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IMPIANTI INDUSTRIALI
Andrea Chiarini
andrea.chiarini@chiarini.it
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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
OBIETTIVI E MISSION DEL CORSO
Parte 1-2, Classificazione degli impianti nell’ambito dei layout produttivi
(IL CORSO NON TRATTA GLI IMPIANTI TERMOTECNICI E NON ENTRA NEL MERITO
DELLE TECNOLOGIE DI LAVORAZIONE)
Parte 3 - Analizzare come il mercato e le richieste cliente incidono
sulle scelte degli impianti (VOC – QFD)
Parte 4 - Analizzare le scelte economiche degli impianti (volumi e redditività dell’impianto)
Parte 5- Pianificare l’introduzione di un impianto (GANTT)
Parte 6-7 – Progettare l’affidabilità dell’impianto (FMEA, FTA, teoria dell’affidabilità)
Parte 8 – Progettare al meglio il processo produttivo partendo dal prodotto (DFM, DFA)
Parte 9 – Progettare la conformità legislativa dell’impianto (Direttiva Macchine e CE)
Parte 10- Scelte impiantistiche e certificazione ISO 9001
Parte 11- Il layout degli impianti e la Lean Production
Parte 12- Il layout e gli strumenti del Toyota Production System
Parte 13 – Miglioramento degli impianti tramite TPM e CRM
Parte 14 – Miglioramento degli impianti e dei layout tramite TQM e Six Sigma
Testimonianze aziendali durante il percorso
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PARTE 1 -2
DEFINIZIONE E CLASSIFICAZIONE
DEGLI IMPIANTI
Parte dei contenuti in queste slide sono stati digitalizzati dai testi:
“Elementi di Impianti Industriali, A. Monte – Casa Editrice Hoepli, Ed. Cortina”
«Sistemi di produzione, D. Antonelli, G. Murari, Ed. CLUT»
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Energia
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COSTI FISSI E VARIABILI LEGATI AD UN IMPIANTO
COSTI FISSI
Costi che non variano, nel breve, al variare delle quantità
prodotte, es.
costo di acquisto dell’impianto o rata leasing
affitto capannone
assicurazioni varie sull’impianto
canone annuale di manutenzione
etc.
COSTI VARIABILI
Costi che variano in maniera direttamente proporzionale
al variare delle quantità prodotte, es.
costo delle materie prime
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costo manodopera di impianto 15
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COSTI DIRETTI ED INDIRETTI LEGATI AD UN IMPIANTO
COSTI DIRETTI
Costi imputabili in maniera univoca all’impianto, es.
stipendio di un operatore che gestisce soltanto l’impianto
energia elettrica direttamente consumata dall’impianto
costo della materia prima/semilavorati lavorati dall’impianto
etc.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI E SISTEMI PRODUTTIVI
Piegatura Verniciatura
Lav. Mecc. 1 Lav. Mecc. 2 Lav. Mecc3 Assem. 1 Coll. 1 Assem. Finale Collaudo
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CLASSIFICAZIONE DEI SISTEMI PRODUTTIVI
CONVERGENTI - JOB-SHOP
Particolare tipologia di sistema produttivo, abbastanza presente nelle
realtà industriali, è il cosiddetto Job-Shop (Shop = reparto)
JOB-SHOP
Lay-out produttivo generalmente organizzato per reparti, all’interno
dei quali si trovano centri di lavoro per un specifico processo
(es. reparto saldature, reparto lavorazioni CNC,
reparto lavorazioni di rettifica, etc.) Ogni prodotto uscente da un
reparto costituisce un semilavorato/
componente che convoglia verso la
fase terminale (es. collaudo finale,
Confezionamento, etc.)
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI E SISTEMI PRODUTTIVI
ANALITICI
Da stesse m.p. o semilavorati si ottengono prodotti finali diversificati
(es. produzione di farmaci con differenziazione finale a seconda del
formato)
CICLO INTERMITTENTE
Attenzione! Il processo continuo viene citato anche come
processo a ‘flusso’, differenziandolo in questo modo ulteriormente
dal processo intermittente. Nella realtà produttiva anche il ciclo
intermittente dovrebbe essere il più possibile ‘a flusso’ tirato dagli
ordini senza intermittenze (= sprechi).
In questo modo si evitano molti degli sprechi che vedremo
nella LEAN MANUFACTURING
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI E SISTEMI PRODUTTIVI
Difficilmente si trova all’interno di uno stabilimento un’unica tipologia di sistema
produttivo o impianto, alcuni esempi: Un’industria ceramica modenese utilizza come
m.p. un cosiddetto atomizzato, questo viene caricato in pressa, pressato, smaltato,
cotto e controllato in continuo. Ogni fase del processo produttivo è collegata all’altra
tramite nastri trasportatori FIFO e carelli AGV. Il prodotto controllato viene però
portato tramite carrelli manuali ad un reparto di decorazione, poi ad uno di rettifica e
lappatura ed infine ad uno di confezionamento. Il sistema produttivo è all’inizio
monolinea con ciclo continuo, per poi diventare intermittente a job-shop.
Decorazione
Rett. – Lapp.
Confezionamento
Un’industria di realizzazione di elettrodomestici opera nella fase iniziale con un job-
shop di reparti di taglio, piegatura e saldatura lamiera per poi passare in maniera
convergente ad una linea in continuo di verniciatura che si collega in maniera divergente
ad n linee monoprodotto
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PRINCIPALI IMPIANTI DI PRODUZIONE DEL SETTORE MECCANICO-PLASTICO
Attacco pezzo al
Rimozione pezzo
portapezzo
Caricamento part- finito
Cambio
utensile fresa program e regolazioni
manuali
Set-up
Asportazione vera
propria
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PRINCIPALI IMPIANTI DI PRODUZIONE
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PRODUZIONE PER FORMATURA
Considerazioni:
- Il modello in sabbia e legno viene maggiorato a causa dei ritiri e delle successive
lavorazioni (tipicamente da asportazione). Si parla di ‘sovrametalli’ da asportare
- Occorre prevedere degli ‘angoli di sformo’ per facilitare l’estrazione del prodotto
- Nel caso in cui nel getto siano presenti cavità o fori occorre considerare elementi
aggiuntivi chiamati ‘anime’, fatte tipicamente in sabbia
- Il tempo di set-up da un prodotto ad un altro implica il cambio del modello. I tempi
variano quindi dal modello e dal suo contenitore.
- Il tempo ciclo è relativamente alto perché legato di solito a manualità
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PRODUZIONE PER FORMATURA
Considerazioni:
- Si costruiscono veri e propri stampi in metallo utilizzabili per un numero
elevato di colate. Come negli stampi transitori si versa il metallo fuso
ottenendo il getto. Valgono le stesse considerazioni sul sovrametallo
- Il versamento può avvenire tramite robot (quando ci sono numeri, standardizzazione
e soprattutto per ridurre la pericolosità dell’operazione)
- Tempi di set-up abbastanza alti legati alla sostituzione stampo
- Tempi ciclo più bassi delle colate transitorie
- Il tempo ciclo è dato dal tempo di colata +
posizionamento ed allontanamento robot +
estrazione pezzo da stampo
CT = Tc +Tr + Testr
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PRODUZIONE PER FORMATURA (schema tratto ‘Sistemi di produzione’ di Antonelli e Murari – CLUT)
La colata può essere anche per pressofusione (alluminio)
Considerazioni sulla pressofusione:
- La colata in conchiglia o stampo spinge il metallo fuso pressioni da 0.7 a 1000 MPa
- Al termine della pressofusione si accede agevolmente allo stampo e si toglie il getto
- Permette, pertanto, la produzione di molti pezzi nell’arco di un turno/giornata
- E’, ad oggi, la tecnologia più veloce. Permette di produrre componenti complessi con
maggiore precisione. Particolarmente adatto per la lavorazione dell’alluminio.
- Da luogo a problematiche con le leghe di ferro a causa delle alte temperature di
fusione e turbolenze durante l’iniezione che possono causare micro porosità interne
(fonte di cricche)
- Tempi di set-up relativamente alti, bassi tempi ciclo
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PRODUZIONE PER FORMATURA
Considerazioni generali delle fusioni metallo:
- Occorre sempre prevedere un sovrametallo quale compensazione delle variazioni di
volume di metallo fuso, una volta solidificato
- Il ritiro del materiale potrebbe avvenire con formazione di cavità nella superficie
del getto, in particolar modo dove entra il metallo fuso. Per questo si utilizza
un’alimentazione aggiuntiva chiamata ‘materozza’ (Feed-Head) che poi deve
essere chiaramente tolta
- Se le cavità o porosità si manifestano all’interno, ciò diventa particolarmente critico
in quanto possono diventare innesco di ‘cricche’
- L’asportazione della materozza allunga il tempo di lavorazione prodotto
Materozza
Getto
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FORMATURA - STAMPAGGIO TERMOPLASTICO AD INIEZIONE
Considerazioni generali:
- E’ similare a quello appena visto riguardante la pressofusione metalli. Si utilizzano
materiali plastici termoindurenti
- Un pistone od una vite senza fine spinge il materiale fuso entro uno stampo
- Schematicamente materiale in granulo (compound) contenuto in una tramoggia
viene portato all’interno di una camera dove è progressivamente riscaldato
(circa 250°) ed iniettato in pressione (40-200MPa)
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PRODUZIONE PER DEFORMAZIONE
Considerazioni generali:
- I processi per deformazione sono convenienti per elevate quantità a costi contenuti
- Offrono anche una buona qualità dell’output in quanto il materiale non deve essere
portato in fusione generando difetti quali soffiature, porosità, segregazioni, cambio
del grano, etc. (vedere corsi di metallurgia)
- Possono essere continui o discontinui (discreti)
- Fra i più noti possiamo citare la ‘laminazione’ (continuo) e lo stampaggio a caldo
(discreto), anche se non particolarmente diffusi in Emilia Romagna
- Tempi di set-up di solito molto alti (specialmente per lo stampaggio a caldo)
Laminazione a
freddo in continuo
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PRODUZIONE PER DEFORMAZIONE
Formatura della lamiera:
- Tranciatura , stampaggio e piegatura (a freddo) sono particolarmente diffuse
anche in Emilia Romagna.
- La tranciatura necessita di un punzone che deforma e taglia. Il metallo è fissato su
una matrice o stampo che dà la forma. La lavorazione provoca sfrido
- La piegatura deforma plasticamente il metallo. Nella zona dove si
applica il carico tramite punzone (intradosso) le fibre vengono
compresse. La piegatura può essere libera od in stampo
Tranciatura
Piegatura libera
Imbutitura
- Con un particolare stampaggio chiamato ‘imbutitura’ si possono ottenere forme
concave quali cilindri, coppe, scatole, etc.
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PRODUZIONE PER DEFORMAZIONE
Formatura della lamiera:
- La velocità di deformazione non ha grosso effetto nella deformazione a freddo
- A parte la piegatura libera, i tempi ciclo sono di solito bassi
- I set-up legati agli stampi, matrici e punzoni possono variare notevolmente a
seconda delle dimensioni ed impianto di formatura
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PRODUZIONE PER ASPORTAZIONE
Generalità:
- Sicuramente una delle più diffuse nel mondo Industriale
- Il prodotto in ingresso viene lavorato asportando parte del materiale ‘grezzo’
ottenendo ‘truciolo’. Viene imposto un moto relativo tra pezzo in lavorazione ed
utensile.
- Le caratteristiche della lavorazione per asportazione sono:
- Il moto di taglio (L), che produce la separazione fisica del truciolo dal pezzo
- Il moto di alimentazione (A), che porta/spinge il materiale al taglio
- Il moto di appostamento (P) che definisce la profondità del taglio (profondità di
passata (p)
A
P
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PRODUZIONE PER ASPORTAZIONE
Tornitura:
- Lavorazione semplice ed economica dove il pezzo ruota a velocità L
- Parametri di lavorazione:
- Vt = πDn/1000 (D = diametro pezzo, n = giri/min del mandrino)
- Va = An (A = avanzamento in mm/giro)
- P (profondità di passata in mm)
- MRR =PAVt (MRR = volume di materiale asportato nell’unità di tempo mm3/min)
- Tlav = Tempo ciclo (CT) = (Lav+La+Lu)/Va (con La = distanza per posizionare
l’utensile, Lu = distanza per far uscire l’utensile)
- Il Tempo ciclo dipende dal volume di materiale da asportare, di solito è medio-alto
- Il Tempo di set-up legato al cambio utensile, operazioni di serraggio pezzo,
regolazione velocità e altri parametri è solitamente basso
A
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P
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PRODUZIONE PER ASPORTAZIONE
Foratura ed alesatura:
- Il moto di taglio è impartito all’utensile e non al pezzo
- Parametri di lavorazione:
- Vt = πDn/1000 (D = diametro utensile, n = giri/min del mandrino)
- A (A = avanzamento rettilineo utensile o pezzo in mm/giro)
- P (moto di appostamento impartito per portare l’asse dell’utensile sul pezzo)
- Le macchine di foratura sono trapani; la vera e propria alesatura serve per aumentare
l’assialità ed il diametro di un foro precedentemente fatto con il trapano
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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
PRODUZIONE PER ASPORTAZIONE
Fresatura:
- La fresatura è utilizzata su pezzi privi di asse di simmetria rotazionale. Con ottima
flessibilità permette di realizzare scanalature e cavità di forme varie e complesse
- Parametri di lavorazione:
- Vt = πDn/1000 (D = diametro utensile, n = giri/min del mandrino)
- Va = AznZ (Az = avanzamento per dente in mm/dente, n velocità angolare fresa
in giri/min, Z numero denti fresa)
- P (Profondità di passata in mm)
- Il Tempo ciclo dipende dal volume di materiale da asportare e dalle geometrie in
gioco (spianatura, contornitura, profilatura, svuotatura, etc.). Di solito è alto.
- Il Tempo di set-up legato al cambio utensile, operazioni di serraggio sulla tavola
del pezzo, regolazione velocità e altri parametri è solitamente
basso
IMPIANTI DI SERVIZIO
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IMPIANTI DI SERVIZIO
IMPIANTI DI SERVIZIO
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IMPIANTI DI SERVIZIO
IMPIANTI IN INPUT:
energia elettrica, acqua fredda e calda, aria compressa,
gas industriali, etc.
IMPIANTI IN OUTPUT:
fognature, fluidi reflui, scarichi aerei filtrati, scarichi liquidi
IMPIANTI BIDIREZIONALI
ricircoli interni (es. acqua calda), rete dati, antincendio, etc.
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IMPIANTI DI SERVIZIO
RETE ELETTRICA
L’energia elettrica è utilizza per:
illuminazione
azionamento motori elettrici
azionamento forni, riscaldatori, saldatrici, bagni galvanici
alimentazione apparecchiature di misura e controllo
alimentazione hardware
etc.
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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
RETE ELETTRICA
FORNITURA ENEL
Tensioni e potenze :
BT, Bassa Tensione (230 -400V) fino a circa 100 KW
MT, Media tensione (15KV - 20KV) fino a circa 5MW
AT, Alta Tensione (132-150-220 KV) oltre i 5 MW
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RETE ELETTRICA
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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
RETE ELETTRICA
Cabina
principale Sotto cabina MT/BT
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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
RETE ELETTRICA
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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
RETE ELETTRICA
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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
RETE ELETTRICA
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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
RETE ELETTRICA
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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
RETE ELETTRICA
Cavi:
Costo contenuto
Facilità di posa
Bassa resistenza
Condotti barre:
Facilità di posa e reimpiego
Derivazioni senza modifiche alla linea
Flessibilità nell’aumento delle potenze
Elevata resistenza al calore
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DISTRIBUZIONE
BT TRAMITE
CONDOTTI BARRE
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IMPIANTI DI SERVIZIO
Queste tipologie di reti sono solitamente distinte fra loro. Per piccoli
Impianti antincendio l’alimentazione può essere la medesima della rete
potabile od industriale
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RETE DI DISTRIBUZIONE ACQUA INDUSTRIALE
UTILIZZI:
raffreddamento impianti
raffreddamento utensili e processi (es. acque emulsionate)
materia prima di lavorazione (es. trasformazioni alimentari,
chimiche, etc.)
agente meccanico di forza (es. taglio a getto d’acqua)
utilizzo idraulico
produzione di vapore e trasporto calore
bagni per trattamenti (es. bagni galvanici)
trasporto di materie prime
trasporto reflui
impianti di condizionamento
lavaggio polveri e gas
etc.
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SERBATOI SOPRAELEVATI DI ACCUMULO
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RETE DI DISTRIBUZIONE
ESEMPIO ACQUE INDUSTRIALI ED ANTICENDIO: L’acqua è captata da
falda (pozzo) è successivamente accumulata in un serbatoio aereo e poi
inviata nello
stabilimento
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RETE DI DISTRIBUZIONE
ESEMPIO ACQUA POTABILE: L’acqua è captata da falda (pozzo) e
successivamente
potabilizzata
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ACQUA ANTINCENDIO
La rete antincendio è solitamente formata da una rete esterna
interrata ed una rete interna aerea
si preferiscono reti a maglie con collegamenti trasversali
interni
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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
RETE A PETTINE
Più semplici da realizzare, in caso di carico su ramo questo va però
più in ‘crisi’. In caso di guasto rimane isolato
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ARIA COMPRESSA
UTILIZZO:
comando o regolazione di utenze
forza motrice (martelli pneumatici, trasporti, etc.)
servocomando utensili (es. avvitatori)
come parte integrante dell’impianto
PRODUZIONE:
avviene tramite compressori
aspirano aria atmosferica, la comprimono alla p occorrente
la inviano nella rete di distribuzione
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COMPRESSORI
GENERALITA’:
si preferisce in genere per motivi economici avere uno o
più compressori di alta potenza piuttosto che n piccoli
la loro portata è misurata in metri cubi aspirati in un’ora
riferiti ad 1,013 bar in assenza di umidità e a 20°
si utilizzano i ‘normal’ metri cubi/minuto, Nm3/min
TIPI DI COMPRESSORE PER USO INDUSTRIALE:
volumetrici alternativi (a pistoni)
volumetrici rotativi (a vite, a palette, di Roots, ad anello
liquido, ad elicoidi orbitanti)
dinamici assiali e radiali (non li trattiamo)
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COMPRESSORI VOLUMETRICI ALTERNATIVI A PISTONE
GENERALITA’:
si adatta alla generazione di basse, medie ed alte pressioni
di mandata, eventualmente mettendo più stadi
devono essere collegati ad un serbatoio dato che
funzionano in modo intermittente. Quando il serbatoio è
pieno un pressostato toglie l’alimentazione ai pistoni
COMPRESSORE A DUE STADI
L’aria è compressa prima da un
pistone e poi dall’altro
Valvole di aspirazione
Valvole di mandata
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COMPRESSORI ROTATIVI A VITE ELICOIDALE
GENERALITA’:
caratteristiche di rendimento migliori al precedente,
buona silenziosità in virtù del basso numero di organi in contatto
sono costituiti da due rotori a vite ad assi paralleli con rispettive eliche
destrorse e sinistrorse che ruotano in senso contrario l’uno rispetto
all’altro. Fluido aria - olio
E’ necessaria una copiosa lubrificazione per
evitare trafilamenti d’aria e per assicurare la
refrigerazione ai rotori
L’aria aspirata viene compressa grazie alla
particolare forma delle viti, che riducono
progressivamente il volume trasportandola da
una estremità all’altra: aspirazione - utilizzo
buone portate con pressioni medie(10 bar)
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COMPRESSORI ROTATIVI A VITE ELICOIDALE
VANTAGGI DEL COMPRESSORE A VITE
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COMPRESSORI ROTATIVI A PALETTE
GENERALITA’:
un involucro cilindrico (statore), all’interno del quale gira
eccentricamente un tamburo (rotore)sul quale sono state ricavate delle
scanalature radiali
In queste scanalature scorrono sottili lamelle di
acciaio che si spostano verso lo statore durante la rotazione per effetto
della forza centrifuga. L’aria è progressivamente compressa durante la
rotazione del rotore.
gira a velocità basse (1500 giri/min circa) , pertanto molto affidabile
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COMPRESSORI DI ROOTS O A LOBI
GENERALITA’:
poco utilizzato per gli scarsi rendimenti
max 3 bar con scarse portate
due ingranaggi assemblati su lobi aspirano aria e la convogliano alla
mandata
La compressione però avviene in mandata e non in camera,
abbassando le pressioni
Prevalentemente usato come
pompa a vuoto o per trasporto
pneumatico
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CAMPI DI IMPIEGO DEI COMPRESSORI
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INSONORIZZAZIONE DEI COMPRESSORI
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SEPARAZIONE OLIO-CONDENSA NEL CASO DI COMPRESSORI A VITE
L’aria compressa contiene più acqua. Un compressore che lavora a 7 bar con 20 L/sec di portata
aspirando aria a 20° e 80% di umidità produce 80 litri di acqua in 8 ore… per l’acqua si usano
tipicamente gli essicatori . Nel caso di olio miscelato ad acqua come per i compressori a vite
occorre separare prima di rimettere in circolo l’olio
Filtro meccanico di
particelle
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COMPRESSORI E RETI
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GAS INDUSTRIALI E VAPORE
PROCESSI AD UTILIZZO DI GAS INDUSTRIALI:
ossigeno ed acetilene per saldature e taglio metalli
anidride carbonica come miscela per saldature
ossigeni per combustioni industriali
‘insufflamenti’ nei processi di fusione metalli