto en otros tipos de minibuses se debe considerar

criterios técnicos, porque el peso de la puerta varía de gran manera en los modelos actuales,
donde los minibuses cuyo modelo inferior a los años 2000 son más ligeras, la cual resulta
favorable en su implementación.
109
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2015. Obtenido de www.actiweb.es/fisicaexperimentalunap
111
ANEXOS
ANEXO A
DIMENSIONES DEL VEHÍCULO NISSAN CARAVAN
Parámetros fundamentales de cálculo
112
ANEXO B
SIMBOLOGÍA NORMALIZADA
Simbología Hidráulica
Fuente: Almandoz & Mongelos, 2007
113
114
115
Simbología Eléctrica
Fuente: www.tecnojulio.com
116
Simbología electrónica
Fuente: www.aficionadosalamecanica.net
117
ANEXO C
GRÁFICOS Y CUADROS DE CADENAS Y PIÑONES
TABLA I
Trafico de Selección de Cadenas “Norma Europea”
Fuente: Joresa
118
TABLA II
Trafico de Selección de Cadenas “Norma Americana”
Fuente: Joresa
119
CUADRO I
Piñones Dentados Mecanizables
Fuente: Martin
120
ANEXO D
DIMENSIONES DE ELEMENTOS HIDRÁULICOS
CUADRO II
Especificaciones Técnicas Del Motor Hidráulico J series
Fuente: EATON
121
122
123
124
CUADRO III
Códigos de selección de motor hidráulico J Series
Fuente: EATON
125
CUADRO IV
Características técnicas de las Bombas hidráulicas simples
Fuente: Parker
126
127
CUADRO V
Válvulas de control direccional
Fuente: hydraut.com
128
ANEXO E
TABLA III
EQUIVALENCIAS Y UNIDADES
129

PG 1954 Uluri Yana, Edgar

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

“DISEÑO DE UN SISTEMA HIDRÁULICO PARA EL

De antemano agradezco a mis Padres Gerónimo Uluri y Rosa Yana por

y enseñarme la importancia de prepararme académicamente para

poder surgir dentro la sociedad.

Agradezco a mi tutor Lic. Luis Andrés Copa por ayudarme a

desarrollar este trabajo, el cual es fundamental para culminación de mi

carrera, también a mis tribunales Ing. Rene Humberto Cojinto, Lic.

Víctor Chura, Lic. Jaime Condori, quienes me impulsaron a la

culminación y coadyuvaron en desarrollo de este trabajo.

Agradezco también a todos mis docentes, quienes con incansable

dedicación, compartieron sus conocimientos, porque de parte de ellos

recibí una buena formación académica que llevo conmigo.

Por último le doy gracias a la Universidad Mayor de San Andrés, por

haber sido mí casa superior de formación académica, donde me he

preparado para ser un gran profesional.

Edgar Uluri Yana

A mis Padres Gerónimo Uluri y Rosa Yana quienes estuvieron

brindándome su apoyo incondicional, su amor y su paciencia,

enseñándome el valor del sacrificio, sembrando en mí las ganas de

superación, en el transcurso de todos estos años.

Edgar Uluri Yana

El diseño propuesto se desarrolló considerando la necesidad de brindar un mejor servicio a los

El presente Proyecto desarrolla el Diseño de un Sistema Hidráulico para el Accionamiento de

Para el análisis y diseño se diagnosticó las dimensiones y requerimientos técnicos necesarios

Luego se realizó la selección del mecanismo de transmisión de potencia piñón-cadena, tomando

Posteriormente se seleccionó la bomba hidráulica tomando en cuenta los requerimientos que

Finalmente se presenta el costo necesario para implementar el sistema propuesto en base a

Los sistemas de mando eléctrico coadyuvan en el accionamiento de distintos mecanismos, pero

1.3.2 Formulación del problema

Los aceites minerales satisfacen el requisito primario de un fluido hidráulico, la habilidad de

2.2 FUNDAMENTOS FÍSICOS

Para medir la presión atmosférica en cualquier punto de la tierra se utiliza un barómetro.

Esto se puede expresar utilizando esta fórmula:

d) Ecuación general de la energía

Si NR < 2000 flujo laminar

2.3 FUNDAMENTOS DE LA HIDRÁULICA

2.4 PRINCIPIOS BÁSICOS EN LA HIDRÁULICA

b) Caudal (Q): es la cantidad de fluido que atraviesa la unidad de superficie en la unidad de

Donde: A = Es el área de la sección circular del conducto [m2 ]

c) Potencia Hidráulica (Pot)

𝑄 = Caudal del fluido[m3 ]

2.5 TRANSMISIÓN DE ENERGÍA HIDRÁULICA

2.6 SISTEMA HIDRÁULICO

El sistema hidráulico se compone principalmente de:

2.6.1 UNIDAD DE ABASTECIMIENTO DE ENERGÍA

2.6.1.1.1 PROPIEDAD DE LOS FLUIDOS

de N⁄m2 (Pa) o lb⁄pie2 .

2.6.1.1.2 Identificación de los aceites hidráulicos

2.6.1.1.4 Clasificación de los aceites hidráulicos

ISO HH - Aceite mineral no inhibido (impedido)

2.6.1.1.5 PROPIEDADES DE LOS ACEITES

f) Propiedades lubricantes: Los aceites a utilizar en un circuito hidráulico han de tener

2.6.1.4.1 Especificaciones de las Bombas hidráulicas

a) Bomba de desplazamiento no positivo.

b) Bombas de desplazamiento positivo.

Las bombas de desplazamiento positivo se subdividen en:

Existen dos tipos de clasificaciones:

No equilibradas: el alojamiento es circular y dispone interiormente de un solo orificio de

2.6.2 UNIDAD DE CONTROL

a) Válvulas reguladoras de presión

c) Válvulas reguladoras de caudal

2.6.3 UNIDAD DE TRABAJO

2.6.3.1 Cilindros hidráulicos