8.6 Inspección de conexiones soldadas.

Las responsabilidades de inspección de soldadura deben establecerse en los documentos del

contrato. Ni AWS ni AISC, ni los códigos de construcción, proporcionan una lista completa de
todas las tareas de inspección de soldadura. De acuerdo con AWS D1.1, el fabricante y el
constructor deben realizar las tareas de inspección, denominadas "inspección del contratista".

La inspección de soldadura de terceros realizada por un individuo o una empresa que informa
al propietario o ingeniero, denominada inspección de "garantía de calidad", se debe realizar
cuando lo requiera la autoridad competente (AHJ), el código de construcción aplicable (ABC),
el comprador, el propietario, o ingeniero de registro (EOR).

Las tareas de inspección de soldadura se designan como "observar" o "realizar". Observar (O)
significa que el inspector observa estos elementos de forma aleatoria. Ejecutar (P) significa que
el inspector realiza la tarea en cada junta o miembro soldado. En las Disposiciones Sísmicas de
AISC, para soldaduras en el sistema de resistencia de fuerza sísmica (SFRS), la observación
debe realizarse de forma aleatoria, diaria.

8.6.1 Inspección anticipada

Personal de soldadura: Antes de realizar la soldadura, el personal de soldadura (soldadoras y

operadores de soldadura) debe ser calificado por el fabricante o montador responsable de la
soldadura. Los soldadores son personas que manipulan el electrodo de soldadura a mano para
realizar la soldadura mediante procesos manuales o semiautomáticos.

El fabricante responsable de la soldadura debe someter a prueba a cada soldadora y operador

de soldadura. Estos individuos son probados y categorizados por:

 • Proceso de soldadura
 • Posición de soldadura
 • Clasificación de electrodos, de SMAW.
 • Rango de espesor del metal base.
 • Tipo de soldadura

Las pruebas pueden ser realizadas por el fabricante o constructor o por una organización
independiente. Los registros de calificación de rendimiento de soldadura (WPQR) deben
completarse para la revisión del inspector antes del inicio de la soldadura.

La calificación de un soldador o de un operador de soldadura para un empleador permanece

vigente indefinidamente, siempre que continúe soldando en ese proceso dado. Si el soldador
no usa ese proceso por un período de más de 6 meses, el individuo debe completar y pasar
una prueba de soldadura.

Equipo de soldadura: El equipo utilizado para la soldadura debe estar en buenas condiciones
y ser capaz de proporcionar la salida necesaria para la soldadura. El inspector debe verificar los
registros de mantenimiento y prueba del equipo a emplear, y si es necesario, usar equipo de
prueba eléctrico para verificar que la configuración del equipo y la salida de la máquina de
soldadura sean adecuadas.
Procedimientos de soldadura: La especificación de procedimiento de soldadura (WPS) puede
ser precalificado o calificado por prueba. Los WPS son escritos por el fabricante o constructor,
Los WPS son específicos para los siguientes parámetros:

 • Proceso de soldadura
 • Base de metal (clasificación de acero, resistencia, tipo)
 • Espesor del metal base (rango)
 • Clasificaciones de electrodos.
 • Clasificaciones de flujo
 • Gases de protección.
 • Tipo de junta (tope, tee, esquina)
 • Tipo de soldadura (surco, filete, tapón)
 • Detalles del diseño de la junta (apertura de la raíz, ángulo de ranura, cara de la raíz,
uso del respaldo)
 • Uso del backgouging.
 • Posición (plana, horizontal, vertical, elevada, tubular)

Usando los parámetros anteriores, se establecen las siguientes variables:

 • Número y posición de los pases.

 • diámetro del electrodo
 • polaridad
 • Velocidad de alimentación actual o de alambre, o ambas
 • Velocidad de viaje
 • Voltaje
 • Técnica
 • Caudal de gas de protección (si se usa)
 • Requisitos de precalentamiento, interpass y postheat
 • requisitos de limpieza

8.6.2 Inspección previa a la soldadura.

Calidad del metal base: La calidad del metal base es adecuada para la soldadura. El acero que
se va a soldar debe estar limpio y suave, y sin discontinuidades en la superficie, como
desgarres, grietas, aletas y juntas. Tales discontinuidades superficiales podrían propagarse en
la soldadura en forma de grietas. La superficie también debe estar libre de óxido excesivo,
incrustaciones, escoria, humedad, grasa, aceite y cualquier otro material que pueda causar
problemas de soldadura.

Preparación de articulaciones y acondicionamiento: Se permiten brechas de 1/16 pulg. (1.6

mm) o menos entre partes sin corrección. Si el espacio excede 1/16 in (1.6 mm) pero no 3/16
in (5 mm), entonces las dimensiones de la pata de la soldadura de filete deben aumentarse
para compensar el espacio entre las partes. Los espacios de más de 3/16 pulg. (5 mm) se
permiten solo con materiales gruesos de más de 3 pulg. (76 mm).
La alineación de las piezas en las juntas a tope puede ser crítica, dependiendo de la aplicación.
AWS D1.1 requiere una alineación dentro del 10% del grosor de la pieza, que no exceda de 1
in8 in (3 mm), cuando se evita que las piezas se doblen debido a dicha desalineación.

Antes de comenzar a soldar, el soldador debe verificar el ajuste de las soldaduras de ranura y
de filete antes de soldar. Las dimensiones de la junta, como el ángulo de la ranura, la abertura
de la raíz y la cara de la raíz, se deben mostrar en el WPS.

Consumibles de soldadura: Los electrodos SMAW con bajo contenido de hidrógeno requieren
inspección y monitoreo, incluidos los requisitos para las temperaturas de horneado y
almacenamiento y los límites de tiempo de exposición. Los flujos para SAW requieren un
almacenamiento seco y libre de contaminación, con la eliminación de la parte superior de 1
pulgada (25 mm) de material de bolsas previamente abiertas antes de su uso.

Los materiales de soldadura como electrodos, flujos y gases de protección deben contar con
certificados de conformidad de los fabricantes que indiquen que cumplen con la norma de
metal de aportación de la serie A5 de American Welding Society.

Condiciones de soldadura: El soldador y el equipo de soldadura deben tener condiciones

adecuadas para la soldadura. La temperatura del área que rodea a la soldadura debe estar por
encima de 0 ° F (–18 ° C). La temperatura en la vecindad general puede ser más baja, pero se
debe proporcionar calentamiento para elevar la temperatura inmediatamente alrededor de la
soldadura al menos a esta temperatura. Las superficies a soldar no deben estar mojadas o
expuestas a la humedad. Se deben evitar los vientos fuertes. Para GMAW, GTAW, EGW y
FCAW con protección de gas, la velocidad del viento no debe exceder 5 mi / h (8 km / h), lo
que requiere cerramientos de protección en la mayoría de las aplicaciones de campo.

Precalentar: El precalentamiento del acero es necesario para los aceros gruesos, ciertos aceros
de alta resistencia y los aceros cuando su temperatura es inferior a 32 ° F (0 ° C). Cuando la
temperatura del acero es inferior a 32 ° F (0 ° C), el acero debe calentarse al menos a 70 ° F (21
° C). Cuanto más grueso sea el acero, mayor será la temperatura de precalentamiento
requerida. Los aceros de mayor resistencia también requieren precalentamientos más altos.

8.6.3 Inspección durante la soldadura

Esto incluye el mantenimiento de la temperatura del paso intermedio durante la soldadura,

generalmente la misma temperatura requerida para el precalentamiento. Cada paso debe ser
limpiado a fondo e inspeccionado visualmente por el soldador, con el inspector verificando
mediante observación aleatoria que el soldador está realizando esta tarea. Se debe mantener
el control de los electrodos, especialmente los electrodos SMAW de bajo contenido de
hidrógeno. En algunos casos, las pruebas no destructivas pueden realizarse en varias etapas
durante la soldadura.

8.6.4 Inspección después de la soldadura

Después de completar la soldadura, se debe realizar una inspección visual de todas las
soldaduras para verificar que cumplan con los criterios de calidad de soldadura visual
aplicables. Todas las soldaduras deben medir su tamaño, longitud y ubicación para verificar
que cumplan con los requisitos del proyecto.

Los golpes de arco se deben eliminar y la superficie del metal base debe repararse e
inspeccionarse. En ciertos lugares, como miembros sujetos a fatiga y zonas protegidas de
conexiones y miembros sísmicos, las soldaduras involuntarias o las soldaduras temporales
pueden afectar negativamente el rendimiento del miembro o la conexión. Después de
completar la inspección visual de la soldadura, se realizan pruebas no destructivas de la
soldadura completa, si así lo requieren los documentos del contrato.

8.6.5 Pruebas no destructivas

NDT Methods:

La primera forma común de NDT es la prueba visual (VT). La mayoría de la inspección visual se
realiza sin el uso de lupas. Se pueden usar lentes de aumento para examinar más de cerca las
áreas que se sospecha de grietas y otras discontinuidades pequeñas, pero potencialmente
significativas. Se requiere luz adecuada y buena agudeza visual.

Una forma mejorada de inspección visual es la prueba de penetración (PT). La superficie de

soldadura y el acero circundante se limpian a fondo. Se aplica un tinte líquido penetrante a la
superficie de la soldadura y se deja que penetre en grietas, poros y otras discontinuidades de
la superficie. Después de un tiempo (tiempo de permanencia), se retira el penetrante y se
aplica un revelador a la superficie. Las pruebas de penetración solo pueden detectar
discontinuidades en la superficie.

La prueba de partículas magnéticas (MT) se puede usar para detectar discontinuidades

superficiales y ligeramente subsuperficiales. El límite general de la profundidad del examen es
de aproximadamente 1⁄8 in (3 mm). Un campo magnético cerca de la superficie del acero se
induce en la región de la soldadura a través del uso del yugo y la fuente de alimentación. Las
partículas magnéticas finas, típicamente hierro, se aplican luego a la superficie del acero. El
inspector interpreta la posición y la naturaleza de las partículas, para indicar una grieta u otra
discontinuidad en la superficie

La prueba ultrasónica (UT) es el método preferido de NDT para la detección de

discontinuidades. Es capaz de probar soldaduras de aproximadamente 5/16 a 8 in (8 a 200
mm) de grosor. El método más común de prueba utiliza un modo de eco de pulso similar al
radar o al sonar. La unidad de control envía señales electrónicas a un transductor hecho de
material piezoeléctrico. La energía eléctrica es transformada por el transductor en energía de
vibración. La vibración se transmite a la soldadura a través de un líquido de acoplamiento. La
vibración atraviesa la soldadura hasta que una discontinuidad u otra interrupción, como un
borde o extremo del material, interrumpe la vibración.

Las pruebas radiográficas (RT) se realiza, utilizando rayos X o rayos gamma, enviando energía a
la soldadura de acero. La película se coloca en el lado de la soldadura opuesta a la fuente de
energía. El acero y el metal de soldadura absorben energía, reduciendo la exposición de la
película, pero las discontinuidades volumétricas de la soldadura permiten que más energía
llegue a la película, produciendo un área oscurecida en la película para ser interpretada por el
radiógrafo. Las pruebas radiográficas son efectivas en aceros de hasta 9 in (230 mm) de
espesor.

Especificación de NDT: Para estructuras de edificios, la AISC, cita conexiones soldadas

específicas que se requieren para recibir NDT. Éstos incluyen:

1. Para estructuras en la categoría de riesgo III o IV, los niveles de riesgo más altos, todas
las soldaduras de ranura CJP que están sujetas a la carga de tensión aplicada
transversalmente en las juntas a tope, T y esquinas, en materiales de 5/16 in (8 mm)
grueso o mayor. Las soldaduras de ranura CJP cargadas en corte o en compresión no
están incluidas.
2. Para estructuras en la categoría de riesgo II, el 10% de las soldaduras de ranura CJP en
las juntas a tope, T y esquinas sujetas a cargas de tensión aplicadas transversalmente,
en materiales de 5/16 pulg. (8 mm) de espesor o más. El 10% se aplica al número de
soldaduras, seleccionada al azar, no interpretarse como el 10% de la longitud de todas
las soldaduras. Las soldaduras de ranura CJP cargadas en corte o en compresión no
están incluidas.
3. Para aplicaciones de fatiga, las soldaduras de ranura CJP en juntas a tope que
requieren que la solidez de la soldadura se establezca mediante inspección ultrasónica
o radiográfica se someten a RT o UT, según lo prescrito. Se prohíbe la reducción en la
tasa de UT

8.6.6 Criterios de aceptación de la soldadura.

El ingeniero establecerá los criterios de aceptación que se utilizarán para la calidad de la

soldadura. En general, las juntas con carga cíclica y tubular requieren estándares de calidad
más altos que las juntas no tubulares cargadas estáticamente.

Debido a que los criterios de aceptación encontrados en AWS D1.1 se basan en la mano de
obra, en lugar de la calidad necesaria para la integridad estructural, se pueden utilizar criterios
de aceptación alternativos para ahorrar tiempo y costos. Además, las reparaciones de algunas
soldaduras con discontinuidades inocuas pueden causar más daño al material en forma de
discontinuidades adicionales, menor tenacidad, zonas afectadas por el calor más grandes, más
distorsión y mayores tensiones residuales.

En los Estados Unidos, el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica publicó los Criterios de
Aceptación de Soldadura Visual, NP-5380, para su uso en reinspecciones de soldaduras
estructurales cargadas estáticamente en las instalaciones de plantas de energía nuclear
existentes, y ha sido aceptado para su uso por la Comisión Reguladora Nuclear.