UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PREPARATORIO
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL MECÁNICA

Tema: Medición de velocidad de entrada y salida de una caja

reductora

Alumno: Criollo Luis

Docente: Ing. Johanna Tobar

NRC: 2735

Fecha: 09 de agosto del 2018

PORTABRIL – AGOSTO 2018

Tema: Medición de velocidad de entrada y salida de una caja reductora
Objetivo
Sensar la velocidad de entrada y salida de una caja reductora.
Marco Teórico
Reductor de velocidad
Los reductores son empleados para el accionamiento de toda clase de máquina de
uso industrial y cotidiano que necesiten disminuir la velocidad de un motor eléctrico de una
forma segura y eficiente. En este sentido, los reductores adaptan la velocidad de un motor
para entregar el par que necesita una máquina para su correcto funcionamiento.
Como sistema de transmisión, las cajas reductoras de los reductores destacan por su
elevada complejidad, pudiéndose diseñar infinidad de sistemas de reducción en función de
las necesidades y particularidades de cada aplicación.
Referencia (1)
Reductores de engranajes
Engranajes Rectos
Es el tipo de engranaje más común, su particularidad se basa en que sus dientes están
montados en ejes paralelos. Los reductores de engranajes rectos se utilizan cuando se
requiere transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.
Referencia (2)
Aquí sus características

 Utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (alrededor de 500 KW)

 Ofrece una relación de velocidad constante y estable.
 Más eficientes si lo comparamos con un engranaje helicoidal del mismo tamaño.

Figura 1. Engranajes rectos

Reductores de ejes paralelos

Son un tipo de motor-reductor de engranajes que se sirven de estos mismos para realizar la reducción
de velocidad óptima. El eje del motor y del motor-reductor está en planos paralelos, esta disposición
permite conseguir cajas reductoras muy planas.

Los reductores de ejes paralelos pueden utilizar tres tipos de engranajes para realizar la transmisión,
la elección de uno u otro dependerá de la aplicación final.

Referencia (2)

¿Qué ventajas tiene un reductor de ejes paralelos?

 Un diseño compacto, que se traduce en un menor peso y espacio

 Alcanzan un rango de potencia de hasta 200 KW.
 Baja vibración, bajo nivel sonoro.

CALCULO DE ENGRANAJES RECTOS

𝑟 = 1.2
𝑍1 𝑊2
𝑟= =
𝑍2 𝑊1
Donde

𝑟 = relación de transmisión
𝑍1 = número de dientes del engranaje de entrada
𝑍2 = número de dientes del engranaje de salida
VARIABLES A SENSAR

𝑊2 = velocidad angular de salida transmitida

𝑊1 = velocidad angular de entrada
CÁLCULO REALIZADO

𝑟 = 1.2
𝑍1
= 1.2
𝑍2
𝑍1 = 1.2 ∗ 𝑍2
Suponiendo que 𝑍2 = 25 dientes

𝑍1 = 1.2 ∗ 25
𝑍1 = 30 dientes
Modulo 𝑀 = 2

ENGRANAJE DE ENTRADA

Diámetro exterior

𝐷𝑒 = (𝑍 + 2) ∗ 𝑀 = (30 + 2) ∗ 0.5 = 16 𝑚𝑚
Diámetro primitivo

𝐷𝑝 = 𝑍 ∗ 𝑀 = 30 ∗ 0.5 = 15 𝑚𝑚

Diámetro Interno

𝐷𝑖 = 𝐷𝑝 − 2.5 ∗ 𝑀 = 15 − 2.5 ∗ 0.5 = 13.75 𝑚𝑚

Altura del diente

ℎ = 2.25 ∗ 𝑀 = 2.25 ∗ 0.5 = 1.125 𝑚𝑚

Paso circular

𝑃𝑐 = 𝜋 ∗ 𝑀 = 𝜋 ∗ 0.5 = 1.57 𝑚𝑚

Espesor de diente
𝑃𝑐 1.57
𝑒= = = 0.78 𝑚𝑚
2 2
Pie de diente

𝐵 = 1.25 ∗ 𝑀 = 1.25 ∗ 0.5 = 0.625 𝑚𝑚

Cabeza del diente

𝑆 = 𝑀 = 0.5𝑚𝑚
Angulo entre dientes
360
𝜃= = 12°
30
Radio del entalle
𝑃𝑐 1.57
𝑟= = = 0.13𝑚𝑚
12 12
Hueco del diente
21 21
𝑊 = 𝑃𝑐 ∗ = 1.57 ∗ = 0.82 𝑚𝑚
40 40
 ENGRANAJE DE SALIDA

Diámetro exterior

𝐷𝑒 = (𝑍 + 2) ∗ 𝑀 = (72 + 2) ∗ 0.5 = 37 𝑚𝑚
Diámetro primitivo

𝐷𝑝 = 𝑍 ∗ 𝑀 = 72 ∗ 0.5 = 36 𝑚𝑚

Diámetro Interno

𝐷𝑖 = 𝐷𝑝 − 2.5 ∗ 𝑀 = 36 − 2.5 ∗ 0.5 = 34.75 𝑚𝑚

Altura del diente

ℎ = 2.25 ∗ 𝑀 = 2.25 ∗ 0.5 = 1.125𝑚𝑚

Paso circular

𝑃𝑐 = 𝜋 ∗ 𝑀 = 𝜋 ∗ 0.5 = 1.57 𝑚𝑚

Espesor de diente
𝑃𝑐 1.57
𝑒= = = 0.78𝑚𝑚
2 2
Pie de diente

𝐵 = 1.25 ∗ 𝑀 = 1.25 ∗ 0.5 = 0.625 𝑚𝑚

Cabeza del diente

𝑆 = 𝑀 = 0.5 𝑚𝑚
Angulo entre dientes
360
𝜃= = 5°
72
Sensores de revoluciones inductivos

Aplicación

Los sensores de revoluciones del motor (sensores de barra), también llamados transmisores de
revoluciones o r.p.m, se emplean para:

Medir el número de revoluciones del motor

Detectar la posición del cigüeñal (posición de los pistones del motor).

El número de revoluciones se calcula mediante el intervalo de tiempo entre las señales del sensor. La
señal de este sensor es una de las magnitudes más importantes del control electrónico del motor.

Estructura y funcionamiento

El sensor está montado (separado por un entrehierro) directamente frente a una rueda de impulsos
ferromagnética (figura inferior, pos. 5). Contiene un núcleo de hierro dulce (espiga polar) (3) rodeado
por un devanado (4). La espiga polar comunica con un imán permanente (1). Hay un campo
magnético que se extiende sobre la espiga polar y penetra en la rueda de impulsos (5). El flujo
magnético a través de la bobina depende de si delante del sensor se encuentra un hueco o un diente
de la rueda de impulsos. Un diente concentra el flujo de dispersión del imán. Se produce una
intensificación del flujo útil a través de la bobina. Por contra, un hueco debilita el flujo magnético.
Estos cambios en el flujo magnético inducen en la bobina una tensión sinusoidal de salida que es
proporcional a la velocidad de las variaciones y, por tanto, al número de revoluciones (figura 2). La
amplitud de la tensión alterna crece intensamente a medida que aumenta el número de revoluciones
(pocos mV... >100 V). Existe una amplitud suficiente a partir de un número mínimo de 30 revoluciones
por minuto.

Referencia (3)

Figura 2. Posicionamiento del sensor

Bibliografía

[1] https://clr.es/blog/es/reductores-velocidad-funcionamiento/

[2] https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/objetos/tutorial159.pdf

[3] http://www.aficionadosalamecanica.net/sensores2-modelos.htm