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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA

IMPIANTI INDUSTRIALI
Andrea Chiarini
andrea.chiarini@chiarini.it

Andrea Chiarini 1
DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
OBIETTIVI E MISSION DEL CORSO
Parte 1-2, Classificazione degli impianti nell’ambito dei layout produttivi
(IL CORSO NON TRATTA GLI IMPIANTI TERMOTECNICI E NON ENTRA NEL MERITO
DELLE TECNOLOGIE DI LAVORAZIONE)
Parte 3 - Analizzare come il mercato e le richieste cliente incidono
sulle scelte degli impianti (VOC – QFD)
Parte 4 - Analizzare le scelte economiche degli impianti (volumi e redditività dell’impianto)
Parte 5- Pianificare l’introduzione di un impianto (GANTT)
Parte 6-7 – Progettare l’affidabilità dell’impianto (FMEA, FTA, teoria dell’affidabilità)
Parte 8 – Progettare al meglio il processo produttivo partendo dal prodotto (DFM, DFA)
Parte 9 – Progettare la conformità legislativa dell’impianto (Direttiva Macchine e CE)
Parte 10- Scelte impiantistiche e certificazione ISO 9001
Parte 11- Il layout degli impianti e la Lean Production
Parte 12- Il layout e gli strumenti del Toyota Production System
Parte 13 – Miglioramento degli impianti tramite TPM e CRM
Parte 14 – Miglioramento degli impianti e dei layout tramite TQM e Six Sigma
Testimonianze aziendali durante il percorso

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PARTE 1 -2
DEFINIZIONE E CLASSIFICAZIONE
DEGLI IMPIANTI
Parte dei contenuti in queste slide sono stati digitalizzati dai testi:
“Elementi di Impianti Industriali, A. Monte – Casa Editrice Hoepli, Ed. Cortina”
«Sistemi di produzione, D. Antonelli, G. Murari, Ed. CLUT»

Si suggeriscono tali testi per approfondimenti sul programma

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COME DEFINIAMO UN IMPIANTO INDUSTRIALE (plant)?

UN IMPIANTO INDUSTRIALE E’ UN INSIEME DI MACCHINE (machine)


APPARECCHIATURE (equipment) E SERVIZI (service)

L’OBIETTIVO PRINCIPALE E’ QUELLO DI REALIZZARE UN PRODOTTO


FINITO (finished product) TRASFORMANDO DELLE
MATERIE PRIME (raw material) O SEMILAVORATI
(semifinished product)

LA TRASFORMAZIONE CERCA DI DARE LUOGO A VALORE AGGIUNTO


(value-added)

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COS’E’ IL VALORE AGGIUNTO?

VECCHIA CONCEZIONE ECONOMICO – INDUSTRIALE :


 UN IMPIANTO, UNA MACCHINA,UN QUALSIASI PROCESSO/
ATTIVITA’ INDUSTRIALE FORNISCE VALORE AGGIUNTO
TRASFORMANDO MATERIA PRIMA IN SEMILAVORATO O
PRODOTTO FINITO

NUOVA CONCEZIONE ECONOMICO – INDUSTRIALE :


 IL VALORE DEL SEMILAVORATO O PRODOTTO FINITO (P)
E’ STABILITO DAL CLIENTE/MERCATO, PERTANTO NON BASTA
DÌ PER SE’ UNA TRASFORMAZIONE

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COS’E’ IL VALORE AGGIUNTO?

VALORE AGGIUNTO E’ CHIEDERSI:


IL CLIENTE E’ DISPOSTO A PAGARE PER CIO’ CHE HO TRASFORMATO?
QUALI ATTIVITA’ DEL PROCESSO DI TRASFORMAZIONE SONO
VERAMENTE RICONOSCIUTE COME VALORE AGGIUNTO DAL
CLIENTE?

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VALORE AGGIUNTO UNITARIO (Value added per unit)

= PREZZO DI VENDITA DEL PRODOTTO – COSTO DEL PRODOTT0


Dove il prezzo di vendita (P) è spesso deciso dal cliente/mercato !!
Il costo deve essere minimizzato togliendo ogni attività spreco

La riduzione degli sprechi introdurrà la cosiddetta LEAN PRODUCTION


o LEAN MANUFACTURING di derivazione TOYOTA
(Toyota production System – TPS)

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PRODUZIONE DEL VALORE AGGIUNTO UNITARIO (Value Added per Unit)

Energia

Materia prima e/o Prodotto


semilavorati finito
IMPIANTO – MACCHINA
PROCESSO

Manodopera diretta Altri fattori di


ed indiretta Produzione
(capitale, organizzazione)
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI E SISTEMI PRODUTTIVI

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IMPIANTI DI PRODUZIONE E COMPLEMENTARI O DI SERVIZIO

IMPIANTO DI PRODUZIONE, impianto che effettua la vera e propria


trasformazione del prodotto

IMPIANTO DI SERVIZIO, impianto volto all’alimentazione dell’impianto


di produzione e dei suoi servomezzi (impianto idraulico,
elettrico, aria compressa, vapore, rete informatica, etc.)

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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI

IN BASE ALLA TRASFORMAZIONE


 meccanici
 chimici
 tessili
 alimentari
 siderurgici
 etc.

IN BASE ALLA DIMENSIONE DELL’AZIENDA O STABILIMENTO (Plant)


 grande industria (> 250 addetti)
 media industria (50< addetti < 250)
 piccola industria (< 50 addetti)
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI /SISTEMI PRODUTTIVI

IN BASE AL MIX CAPITALE - LAVORO


 Impianti Labour intensive (es. piccolo trapano a colonna, etc.)
 Impianti Capital intensive (es. siderurgico, petrolchimico, etc.)

Approssimando possiamo dire:

Labour intensive: Cfi/CvL < 1 (bassi valori)

Capital intensive: Cfi/CvL > 1 (alti valori)

Dove Cfi = Costo Fisso di Impianto,


CvL = Costo Variabile del Lavoro sull’impianto
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ES. DI LAYOUT CON IMPIANTI E SISTEMI PRODUTTIVI LABOUR INTENSIVE

Assemblaggio meccanico con lavorazioni su Assemblaggio di componenti elettronici


piccole macchine per asportazione con ausilio di piccole presse
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ES. DI LAYOUT CON IMPIANTI CAPITAL INTENSIVE

Petrolchimico, produzione in continuo Lavorazione di taglio e rettifica


di compound marmo

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COSTI FISSI E VARIABILI LEGATI AD UN IMPIANTO

COSTI FISSI
 Costi che non variano, nel breve, al variare delle quantità
prodotte, es.
costo di acquisto dell’impianto o rata leasing
affitto capannone
assicurazioni varie sull’impianto
canone annuale di manutenzione
etc.

COSTI VARIABILI
 Costi che variano in maniera direttamente proporzionale
al variare delle quantità prodotte, es.
costo delle materie prime
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costo manodopera di impianto 15
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COSTI DIRETTI ED INDIRETTI LEGATI AD UN IMPIANTO

COSTI DIRETTI
 Costi imputabili in maniera univoca all’impianto, es.
stipendio di un operatore che gestisce soltanto l’impianto
energia elettrica direttamente consumata dall’impianto
costo della materia prima/semilavorati lavorati dall’impianto
etc.

COSTI INDIRETTI (OVERHEAD)


 Costi comuni a più impianti/processi, pertanto imputabili, es.
manutentore di più impianti
trasportatore di prodotti a più impianti/linee
direttore dello stabilimento
etc.
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI E DEI SISTEMI PRODUTTIVI

IN BASE ALLA TIPOLOGIA DI PROCESSO PRODUTTIVO


 Monolinea
 Convergente
 Divergente

IN BASE ALLA CONTINUITA’


 a ciclo continuo
 a ciclo intermittente

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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI

MONOLINEA: l’output di ogni operazione passa attraverso


l’operazione successiva (es. produzione fertilizzanti, ceramica,
cemento, ghisa, etc.). Il monolinea può essere continuo o
discontinuo

Lavorazione continua alimentare Forno in continuo per ceramica


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MONOLINEA IN CONTINUO ES. Produzione cemento

Frantumazione m.p. – macinazione ed omogenizzazione – essicamento –


- miscelazione – precalcinatore – cottura in forno – deposito –
- confezionamento

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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI E SISTEMI PRODUTTIVI

CONVERGENTI: Le m.p. ed i semilavorati convergono da varie


direzioni (es. reparti produttivi) verso la fase terminale del
processo (es. produzione moto, elettrodomestici, macchine, etc.)

Piegatura Verniciatura

Lav. Mecc. 1 Lav. Mecc. 2 Lav. Mecc3 Assem. 1 Coll. 1 Assem. Finale Collaudo

Saldatura Piegatura Collaudo

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CLASSIFICAZIONE DEI SISTEMI PRODUTTIVI
CONVERGENTI - JOB-SHOP
Particolare tipologia di sistema produttivo, abbastanza presente nelle
realtà industriali, è il cosiddetto Job-Shop (Shop = reparto)
JOB-SHOP
Lay-out produttivo generalmente organizzato per reparti, all’interno
dei quali si trovano centri di lavoro per un specifico processo
(es. reparto saldature, reparto lavorazioni CNC,
reparto lavorazioni di rettifica, etc.) Ogni prodotto uscente da un
reparto costituisce un semilavorato/
componente che convoglia verso la
fase terminale (es. collaudo finale,
Confezionamento, etc.)

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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI E SISTEMI PRODUTTIVI

ANALITICI
Da stesse m.p. o semilavorati si ottengono prodotti finali diversificati
(es. produzione di farmaci con differenziazione finale a seconda del
formato)

MUSHROOM (Processo a ‘fungo’)


In Giappone la standardizzazione spinta dei prodotti, specialmente
elettronici, ha portato all’utilizzo di processi a ‘fungo’ nei quali a
seconda del prodotto si ha differenziazione soltanto nelle ultime fasi
nelle quali si cambia la parte in vista del prodotto e/o funzionalità
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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI

IN BASE ALLA CONTINUITA’ DEL PROCESSO PRODUTTIVO


 A ciclo/processo continuo (raffineria, altoforno, etc.)
 A ciclo intermittente

CICLO INTERMITTENTE
Attenzione! Il processo continuo viene citato anche come
processo a ‘flusso’, differenziandolo in questo modo ulteriormente
dal processo intermittente. Nella realtà produttiva anche il ciclo
intermittente dovrebbe essere il più possibile ‘a flusso’ tirato dagli
ordini senza intermittenze (= sprechi).
In questo modo si evitano molti degli sprechi che vedremo
nella LEAN MANUFACTURING

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CLASSIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI E SISTEMI PRODUTTIVI
Difficilmente si trova all’interno di uno stabilimento un’unica tipologia di sistema
produttivo o impianto, alcuni esempi: Un’industria ceramica modenese utilizza come
m.p. un cosiddetto atomizzato, questo viene caricato in pressa, pressato, smaltato,
cotto e controllato in continuo. Ogni fase del processo produttivo è collegata all’altra
tramite nastri trasportatori FIFO e carelli AGV. Il prodotto controllato viene però
portato tramite carrelli manuali ad un reparto di decorazione, poi ad uno di rettifica e
lappatura ed infine ad uno di confezionamento. Il sistema produttivo è all’inizio
monolinea con ciclo continuo, per poi diventare intermittente a job-shop.
Decorazione

Rett. – Lapp.

Confezionamento
Un’industria di realizzazione di elettrodomestici opera nella fase iniziale con un job-
shop di reparti di taglio, piegatura e saldatura lamiera per poi passare in maniera
convergente ad una linea in continuo di verniciatura che si collega in maniera divergente
ad n linee monoprodotto
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PRINCIPALI IMPIANTI DI PRODUZIONE DEL SETTORE MECCANICO-PLASTICO

Secondo il NAICS (North American Industry Classification System), un


impianto o macchina di produzione, trasforma
fisicamente o chimicamente un materiale in ingresso in un
prodotto in uscita. Questo può essere pronto per il mercato
(prodotto finito), oppure diventare una materia
prima/semilavorato destinato ad un altro impianto

L’impianto produttivo, come vedremo, è misurato nelle sue


performance di ‘disponibilità’ (sulla quale incidono set-up e guasti), ‘velocità’
(legata al cycle-time o process time) e qualità. Performance che misureremo
complessivamente con un indicatore noto come OEE (vedere slide più avanti)

Il tempo ciclo (cycle-time) si divide in un tempo di carico macchina (load time), un


tempo macchina di trasformazione vera e propria (machine time) ed un tempo
di carico-scarico macchina (unload time) ed altre operazioni di posizionamento
utensili e/o regolazioni varie
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Attacco pezzo al
Rimozione pezzo
portapezzo
Caricamento part- finito
Cambio
utensile fresa program e regolazioni
manuali

Carico Regolazioni Cycle Time Scarico

Set-up
Asportazione vera
propria

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PRINCIPALI IMPIANTI DI PRODUZIONE

All’interno degli stabilimenti produttivi si trovano innumerevoli tipologie di macchine/


Impianti, legati di solito al tipo di trasformazione prodotto:
impianti per il petrolchimico, per l’alimentare, siderurgico, tessile, etc. Dato il contesto
di aziende prevalentemente metalmeccaniche e le finalità del corso di Laurea,
prenderemo in considerazione alcune di queste macchine, senza entrare nel merito
delle tecnologie di lavorazione. Si rimanda per dettagli al corso di Tecnologia Meccanica
Tipo di
trasformazione-
lavorazione

Formatura Deformazione Asportazione

Fusione metalli Laminazione Tornitura


Stampaggio ad Estrusione Foratura,
iniezione, Stampaggio Fresatura
estrusione Trafilatura Rettifica
Termoformatura Fucinatura Elettroerosione
Andrea Chiarini Lav. lamiere Taglio laser 27
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PRODUZIONE PER FORMATURA – COLATA A GRAVITA’ METALLI FUSI

1. Colata a gravità in forme transitorie (una o poche colate);


2. Colata a gravità in forme permanenti (serie di prodotti, es. in conchiglia)

Il 1° sistema di solito prevede la creazione di un modello (es. legno, sabbie compresse,


terre di fonderia). Il modello viene inserito in un recipiente a maggior
resistenza meccanica

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PRODUZIONE PER FORMATURA

1. Colata in forme transitorie (una o poche colate)

Considerazioni:
- Il modello in sabbia e legno viene maggiorato a causa dei ritiri e delle successive
lavorazioni (tipicamente da asportazione). Si parla di ‘sovrametalli’ da asportare
- Occorre prevedere degli ‘angoli di sformo’ per facilitare l’estrazione del prodotto
- Nel caso in cui nel getto siano presenti cavità o fori occorre considerare elementi
aggiuntivi chiamati ‘anime’, fatte tipicamente in sabbia
- Il tempo di set-up da un prodotto ad un altro implica il cambio del modello. I tempi
variano quindi dal modello e dal suo contenitore.
- Il tempo ciclo è relativamente alto perché legato di solito a manualità

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PRODUZIONE PER FORMATURA

2. Colata in forme permanenti (serie di prodotti)

Considerazioni:
- Si costruiscono veri e propri stampi in metallo utilizzabili per un numero
elevato di colate. Come negli stampi transitori si versa il metallo fuso
ottenendo il getto. Valgono le stesse considerazioni sul sovrametallo
- Il versamento può avvenire tramite robot (quando ci sono numeri, standardizzazione
e soprattutto per ridurre la pericolosità dell’operazione)
- Tempi di set-up abbastanza alti legati alla sostituzione stampo
- Tempi ciclo più bassi delle colate transitorie
- Il tempo ciclo è dato dal tempo di colata +
posizionamento ed allontanamento robot +
estrazione pezzo da stampo
CT = Tc +Tr + Testr

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PRODUZIONE PER FORMATURA (schema tratto ‘Sistemi di produzione’ di Antonelli e Murari – CLUT)
La colata può essere anche per pressofusione (alluminio)
Considerazioni sulla pressofusione:
- La colata in conchiglia o stampo spinge il metallo fuso pressioni da 0.7 a 1000 MPa
- Al termine della pressofusione si accede agevolmente allo stampo e si toglie il getto
- Permette, pertanto, la produzione di molti pezzi nell’arco di un turno/giornata
- E’, ad oggi, la tecnologia più veloce. Permette di produrre componenti complessi con
maggiore precisione. Particolarmente adatto per la lavorazione dell’alluminio.
- Da luogo a problematiche con le leghe di ferro a causa delle alte temperature di
fusione e turbolenze durante l’iniezione che possono causare micro porosità interne
(fonte di cricche)
- Tempi di set-up relativamente alti, bassi tempi ciclo

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PRODUZIONE PER FORMATURA
Considerazioni generali delle fusioni metallo:
- Occorre sempre prevedere un sovrametallo quale compensazione delle variazioni di
volume di metallo fuso, una volta solidificato
- Il ritiro del materiale potrebbe avvenire con formazione di cavità nella superficie
del getto, in particolar modo dove entra il metallo fuso. Per questo si utilizza
un’alimentazione aggiuntiva chiamata ‘materozza’ (Feed-Head) che poi deve
essere chiaramente tolta
- Se le cavità o porosità si manifestano all’interno, ciò diventa particolarmente critico
in quanto possono diventare innesco di ‘cricche’
- L’asportazione della materozza allunga il tempo di lavorazione prodotto
Materozza

Getto

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FORMATURA - STAMPAGGIO TERMOPLASTICO AD INIEZIONE
Considerazioni generali:
- E’ similare a quello appena visto riguardante la pressofusione metalli. Si utilizzano
materiali plastici termoindurenti
- Un pistone od una vite senza fine spinge il materiale fuso entro uno stampo
- Schematicamente materiale in granulo (compound) contenuto in una tramoggia
viene portato all’interno di una camera dove è progressivamente riscaldato
(circa 250°) ed iniettato in pressione (40-200MPa)

Andrea Chiarini Fonte: Antonelli e Murari, CLUT 33


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FORMATURA - STAMPAGGIO TERMOPLASTICO AD INIEZIONE
Considerazioni generali:
- Gli stampi possono essere a figure multiple e il tempo ciclo molto basso
- Si classificano per ‘portata di iniezione’ e ‘forza di chiusura’ dello stampo
- Si possono stampare ad esempio 40 tappi di plastica da pochi gr l’uno fino ad un
paraurti da 25-30 kg a seconda dello stampo
- La forza di chiusura varia in funzione del tipo e dimensioni dello stampo:
da 1000 – 2500 KN
- I prodotti escono con materozze, quindi subiscono una successiva lavorazione
- Tempi di set-up alti (Passare da uno stampo ad un altro può impiegare fino a
4-5 ore di set-up. Bassi tempi ciclo

Andrea Chiarini Fonte: Antonelli e Murari, CLUT Stampo 1 figura, 4 pezzi 34


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FORMATURA - ESTRUSIONE
Considerazioni generali:
- Tecnologia derivante dalla precedente. Il gruppo di iniezione è sostituito da un
gruppo di estrusione formato da una vite senza fine ed una matrice o testa di
estrusione (che da la forma alla sezione)
- L’estrusione può essere continua (tubi, barre, film, vergelle, etc.)
o discontinua (pastiglie e spezzoni di tubo o parison)
- Si possono estrudere metalli o materiali termoplastici. I tempi di set-up della matrice
di estrusione sono solitamente più bassi degli stampi della pressofusione

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PRODUZIONE PER DEFORMAZIONE
Considerazioni generali:
- I processi per deformazione sono convenienti per elevate quantità a costi contenuti
- Offrono anche una buona qualità dell’output in quanto il materiale non deve essere
portato in fusione generando difetti quali soffiature, porosità, segregazioni, cambio
del grano, etc. (vedere corsi di metallurgia)
- Possono essere continui o discontinui (discreti)
- Fra i più noti possiamo citare la ‘laminazione’ (continuo) e lo stampaggio a caldo
(discreto), anche se non particolarmente diffusi in Emilia Romagna
- Tempi di set-up di solito molto alti (specialmente per lo stampaggio a caldo)

Laminazione a
freddo in continuo
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PRODUZIONE PER DEFORMAZIONE
Formatura della lamiera:
- Tranciatura , stampaggio e piegatura (a freddo) sono particolarmente diffuse
anche in Emilia Romagna.
- La tranciatura necessita di un punzone che deforma e taglia. Il metallo è fissato su
una matrice o stampo che dà la forma. La lavorazione provoca sfrido
- La piegatura deforma plasticamente il metallo. Nella zona dove si
applica il carico tramite punzone (intradosso) le fibre vengono
compresse. La piegatura può essere libera od in stampo

Tranciatura

Piegatura libera
Imbutitura
- Con un particolare stampaggio chiamato ‘imbutitura’ si possono ottenere forme
concave quali cilindri, coppe, scatole, etc.
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PRODUZIONE PER DEFORMAZIONE
Formatura della lamiera:
- La velocità di deformazione non ha grosso effetto nella deformazione a freddo
- A parte la piegatura libera, i tempi ciclo sono di solito bassi
- I set-up legati agli stampi, matrici e punzoni possono variare notevolmente a
seconda delle dimensioni ed impianto di formatura

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PRODUZIONE PER ASPORTAZIONE
Generalità:
- Sicuramente una delle più diffuse nel mondo Industriale
- Il prodotto in ingresso viene lavorato asportando parte del materiale ‘grezzo’
ottenendo ‘truciolo’. Viene imposto un moto relativo tra pezzo in lavorazione ed
utensile.
- Le caratteristiche della lavorazione per asportazione sono:
- Il moto di taglio (L), che produce la separazione fisica del truciolo dal pezzo
- Il moto di alimentazione (A), che porta/spinge il materiale al taglio
- Il moto di appostamento (P) che definisce la profondità del taglio (profondità di
passata (p)
A

P
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PRODUZIONE PER ASPORTAZIONE
Tornitura:
- Lavorazione semplice ed economica dove il pezzo ruota a velocità L
- Parametri di lavorazione:
- Vt = πDn/1000 (D = diametro pezzo, n = giri/min del mandrino)
- Va = An (A = avanzamento in mm/giro)
- P (profondità di passata in mm)
- MRR =PAVt (MRR = volume di materiale asportato nell’unità di tempo mm3/min)
- Tlav = Tempo ciclo (CT) = (Lav+La+Lu)/Va (con La = distanza per posizionare
l’utensile, Lu = distanza per far uscire l’utensile)
- Il Tempo ciclo dipende dal volume di materiale da asportare, di solito è medio-alto
- Il Tempo di set-up legato al cambio utensile, operazioni di serraggio pezzo,
regolazione velocità e altri parametri è solitamente basso
A

Andrea Chiarini 40
P
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PRODUZIONE PER ASPORTAZIONE
Foratura ed alesatura:
- Il moto di taglio è impartito all’utensile e non al pezzo
- Parametri di lavorazione:
- Vt = πDn/1000 (D = diametro utensile, n = giri/min del mandrino)
- A (A = avanzamento rettilineo utensile o pezzo in mm/giro)
- P (moto di appostamento impartito per portare l’asse dell’utensile sul pezzo)
- Le macchine di foratura sono trapani; la vera e propria alesatura serve per aumentare
l’assialità ed il diametro di un foro precedentemente fatto con il trapano

- Il Tempo ciclo dipende dal volume di materiale da asportare, di solito è medio


- Il Tempo di set-up legato al cambio utensile, operazioni di serraggio pezzo,
regolazione velocità e altri parametri è solitamente basso

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PRODUZIONE PER ASPORTAZIONE
Fresatura:
- La fresatura è utilizzata su pezzi privi di asse di simmetria rotazionale. Con ottima
flessibilità permette di realizzare scanalature e cavità di forme varie e complesse
- Parametri di lavorazione:
- Vt = πDn/1000 (D = diametro utensile, n = giri/min del mandrino)
- Va = AznZ (Az = avanzamento per dente in mm/dente, n velocità angolare fresa
in giri/min, Z numero denti fresa)
- P (Profondità di passata in mm)
- Il Tempo ciclo dipende dal volume di materiale da asportare e dalle geometrie in
gioco (spianatura, contornitura, profilatura, svuotatura, etc.). Di solito è alto.
- Il Tempo di set-up legato al cambio utensile, operazioni di serraggio sulla tavola
del pezzo, regolazione velocità e altri parametri è solitamente
basso

Andrea Chiarini Spianatura Utensile per spianatura 42


Profilatura e contornitura
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PRODUZIONE PER ASPORTAZIONE
Rettifica:
- E’ un’operazione di finitura con ottime precisioni geometriche fino ad un μm e valori
di rugosità superficiale fino a Ra (Rugosità media Aritmetica) = 0.05 μm
per lappature - lucidature
- La rettifica avviene tramite una ‘mola’, utensile fatto di materiale abrasivo. La mola
ha un moto rotatorio continuo. Il pezzo subisce un moto di avanzamento
intermittente
- Il Tempo ciclo dipende dalla rugosità da ottenere e dalle geometrie in
gioco (piana, filettature, gole, etc.) Di solito è alto.
- Il Tempo di set-up legato al cambio mola, operazioni di serraggio sulla tavola
del pezzo, regolazione velocità e altri parametri è solitamente
basso - medio

Prodotto lappato e lucidato


Andrea Chiarini Rettificatrice 43
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IMPIANTI DI SERVIZIO

Andrea Chiarini 44
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IMPIANTI DI SERVIZIO

Sono impianti complementari, collegati/inseriti agli impianti di


produzione e con una loro logica di progettazione e sviluppo.
Si classificano a seconda della funzione svolta e tipo di servizio

Tipo di funzione svolta:


 servizi di produzione e distribuzione dell’energia (elettrica,
pneumatica, termica etc.)
 controllo delle condizioni ambientali di lavoro (riscaldamento,
condizionamento, illuminazione, antincendio)
 rete dati
 servizi di trasporto di materiali solidi e fluidi
 servizi ambientali (trattamenti effluenti, trattamento acque,
vapori, fumi, etc.)
Andrea Chiarini 45
DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA

IMPIANTI DI SERVIZIO

ALCUNI DEGLI IMPIANTI DI SERVIZIO SONO TRATTATI IN MANIERA


APPROFONDITA IN ALTRI CORSI (ES. FISICA TECNICA), VEDREMO
COMUNQUE LE GENERALITA’.

IMPIANTI DI SERVIZIO, Es.:


 Rete elettrica
 Servizi idrici
 Aria compressa
 Servizi gas e vapore
 Servizio antincendio
 Rete dati
 Centrali tecniche

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IMPIANTI DI SERVIZIO

GLI IMPIANTI DI SERVIZIO SONO CLASSIFICATI ANCHE COME INPUT/


OUTPUT

IMPIANTI IN INPUT:
 energia elettrica, acqua fredda e calda, aria compressa,
gas industriali, etc.

IMPIANTI IN OUTPUT:
 fognature, fluidi reflui, scarichi aerei filtrati, scarichi liquidi

IMPIANTI BIDIREZIONALI
 ricircoli interni (es. acqua calda), rete dati, antincendio, etc.

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IMPIANTI DI SERVIZIO

RETE ELETTRICA
 L’energia elettrica è utilizza per:
illuminazione
azionamento motori elettrici
azionamento forni, riscaldatori, saldatrici, bagni galvanici
alimentazione apparecchiature di misura e controllo
alimentazione hardware
etc.

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RETE ELETTRICA

FORNITURA ENEL
 Tensioni e potenze :
BT, Bassa Tensione (230 -400V) fino a circa 100 KW
MT, Media tensione (15KV - 20KV) fino a circa 5MW
AT, Alta Tensione (132-150-220 KV) oltre i 5 MW

Gli impianti in alta tensione sono in dotazione soltanto a chi produce


e distribuisce energia elettrica

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RETE ELETTRICA

SCHEMI DI DISTRIBUZIONE PER MT INDUSTRIALE:


Distribuzione radiale, cavi protetti da interruttore in cabina
principale, alimentati da una o più sottocabine di
trasformazione
Distribuzione ad anello con cavi in MT protetti da
interruttore sia in cabina principale, sia ad ogni
input/output di sottocabina. Formano un anello chiuso

Andrea Chiarini 50
DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA

RETE ELETTRICA

SCHEMI DI DISTRIBUZIONE PER MT INDUSTRIALE:


Distribuzione radiale, cavi protetti da interruttore/
sezionatore in cabina principale, alimentati da una o
più sottocabine di trasformazione MT/BT

Cabina
principale Sotto cabina MT/BT

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA

RETE ELETTRICA

SCHEMI DI DISTRIBUZIONE PER MT INDUSTRIALE:


Distribuzione radiale, elementi caratterizzanti:
 un centro di alimentazione (punto di consegna) da cui
partono derivazioni
Vantaggi:
 guasti meglio identificabili
 semplicità ed economia costruttiva
Svantaggi:
 limitata possibilità di ampliamenti
 qualità scarsa (mancata compensazione carichi
nel centro di alimentazione)

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RETE ELETTRICA

SCHEMI DI DISTRIBUZIONE PER MT INDUSTRIALE:


Distribuzione ad anello con cavi in MT protetti da
interruttore sia in cabina principale, sia ad ogni
input/output di sottocabina. Formano un anello chiuso

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RETE ELETTRICA

SCHEMI DI DISTRIBUZIONE PER MT INDUSTRIALE:


Distribuzione ad anello, caratteristiche:
 in genere migliore per alimentari grossi carichi (es.
impianti con grossi motori elettrici), poiché porta ad
una migliore distribuzione dei carichi
 nel caso di sottocabine di trasformazione MT/BT si
possono utilizzare sezionatori a valle in modo da poter
isolare la parte in guasto

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RETE ELETTRICA

SCHEMI DI DISTRIBUZIONE PER MT INDUSTRIALE:


le linee aeree in cavo sono per lo più MT ed AT ed esterne
allo stabilimento
all’interno di solito si usano canaline e/o condotti sbarre
(per BT)

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RETE ELETTRICA

Ormai quasi tutta la distribuzione di BT in ambiente industriale avviene


tramite condotti sbarre

 Cavi:
 Costo contenuto
 Facilità di posa
 Bassa resistenza

 Condotti barre:
 Facilità di posa e reimpiego
 Derivazioni senza modifiche alla linea
 Flessibilità nell’aumento delle potenze
 Elevata resistenza al calore
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DISTRIBUZIONE
BT TRAMITE
CONDOTTI BARRE

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IMPIANTI DI SERVIZIO

RETE DI DISTRIBUZIONE ACQUA, UTILIZZO:


usi industriali
uso potabile
rete antincendio

Queste tipologie di reti sono solitamente distinte fra loro. Per piccoli
Impianti antincendio l’alimentazione può essere la medesima della rete
potabile od industriale

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RETE DI DISTRIBUZIONE ACQUA INDUSTRIALE
UTILIZZI:
raffreddamento impianti
raffreddamento utensili e processi (es. acque emulsionate)
materia prima di lavorazione (es. trasformazioni alimentari,
chimiche, etc.)
agente meccanico di forza (es. taglio a getto d’acqua)
utilizzo idraulico
produzione di vapore e trasporto calore
bagni per trattamenti (es. bagni galvanici)
trasporto di materie prime
trasporto reflui
impianti di condizionamento
lavaggio polveri e gas
etc.
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RETE DI DISTRIBUZIONE ACQUA


FONTI DI APPROVVIGIONAMENTO IDRICO:
acquedotti (solitamente per acque potabili ed uso
industriale)
acque superficiali (solitamente per antincendio ed uso
industriale )
falde sotterranee (solitamente per antincendio)

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SERBATOI SOPRAELEVATI DI ACCUMULO

 Assicurano disponibilità per


punte di consumo, interruzioni,
emergenze antincendio

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VASCHE INTERRATE DI ACCUMULO


 L’acqua è accumulata in una vasca e mandata in linea tramite
elettropompe

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SERBATOIO METALLICO FUORI TERRA


 Costano meno di quelli aerei ma in genere sono meno capienti

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA

RETE DI DISTRIBUZIONE ACQUA


ACCUMULO DELL’ACQUA:
l’acqua può essere direttamente pompata in rete
per consumi variabili intermittenti si usano:
 serbatoi di accumulo
 vasche in cemento armato interrate o seminterrate
 serbatoi metallici fuori terra

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
RETE DI DISTRIBUZIONE
 ESEMPIO ACQUE INDUSTRIALI ED ANTICENDIO: L’acqua è captata da
falda (pozzo) è successivamente accumulata in un serbatoio aereo e poi
inviata nello
stabilimento

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
RETE DI DISTRIBUZIONE
 ESEMPIO ACQUA POTABILE: L’acqua è captata da falda (pozzo) e
successivamente
potabilizzata

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA

ACQUA ANTINCENDIO
La rete antincendio è solitamente formata da una rete esterna
interrata ed una rete interna aerea
si preferiscono reti a maglie con collegamenti trasversali
interni

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RETE DI DISTRIBUZIONE ACQUE


Per la distribuzione acqua si possono utilizzare due tipologie di rete:
rete a pettine
rete a maglie od anello

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RETE A PETTINE
Più semplici da realizzare, in caso di carico su ramo questo va però
più in ‘crisi’. In caso di guasto rimane isolato

rete a maglie od anello

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RETE A MAGLIA O ANELLO


Più complessa da realizzare, carichi meglio distribuiti, miglior
flessibilità in caso di guasto ramo

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ARIA COMPRESSA
UTILIZZO:
comando o regolazione di utenze
forza motrice (martelli pneumatici, trasporti, etc.)
servocomando utensili (es. avvitatori)
come parte integrante dell’impianto

PRODUZIONE:
avviene tramite compressori
aspirano aria atmosferica, la comprimono alla p occorrente
la inviano nella rete di distribuzione

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
COMPRESSORI
GENERALITA’:
si preferisce in genere per motivi economici avere uno o
più compressori di alta potenza piuttosto che n piccoli
la loro portata è misurata in metri cubi aspirati in un’ora
riferiti ad 1,013 bar in assenza di umidità e a 20°
si utilizzano i ‘normal’ metri cubi/minuto, Nm3/min
TIPI DI COMPRESSORE PER USO INDUSTRIALE:
volumetrici alternativi (a pistoni)
volumetrici rotativi (a vite, a palette, di Roots, ad anello
liquido, ad elicoidi orbitanti)
dinamici assiali e radiali (non li trattiamo)

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COMPRESSORI VOLUMETRICI ALTERNATIVI A PISTONE
GENERALITA’:
si adatta alla generazione di basse, medie ed alte pressioni
di mandata, eventualmente mettendo più stadi
devono essere collegati ad un serbatoio dato che
funzionano in modo intermittente. Quando il serbatoio è
pieno un pressostato toglie l’alimentazione ai pistoni
COMPRESSORE A DUE STADI
L’aria è compressa prima da un
pistone e poi dall’altro
Valvole di aspirazione
Valvole di mandata

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COMPRESSORI ROTATIVI A VITE ELICOIDALE
GENERALITA’:
caratteristiche di rendimento migliori al precedente,
buona silenziosità in virtù del basso numero di organi in contatto
sono costituiti da due rotori a vite ad assi paralleli con rispettive eliche
destrorse e sinistrorse che ruotano in senso contrario l’uno rispetto
all’altro. Fluido aria - olio
E’ necessaria una copiosa lubrificazione per
evitare trafilamenti d’aria e per assicurare la
refrigerazione ai rotori
L’aria aspirata viene compressa grazie alla
particolare forma delle viti, che riducono
progressivamente il volume trasportandola da
una estremità all’altra: aspirazione - utilizzo
buone portate con pressioni medie(10 bar)
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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
COMPRESSORI ROTATIVI A VITE ELICOIDALE
VANTAGGI DEL COMPRESSORE A VITE

Maggiore affidabilità (costruttivamente più semplice, prob. di guasto


minore, es. MTTF valvole 5000-8000 h);
Maggior durata
Miglior rendimento volumetrico (meno spazi nocivi)
Minori perdite di carico (No valvole di mandata ed aspirazione)
Più silenzioso
Vibrazioni contenute

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
COMPRESSORI ROTATIVI A PALETTE
GENERALITA’:
un involucro cilindrico (statore), all’interno del quale gira
eccentricamente un tamburo (rotore)sul quale sono state ricavate delle
scanalature radiali
In queste scanalature scorrono sottili lamelle di
acciaio che si spostano verso lo statore durante la rotazione per effetto
della forza centrifuga. L’aria è progressivamente compressa durante la
rotazione del rotore.
gira a velocità basse (1500 giri/min circa) , pertanto molto affidabile

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
COMPRESSORI DI ROOTS O A LOBI
GENERALITA’:
poco utilizzato per gli scarsi rendimenti
max 3 bar con scarse portate
due ingranaggi assemblati su lobi aspirano aria e la convogliano alla
mandata
La compressione però avviene in mandata e non in camera,
abbassando le pressioni
Prevalentemente usato come
pompa a vuoto o per trasporto
pneumatico

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
CAMPI DI IMPIEGO DEI COMPRESSORI

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
INSONORIZZAZIONE DEI COMPRESSORI

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA

SERBATOI DEI COMPRESSORI


GENERALITA’:
il serbatoio polmone assicura pressioni
e portate relativamente costanti
attiva/disattiva il funzionamento del
compressore, con risparmi di energia
favorisce la separazione della condensa
per via del flusso basso -alto

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA

SERBATOI DEI COMPRESSORI


DIMENSIONI IN METRI CUBI:
per compressori con pressioni di esercizio
max di 10 bar e portate fino a 100 Nm3/min
la capacità del serbatoio deve essere
almeno un decimo in metri cubi della portata

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
SEPARAZIONE OLIO-CONDENSA NEL CASO DI COMPRESSORI A VITE

L’aria compressa contiene più acqua. Un compressore che lavora a 7 bar con 20 L/sec di portata
aspirando aria a 20° e 80% di umidità produce 80 litri di acqua in 8 ore… per l’acqua si usano
tipicamente gli essicatori . Nel caso di olio miscelato ad acqua come per i compressori a vite
occorre separare prima di rimettere in circolo l’olio

Filtro meccanico di
particelle
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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
COMPRESSORI E RETI

 la velocità dell’aria nelle tubazioni non supera normalmente i 10-


15m/sec

 la perdita di carico massima fra il compressore e le estremità rete


devono essere contenute attorno ai 0,5 bar. Gli essiccatori aria possono
‘rubare’ 0,2 bar

 I consumi in aria delle apparecchiature utenze si misurano in litri/min

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA

ESEMPI DI CONSUMI MEDI DI ALCUNE APPARECCHIATURE INDUSTRIALI

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DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA
GAS INDUSTRIALI E VAPORE
PROCESSI AD UTILIZZO DI GAS INDUSTRIALI:
ossigeno ed acetilene per saldature e taglio metalli
anidride carbonica come miscela per saldature
ossigeni per combustioni industriali
‘insufflamenti’ nei processi di fusione metalli

possono bastare serbatoi localizzati


se vengono utilizzati in più parti dello
stabilimento allora si può valutare la rete radiale o ad anello

IL VAPORE È CONSIDERATO UN GAS INDUSTRIALE, SERVE A:


fornire acqua calda
riscaldare gli impianti
fornire calore in particolari fasi del processo produttivo
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