Libro Tecnologia Industrial

Contenido
CAPITULOI
1.1 INTRODUCCION 01
1.1.1 Producci6n Manufacturera 01
1.1.2 Exportaciones de la lndustria Textil 02
1.2 MATERIA PRIMA 03

1.2.1 Fibras Textiles 03
1.2.2 Propiedades de las Fibras 03
1.2.2.1 Estructura Externa 04
1.2.2.2 Composici6n Quimica 04
1.2.2.3 Estructura Interna 04
1.2.3 Clasificaci6n de las Fibras 05
1.2.3.1 Fibras Naturales 05
1.2.3.2 Fibras Qulmicas 06
1.3 PROCESO DE HILATURA 07

1.3.1 Hilatura de las Fibras 07
1.3.1.1 Metodos de Hilatura de Fibras Artificiales 07
1.3.2 Hilatura de Fibras Cortas 08
1.3.2.l Métodos de Hilatura de Fibras Cortas 08
1.3.3 Elaboraci6n de Telas 09
1.3.3.1 A partir de Peliculas 09
1.3.3.2 A partir de Espumas 09
1.3.3.3 Fieltro 10
1.3.3.4 Trencilla o Entretejido 10
1.3.3.5 Tejido de Punto 10
1.3.3.6 Encaje 10
1.3.3.7 Tejidos en Telar 10
1.4 TEÑIDO 10
1.4.1 Curvas de Teñido 12
1.4.1.l Diagramas Tiempo-Temperatura 12
1.5 BIBLIOGRAFIA
15
CAPITULO II
2.1 INTRODUCCION 16
2.1.l Producci6n 16
2.1.2 Exportaci6n Pesquera 18
2.1.3 Productos Obtenidos a partir de! Procesamiento de! Pescado 19
2.1.3.1 Harina de Pescado 19
2.1.3.2 Tipos de Harina de Pescado 19
2.1.3.3 Aceite de Pescado 20
2.1.3.4 Venta y Cotización de Productos Pesqueros 20
2.2 MATERIA PRIMA E INSUM OS 21

2.2.1 Materia Prima 21
2.2.2 Insumos 21
2.3 PROCESO
2.3.l Descarga y Pesado de la Materia Prima 21
2.3.2 Coccion 23
2.3.2.1 Desaguado 23
2.3.2.2 Prensado 23
2.3.2.3 Separado de Sólidos Insolubles 23
2.3.2.4 Centrifugado 23
2.3.2.5 Agua de Cola
2.3.3 Secado 23 24
2.3.4 Molido 24
2.3.5 Dosificación de Antioxidante 24
2.3.6 Ensacado y Almacenaje 24
2.4 BIBLIOGRAFIA 24
CAPITULO III
3.1 INTRODUCCION 25
3. 1.1 Mercado de Producci6n 26
3.1.1.1 Empresas Productoras 26
3. l.l.2 Empresas Comercializadoras 26
3. l.1.3 Mercado de Destino de los Productos a N ivel Internacional 26
3.1.1.4 Producto Bruto Intemo en la Industria Quimica 26
3.1.1.5 Indice de! Volumen Fisico de la Soda Caustica Liquida 27
27
3.2 MATERIA PRIMA
3.2.l Cloruro de Sodio 27
3.2.2 Agua 28
3.2.3 Floculante 28
3.3 DESCRIPCION DEL PROCESO 28
3 .3 .1 Proceso de Cloro-Soda 28
3.3.1.1 Sección de Preparación de Salmuera 28
3.3.1.2 Sección de Celdas 29
3.3.1.3 Sección de Purificacion y Compresión de Cloro 29
3.3.2 Sustancias Derivadas del Proceso Cloro Soda 30
3.3.2.l Sección de Acido Clorhidrico 30
3.3.2.2 Sección de Hipociorito de Sodio 31
3.3.2.3 Sección de Hidroxido de Sodio Sólido 33
3.4 BIBLIOGRAFIA 33
CAPITULOIV
4.1 INTRODUCCION 35

4.2.1 Descomposici6n de los Alimentos 36
4.3 METODOS DE CONSERVACION 37

4.3.l Conservación por Refrigeraci6n 37
4.3.2 Conservación por Congelaci6n 38
4.3.2.1 Congelación en Aire 39
4.3.2.2 Congelación por Inmersion Directa 39
4.3.2.3 Congelación por Contacto Indirecto con Refrigerantes 39
4.3.2.4 Congelaci6n con Aire Liquide, Nitrogeno o Bioxido de Carbono 39
4.3.2.5 Ultra-Congelaci6n 40
4.3.3 Conservación Por Secado 41
4.3.3.1 Secadores Adiabaticos 42
4.3.3.2 Secadores con Transferencia de Calor 42
4.3.4 Conservacion por Enlatado 42
4.3.4.1 Calor Seco 42
4.3.4.2 Calor Humedo 42
4.3.5 Conservación por Fermentaci6n y Encurtido 43
4.3.5.1 Fermentacion 44
4.3.5.2 Encurtido 45
4.3.6 Conservacion Como Concentrado de Azucar 46
4.3.6.1 Jalea 46
4.3.6.2 Compota 46
4.3.6.3 Ates de Fruta 46
4.3.6.4 Mermelada 46
4.3.6.5 Pastas de Frutas 47
4.3.6.6 Fruta Confitada 47
4.3.6.7 Fruta Glaseada: 47
4.3.7 Conservaci6n con Aditivos Quimicos 47
4.3.7.1 Sal (Cloruro de Sodio) 47
4.3.7.2 Nitritos y Nitratos 48
4.3.7.3 Dióxido de Azufre y Sulfitos 48
4.3.7.4 Acido Acetico y Acetatos 48
4.3.7.5 Acido Sorbico y Sorbatos 49
4.3.7.6 Acido Propi6nico y Propianatos 49
4.3.7.7 Acido Benzoico y Benzoatos 49
4.3.7.8 Per6xido de Hidr6geno 49
4.3.8 Conservación con Radiaciones Ionizantes 50
4.3.8.1 Niveles de Tratamientos y Efectos: 51
4.4 BIBLIOGRAFIA 51
CAPITULO V
5.1 INTRODUCCI ON 53
5.1.1 Producción y Ventas de Grasas y Aceites 53
5.1.2 Empresas Productoras de Aceites y Grasas 54
5.1.2.1 Aceites 54
5.1.2.2 Margarinas 54

5.2.1 Algod6n 55
5.2.1.l Composición de] Algodón 55
5.3 PROCESO 55
5.3.l Extracción 55
5.3.1.1 Extracción Mecanica 55
5.3.1.2 Extracción por Solvente 57
5.3.2 Refinaci6n Alcalina 57
5.3.2.l Desgomado 59
5.3.2.2 Neutralización 59
5.3.2.3 Re-refinacion 59
5.3.2.4 Lavado 59
5.3.2.5 Secado 59
5.3.3 Blanqueo 61
5.3.3.l Formación de Torta en los Filtros 61
5.3.3.2 Blanqueo · 61
5.3.3.3 Filtración de Arcillas 61
5.3.4 Hidrogenaci6n 62
5.3.4.1 Pre-Tratamiento 62
5.3.4.2 Secado 63
5.3.4.3 Dosificaci6n del Catalizador 63
5 3.4.4 Filtración 63
5.3.5 Fraccionamiento 63
5.3.5.1 Acondicionamiento 64
5.3.5.2 Cristalización 65
5.3.5.3 Filtracion 65
5.3.6 Deodorización 65
5.3.6.l Temperatura de Deodorización 67
5.3.6.2 Cantidad de Vapor Inyectado 67
5.4 BIBLIOGRAFIA 67
CAPITULO VI
6.1 INTRODUCCION 69
6.1.l Producci6n Nacional 69
6.3 PROCESO 71
6.3.1 Procesamiento del Maiz 71
6.3.l.l Limpieza 71
6.3.1.2 Maceración 71
6.3.1.3 Separaci6n del germen 72
6.3.1.4 Molienda 72
6.3.1.5 Separaci6n de! gluten del almidón 72
6.3.2 Procesamiento del Trigo 73
6.3.2.1 Recepción y limpieza Preliminar 73
6.3.2.2 Limpieza 73
6.3.2.3 Acondicionamiento 73
6.3.2.4 Rotura o Quebrantamiento 73
6.3.2.5 Cernido 73
6.3.2.6 Purificaci6n 73
6.3.2.7 Sernolas 73
6.3.2.8 Reducción 73
6.3.3 Tratamiento Industrial de! Arroz 75
6.3.3.1 Productos Derivados 75
6.4. BIBLIOGRAFIA 75
CAPITULO VII
7.1 INTRODUCCION 77
7.1.l Mercado de Producción 77
7.1.1.1 Empresas Productoras y Comercializadoras 77
7.1.1.2 Producción Nacional 78
7.1.2 Azucares 78
7.1.3 Sacarosa 79

7.2.1 Cafia de Azucar 80
7.2.2 Cal 81
7.2.3 Carbón de Huesos 81
7.2.4 Colorantes 82
7.3 PROCESO 82
7.3.1 Producción del Azucar 82
7.3. l.l A partir de la Cafta de Azucar 82
7 3.1.2 Azucar a partir de la Remolacha 84
7.4 BIBLIOGRAFIA 85
CAPITULO VIII
8.1 INTRODUCCION 87
8.1.1 Produccion y Venta de Embutidos 87
8.1.1. l Producción de Carne 88
8 .1.1.2 Vo lumen de Venta de Ernbutidos y Carnes Preparadas 88

8.2.1 Composición de la Carne 88
8.2.1.1 Proteinas mas Importantes de la Carne 89
8.2.2 Características de la Carne para Elaborar Embutidos 89
8.2.2.1 Color 89
8.2.2.2 Grado de Maduraci6n 90
8.2.2.3 Capacidad de Retención 90
8.2.3 Propiedades y Clasificaci6n de los Embutidos 91
8.2.3. l Propiedades 91
8.2.3 .2 Clasificacion 91
8.3 PROCESO 92
8.3.1 Embutidos Crudos 92
8.3.2 Embutidos Cocidos 92
8.3.3 Embutidos Escaldados 93
8.3.4 Carnes Curadas y Ahumadas 93
8.3.4.1 Tocinos 94
8.3.4.2 Jamones 94
8.4 BIBLIOGRAFIA 96
CAPITULOIX
9.1 INTRODUCCION 97
9.1.1 Producci6n de Bebidas 98

9.2. I Bebidas Carbonatadas 99
9.2.1.l Azucar 99
9 .2.1.2 Saborizantes 99
9.2.1.3 Colorantes 99
9.2.1.4 Acidulantes 99
9.2.1.5 Acido Citrico 99
9.2.1.6 Preservantes 100
9.2.1.7 Agua Tratada 100
9.2.l.8 Dioxide de Carbono 100
9.2.2 Materia Prima para la Fabricaci6n de Cerveza 100
9.2.3 Materia Prima para la Elaboraci6n del Vino 100
9.2.4 Materia Prima para Licores 101
9.3 PROCESO 102

9.3.1 Procesos de las Bebidas Gaseosas 102
9.3.l.l Tratamiento de Agua 102
9.3.1.2 Diluci6n de! Gas Carbónico 102
9.3.1.3 Aumento de la Absorción de! Gas carb6nico 102
9.3.l.4 Esterilizaci6n e Higiene 103
9.3.2 Procesos para la Fabricación de Cerveza 104
9.3.2.l Transporte 104
9.3.2.2 Molienda 104
9.3.2.3 Maceraci6n 105
9.3.2.4 Filtraci6n 106
9.3.3 Procesos de Elaboraci6n del Vino 106
9.3.4 Procesos para la Elaboraci6n de] Alcohol 107
9.3.4.1 Recepci6n de Materia Prima 107
9.3.4.2 Pre-Fermentaci6n 109
9.3.4.3 Fennentaci6n 109
9.3.4.4 Destilaci6n 109
9.4 BIBLIOGRAFIA 109
CAPITULOX
10.1 INTRODUCCION 111
111
1.0.1.l Marco Nacional
111
1.0.1.1.1 Producci6n Minera en el Peru
112
1.0.1.1.2 Principales Empresas Productoras por Metales
112
1 0.1. l.3 Valor de Exportaci6n FOB por Principales
Productos
10.2 MATERIAS PRIMAS 112

10.2.1 Menas 112
10.2.2 Fundentes 113
10.2.3 Combustibles 113
10.2.4 Aire 113
10.2.5 Agua 113
10.3 PROCESOS 113

10.3.1 Metalurgia Extractiva 113
10.3.2 Metalurgia Ffsica 113
10.3.3 Metalurgia Mecanica 113
I 0.3.4 Metalurgia Quimica 114
10.4 COBRE 114

1.0.4.1 Usos de! Cobre 115
1.0.4.2 Aleaciones del Cobre 115
l 0.4.2.1 Latones 115
10.4.2.2 Bronces 115
10.4.3 Principales Minas de! Peru 115
10.5 ZINC
10.5.l Usos del Zinc 116
10.5.2 Aleaciones de Zinc 117
10.6 PLOMO 117

10.6.1 Usos del Plomo 118
10.6.2 Aleaciones del Plomo 118
10. 7 ORO Y PLATA

10.7.1 Usos del Oro 119
10.7.2 Usos de la Plata 119
10.7.3 Principales Minas del Perú 119
10.8 BISMUTO, CADMIO E INDIO 120

10.8.1 Bismuto 120
10.8.2 Cadmio 120
10.8.3 Indio 120
I 0.9 SELENIO, TEL URI 0, ANTIMONIO Y ESTANO 120

10.9.1 Selenio 120
10.9.2 Telurio 121
10.9.3 Antimonio 121
10.9.4 Estafio 121
10.10 MOLIBDENO, TUGTENO Y ARSENICO 121

10.l0.1 Molibdeno 121
10.10.2 Tungsteno 121
10.10.3 Arsenico 122
CAPITULOXI

11.1.1 Producci6n y Exportación del Hierro 123

11.3 PROCESO 125
11.3.l Extracción del Hierro 125
11.3.2 Principales Aleaciones del Acero 126
11.3.3 Principales Usos del Acero 126
11.3.4 Principales Procesos de Producción 127
11.3.4.l Alto Homo 127
11.3.4.2 Homo de Arco Eléctrico 128
11.3.4.3. Proceso Bessemer 128
11.3.4.4. Procesos Siemens-Martin 128
11.3.5 Comparación de Procesos de Aceración 128
11.4 CONTROL DE CALIDAD 129
CAPITULO XII

12.1.1 Producción Maderera 131
12.1.1.1 Empresas Productoras 131
12.1.1.2 Empresas Comercializadoras de Maderas
132 12.1.1.3 Indice del Volumen Fisico de la Industria Maderera 132

12.2.1 Estructura de la Madera 132
12.2.2 Composición de la Madera 134
12.2.3 Propiedades Físicas de la Madera 134
12.2.4 Propiedades Mecanicas 134
12.2.5 Polisacaridos o Glucidos de la Madera 134
12.2.6 Hemicelulosa 135
12.2.7 Celulosa 135
12.2.8 Relaciones Madera - Liquido 135
12.3 PROCESO 135

12.3.1 Metodos de Secamiento 135
12.3.1.1 Diversas formas de Secado 136
12.3.2 Maquinaria empleada en la Industria de la Madera 136
12.3.2.1 Industria de! Aserradero 136
12.3.2.2 Fabricaci6n del Parquet 136
12.3.3 Productos Quimicos a Partir de la Madera 136
12.3.4 Pir6lisis de Ia Madera 136
12.3.5 Industria del Papel 137
12.3.5.1 Terminos empleados en la Industria de! Pape! 138
12.3.5.2 Descripci6n de! Proceso de Fabricacion del Pape! 138
12.3.5.3 Determinaci6n de las Caracteristicas de! Pape! 141
CAPITULO XIII
13.l INTRODUCCION 143
13 .1.1 Mercado de los R ecubrimientos 143
13.1.1.1 Empresas de Recubrimientos Metálicos 143
13.1.1.2 Empresas de Recubrimientos no Metalicos 144
13.2 RECUBRIMIENTOS METALICOS 144

13.2.1 Metodos para el Recubrimiento Metalico 144
13.2.1.1 Electrodeposición
13.2.1.2 Quimideposición 144
13.2.1.3 Termoinmersión 144
13.2. l.4 Metalización por Rociado 144
13..2.1.5 Chapeador 145
13.2.1.6 Vacuodeposición 145
132.1.7 Cementación 145
13 .2.2 Aplicaciones 145
13.2.2.1 Galvanotecnia 145
13.2.2.2 Galvanizado 145
13.2.2.3 Cementaci6n 145
13.2.2.4 Ziricado por SPRAY 145
13.2.2.5 Metalizado al Vacio 145
13.2.2.6 Cobreado Alcalino 145
13.2.2.7 Niquelado 146
13.2.2.8 Cromado 147
13 .2.2.9 Plateado 147
13.2.2.10 Zincado 148
13.2.2.11 Cadmiado 148
13.2.2.12 Estafiado 148
13.2.2.13 Aluminizado 149
13.3 RECUBRIMIENTOS NO METALICOS 150

13.3.1 Esmaltes Vitreos 150
13.3.2 Recubrimientos de Cemento Portland 150
13 .3 .3 Pintura 151
13.3.3.l Composición Quimica de la Pintura 152
13 .3.4 Barnices 153
13.3.5 Esmaltes 154
13.3.6 Lacas 154
CAPITULO XIV
Tecnologia Industrial_
14.2 MATERIA PRIMA E INSUMOS 156

14.2.l Piel 156
14.2.2 Propiedades de la Piel 156
14.2.2.1 Hinchamiento 156
14.2.2.2 Putrefacci6n 157
14.2.3 Insumos 157

14.3. l Reblandecimiento o Rernojo 159
14.3.2 Pelambre 159
14.3.3 Lavado 160
14.3.4 Descarnado 160
14.3.5 Dividido 160
14.3.6 Desencalado 160
14.3.7 Prendido y Purga 160
14.3.8 Desengrasado 161
14.3.9 Pre-Curtido 161
.3.10 Curtido 161
14.3.10.l Clasificaci6n de Curtientes 162
14.3.11 Recurtido 163
14.3.12 Secado 163
14.3.13 Acabado 164
14.3.13.1 Tefiido 164
14.3.13.2 Engrase 164
14.3.13.3 Seleccionado 164
14.3.13.4 Lijado 165
14.3.13.5 Impregnaci6n 165
14.3.13.6 Pintado 165
14.3.13.7 Planchado 165
14.3.13.8 Medicion 166
CAPITULOXV
15. 1.1 Principales Refinerias en el Pais. 167
15 .1.1.1 Refineria "La Pampilla" 167
15. l .1.2 Refineria de Talara 167
15.1.1.3 Nueva Refinerla de la Selva 168
15.1.1.4 Refineria "Conchan" 168
15.1.1.5 Refineria "Pucallpa" 168
15 .1.2 Producci6n de Petr6leo y Derivados 168
15.2 EXPLORACION 170

15.2.1 Metodos de Explotaci6n Petrolera. 170
15.2.1..1 Exploraci6n Geológica 171
15 .2 .1.2 Exploraci6n Geofísica 171
l 5.2.1.3 Exploración Sismica 171
15.2.1.4 Exploración Gravimetrica 171
15.2.1.5 Exploración Magnetica 171

15.3.1 Planta de "Topping" o Destilaci6n Atmosferica 173
15.3.2 Unidad de Vacio 173
15.3.3 Planta de Craqueo Catalitico 173
15.3.4 Planta de Reforrnacion Catalitica 173
15.3.5 Planta de Recuperaci6n de Livianos y Tratamiento 173
15.3.6 Planta de Alquilaci6n 174
15.3.7 Planta de Visbreaking 174
15.3.8 Planta de Etileno 174
15.4 PRODUCTOS OBTENIDOS DEL PETROLEO 174
CAPITULO XVI

16.2.1 Polimeros 178
16.2.1.1 Celulósicos 178
16.2.1.2 Poliolefinas (Polietilenos) 179
f' I 16.2.1.3 Acrilicos 181
16.2.l.4 Resinas Vinilicas 181
16.2.1.5 Resinas y Copolimeros de Poliestireno 181
16.2.l.6 Resinas de Poliester y Alquidicas 182
16.2.1.7 Resinas de Urea y Melanina 184
16.2.1.8 Resinas Fenólicas 184
16.2.l.9 Resinas Varias 185
1.6.2.2 Procesos de Polimerización 185
16.2.2.1 Polimerización por Suspension 186
16.2.2.2 Polirnerizacion en Masa 186
16.2.2.3 Policloruro de Vinilo 186
16.3 PLASTICOS 187

16.3.l Insumos para Plasticos 187
16.3.l.l Plastificantes 187
16.3.1.2 Lubricantes 188
16.3.1.3 Cargas o Rellenos 188
16.3.1.4 Pigmentos 189
16.3.2 Clases de Plasticos 190
16.3 .2.1 Termoestables 190
16.3.2.2 Termoplasticos 190
16.4 PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE PLASTICO 190
16.4.1 Preparaci6n y Propiedades de! DRY BLENDS de PVC 190
16.4.1.1 Mezcladores de Alta Velocidad 191
16.4. l.2 Principios Generales de Operaci6n 191
16.4.1.3 Metodo y Procedimiento para Formulaci6n DB Rigido de PVC 191
16.4.1.4 Propiedades y Condiciones de! DRY BLEND 192
16.4.2 Extrusion 192
16.4.2.1 Principios de Extrusion 193
CAPITULO XVII
17.l INTRODUCCION 195
17.2 MATERIAS PRIMAS 196
17 .2.1 Caucho Natural 196
17.2.2 Caucho Sintetico !96

17.3.1 La Preparaci6n de la Buna S 197
17.3.2 Vulcanizaci6n
198
17.3 .2.1 Proceso de Vulcanizaci6n
198
17.4 PROCEDIMIENTOS DE FABRICACION 199

17.4.1 Mezclado 199
17.4.2 Masticado 199
17.4.3 Calandrado 199
17.4.4 Entubado 200

CAPITULO
TECNOLOGÍA TEXTIL 1
1.1 INTRODUCCION
Cada individuo está rodeado por textiles desde su nacimiento hasta su muerte. Se
camina sobre productos textiles o uno se viste con ellos; se sienta en sillas o sofá
cubiertos de tela; se duerme sobre telas y debajo de ellas; los textiles secan o
mantienen seco al individuo; lo ayudan a estar caliente o lo protegen del sol, el fuego o
la infección. Los textiles en los vestidos y en el hogar dan apariencia estética y varían
en color, diseño y textura. Disponiendo de materiales de muy diversos precios.
Los textiles siempre cambian. Cambian con la moda y para hacer frente a las
necesidades del estilo de vida variable de las personas. Los nuevos desarrollos en
procesos de producción también provocan cambios en los textiles, lo mismo que las
normas gubernamentales respecto a seguridad, calidad del medio ambiente y
conservación de energía.
Los textiles pueden ser hermosos, durables, cómodos y fáciles de conservar. Pueden
satisfacer las necesidades de todas las personas en todo momento. Saber como se
elaboran y utilizan las telas dará una mejor base para seleccionarlas y comprender sus
limitaciones.
Los procesos textiles: hilatura, tejido, teñido y acabado de telas se desarrollan para
fibras naturales. Por lo tanto, las fibras artificiales se hicieron semejantes a las
naturales.
Este sector fue afectado por el Fenómeno del Niño y la Crisis Asiática, es necesario
recalcar la necesidad de los textileros peruanos de luchar contra la importación de
ropa usada. Asimismo el año 1998 cerraron 11 fábricas.
1.1.1 Producción Manufacturera
Cuadro 1.1 Índice del Volumen Físico – Año 2000.
AÑO 2000
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Hilados, tejidos
103,1 107 110 99,7 114,8 106,3 99,1 107,3 108,3 102,6 105,6 100,1
y acabados
Tejidos de
201,4 217,7 256,7 220,1 212,4 239,9 208,3 232,1 212,3 229,9 222 207,4
Punto
FUENTE: Anuario 2000-2001, El Comercio.
Página 1
Cuadro 1.2 Dividendos entregados
Acciones Comunes Acciones de Inversión

Empresa
Millones S/. Millones S/.
Textil San Cristóbal 7,37 utilidad de 1999 --
Compañía Universal textil 1 utilidades de 1999 0,50 a cta. de utilidades de 1999
FUENTE: BCRP- Anuario 2000-2001, El Comercio.
1.1.2 Exportaciones de la Industria Textil

En los siguientes cuadros se puede observar la evolución de la las exportaciones, así
como los principales exportadores y la exportación textil en el año 2 000.
Cuadro 1.3 Evolución de las Exportaciones textiles 1990-2000

(En Millones de dólares).
800
700 700
600
572.6 574.8
533.3
500
440.7 454.5
400 392.1 395.8
364.4
343 324.3
300
200
100
0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000
Cuadro 1.4 Exportaciones textiles- Año 2000

(En millones de dólares)
AÑO 2000
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC TOTAL
Prendas de Vestir y
36,9 39,6 38,6 39,2 36,6 45,3 42,8 42,1 37,7 52,7 43,2 50,9 505,6
otras confecciones
Hilados 5 5 6,2 5,2 5,6 5,1 5,8 4,5 4,6 5 4,3 3,9 60,5
Tejidos 4,3 4,3 5 5,2 5,4 5,9 4,7 5,6 4,7 6 6,7 4 61,7
Fibras Textiles 6,1 6,6 5,4 7,4 5,6 6,5 8,7 4,1 4,6 7,4 5,4 4,8 72,5
TEXTILES 52,2 55,5 55,1 57 53,2 62,9 62,1 56,4 51,6 70,9 59,7 63,6 700,2
Página 2
Cuadro 1.5 Los 10 Principales Exportadores Textiles- Año 1999 y 2000
(En millones de dólares FOB)
EMPRESA 1999 2000

1 Textil San Cristóbal 40.53 48.89
2 Industrias Nettalco 33.27 44.2
3 Confecciones Textimax 28.34 42.42
4 Diseño y Color 32.35 41.05
5 Michell y Cía 27.01 34.31
6 Creditex 20.28 30.58
7 Sudamericana de Fibras 18.2 27.23
8 Textil Del Valle 24.42 24.59
9 Topy Top 10.26 22.43
Corporación Fabril de
10 32.82 21.02
Confecciones
SUB TOTAL 267.48 336.72
TOTAL 574.9 700.2
FUENTE: COMEXPERÚ- Anuario 2000-2001, El Comercio.
1.2 MATERIA PRIMA
1.2.1 Fibras Textiles
Una fibra es un filamento plegable parecido a un cabello, cuyo diámetro es muy

pequeño en relación a su longitud. Las fibras son las unidades fundamentales que se
utilizan en la fabricación de hilos textiles y telas.
La fibra debe tener suficiente resistencia, elasticidad, longitud y cohesión para poder
hilarla formando hilos.
De las muchas fibras naturales que existen, las de uso más generalizado son la lana,
algodón, lino y seda. Existen 19 familias de fibras artificiales y muchas modificaciones,
variantes o fibras de la segunda y tercera generaciones.
1.2.2 Propiedades de las Fibras
Las propiedades de las fibras contribuyen a las de la tela. Por ejemplo, una fibra
resistente producirá telas durables que pueden ser de peso ligero. Las fibras
absorbentes son buenas para prendas de vestir que estén en contacto con la piel.
Las Propiedades relacionadas con la baja absorbencia:
- Acumulación de estática.
- Secado rápido.
- Dificultad para teñir.
- Incomodidad al contacto con la piel (tacto pegajoso).
- Evita la evaporación del sudor.
Página 3
- Dimensionalmente estable al agua.
- Buena recuperación de arrugas después del lavado.
Las propiedades de una fibra están determinadas por la naturaleza de la estructura

externa, composición química y estructura interna.
1.2.2.1 Estructura Externa

 Longitud. Los filamentos son hebras continuas y largas con longitud indefinida,
que se miden en yardas o metros. Pueden ser monofilamentosos (una fibra) o
multifilamentoso (varios filamentos). Las fibras cortas se miden en pulgadas o
centímetros y su longitud varía de ¾ de pulgada a 18 pulgadas. Los filamentos se
utilizan en telas suaves semejantes a la seda; las fibras cortadas se emplean en
telas parecidas al algodón o a la lana.
 Diámetro, tamaño o denier. Es de importancia para determinar el funcionamiento

y el tacto de una tela. Las fibras largas dan cuerpo y dureza, por que son rígidas y
ásperas, tienen resistencia al arrugamiento. Las fibras finas dan suavidad y
facilitan los dobleces, por lo cual tienen mejor caída. Las fibras naturales no son de
tamaño uniforme, debido a la irregularidad en su crecimiento; la finura es un factor
determinante en la calidad de fibras naturales. La finura es medida en micras. Las
fibras artificiales pueden hacerse de un diámetro uniforme, controlando el tamaño
de orificio de la hilera.
La finura de las fibras artificiales se mide en denier. Se determina pesando 9000

metros de hilo o fibra. Es el peso en gramos de esta unidad de longitud. La fibra
corta se vende por denier y por longitud de la fibra; el filamento se vende por
denier del hilo o de la cuerda. Las fibras para vestido varían de 1 a 7 denier, las
fibras para alfombras van de 15 a 24 denier.
 Forma de la sección transversal. Es importante por lo que se refiere al lustre,

volumen, cuerpo, textura tacto y sensación que produce una tela. Las formas
típicas de las secciones transversales pueden ser redondas, de hueso,
triangulares, lobulares, en forma de frijol, planas o semejantes a pajillas huecas.
1.2.2.2 Composición Química

La composición química sirve como base para clasificar las fibras en núcleos
genéricos, como celulósicas, proteicas y acrílicas.
Las más importantes propiedades químicas que se estudian en las fibras son:
 La estabilidad a los ácidos.

 La estabilidad a los álcalis.
 La estabilidad a los solventes orgánicos.
 Estabilidad a las sustancias oxidantes.
Página 4
 Estabilidad a las sustancias reductoras.
 Comportamiento a la acción de la luz y los agentes atmosféricos.
 Comportamiento frente a los diferentes tipos de colorantes.
Ciertas fibras tienen moléculas con grupos químicamente reactivos, otras son inertes.
Una molécula químicamente inerte se puede convertir en reactiva haciendo una
transposición de grupos reactivos.
Las fibras difieren en estructura física, pero son similares en composición química. La
distribución de las cadenas moleculares en las fibras, aunque semejante varía en
orientación y longitud.
1.2.2.3 Estructura Interna

Las fibras están constituidas por millones de cadenas moleculares. Las cadenas largas
indican un alto grado de polimerización y también una resistencia de la fibra.
Las cadenas moleculares se describen en ocasiones en términos de peso. El peso

molecular influye en propiedades como resistencia de la fibra, extensibilidad y
formación de frisas en la tela.
El peso molecular se expresa como la viscosidad intrínseca y se determina por

pruebas de viscosidad; una viscosidad más alta expresa peso molecular más alto o
cadenas moleculares más largas. Algunos valores intrínsecos de viscosidad son los
siguientes:
 0.9 alta resistencia y alta formación de frisas (pilling).

 0.6 promedio.
 0.4 menor resistencia y menor formación de frisas.
Las cadenas moleculares se mantienen unidas entre sí por enlaces cruzados o por
fuerzas intermoleculares llamadas enlaces de hidrógeno y fuerzas de Van der Waals.
1.2.3 Clasificación de las Fibras
Sumamente importante es el hecho que el material, que será transformado en fibras,

no sea soluble en agua indiferente de las condiciones del contacto con el agua y no
debe modificar su estado físico bajo la acción de las temperaturas normales de uso
(lavado, planchado). Esto implica que debe tener puntos de ablandamiento, de fusión y
de descomposición lo suficientemente altos para mantener intacta la forma inicial.
La estructura de las sustancias macromoleculares tiene una especial importancia para

las fibras por que el ordenamiento de las unidades elementales en el polímero no
pueden ser cualquiera. En este sentido se toman en consideración sólo las sustancias
poliméricas con estructura lineal de las macromoléculas, llamada estructura filiforme,
Página 5
ordenada de las macromoléculas permite enlaces duraderos que conllevan a una
estructura compacta.
Las fibras textiles se clasifican generalmente, en función de su naturaleza u origen en

dos grandes clases: fibras naturales y fibras químicas.
1.2.3.1 Fibras Naturales

Son formadas de polímeros naturales que debido a su forma de fibra pueden ser
usados directamente. Las fibras naturales pueden ser de origen vegetal o animal.
A. Fibras Leñosas
Son aquellas constituidas por células leñosas de la parte central de muchos árboles,
las que después de una reparación apropiada se emplean como pulpa de madera para
la fabricación de papel. La pulpa de madera también constituye una excelente forma
de celulosa para variadas aplicaciones, entre la fabricación de hilados de rayón.
B. Fibras de Tallo
Las fibras del líber, tallo y corteza, en algunos aspectos son semejantes a las células
leñosas, aunque de mayor longitud, resistencia y calidad superior. Ellos constituyen la
corteza interior de varias plantas entre las cuales están el lino, el cáñamo y el yute. El
lino es una de las fibras textiles más antiguas.
El lino es una fibra textil de lujo, por que su producción es limitada y su costo,
relativamente alto. Las características únicas y deseables del lino son su cuerpo,
resistencia, haces de fibras gruesas y delgadas que dan textura a las telas. Las
principales limitaciones son la baja resistencia y la falta de elasticidad.
C. Fibras de hojas
Son filamentos o porción estructural de las hojas de ciertas plantas como el abacá o
cáñamo de Manila, lino de Nueva Zelanda. Se emplean principalmente en la
fabricación de cordones y sogas.
D. Fibras de Frutas
Constituye el material fibroso d e ciertos frutos. La fibra de coco es la más importante,
empleándose para esteras y cepillos.
E. Fibras de Semillas
Son llamadas así por que crecen en las superficies de las semillas, ellos son el
algodón y el vencetócigo. Las fibras de semillas son numerosas de las cuales sólo el
algodón tiene valor comercial.
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El algodón es la fibra textil de mayor uso; tiene una combinación de propiedades como
la durabilidad, bajo costo, facilidad de lavado y comodidad, que lo hacen apropiado
para prendas de verano, ropa de trabajo, toallas y sábanas.
La unidad básica de la molécula de celulosa es la unidad de glucosa, que es la misma

para fibras naturales y regeneradas. La glucosa está constituida por elementos
químicos como C, H y O, con grupos oxhidrilos activos.
El algodón en rama es de color blanco amarillento. La calidad del algodón depende de

la longitud de esta fibra, del número de convoluciones y su brillantez. Las fibras varían
de ½ a 2 pulgadas.
F. Fibras Animales
Las fibras naturales de origen animal son constituidas de sustancias proteicas que
conforman el polímero base. Una de las proteínas más usuales es la queratina, que se
encuentra en la composición de la lana y el pelo de los animales. La fibroína y la
sericina son producidas por el gusano de seda y conforman la seda natural cruda.
Las ovejas merino son las que producen lana de mayor valor. Se extrae de animales
no mayores de siete meses. Es fina y suave por que es la primera esquila.
La lana tiene un color blanco amarillento (crema). La lana corresponde al vellón de la

oveja. El término incluye legalmente a toda fibra de pelo que varía desde la cabra
angora, la cabra cachemira, el camello, alpaca, llama y vicuña. Su longitud varía de 1
a 6 pulgadas. Su diámetro es de 10 a 50 micras.
La fibra de lana es una proteína llamada queratina. Es la misma proteína que se

encuentra en el cabello humano y las uñas. La queratina está formada de C, H, O, N y
S.
La seda, mundialmente es aceptada como una fibra de lujo. La seda tiene una
combinación única de propiedades que no posee ninguna otra fibra: tacto seco, lustre
natural, buena absorción a la humedad, buenas cualidades de caída y alta resistencia.
La belleza y el tacto de la seda, así como su alto costo, probablemente originaron la

industria de las fibras artificiales.
1.2.3.2 Fibras Químicas

Son fibras textiles obtenidas por procedimientos químicos partiendo de polímeros
sintéticos. Las fibras químicas se clasifican según la naturaleza del polímero que las
constituye en: Fibras Artificiales y Fibras Sintéticas.
Las Fibras Artificiales son la obtención química de los polímeros naturales, en

general, la celulosa y las proteínas.
Página 7
Las Fibras Sintéticas, se obtienen por procedimientos químicos los polímeros
sintéticos, que son los que representan la materia prima. Según el método de
obtención las fibras sintéticas pueden ser: Polimerizados y Policondensados.
En el siglo diecisiete, un científico llamado Hooke sugirió que si un líquido apropiado

se pasaba a presión a través de una pequeña abertura y se permitía congelarse,
podría producirse una fibra semejante a la del gusano de seda. Casi
300 años después, un francés el conde de Chardonnet, elaboró la primera fibra útil a
partir de una solución de celulosa. En 1910 se produjeron en forma comercial las fibras
de Rayón en EE.UU. y en 1925 se produjo el acetato. Alrededor de 1940 se contó con
la primera fibra sintética no celulósica, el nylon. Durante los siguientes 30 años
aparecieron en el mercado 18 fibras genéricas.
1.3 PROCESO DE HILATURA
1.3.1 Hilatura de las Fibras
Todos los procesos de hilatura de las fibras artificiales se basan en tres etapas
generales.
 Preparar una solución viscosa tipo jarabe.

 Extruir esta solución a través de una hilera o tobera para formar una fibra.
 Solidificar la fibra por coagulación, evaporación o enfriamiento.
La materia prima puede ser un producto natural como la celulosa o una proteína, o
pueden ser compuestos químicos que se sintetizan formando resinas.
La extrusión es una parte muy importante del proceso de hilatura. Consiste en forzar o
bombear una solución de hilatura a través de los pequeños orificios de una hilera o
tobera. Una hilera es una boquilla pequeña, semejante a un dedal. Existen toberas de
platino, que soportan la acción de los ácidos y álcalis, como las toberas para el rayón.
El acetato y otras fibras se extruyen a través de hileras de acero inoxidable. Las
hileras son diseños que se guardan celosamente y su costo es de hasta 1000 dólares.
1.3.1.1 Métodos de Hilatura de Fibras Artificiales

A. Hilatura en Húmedo: acrílico, rayón, spandex.
Es el proceso más antiguo, el más complejo y las fibras son débiles hasta que secan.
Se requiere lavado, balqueado, etc. Antes de usarla.
 La materia prima se disuelve con productos químicos.
 La fibra se hila dentro de un baño químico.
 La fibra se solidifica cuando coagula por el baño.
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B. Hilatura en Seco: acetato, acrílico, spandex, triacetato, vinyon.
Es un proceso directo que requiere solvente. Se requiere recuperar el solvente. No
requiere lavado.
 Los sólidos de resina se disuelven con solventes.
 La fibra se hila con aire caliente.
 La fibra solidifica por evaporación del solvente.
C. Hilatura por Fusión: nylon, olefina, poliéster, saran.

El proceso es menos costoso, es más directo. Se realiza a altas velocidades de
hilatura. No requiere solvente ni lavado. Las fibras tienen la forma del orificio de la
hilera.
 Los sólidos de resina se funden en un autoclave.
 La fibra se hila al aire.
 La fibra solidifica al enfriarse.
1.3.2 Hilatura de Fibras Cortas
Los hilos hilados o hilado de fibras discontinuas se elaboran de fibras cortas que se
tuercen juntas. Son adecuados para las telas que se utilizan en las prendas de vestir
en las que se desea absorbencia, volumen, temperatura agradable o tener texturas
semejantes al algodón o a la lana. Los hilados de fibras discontinuas se caracterizan
por tener extremos por los que sobresalen fibras. El pelillo externo puede eliminarse
de la tela por chamuscado.
El hilado de las fibras cortas para formar hilos es una de las artes manuales más
antiguas y se dice que es un invento tan importante como el de la rueda. Los primeros
hilos e hilados de fibras se hicieron de lino, lana y algodón, todas ellas fibras cortas.
1.3.2.1 Métodos de Hilatura de Fibras Cortas

A. Hilatura Convencional
Es un proceso tardado y costoso, necesita de una serie de operaciones llevadas a
cabo por máquinas individuales y ha requerido de una considerable mano de obra.
Aunque se ha implantado la hilatura continua y se ha introducido cierta
automatización. Las diferentes operaciones están diseñadas para:
 Limpiar las fibras y ordenarlas en forma paralela.

 Estirarlas construyendo una mecha.
 Torcerlas para mantenerlas unidas y darles cierta resistencia.
Como el Sistema para el algodón es representativo al resto, se estudiará aquí en

detalle.
Página 9
- Abertura
La abertura separa, limpia y mezcla las fibras. Las fibras se encuentran comprimidas
en las pacas. El algodón es pasado por una despepitadora. Se usan dos tipos de
unidades desempacadoras, una es un sistema de alimentación con tolva y la otra es
semejante a un carrusel. En ambos sistemas las pacas viajan sobre dispositivos que
jalan pequeños mechones de fibra de la parte inferior de la paca y los deja caer sobre
una rejilla o malla. La suciedad y basura se elimina con aire a alta velocidad. Las fibras
limpias y sueltas se introducen en forma de tela a la unidad de cardado.
- Cardado
La máquina para cardar se compone de cilindros cubiertos con una guarnición gruesa
y pesada, de elementos llamados chapones.
El cardado endereza parcialmente las fibras y forma con ellas una trama delgada que
se unen en una cuerda suave conocida como mecha o cinta cardada.
- Estirado
Aumenta el paralelismo de las fibras y combinan varias mechas de carda en una cinta
de manuar. Esta operación contribuye a dar mayor uniformidad al hilo. El estirado se
lleva a cabo por medio de un conjunto de rodillos, cada uno de los cuales gira a mayor
velocidad que el conjunto anterior.
- Peinado
El objetivo principal del peinado es colocar las fibras en posición paralela y eliminar
cualquier fibra corta del resto, de tal manera que las fibras peinadas tendrán una
longitud más uniforme. De la máquina de peinado las fibras salen en forma de mecha
peinada. La operación de peinado y las fibras de mayor longitud son costosas, además
de que se desperdicia casi un cuarto de la cantidad de fibra que se elimina en este
proceso.
- Trenzado
Es el paso por la mechera o trenzado que reduce el diámetro de la cinta, aumenta el
paralelismo de las fibras y proporciona torsión. El producto se llama mecha de primera
torsión, su diámetro es aproximado al de un lápiz.
- Hilatura
La hilatura en anillos estira, tuerce y enrolla en una sola operación continua. El hilado
proporciona la torsión que hace del hilo simple un hilado de fibra discontinua.
B. Hilatura Directa
La máquina de hilatura directa (Mackie) elimina el paso por la mechera pero utiliza aún
el dispositivo de la continua de hilar de anillos para impartir la torsión. Esta máquina se
utiliza para elaborar hilo más grueso para telas de pelo y alfombra.
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C. Hilatura de Cabo Abierto
La hilatura de cabo abierto elimina el paso por la mechera y la torsión por anillos. Se
evitan los nudos, se forman paquetes de hilos más grandes, se necesita menos
supervisión de los operarios y se alcanzan velocidades de producción más altas.
Las fibras de una mecha se introducen mediante un rodillo disgregador o cardina de

modo que las fibras individuales sean transportadas por una corriente de aire y
depositadas sobre la superficie interna de un dispositivo giratorio que se mueve a alta
velocidad.
D. Hilatura sin Torsión

Elimina el proceso de torcido. Una mecha de primera torsión se moja, se estira, se
rocía con apresto y se enrolla en un paquete. El paquete se vaporiza para gelatinizar
el almidón y enlazar las fibras. Los hilos son planos, semejantes a listones y bastantes
rígidos debido al apresto. Carecen de resistencia como hilos individuales pero
aumentan su resistencia en la tela por la presión entre el urdimbre y el relleno o trama.
La ausencia de torsión da a los hilos suavidad y buen lustre después de eliminar el
apresto.
1.3.3 Elaboración de Telas
El proceso de fabricación de telas determina el aspecto y la textura, su aspecto

durante el uso, la conservación y el costo. Con frecuencia, el proceso determina el
nombre de la tela; por ejemplo, fieltro, encaje, tejido, doble de punto, jersey.
Elaboración de telas:
1.3.3.1 A partir de Películas

 La solución se hace pasar a presión a través de las rendijas delgadas hacia una
corriente de aire caliente o se deposita sobre un cilindro revolvente. Los polvos
para moldeo se prensan entre rodillos calientes.
 Son de bajo costo, resistentes a la suciedad, a prueba de agua y no son fibrosos.
Tienen mala caída.
 Son de baja resistencia a menos que tengan un soporte de tela.
1.3.3.2 A partir de Espumas

 Se elabora introduciendo aire en una sustancia elástica. Los que más se usan son
el hule y el poliuretano.
 Es un material voluminoso, elástico.
Página 11
1.3.3.3 Fieltro
Es una tela elaborada a partir de fibras. Las fibras de lana se cardan y peinan, se
depositan en forma de una lámina gruesa, se rocían con agua y se hacen pasar a
través de unas láminas calientes que las agitan. No se deshilacha ni se rasga. No se
recupera del alargamiento.
1.3.3.4 Trencilla o Entretejido

Son telas elaboradas por hilos. Los hilos se entrelazan en forma diagonal y a lo largo.
Las telas son angostas y generalmente se usan para ornamentos. Son elásticas y fácil
de amoldar a cualquier forma.
1.3.3.5 Tejido de Punto

Es una técnica más rápida que el tejido en telar. Requiere más cantidad de hilo por
unidad para lograr el cubrimiento. Las telas son elásticas, porosas y resistentes.
1.3.3.6 Encaje
Son hilos anudados, se entrelazan los bucles o se tuercen para formar telas abiertas,
casi siempre con algunas figuras. Pueden ser orillas decorativas o piezas completas.
Se elaboran a mano o a máquina.
1.3.3.7 Tejidos en Telar

Las telas tejidas se elaboran con dos o más conjuntos de hilos entrelazados
perpendicularmente. Los hilos que corren en dirección longitudinal se llaman hilos de
urdimbre y los que van en dirección transversal son hilos de trama o de relleno.
El telar ha sufrido muchos cambios, pero el principio sigue siendo el mismo. Los hilos
de urdimbre se sostienen entre dos soportes y los hilos de trama se insertan y
compactan para formar la tela.
El tejido consiste en las etapas siguientes:

 Formación de la calada: la elevación de uno o más lizos para separar los hilos de
urdimbre y formar una calada.
 Picada: pasar la lanzadera a través de la calada para insertar la trama.
 Ajuste de la trama: El peine empuja el hilo de la trama para acomodarlo y apretarlo
en su sitio en la tela.
 Enrollado: la tela terminada se enrolla sobre el enjulio delantero del enrollado.
1.4 TEÑIDO
Dentro de los procesos de manufacturación a que se someten los textiles, existe una
operación que por producir en ellos una característica tan acusada como es el cambio
de su coloración y por enriquecer ésta de una forma tan ostensible el valor económico
Página 12
y artístico de ellos ha sido desde los más remotos tiempos objeto de una particular
atención.
La tintura ha sido una manifestación artística, en la cual, el tintorero al igual que el

pintor, hacía uso de los recursos que los colorantes naturales le brindaban, para
producir tonalidades de matices dentro de lo que permitían la gama de dichos
colorantes.
Si examinamos un proceso tintóreo cualquiera y seguimos una molécula de colorante

durante la tintura, podremos apreciar que pasa por las siguientes fases: un movimiento
a través de la fase líquida hacia la fibra, conocido como difusión del colorante en el
baño tintóreo, su paso de la fase líquida a la fase sólida conocida con el nombre de
adsorción, un movimiento desde la superficie de la fibra hacia su interior, que podemos
catalogar como difusión a través de la fibra y por último el establecimiento de los
enlaces entre la fibra y el colorante que constituye la fijación.
Esquema de las etapas de tintura:
Los colorantes deben de ser partículas pequeñas solubles en agua o en algún otro
vehículo para penetrar en la fibra. Las partículas no disueltas permanecen en el
exterior y los colores tienen baja solidez o resistencia al desgaste y al sangrado.
Los colorantes se clasifican de acuerdo a su composición química o método de

aplicación, en el siguiente cuadro se puede apreciar el uso y características de los
colorantes.
Página 13
Cuadro 1. 6 Usos y Características de los Colorantes
COLORANTES USOS CARACTERISTICAS

REACTIVOS Buena solidez a la luz y al
En condiciones de fijación lavado. Producen tonalidades
Principalmente se utilizan
alcalina forman un enlace brillantes, sensibles a los
en el algodón.
químico estable con la blanqueadores de cloro.
fibra. Buen poder de difusión.
Se utiliza principalmente
Solidez al lavado y a la luz de
para ropa de trabajo de
A LA TINA buena a excelente.
algodón, prendas
Insolubles en agua. Variedad de colores
deportivas, telas de
incompleta.
cortina.
Buena a excelente solidez a la
Principalmente en
AZOICOS luz y al lavado.
algodón en estampados
(NAFTOLES) Gama completa de colores.
por corrosión.
Tonalidades brillantes.
AL CROMO Solidez a la luz y al lavado de
Son mordientes, que buena a excelente.
Se utiliza en la lana.
forman enlaces quelatos al Colores opacos.
reaccionar con la fibra.
Principalmente en
Solidez a la luz y al lavado
algodón para ropa de
AL AZUFRE varía de mala a excelente.
trabajo pesada.
Insolubles en agua. Es sensible a los
Se utiliza más el tinte
blanqueadores de cloro.
negro.
ACIDO En lana, nylon, seda y Mala solidez al lavado. Varía
(aniónico) rayón modificado. con la luz. Colores brillantes.
Se utiliza principalmente Colores sólidos en acrílicos se
BASICO en acrílicos, estampados utilizan con mordientes sobre
(catiónico) sobre acetato. En fibras distintas a la lana y
poliéster modificado. seda.
DISPERSOS
Desarrollados para Buena a excelente solidez a la
Las partículas de colorante
poliéster y acetato. luz y al lavado.
se dispersan en el agua
Fuente: Elaboración Propia
1.4.1 Curvas de Teñido:
Diagramas Tiempo-Temperatura:
El diagrama Tiempo-Temperatura da información sobre la duración y la temperatura
de Tintura mínimas que son necesarias para corregir el equilibrio tintóreo del
colorante.
Página 14
Diagrama 1.1 Curva de Teñido para Algodón con Colorantes Reactivos
TEMP(°C)
PRIMERA SEGUNDA
SODA SODA
40 MIN. - 60 MIN.
T op.
AGOTAMIENTO
GRADIENTE
1.5 - 1.8 °C/min
PRIMER SEGUNDO
CARBONATO CARBONATO
20 30 40 50 60 70 80 90
Para teñirse el algodón, primeramente debe ser descrudado, según el color que quiera
desarrollarse puede ser un descrude simple con detergente y humectante ó con soda.
El carbonato que se agrega ayuda a la subida del colorante en forma lenta, es como
un ayudante para la sal que se agregó al principio como un mordiente. El carbonato se
agrega en dos partes siempre de menos a más.
La soda caústica de 36°Be es la que ayuda a la fijación del coloren la etapa final, la
soda también es agregada de menos a más en dos partes en un intervalo de tiempo
de 15 minutos.
La temperatura óptima de teñido depende del colorante que se esté usando, puede ser
el Cibacrón (Química Suiza) que trabajan a 60, 70 y 80°C; o pueden ser los Solazol
(Clariant Perú) que trabajan a 60°C; o los Drimarén (Bayer) que trabajan a 50°C.
Generalmente para todos estos el tiempo de mantenimiento o agotamiento es el
mismo que va desde 40 a 60 minutos, dependiendo del color pastel u oscuro.
Generalmente los procesos de teñido con colorantes reactivos son bastante largos,
debido a su proceso. Su tiempo es de 3 horas a 4 horas.
Página 15
Diagrama 1.2 Curva de Teñido para Poliester con Colorantes Dispersos
60 MINUTOS
130
MANTENIMIENTO
GRADIENTE
1.5 °C/MIN.
80 COLORANTE
DISPERSO
50
MATERIAL
DISPERSANTE
IGUALANTE
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 TIEMPO (MIN)
 Los colorantes dispersos fueron creados especialmente para teñir el poliéster.

 Estos colorantes reaccionan con la fibra a altas temperaturas, de entre 110 a
130°C.
 Para teñirse necesitan un periodo de dos horas y media para su proceso.
Página 16
Diagrama 1.3 Procesamiento de Manufactura del Algodón
Página 17
Diagrama 1.4 Proceso de Manufactura de la Lana
Página 18
Diagrama 1.5 Procesos de Manufactura de Fibras Sintéticas
1.5 BIBLIOGRAFÍA
- APOYO y EL COMERCIO; Anuario 2000-2001; Empresa Editora El Comercio S.A.
- HOLLEN, NORMA “Introducción a los Textiles”, Editorial Limusa., Año 1989
- STOREY, JOYCE., Manual de Tintes y Tejidos, Editorial H. Blume, Año 1989
- CEGARRA, JOSÉ., Fundamentos Científicos y Aplicados de la Tintura de Materias

Textiles, Año 1981
- CIBA GEIGY., Colorantes Terasil sobre PES / Colorantes Cibacrón F sobre CO,
Suiza 1991
- Revista editada por la Sociedad Nacional de Industria
- Directorio Industrial del Perú 98-99. S.N.I.
Página 19
 JOSÉ CEGARRA., Fundamentos Científicos y aplicados de la Tintura de Materias
Textiles, Editorial Universidad Politécnica de Barcelona, 1980.
 PERÚ REPORTING., Top 5000 Companies, Editorial Printer Colombiana S.A.

1996.
 EL COMERCIO, Anuario 2000-2001, Editora El Comercio S.A.
Página 20
CAPITULO
TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO
DEL PESCADO 2
2.1 INTRODUCCIÓN
El Perú es un país que cuenta con grandes recursos naturales, entre ellos, la riqueza
de su biótica marina que proporciona a las empresas del sector pesquero materia
prima netamente nacional, de está manera la industria pesquera constituye una de las
bases de la economía nacional, en donde las plantas de harina de pescado iniciaron
sus actividades tratando de aprovechar los sobrantes de la pesca destinada al
consumo humano, convirtiéndose rápidamente en una industria que aporta gran parte
de divisas al estado, asignándosele más de un tercio de la pesca mundial.
Sin embargo, la industria de harina y aceite de pescado sufrió una caída a inicios de
1998, generando graves problemas para las empresas productoras debido a la
reducción del recurso anchoveta por el sobrecalentamiento de las aguas durante la
época del fenómeno del niño, asimismo las exportaciones de estos productos
sufrieron caídas significativas, contrayéndose en un 70%.
Un subproducto de la harina de pescado es el aceite que se utiliza principalmente en

la elaboración del aceite compuesto, margarinas, jabones y combustible.
2.1.1 Producción
Se muestran en el cuadro 2.1 y 2.2
Página 21
Cuadro 2.1
Producción Pesquera
Año 2000 (en miles de toneladas métricas ). 1/
Variación
Anual 2/
Pesca Marítima 2/ -9,3 -10,3 134,3 -17,1 26,9 28,8 63,5 -16,7 -7,8 -28,1 16,3 ,24,7 8,6
Consumo Industrial 2/ -27 -49, 554,6 -24,4 65,6 58,1 598,8 462 224,3 -43,3 22,8 -50,2 24,7
Anchoveta 303,7 88,1 1782,9 889,9 1423,5 1346,9 1018,1 0,1 0 438 1243,1 828,3 39,2
Otras especies 3/ 109,9 108,4 25,7 13,4 6,9 10,2 26,3 24,2 10,3 2,3 9,9 12,7 -65,9
Consumo humano
1,8 9 -7,9 -4,3 -16,3 -4,7 -25 -19 -8,7 -12,5 7,6 33,5 -4,5
2/
Congelado 12,5 13,3 15,3 9,5 12,7 10,4 8,4 12,4 12,2 9,8 13,5 14,6 -38,5
Conservas 29,8 30 11,5 8,8 3 25,1 25,4 27,1 7,5 0,8 8,7 18 5,8
Fresco 29,3 27,1 26 25,2 24 25 26,1 29 26,3 24,4 27,7 30,9 12,6
Seco-salado 2,3 2,2 3 3,5 2,9 3 2,8 3,1 2,7 2,5 2,8 3,2 13,3
Pesca Continental 2/ 19 53 72,7 41,4 23,2 10,1 -15,6 -36,3 -34,1 -25,7 -8,5 38,5 98
Fresco 1,2 1,3 1,3 1,4 1,5 1,6 1,2 1,3 1,4 1,5 1,4 1,6 -1,8
Seco-salado 2 1,9 1,8 1,7 1,7 1,8 1,5 1,7 1,9 2 1,8 2 2,8
TOTAL 2/ -7,9 -7,2 131,4 -15,2 26,7 27,8 57 -19,2 -11,9 -27,9 15 -22,8 8,1
1/ Preliminar
2/ Variaciones porcentuales con respecto al mismo periodo del año anterior
3/ Incluye principalmente a las siguientes especies: sardina, jurel y caballa
Fuente: Anuario 2000-2001, El Comercio
Cuadro 2.2
PRODUCCIÓN MANUFACTURERA
Año 2000 (Indice del volumen físico. Año base: 1994). 1/
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC Año
Harina y aceite
48,1 22,7 219,2 108,7 172,7 160,4 123,8 2,9 1,2 49,3 148,5 98,5 96,3
de pescado
Conservas y
Producción
154,5 159,2 101,7 94,5 78 129,7 106,2 135,9 94 63,7 103,3 124,8 112,1
Congelada de
pescado
1/ Preliminar
Fuente: Anuario 2000 - 2001 El Comercio
2.1.2 Exportación Pesquera
A continuación se muestra en el cuadro 3, la exportación pesquera durante el año

2000 en nuestro país y en el cuadro 4 las principales empresas exportadoras del
sector.
Página 22
Cuadro 2.3
Exportación
Año 2000 (en millones de dólares). 1/
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC TOTAL
Productos
80,6 69,7 58,8 76,2 84,8 102,1 128,1 109,1 57,5 74,7 35,5 76,7 953,9
Pesqueros
Harina de
70,7 61,4 52,7 65,7 74,5 94,7 118,9 101,1 56,9 69,6 32,3 74,7 873,2
Pescado
Volumen
186,3 157,9 139,7 182,5 215,8 272,2 326,3 264,7 146,6 177,7 87,3 194,1 2351,1
(miles tm)
Precio
379,6 388,7 377,3 359,7 345,5 348,1 364,4 382 388,2 391,4 369,9 384,9 371,4
(US$/tm)
Aceite de
9,8 8,3 6,1 10,6 10,3 7,4 9,2 8 0,6 5,1 3,2 2 80,6
Pescado
Volumen
47,2 36,9 29,3 70,3 64,3 47,8 53,9 48,2 2,7 28,7 16,3 11 456,4
(miles tm)
Precio
208,6 225,1 207,5 150,3 159,6 154,4 171,5 166,5 230 178 198,8 181 176,7
(US$/tm)
1/ Preliminar
Cuadro 2.4
LOS DIEZ PRINCIPALES EXPORTADORES PESQUEROS

Años: 1999 y 2000 (en millones de dólares FOB).
1999 2000
1 Grupo Sipesa 87,72 150,25
2 Austral Group 93,39 104,49
3 Pesquera Hayduk 57,75 83,67
4 Pesquera Industrial El Ángel 25,99 44,60
5 Pesquera Exalmar 24,23 43,73
6 Empresa Pesquera San Fermín 25,14 36,39
7 Pesquera Diamante 19,87 35,26
8 Corporación Fish Protein 15,45 30,68
9 Corporación Pesquera Inca 17,64 27,06
10 Conservera Garrido 9,73 26,47
SUBTOTAL 376,89 582,62
TOTAL 600,50 963,90
2.1.3 Productos Obtenidos a partir del Procesamiento del Pescado
2.1.3.1 La Harina de Pescado

Se conoce con el nombre de “harina de pescado” al producto sólido, seco y molido, de
bajo contenido de grasa, obtenido mediante la separación de los contenidos de agua
y aceite del pescado, principalmente la anchoveta o sardina.
La harina de pescado es una valiosa fuente de proteínas destinada específicamente a

la alimentación animal monogástricos, lo que se convierte en un producto de consumo
humano indirecto.
Se emplea mezclándola con otros productos con la finalidad de obtener alimentos

balanceados que garantizan una crianza animal saludable, recomendada
Página 23
especialmente para las etapas de desarrollo y engorde. Es altamente digerible gracias
a su nivel proteico y a su escasez de fibras; y tiene buena palatabilidad (comida
aceptada por los animales).
La harina de pescado está compuesta principalmente de una mezcla de sólidos, agua

y grasas, en diferentes porcentajes que establecen la calidad del producto.
La mezcla de sólidos está compuesta mayormente por proteínas. Cuando se elabora

adecuadamente la harina de pescado, su contenido proteico es de mayor calidad
debido a los aminoácidos que contiene, entre ellos la lisina, la cistina y la metionina,
denominados aminoácidos esenciales.
Uno de los parámetros para la compra de harina de pescado es su nivel de proteína,

que se determina indirectamente a partir del contenido de nitrógeno.
Se considera grasa a la materia extraída de la harina de pescado mediante un

solvente orgánico (como el hexano o el éter etílico). El porcentaje de grasa en las
harinas de pescado tiene que ser limitado, a pesar de que es una fuente óptima de
energía gracias a su alto contenido calórico siendo necesaria la adición de
antioxidantes en la harina para evitar la auto combustión. Otra causa de la limitación
de este porcentaje de grasas es que dan aroma a pescado a las carnes de los
animales que la consumen, si se encuentra en porcentajes elevados.
2.1.3.2 Tipos de Harina de Pescado

La calidad de la harina de pescado se clasifica en el país según su composición
química:
A. De alto contenido de proteína con antioxidante.

B. De alto contenido de proteína sin antioxidante.
C. De normal contenido de proteína con antioxidante.
D. De normal contenido de proteína sin antioxidante.
E. De bajo contenido de proteína con antioxidante.
F. De bajo contenido de proteína sin antioxidante.
G. Harina negra.
H. Harina desgrasada.
Los criterios internacionales establecen tipos de calidad que son referenciales, ya que
la comercialización entre comprador y vendedor es la que determina las propiedades
y composición de la harina.
Para el año 2000 la harina de pescado sin desgrasar impropio para la alimentación
humana, con contenido de grasa mayor al 2% en peso se encuentra en el segundo
Página 24
lugar entre los diez principales productos exportados con 870,57 millones de dólares
FOB.
2.1.3.3 Aceite de Pescado

El aceite de pescado es un subproducto de la elaboración de harina, se utiliza
principalmente en la elaboración del aceite compuesto y margarinas.
Generalmente la comercialización se hace como aceite crudo, es decir, el aceite que

ha sido extraído directamente del pescado durante el proceso de centrifugación y que
no ha sido sometido a ningún proceso de refinamiento o clarificación.
2.1.3.4 Venta y Cotización de Productos Pesqueros

En los siguientes cuadros se puede observar la venta y cotización de los productos
pesqueros en el año 2 000.
Cuadro 2.5
VENTA DE PRODUCTOS PESQUEROS

Año 2000 (en miles de TMB y variación porcentual).
Enero - Noviembre
2000 Variación %
Total 361 18,3
Enlatado 30,1 -0,7
Congelado 4,5 -28,6
Curado 1/ 21,2 6
Fresco 305,2 23,5
1/ Ventas locales para el consumo humano directo
Cuadro 2.6
COTIZACIONES CIF DE PRODUCTOS PESQUEROS

Año: 2000 (Datos Promedio del Periodo). 1/
Harina de Pescado 2/
HAMBURGO US$/TM
Ene 419,52
Feb 420
Mar 398,48
Abr 368,33
May 392,95
Jun 428,18
Jul 445
Ago 435
Set 433,10
Oct 418,86
Nov 414,09
Dic 461
AÑO 2000 419,54
2/ A partir de 1996 la cotización corresponde al tipo Perú
64% CANDF (costo y flete).
Página 25
2.2 MATERIA PRIMA E INSUMOS
2.2.1 Materia Prima
La materia prima para la elaboración de la harina de pescado es principalmente

pescado entero, no usado en el consumo humano directo como el pescado grasoso y
el magro, y los residuos de la industria conservera.
La composición química de los peces varía de acuerdo a las especies, estaciones del
año, madurez sexual, tipo de alimentación, etc., pero se pueden dar valores
promedios como sigue:
- Proteínas entre 15% y 19%.
- Grasa entre 4% y 27%.
- Cenizas entre 1.5% y 4%.
- Agua entre 55% y 80%.
Según Salked, la materia prima se descompone rápidamente por acción de los

microorganismos provenientes del contenido estomacal del pescado, propiciando la
solubilización de las proteínas con la consiguiente pérdida de peso, además la
hidrólisis de los lípidos da lugar a la formación de ácidos grasos libres que influyen
negativamente en la calidad del aceite a producirse.
2.2.2 Insumos
El antioxidante es el principal insumo que se agrega a la harina de pescado, cuyo

objetivo es estabilizar la harina y así detener cualquier oxidación posterior debido a las
grasas contenidas en ella. De esta forma, el calor producido durante su
almacenamiento es menor y no afecta por tanto la calidad de la proteína.
Otro insumo importante son los sacos de tiras de polipropileno cruzadas y el pabilo
para la operación de ensacado de la harina.
Como insumo energético se tiene al petróleo Búnker N°6, que se usa principalmente
para la combustión de las calderas y del secador.
2.3 PROCESO
2.3.1 Descarga y Pesado de la Materia Prima
La materia se transporta a la fábrica por bombeo, mediante tubería absorbente

llegando a un desaguador estático que tiene por función extraer el agua de la materia
prima. Seguidamente el pescado es llevado por medio de un transportador de malla
Página 26
hacia la tolva para luego ser vertidos sobre la poza de almacenamiento, que son en
número de dos y que tienen una capacidad de 450 TM como promedio cada una y en
cuyo fondo cuentan con un transportador helicoidal.
El pescado es una materia prima que no soporta almacenamiento por mucho tiempo,
sin que se inicie el proceso de descomposición, por esto deben tomarse todas las
precauciones necesarias a fin de hacerla llegar rápidamente a la planta y en las
mejores condiciones. Tal como se muestra en el diagrama de bloque 2.1
2.3.2 Cocción
El cocinado tiene por objeto coagular la proteína, dar mayor firmeza muscular y
romper las células grasas para formar una masa capaz de resistir la presión en el
prensado.
El pescado es transportado de las pozas por medio de elevadores de rastras hacia

una tolva que alimenta constantemente dos cocinadores donde el pescado recorre
en forma continúa una superficie calentada por medio de vapor, llegándose a una
temperatura de 100°C. El tiempo de permanencia del pescado oscila entre 15 y 25
minutos dependiendo de la calidad de materia prima.
2.3.2.1 Desaguado
El pescado cocinado saliente del cocinador es descargado en un tragante que lo
conduce al pre-streiner, instalado delante de la prensa. Esta provisto de un tamiz
rotatorio con orificios de 7 mm., de diámetro interiormente, está dotado de un
helicoidal que se encarga de transportar el pescado hasta la boca de alimentación de
la prensa. El tamiz está sujeto a un eje central que termina en un engranaje conectado
en a un motor.
2.3.2.2 Prensado
El objeto de esta fase es la separación del agua mezclada con parte del aceite de la
materia en tratamiento.
El material que sale de la prensa deja más o menos el 50% del agua. Una torta o cake
de prensa satisfactoria puede contener hasta menos del 50% de humedad con 3% a
5% de grasa. Obviamente el resultado de la prensa determina la calidad y
composición de la harina resultante. En consecuencia, el trabajo de la prensa debe
ser observado cuidadosamente al igual que la alimentación del cocinador.
Aproximadamente un 30% de los sólidos pasan al licor de prensa, el 70% restante

forma la torta de prensa. El licor de prensa fluye por gravedad a un tanque como este
licor contiene por lo menos 5% de sólidos insolubles el líquido conviene tenerlo en
Página 27
movimiento para evitar que se asienten los sólidos que contienen. Además es
importante mantener la mezcla homogénea posible para ser tratada por los
separadores de sólidos. Tal como se muestra en el diagrama de bloque N°1.
2.3.2.4 Separado de Sólidos Insolubles

El líquido extraído de la prensa y del pre-trainer contiene sólidos en suspensión, los
cuales mediante un separador de sólidos se recuperan para ser enviados a los
secadores junto con la torta de prensa.
El separador de sólidos recupera una buena porción de sólidos insolubles, dejando el

licor de prensa listo para la extracción del aceite
2.3.2.5 Centrifugado
La finalidad de esta operación es de separar lo mejor posible el aceite del líquido de
prensa, de manera que el contenido de aceite en la fracción acuosa separada sea
mínimo. El líquido de prensa ingresa al equipo y por acción de la fuerza centrifuga es
separado en dos fases: el aceite y una fase acuosa (agua de cola).
2.3.2.6 El Agua de Cola

La evaporación de agua de cola constituye una de las operaciones más complejas en
la fabricación de la harina de pescado. El objetivo de este proceso es obtener una
solución concentradas con los últimos sólidos disueltos y en suspensión contenidos
en el agua de cola. Estos sólidos en el agua de cola representan alrededor del 7-8%
de su composición, sin embargo son el 20-25% de la harina final por lo que es
necesario su recuperación.
2.3.3 Secado
El secado tiene por objeto hacer estable el producto frente a posibles alteraciones por
bacterias o enzimas, reduce el volumen del producto y facilita la elaboración de un
polvo que supone una economía de manejo de almacenamiento y transporte. Tal
como se muestra en el diagrama 2.1.
Esta operación es un punto crítico en la producción de harina de pescado y en ningún

caso la temperatura de la harina en el secador debe subir a temperaturas
inadecuadas que deterioren los aminoácidos esenciales. Si no se hidrata lo suficiente
la torta de prensa se puede producir crecimiento de mohos y bacterias, reduciendo su
valor nutritivo. El secado debe eliminar o reducir humedad hasta un máximo de 8%.
Página 28
2.3.4 Molido
El objeto de este proceso es reducir un polvo homogéneo, con buen aspecto, de

manera que facilite el pesado, ensacado y transporte y que pueda mezclarse sin
dificultad con el resto de los componentes. A la harina molida se les refrigera con
el aire proveniente de dos ventiladores.
2.3.5 Dosificación de Antioxidante
El polvo es transportado a un dosificador que agrega el antioxidante al producto

en proporción de 600 a 800 partes por millón. El antioxidante que se utiliza para
la estabilización de la harina es el Ethoxiquin y es importante su adición para
evitar que la harina se oxide y pueda llegar incluso a combustionar por una
reacción exotérmica entre la grasa de la harina y el aire.
2.3.6 Ensacado y Almacenaje
La harina con antioxidante pasa a una balanza automática que pesa 50 kilos y llena
unos sacos de polipropileno con ella. Una vez pesada y ensacada la harina, se cose
la bolsa y se transporta a la zona de almacenamiento, en donde se apila en rumas de
20 toneladas, para identificar los lotes de harina y sus características o historia de
producción. Debido a que el almacenaje es al aire libre, estos sacos se protegen en
las noches y durante la temporada de lluvias con unos mantos de polipropileno para
evitar el humedecimiento. Tal como se muestra en el diagrama 2.1.
Página 29
Diagrama 2.1 Procesamiento del Pescado
2.4 BIBLIOGRAFÍA
 APOYO y EL COMERCIO; Anuario 2000-2001; Empresa Editora El Comercio S.A.
 ALICIA ISABEL GARCÍA YI., Evaluación de Impacto Ambiental de una Planta

Procesadora de Harina de Pescado”, Universidad de Lima
 REVISTA: INDUSTRIA PERUANA, Situación del Sector Industrial”, Enero de1999.
 FUNDACIÓN NATURA EDUNAT II “Potencial Impacto Ambiental de la Industria

en el Ecuador”, JULIO 1991
.
Página 30
Página 31
CAPITULO
INDUSTRIA DE CLORO SODA 3

3.1 INTRODUCCIÓN
La industria Cloro Soda, como parte del sector Química Básica, en los últimos años ha
venido aumentando su producción debido a que estos productos químicos son
insumos básicos para diversas industrias como por ejemplo: la industria de
detergentes, textil, jabones, alimentos balanceados; alcanzándose una producción a
nivel nacional de soda cáustica en el año de 1997 de 47 567 TM.
La industria química de Cloro Soda, toma como materia prima el cloruro de sodio y la
energía eléctrica para convertirla en diferentes productos como:
 Soda cáustica líquida, es el principal producto que se obtiene a nivel industrial

por medio de la electrólisis de soluciones acuosas de cloruro de sodio, la soda
cáustica se emplea en la industria del papel (para la preparación de la pulpa), en la
industria del jabón y aceites para la obtención de jabones metálicos "duros" (base
de algunas grasas lubricantes convencionales), en la formulación de detergentes,
en la industria textil, industria química para la obtención de tenso activos
celulósicos, hojas y películas celulósicas, en la metalurgia y refinación del petróleo.
 Acido Clorhídrico, se obtiene por síntesis directa de cloro e hidrógeno, y

absorción de agua hasta alcanzar la concentración deseada, esta sustancia
química es utilizada en la industria petroquímica, tratamiento de agua, limpieza,
acondicionamiento de superficies metálicas, en la fabricación de cloruros, en la
fabricación de plásticos, minería y petróleo.
 Cloro Líquido, se obtiene por electrólisis diluidas de hidróxido sódico y lechada de

cal en torres de absorción, el cloro líquido es empleado principalmente en la
industria petroquímica para la fabricación del PVC, en el tratamiento del agua
potable, industria textil y pulpa de papel.
 Cloruro Férrico, se obtiene atacando el mineral de hierro con ácido clorhídrico

concentrado, seguido de una cloración, se le emplea en la elaboración de
coagulantes en el tratamiento de agua, materia prima para colorantes, agente
decolorante en el refinado de aceite y grasas, agente oxidante en la industria
orgánica.
Página 32
3.1.1 Mercado de Producción
3.1.1.1 Empresas Productoras
A continuación se muestra en el cuadro 3.1, la empresa líder en la producción de
insumos de la Química Básica a nivel nacional:
Cuadro3.1
SUSTANCIA QUIMICA NOMBRE DE LA

INDUSTRIAL EMPRESA
Soda Caústica Liq. (50%) QUIMPAC S.A
Acido Clorhídrico al (33%) QUIMPAC S.A
Cloruro Férrico QUIMPAC S.A
Fuente: Perú The Top 5000 1996 – Perú Reporting
3.1.1.2 Empresas Comercializadoras

A continuación se muestra en el cuadro 3.2, las principales empresas dedicadas a la
comercialización de ciertos insumos de la química básica.
Cuadro 3.2
SUSTANCIA EMPRESAS
QUÍMICA COMERCIALIZADORAS
Soda Caústica Líq. Diamond S.A.
(50%) Empresa Minera del Centro
Acido Clorhídrico al
Mundo Químico
(33%)
Cloruro Férrico Empresa Goicochea S.R.L.
Mundo Químico
Hipoclorito de Sodio
Química Sayán S.A.
Fuente: Perú The Top 5000 1996 – Perú Reporting
3.1.1.3 Mercado de Destino de los Productos a Nivel Internacional

A continuación se muestra en el cuadro 3.3, el mercado de destino de algunos de los
insumos de la química básica.
Cuadro 3.3
SUSTANCIA QUÍMICA PAÍS

Bolivia, Colombia, Chile,
Soda Caustica Liq. (50%)
Ecuador
Acido Clorhídrico (33%) Bolivia, Colombia, Costa Rica
Fuente: Sistema Subregional de información Estadística
3.1.1.4 Producto Bruto Interno en la Industria Química

En el Cuadro 3.4 se muestra los valores a precios constantes de 1994
Cuadro 3.4
INDUSTRIA 1994 1995 1996 1997 1998 1999p/
Industria Química 2667 2730 2827 3075 2961 2879
Fabric. Polvos
455 463 534 540 578 560
Químico Básicos
Fuente: Anuario Estadístico Económico - Financiero 1999-2000
Instituto Nacional de Estadística e Informática.
Página 33
A continuación se muestra en el cuadro 3.5 los valores a precios corrientes (S/.)
Cuadro 3.5
INDUSTRIA 1994 1995 1996 1997 1998 1999p/

Industria Química 2667 2932 3315 3789 4440 4321
Fabric. Polvos
455 496 604 702 805 823
Químicos Básicos
Fuente: Anuario Estadistíco Económico-Financiero 1999-2000.
3.1.1.5 Indice del Volumen Físico de la Soda Cáustica Líquida

A continuación se muestra en el cuadro3.6.
Cuadro 3.6
AÑO TOTAL ENE. FEB.. MAR. ABR. MAY. JUN. JUL. AGO. SET.. OCT. NOV. DIC.
1997 47968 3759 3705 4492 3537 3908 4088 4135 4020 3992 4213 3971 4148
1998 65989 3999 4304 5409 5225 5641 5437 5752 6207 6386 6428 5683 5518
1999 72119 5162 6000 6539 6322 6551 6119 5561 5437 5838 6279 6150 6161
2000* 25743 6172 6212 6946 6413 - - - - - - - -
Fuente: "Anuario Estadístico Económico - Financiero 1999-2000".
3.2 MATERIA PRIMA
3.2.1 Cloruro de Sodio
La materia prima en la producción de la soda cáustica es el cloruro de sodio, extraída

de las salinas de Huacho, se prefiere esta zona debido a su cercanía geográfica y por
su alto grado de pureza. La sal cristalizada es sometida a un lavado y reducida de
tamaño (por golpe) y tamizada, la composición promedio de un lote de sal es la
siguiente:
Base seca:
-% NaCL : 98,79
-% CaSO4 : 0,39
-% MgCL2 : 0,48
-% MgSO4 : 0,19
3.2.2 Agua
En el tratamiento del agua industrial sometida a un proceso de intercambio catiónico,

obteniéndose agua blanda (10 ppm dureza total), posteriormente esta agua se usará
en el desamalgamador y en el enfriamiento en hornos, Compresoras, etc. El agua
industrial es usada directamente para eyectores, refrigeración de bombas, limpieza
industrial, servicio higiénico, etc.
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3.2.3 Floculante
Por lo general se emplea el magnafloc 611 en disolución acuosa de 4g/l, su uso es de
aglomerar los precipitados de carbonato de calcio y de hidróxido de magnesio.
3.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La materia principal para todo el proceso industrial es la salmuera (NaCl), proveniente

de dos salinas se encuentran localizadas en:
 Salinas de Otuma, ubicada en la pampa de Otuma, en el distrito de Pisco.

 Salinas de Huacho, ubicada en la provincia de Huaura departamento de Pisco.
3.3.1 Proceso de Cloro-Soda
Esta planta basa su producción en el proceso electrolítico de cloruro de sodio (sal), el

cual se realiza en celdas de cátodo de mercurio, obteniéndose como producto principal
soda cáustica en solución al 50%, cloro gaseoso e hidrógeno.
Está constituida por varias secciones relacionadas entre sí, son las siguientes:
 Sección de preparación de salmuera

 Sección de celdas
 Sección de purificación y comprensión de cloro
 Sección de licuado de cloro
 Sección de síntesis de ácido clorhídrico
 Sección de hipoclorito de sodio
 Sección de soda sólida
3.3.1.1 Sección de Preparación de Salmuera

Al inicio del proceso la sal recibida de las Salinas es depositada en dos canchas de
almacenamiento, luego es vertida directamente a dos saturadores que operan en
paralelo, en donde se vierte simultáneamente la salmuera agotada que retorna de las
celdas electrolíticas.
La salmuera saturada a 305 gpl de NaCl, pasa por bombeo a un banco de tres
reactores, instalados en serie que cuentan con un sistema de agitación mecánica. A la
salida del tercer reactor la salmuera es vertida a un tanque decantador donde se inicia
la precipitación de las partículas aglomeradas, este tanque cuenta con un sistema de
rastras que permite conducir las partículas formadas hasta el centro del tanque, los
sedimentos son automáticamente descargados, la salmuera sobrenadante que cae por
rebose en una canaleta que circunda el tanque es posteriormente pulida mediante una
filtración.
La salmuera purificada es acidulada adecuadamente y entregada al proceso
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electrolítico del cual es recuperada, agotada y saturada de cloro, pasando por un
proceso de declorinación con aire para retornar al sistema de saturación, previa
corrección de pH.
3.3.1.2 Sección de Celdas

Las celdas usan ánodos de titanio. La duración de los ánodos depende de la
producción de cloro,.
En el proceso, la salmuera concentrada y purificada, se hace pasar la salmuera entre

dos electrodos conectados a una fuente de energía eléctrica. Por el fondo de la cuba
circula una capa de mercurio conectada al polo negativo del generador, en la parte
superior van los ánodos de titanio conectados en el polo positivo.
Al conectarse la energía eléctrica se descarga el sodio, el cual se amalgama y sale de

la cuba disuelto en la corriente de mercurio, el cloro escapa por la parte superior de los
colectores, la amalgama de Na(Hg) sale por el cabezal de salida y por gravedad
descarga un reactor de lecho (descomposer) esta contiene aproximadamente un 0,2%
de sodio que se descompone con agua dando una solución de soda cáustica y
regenerando el mercurio; además se genera hidrógeno que es recolectado para su
posterior utilización, la operación se desarrolla en forma continua. La salmuera
agotada sale por el cabezal de salida de la celda y fluye por gravedad al tanque de
salmuera débil.
Las reacciones del proceso en celdas son dos: La segunda reacción se desarrolla en
un reactor de lecho.
NaCl + Hg Na(Hg) + ½ Cl2

Na(Hg) + H20 NaOH + Hg + ½ H2
El descomposer (reactor de lecho) es una torre de acero donde la amalgama de sodio

reacciona electrolíticamente con agua desmineralizada que fluye en contra corriente
en presencia de grafito para producir la soda cáustica e hidrogeno, el flujo de agua
será controlado y estará de acuerdo con la carga y concentración de la soda.
La amalgama que sale de la celda fluye por gravedad al descomposer entrando por la
parte superior pasando por una trampa de mercurio que lo retiene, el agua entra cerca
del fondo para subir por el interior del equipo en donde encontrando la amalgama se
descompone, formando una solución de soda. El hidrógeno gaseoso que sale por la
parte mas alta arrastra los vapores de agua y mercurio cuya cantidad esta de acuerdo
con la temperatura, es refrigerado por intercambiadores de calor individual con el
objeto de condensar los vapores de mercurio que regresan por gravedad al
descomposer.
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La soda cáustica sale por rebosamiento de la parte superior del descomposer, pasa a
través de un dispositivo rompedor de corriente para luego fluir por gravedad a los
tanques de almacenamiento.
3.3.1.3 Sección de Purificación y Compresión de Cloro

El sistema de purificación de cloro está constituida por un filtro de cloro húmedo, seguido de
un intercambiador de calor de titanio con enfriamiento por agua. Después de dicho
enfriamiento, el cloro pasa por un filtro y luego a una segunda etapa de enfriamiento mediante
otro intercambiador de calor de titanio con agua sub enfriada, concluyendo la purificación en
dos torres de secado en contra corriente con ácido sulfúrico. El cloro seco es comprimido
mediante compresores rotativos de anillos líquido hasta una presión de 2,5kg/cm2.
Diagrama 3.1 Producción de Soda Cáustica
SAL INDUSTRIAL
CADENA DE RESIDUO
ARRASTRE SAL
DISUELTA
RECICLO DEL
DECLORINADOR
SALMUERA SATURADA
NA2CO3 FLOCULADOR NAOH
TANQUE PRECIPITADOS
SOLUCIÓN
CLARIFICADOR FORMADOS
DE
MAGNAFLOC
PRE-FILTRO
TANQUE
HCL
ACONDICIONADOR
CELDAS DE HG CL2
DESAMALGADOR
TANQUE DE NAOH (50%)
RETENCIÓN TANQUE DE
RETENCIÓN
SALMUERA DECLORINADOR
DÉBIL CONSUMO
CL2 AIRE FILTRO
INTERNO
REACTOR
ALMACENAMIENTO
NAOH
3.3.2 Sustancias Derivadas del Proceso Cloro Soda
3.3.2.1 Sección de Ácido Clorhídrico

Se emplea como materia prima el cloro procedente de compresoras y el hidrógeno que
se produce de los desamalgamadores. El hidrógeno para su uso es previamente
almacenado en un gasómetro y luego es alimentado mediante compresoras hacia la
producción de síntesis de cloruro de hidrógeno.
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La alimentación de cloro e hidrógeno es proporcional, debiendo existir un exceso de
hidrógeno para asegurar la reacción total del cloro. La combustión del cloro puede
expresarse por la siguiente reacción:
H2 + Cl2 2 HCl
El cloruro de hidrógeno después de su formación es absorbido en contracorriente con

agua blanda en la torre de absorción. De acuerdo a la alimentación de agua blanda se
obtienen soluciones de ácido clorhídrico concentrado o diluido, el proceso de ácido
clorhídrico se muestra en el diagrama 3.2.
El ácido clorhídrico al 33% es obtenido mediante la absorción en agua de HCl al

100%, en las cámaras de combustión; los absorbedores son refrigerados con agua
enfriada procedente del sistema general de enfriamiento de la planta.
Diagrama 3.2 Proceso de Ácido Clorhídrico
H2O
DESALMALGAMADOR
H2
GASOMETRO
VAPOR DE H2O
SEPARADOR DE
GASES VAPOR DE Hg
CL2 CONDENSADOR
HORNO
CONSUMO
INTERNO RESIDUOS DE Hg
RESIDUOS (RECICLABLES)
H 2O
HCL PH4
33%
3.3.2.2 Sección de Hipoclorito de Sodio

La soda preparada es bombeada a uno de los tanques de preparación, de este tanque
se bombea la solución a través de un intercambio de calor; así la soda fría ingresa a la
torre de absorción por la parte superior, y en contracorriente ingresa el cloro pobre. La
solución básica a medida que desciende, absorbe el cloro y da lugar de esta manera a
la formación de hipoclorito de sodio, esta solución sale del absorbedor y retorna al
tanque de preparación; este ciclo es continuo y se repite hasta la obtención de una
solución de hipoclorito de sodio que contiene un mínimo de hidróxido de sodio de
10g/L aproximadamente.
El producto final es transferido a un tanque de almacenamiento iniciándose
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inmediatamente una nueva Carga. El proceso del hipoclorito de sodio se muestra en el
diagrama 3.3.
La reacción de formación de hipoclorito es la siguiente:
2NaOH + Cl2 NaOCI + NaCl + H20 + Calor
A. Producción de Lejía
Este producto conocido como "agua de lavado" se ha hecho indispensable en todos
los hogares y por lo tanto su consumo es importante tanto para la desinfección como
para el blanqueo de la ropa.
La lejía líquida está constituida por carbonato de soda, hipoclorito de sodio, agua, su
preparación es sencilla pues no presenta mayores dificultades al igual que su
comercialización, hay que tener cuidado en su distribución y envasado evitando todos
los riesgos posibles.
Las fórmulas para preparar lejías son numerosas, en algunos casos se buscan las
propiedades más ilusorias que efectivas y otros parten de complicadas instalaciones
hasta la fabricación del hipoclorito por procedimiento electrolítico. Pero podemos
mencionar los procedimientos más prácticos y económicos:
 La más sencilla y eficaz consiste en llenar con agua el depósito, agregar el cloruro
de calcio, agitar hasta que se disuelva, incorporar luego la sosa, remover con
agitador durante un par de horas, dejar que repose 10 a 12 horas, luego se
procederá a embolsar y comercializar.
 Hay fabricantes que emplean únicamente el carbonato de sosa y cloruro de cal

para prepararla, siendo las proporciones convenientes para una lejía de buena
calidad: 10 Kg del primer producto y 8 Kg del segundo por cada 100 litros de agua,
de modo que la mezcla tenga unos 40 gramos de cloro activo por litro y puede
diluirse en frío en 40 veces su volumen en agua para la ropa y en 20 para el
fregado y desinfección.
 Otros fabricantes incluyen la sosa cáustica en la preparación, porque consideran

que con ellos, la lejía es más eficaz y blanquea mejor la ropa.
Es frecuente que se añada a la lejía pequeñas cantidades de azul de ultramar para

darle un tono azulado o de dicromato de potasio para darle aspecto ámbar marino, o
de silicato sódico para aumentar su alcalinidad.
Otra forma práctica de elaboración es a partir del hipoclorito de sodio concentrado,

luego este se diluye al 10%, a este puede agregarse aromas y colorantes para hacerlo
más agradable a la vista y mejorar su producción para los consumidores.
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Diagrama 3.3 Proceso de Hipoclorito de Sodio
CELDA DE Hg
SALMUERA
DEBIL
DECLORINADOR
CL2 DEL NaOH 50%
CONDENSADOR CONSUMO INTERNO
H 2O
REACTOR
LEJÍA
NaOCl
3.3.2.3 Sección de Hidróxido de Sodio Sólido

La soda líquida proveniente de la planta de cloro soda es llevada del tanque de
almacenamiento hacia un tanque de cabeza a través de bombas centrífugas, para su
posterior distribución a los hornos evaporadores.
La soda sólida proveniente del tanque de cabeza ingresa a los economizadores donde
aumenta su temperatura, luego ingresa a los hornos evaporadores, los cuales son del
tipo de llama abierta. En los hornos se evapora el agua, quedando como producto final
soda sólida enviada para su posterior transformación. La soda en estado sólido que
sale de los hornos evaporadores es recepcionada en moldes de acero inoxidable y
enfriada formando bloques.
Otra opción de presentación es en escamas. La soda sólida que sale de los

evaporadores, es conducida a través de canaletas hacia el tambor escamador para su
previo calentamiento y luego por contacto con el tambor frío se cristaliza, siendo
desprendida del tambor por medio de un raspador. El enfriamiento es provisto por un
circuito cerrado proveniente de una torre de refrigeración. Ver diagrama 3.4.
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Diagrama 3.4 Proceso de Hipoclorito de Sodio
NaOH 50%
1
VAPOR DE
AGUA GASES DE
TANQUE DE COMBUSTION
ALMACENAMIENTO 2
EVAPORADOR TOLVA DE
RECEPCION
1 TM
NaOH 98%
3.4 BIBLIOGRAFÍA
 COMPENDIO ESTADÍSTICO, Instituto Nacional de Estadística e Informática.
 PERÚ: COMPENDIO ESTADÍSTICO, Financiero Instituto Nacional de Estadística e

Informática.,Ed. Monterrico S.A., 1999-2000.
 RENE HERNÁN TRUJILLO ESPINOZA, Planta Química Cloro Soda y Derivados,

Informe de Practicas Pre-Profesionales, Universidad Nacional del Callao.
 Revista: Industria, Sociedad Nacional de Industria, Enero de 1999
 REVISTA: NEGOCIOS INTERNACIONALES, Sociedad Nacional De Exportadores,

Julio de 1998
 SISTEMA SUBREGIONAL DE INFORMACIÓN ESTADÍSTICA, Exportaciones de

Insumos Químicos,
Página 41
CAPITULO
CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS 4
4.1 INTRODUCCIÓN
Los nutrientes necesarios para el hombre son obtenidos de los reinos vegetal y animal.
Las cosechas de alimentos de estos reinos se suceden en ondas rítmicas, de acuerdo
con el movimiento de la Tierra alrededor del Sol. El hambre del hombre y la cosecha
de su alimento no están generalmente en armonía durante todo el año, en cualquier
lugar de la Tierra.
Existe una complicación adicional en el hecho que las plantas y los animales empiezan
a descomponerse poco después de la cosecha y algunas descomposiciones van
acompañadas de la producción de agentes venenosos, mientras que otras provocan
pérdidas en el valor nutritivo de los alimentos. Así el hombre ha tenido que aprender a
controlar esas fuerzas, lo que permite retener productos seleccionados de la
naturaleza como su provisión de alimentos, para ser consumida en el tiempo y lugar
que él escoja.
Se intenta prevenir la descomposición de los tejidos vegetales y animales, teniendo

una tarea doblemente difícil, en el hecho de que debemos no solamente conservar el
alimento para nuestro uso, sino debemos excluirlos de las otras fuerzas de la
naturaleza.
La conservación comercial de los alimentos mejora los suministros por que alienta o
inicia las prácticas intensivas en la producción de alimentos y al mismo tiempo reduce
las pérdidas debidas a la descomposición y degeneración en alimentos cosechados.
4.2 MATERIA PRIMA
La química de la vida general de los vegetales y animales tienen mucho en común, por
lo tanto las entidades vivientes requieren de los mismos elementos químicos como:
hidrógeno, carbono, oxígeno, nitrógeno, calcio, fósforo azufre, sodio, potasio, hierro y
una lista de elementos menores.
La idea de que los alimentos varían en términos de estructura molecular fue

desarrollada en 1834, cuando se encontró que el nutriente universal del hombre
llamado “alimento” contiene tres grupos principales moleculares o componentes: los
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carbohidratos, las proteínas y las grasas. Hasta ahora han sido identificadas 50
moléculas esenciales o nutrientes en los alimentos. Estos compuestos químicos, los
cuáles incluyen las vitaminas y minerales, comprenden los materiales presentes en las
sustancias vivientes de los vegetales y animales que el hombre necesita en su
alimento. Estos materiales son: arginina, histidina, isolencina, lencina, lisina, metionina,
fenilamina, treonina, triptófano y vaIina, todos ellos esenciales; tres ácidos grasos
componentes de la grasa, azúcar; las vitaminas solubles en grasa: A, D, E, K; las
vitaminas solubles en agua: el complejo B y la vitamina C; los minerales Ca, Cl2, Co,
Cu, F2, Fe, Mg, Mn, P, K, Na, S y Zn.
En una vista general los tejidos vegetales o animales generalmente son sistemas
acuosos de carbohidratos, proteínas y grasas disueltos en la fase acuosa se
encuentran los carbohidratos solubles en agua, las proteínas, los ácidos grasos, las
sales minerales, las vitaminas, los compuestos fisiológicamente activos y los
pigmentos.
Los alimentos también son clasificados sobre la base de su acidez y su valor de pH,
en:
 Alimentos alcalinos; con pH mayor de 7.0 (rango básico) son relativamente pocos,
huevos viejos, galletas de soda, la lejía del maíz machacado.
 Alimentos bajos de acidez; con un rango de pH entre 5 a 6.8; la carne de pescado,
la carne de res, los productos lácteos y las hortalizas. Este grupo se denomina
también alimentos no ácidos.
 Alimentos medio ácidos; con un rango de pH entre 4.5 a 5.0, y requieren
tratamientos térmicos relativamente severos.
 Alimentos ácidos; con valores de pH de 4.5 a 3.7; se encuentran frutas como
duraznos, peras y tomates.
 Alimentos altos en acidez; con valores de pH de 3.7 a 2.3; como el jugo de
arándano.
La composición química de un alimento se describe generalmente en términos de su

contenido en porcentaje de carbohidratos, proteínas, grasas, cenizas y agua. Las
diferencias importantes entre los tejidos vegetales y animales que interesan en la
conservación del alimento, se encuentran en términos de su composición en este
sentido. Los tejidos vegetales generalmente son ricos en carbohidratos; los tejidos
animales por lo general son ricos en proteínas.
Los factores que se consideran al describir un buen alimento desde el punto de vista
sensual, nutritivo y de salud pública son: olor; sabor y color.
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4.2.1 Descomposición de los Alimentos
Las causas principales de la descomposición de los alimentos son: el crecimiento de

microorganismos, la acción de las enzimas que se encuentran por naturaleza en los
alimentos, las reacciones químicas, la degradación física y la desecación.
El tipo de descomposición de un alimento en particular depende en gran parte de la

composición, estructura, tipos de microorganismos involucrados y las condiciones de
almacenamiento del alimento. Los microorganismos tienen requerimientos de
nutrientes y de sus alrededores igual que las otras plantas. La descomposición de un
alimento específico, generalmente va asociada con ciertos tipos de alimentos y
microorganismos
Algunos de los otros factores que controlan el tipo y grado de la descomposición

microbiana de los alimentos son: el contenido de humedad, la temperatura, la
concentración de oxígeno, los nutrientes disponibles, el grado de contaminación con
los microorganismos de la fermentación y la presencia de inhibidores de crecimiento.
Generalmente el control de uno o más de estos factores impide la fermentación
microbiana. La limpieza es uno de los más importantes impedidores de la
descomposición de los alimentos.
4.3 MÉTODOS DE CONSERVACIÓN
La búsqueda de tecnologías de conservación de alimentos, nace de la necesidad de

los alimentos de alta calidad para el hombre, más demandados, son también los más
altamente perecederos. Los alimentos se pueden hacer estables y aceptables
mediante la aplicación juiciosa de la tecnología actual para su conservación.
Los métodos más comunes aplicados para la conservación de alimentos se pueden

clasificar en:
4.3.1 Conservación por Refrigeración
El metabolismo de los tejidos vivientes es una función de la temperatura del medio

ambiente. Los organismos vivos tienen una temperatura que es óptima para su
crecimiento.
Las altas temperaturas son perjudiciales y las bajas temperaturas retardan

considerablemente el metabolismo. Las temperaturas, cercanas al punto de
congelación del agua son efectivas para reducir la velocidad donde se efectúa la
respiración. Se ha encontrado que tales temperaturas son importantes en la
conservación de alimentos por corto tiempo.
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No solamente es disminuida la velocidad de respiración de los alimentos tales como
frutas, sino que también es retardado el crecimiento de muchos microorganismos
corruptores.
Generalmente se consideran tres tipos de microorganismos:
 Aquellos con una temperatura óptima de crecimiento de 55°C, llamados termófilos.

 Aquellos con un crecimiento óptimo a 36 °C, llamados mesófilos, los cuales incluyen
muchos organismos patógenos pera el hombre.
 Aquellos con un crecimiento óptimo a menos de 10° C, llamados psicrófilos.
El control de la temperatura es entonces un medio positivo el crecimiento de los

microorganismos corruptores de los alimentos. Sin embargo, debe recordarse que el
creciente es retardado pero no detenido.
El hielo ha sido utilizado desde los primeros tiempos para prolongar la vida de
almacenamiento.
La refrigeración mecánica tiene también muchas características deseables. Los

controles de temperatura de las cámaras de almacenamiento están dentro del poder
del hombre. Sin embargo, la refrigeración mecánica no solamente enfría el alimento,
sino también condensa humedad sobre el evaporador del sistema de refrigeración.
Esta humedad viene del alimento. Por lo tanto, es necesario proteger el material
alimenticio de tal manera que la temperatura esté controlada y las pérdidas de
humedad sean las mínimas. Esto puede ser logrado controlando la humedad de la
atmósfera en la cámara de almacenamiento refrigerada, y con un empacado apropiado
del alimento.
La refrigeración desarrollada puede hacerse trabajar directamente sobre el alimento o

el sistema de refrigeración puede ser empleado para enfriar una salmuera la cual a su
vez es empleada para enfriar. Son posibles muchas alternativas en los refrigerantes y
en los sistemas.
Para calcular la carga de refrigeración, se requiere el calor específico del alimento.

Este puede ser estimado con la siguiente ecuación: .
Calor Específico = 0,008 x (% agua en el alimento) + 0,2
Las frutas y las hortalizas son susceptibles de ser dañadas por el frío a temperaturas
sobre el punto de congelación. En cualquier caso, los tejidos vivos deben ser
mantenidos vivos si sus valores alimenticios para el hombre van a ser conservados por
las prácticas de almacenamiento frío.
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La aplicación a ciertos alimentos perecederos de preparaciones cerosas ha sido usada
por varios años. Además de prevenir o reducir las pérdidas de humedad, los productos
tienen una apariencia brillante. Las preparaciones para encerar son bien parafina o
combinaciones de cera vegetal y parafina.
4.3.2 Conservación por Congelación
Las células vivas contienen mucha agua, a menudo dos tercios o más de su peso. En
este medio hay sustancias orgánicas e inorgánicas, incluyendo sales, azúcares y
ácidos en soluciones acuosas y moléculas orgánicas más complejas, tales como
proteínas, las cuales están en suspensión coloidal. También, en algún grado, están
gases disueltos en la solución acuosa.
Los cambios físicos, químicos y biológicos que ocurren durante la congelación y la

subsecuente descongelación de los alimentos, son complejos y no completamente
entendidos.
El punto de congelación de un líquido es aquella temperatura donde el líquido está en

equilibrio con el sólido. El punto de congelación de une solución es más bajo al de un
solvente puro. El punto de congelación de un alimento es más bajo que el del agua
pura.
Debido al contenido de agua de la mayoría de los alimentos, la mayor parte de ellos

congela rápidamente a temperaturas entre 0°C a 4°C. La temperatura del alimento
bajo la congelación permanece relativamente constante hasta que el alimento esté
congelado en su mayor parte, después de este tiempo, la temperatura se aproxima a
la del medio congelador.
La congelación rápida ha sido definida como el proceso donde la temperatura del

alimento, pasa a través de la zona de máxima formación de hielo cristalino (0°c hasta
4°C) en 30 minutos o menos. El principio básico de todos los métodos de congelación
rápida es la velocidad para eliminar el calor del alimento.
Existe agua en los alimentos en dos o más estados. Los términos generalmente
usados son agua “ligada” y “agua libre”, algunos aceptan le definición de agua ligada
como aquella que no congela a –20°C. Por otro lado el agua libre exhibe las
propiedades físicas y químicas del agua líquida y congela de acuerdo con su condición
de solución. El agua ligada existe en proporción al contenido de agua libre más que al
material sólido del sistema. Puede haber un cambio en el contenido de agua ligada
debido a su congelación.
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Reduciendo la cantidad de agua libre en un alimento, puede esperarse, por
consiguiente, la mejorar calidad del alimento congelado. El más completo es el cambio
del agua libre a un estado más estable y el mejor es la retención de la calidad en el
alimento congelado.
Los cambios de sabor, cambios de color, pérdidas de nutrientes y pérdidas de textura

ocurren rápidamente a mas de –9°C (comparados con –18°C o menos). Muchos
productos se deterioran con mayor rapidez bajo temperaturas fluctuantes.
La Deshidro - congelación es un proceso de combinación que consiste en la

deshidratación seguida de congelación. Como se indicó antes, los procesos se
reducen al agua libre en los alimentos que no dañan la calidad del producto congelado,
previendo la eliminación del agua por si mismo, no causando cambios en el substrato
alimenticio.
Métodos de Congelación:
4.3.2.1 Congelación en Aire

Hay dos tipos de sistemas de aire para la congelación de alimentos: aire sin
movimiento y aire forzado.
A. La Congelación con aire sin movimiento, va acompañada de la colocación de

alimentos. El tiempo requerido para congelar el alimento depende: de la
temperatura de la cámara de congelación, el tipo de alimento, la temperatura inicial
del alimento, el tipo, forma y tamaño del paquete de alimento y la disposición de los
paquetes en el congelador.
B. La congelación con Aire Forzado, se realiza instalando ventiladores en la cámara

de congelación, con lo cual, el tiempo de congelación pare un paquete de alimento
dado, puede ser reducido drásticamente. El aire muy frío que se mueve a altas
velocidades, da como resultado una congelación más rápida. Se ha encontrado
que los soplos de aire frío son funcionales en la congelación rápida y el túnel de
congelación es un sistema comúnmente usado y las tasas de producción son
convenientemente comerciales.
La deshidratación es un serio factor que debe considerarse cuando se congelan

alimentos sin empacar (guisantes, pescado, etc.), ya sea por el método del aire sin
movimiento o con el de los soplos de aire. El empacado de los alimentos antes de su
congelación tiene la desventaja de aislarlo.
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4.3.2.2 Congelación por Inmersión Directa
La inmersión directa de una porción de alimento en un líquido refrigerante ofrece el
método más rápido para su congelació. Las soluciones de cloruro de sodio y; de
azúcar han sido utilizados como sistemas intercambiadores de calor a bajas
temperaturas. Los productos alimenticios pueden ser congelados rápidamente y el
contacto es íntimo entre el alimento y el refrigerante.
4.3.2.3 Congelación por Contacto Indirecto con Refrigerantes

Con este método, el alimento puede ser congelado de la siguiente forma:
 Colocando en contacto con una superficie metálica enfriada por un refrigerante.

 Empacado en una lata y sumergida en un refrigerante.
 Empacado en una caja de cartón y la caja puesta en contacto con una placa de
metal refrigerada. Las placas metálicas refrigeradas pueden moverse en forme de
banda o estacionarias, así como la salmuera refrigerada puede estar quieta o en
movimiento turbulento. Este sistema es continuo y por lo tanto conveniente
comercialmente.
4.3.2.4 Congelación con Aire Líquido, Nitrógeno o Bióxido de Carbono

Las porciones o paquetes de alimentos pueden ser congelados en baños líquidos, en
rocíos o en sistemas de niebla.
4.3.2.5 Ultra-Congelación
Esta técnica se encarga de mantener un absoluto control de un frío intenso sobre los
productos para optimizar los tiempos de producción y rentabilidad.
La ultra - congelación se realiza con el total control de los tiempos de penetración del
frío intenso para poder garantizar la integridad de la estructura del producto.
La ultra - congelación del producto (crudo, crudo fermentado o pre - cocido) es una
técnica de gran importancia que aporta considerables ventajas y ha marcado la época
de los “Puntos Calientes”, nacidos para ofrecer al consumidor un pan siempre caliente,
crocante, sabroso, de óptima presentación.
Los panaderos y pasteleros preocupados por garantizar un buen producto y un buen

servicio al cliente, han aprovechado las ventajas adicionales del uso de esta nueva
tecnología aplicada a la panificación. Dentro de estas ventajas se considera:
 El agua refrigerada.
 La climatización controlada.
 Fermentación controlada.
 La Ultra-Congelación.
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A. Ventajas de la Ultra-Congelación:
 Permite el completo respeto de la estructura primitiva y de las características
originales del producto.
 Bloquea los procesos bioquímicos de evolución y degradación.
 Consigue la microcristalización del agua evitando la macrocristalización del agua
(hielo) perjudicando el producto.
 Reduce al mínimo las pérdidas de líquido durante la fase de descongelación.
 Permite desarrollar mayor producción sin aumentar el personal.
 Mejora la gestión de los tiempos de trabajo.
B. El Efecto de la Temperatura en las Masas:

La temperatura de fermentación óptima oscila entre 27 a 30 °C, que es el rango de
producción de CO2 .
55°C muere la levadura.

35°C T° óptima para fermentaciones ácidas y lácticas.
30°C T° óptima de un proceso normal
27°C desarrollo óptimo de las levaduras.
25°C T° óptima de la masa una vez finalizado el amasado.
22°C T° de la masa para posterior refrigeración.
11°C T° de bloqueo de masas fermentadas listas para hornear.
4°C se detiene la actividad de fermentación.
2°C T° ideal para mantener la masa sin actividad fermentativa.
0°C paralización total de levaduras y parcialmente de la actividad
enzimática.
-5°C T° de la cámara vacía lista para recibir producción.
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Leyenda:
A = T° del pan antes de ingresar a la cámara.

B = T° de la cámara para recibir el pan.
C = T° de la cámara para finalizar el proceso de carga.
D-E=Estabilización y detención de la fermentación por un período variable de
72 horas.
F-G =Calentamiento del producto.
G-H =Inicio gradual de la fermentación.
H-I = Período de fermentación.
J-K =Período de bloqueo de pan fermentado, listo para hornear en un tiempo
de hasta 10 horas.
4.3.3 Conservación Por Secado
El secado es considerado como, un proceso que se realiza bajo el efecto del sol, un
proceso natural.
La deshidratación es el secado artificial usando fuentes de calor y es una operación en

la cual tienen lugar la transferencia de calor y de masa. El calor es transferido al agua
en el producto y el agua es evaporada. Por lo tanto, se elimina vapor de agua.
Generalmente los productos alimenticios pueden ser secados en aire, vapor

sobrecalentado, en vacío, en gas inerte y por aplicación directa del calor. Usualmente
se utiliza el aire como medio secador, debido a su abundancia, su conveniencia y a
que puede ser controlado el sobrecalentamiento del alimento.
Los alimentos secos y deshidratados son más concentrados que cualquier otra forme
de productos alimenticios preservados. Estos procedimientos tienen las siguientes
ventajas: menor costo de producción, trabajo requerido mínimo, el equipo del proceso
es limitado, los requerimientos de almacenamiento del alimento son mínimos y los
costos de distribución son reducidos.
La deshidratación es el secado artificial usando fuentes de calor y es una operación en

la cual tienen lugar la transferencia de calor y de masa. El calor es transferido al agua
en el producto y el agua es evaporada. Por lo tanto, se elimina vapor de agua.
Generalmente los productos alimenticios pueden ser secados en aire, vapor

sobrecalentado, en vacío, en gas inerte y por aplicación directa del calor. Usualmente
se utiliza el aire como medio secador, debido a su abundancia, su conveniencia y a
que puede ser controlado el sobrecalentamiento del alimento.
Página 50
Existe una variante del secado artificial, llamada deshidratación congelada; cuando
utilizando condiciones de alto vacío, es posible establecer condiciones específicas de
temperatura y presión por medio de las cuales el estado físico de un substrato
alimenticio puede ser mantenido en un punto crítico para la deshidratación exitosa.
Se usan muchos tipos de secadores en la deshidratación de alimentos seleccionados

en función de la naturaleza del producto terminado1 la economía y las condiciones de
operación.
Los secadores se pueden dividir en dos clases:
4.3.3.1 Secadores Adiabáticos

En los cuales el calor es elevado dentro del secador por un gas caliente que puede
ser producto de combustión o aire calentado.
4.3.3.2 Secadores con Transferencia de Calor

A través de una superficie sólida donde el calor es transferido al producto a través de
una placa metálica, la cual lleva también el producto. Es posible suministrar el calor
por métodos de calentamiento infrarrojo, dieléctrico y de microonda.
4.3.4 Conservación por Enlatado
Los alimentos tratados con calor en recipientes herméticamente sellados se llaman

alimentos enlatados. El enlatado es un medio de controlar los procesos naturales.
El concepto de tratamiento térmico de los alimentos para desactivar los organismos

patógenos es conocido apropiadamente con el término de “pasteurización”.
Actualmente ciertos organismos son muy resistentes al calor y capaces de
descomponer los alimentos enlatados aún después de ser calentados a temperaturas
de 115°C. Si las latas no se enfrían prontamente, estos organismos termofílicos
resistentes pueden sobrevivir al proceso de calentamiento, desarrollarse y
descomponer el alimento enlatado.
Los desarrollos recientes en el enlatado se refiere a la agitación en la retorta donde el

contenido de las latas puede ser calentado a velocidades mayores.
En el “enlatado aséptico”, el alimento y el recipiente son esterilizados por separado,

después se encuentran en unidades llenadoras estériles, para ser selladas
inmediatamente en cámaras estériles. Las técnicas de enlatado estéril han sido
encontradas de valor en la conservación de muchos alimentos sensibles al calor.
La resistencia al calor de los microorganismos es diferente según la naturaleza del
Página 51
mismo. El calor puede ser aplicado en dos formas para la destrucción de las bacterias:
4.3.4.1 Como Calor Seco

El calor de un horno caja, y se usa en la esterilización de la cristalería. Las células
secas no exhiben funciones de vida; sus sistemas de enzimas no son activos y la
proteína de la célula no coagula en ausencia de humedad. El aumento gradual de la
velocidad con que se mueren las bacterias expuestas al calor seco es indicador de un
proceso de oxidación.
4.3.4.2 Como calor Húmedo

Cuando los materiales son calentados húmedos o en presencia de humedad. La
muerte por calor húmedo se piensa que es debida a la coagulación de la proteína en la
célula y el orden es de naturaleza logarítmica.
Es necesario entonces conocer el tiempo y la temperatura requeridos para esterilizar

adecuadamente los alimentos enlatados.
Otro factor importante en la conservación de alimentos enlatados, es la penetración

del calor en los recipientes los de alimentos y en su contenido.
Hay tres maneras de propagar la energía calorífica: convección, conducción y

radiación.
- El calentamiento por convección significa transferencia a través de un cuerpo de

sustancias calentadas, por ejemplo moléculas.
- El calentamiento por conducción significa que el calor es transferido por actividad
molecular a través de una sustancia a otra.
- El calentamiento por radiación es una transferencia de energía en la misma
manera que es transferida la luz y con la misma velocidad. La transferencia de
calor por convección debe ser acompañada por algún calentamiento por
conducción. El calentamiento por conducción es muy lento, comparado con los
casos usuales de calentamiento por convección.
El vapor es el agente esterilizador usado comúnmente en la industria de enlatado y el

valor de esterilización depende directamente de la transferencia de calor o la
vaporización del objeto sobre el cual se condensa el vapor.
El mecanismo de transferencia de calor en el alimento enlatado durante el proceso

térmico puede ser dividido en varias clases como:
 Alimentos calentados por Convección Rápida; la mayoría de los jugos de frutas y

hortalizas. El estado pulposo o gelatinoso hace lento el calentamiento; otros
Página 52
productos como: caldos y sopas, frutas empacadas en agua o jarabes, leche
evaporada, productos de carne y pescado empacados en salmuera.
 Alimentos calentados por Convección Lenta; pequeñas piezas de productos de
frutas, hortalizas, carne y pescado empacadas en líquido libre.
 Alimentos con Curva de Calentamiento Interrumpida; alimentos que contienen
almidón o de los cuales el almidón es fácilmente lixiviado de los sólidos: sopas,
productos de tallarín, anchoas y hortalizas mezcladas, camote empacado en jarabe.
 Alimentos Calentados por Conducción; para alimentos empacados sólidamente
con alto
 Contenido de agua, pero poco o ningún líquido libre: crema espesa de maíz, puré
de hortalizas, ensaladas de patatas, mermeladas y frutas en tajadas, estofado de
carne, espagueti, pollo, jamón de carne, pastel de pollo, almejas picadas, etc.
Con objeto de mantener los cambios químicos a un mínimo, las temperaturas de los
cuartos de almacenamiento para alimentos enlatados deben ser mantenidas
justamente sobre el punto de congelación del producto enlatado.
4.3.5 Conservación por Fermentación y Encurtido
Aunque los sistemas de conservación de alimentos en general inhiben el crecimiento

de los microorganismos, no todos los microorganismos son perjudiciales, de hecho
algunos son comúnmente usados en la conservación de alimentos. La producción de
cantidades sustanciales de ácido por ciertos organismos, crea condiciones
desfavorables para otros.
La conservación del alimento controlando y aún estimulando el crecimiento de

microorganismos para crear condiciones desfavorables para otros microbios y
reteniendo los nutrientes deseados en los productos alimenticios es la base del
principio de conservación por fermentación y encurtido.
Revisando términos: la respiración es aquel proceso en que los carbohidratos son

convertidos aeróbicamente en bióxido de carbono y agua con liberación de grandes
cantidades de energía, La fermentación es un proceso de oxidación anaeróbica o
parcialmente enaeróbica de carbohidratos. La putrefacción es la degradación
anaeróbica de los materiales proteináceos.
Hay una diferencia clara entre fermentación y putrefacción. La fermentación es una

descomposición de carbohidratos; la putrefacción relaciona la acción general de los
microorganismos sobre los materiales proteínicos. Los procesos de fermentación
generalmente no desprenden olores pútridos y por lo general se produce bióxido de
carbono. En la descomposición los materiales desprendidos pueden contener bióxido
de carbono, pero los olores característicos son sulfuro de hidrógeno y azufre,
Página 53
productos de la descomposición de las proteínas. Una fermentación pútrida es
usualmente una fermentación contaminada.
Hay tres características importantes que deben tener los microorganismos para que
sean útiles en la fermentación y el encurtido:
- El microorganismo debe ser capaz de crecer rápidamente en un substrato y medio

adecuados y ser fácilmente cultivado en grandes cantidades.
- El organismo debe tener habilidad para mantener constancia fisiológica bajo las
condiciones anteriores y dar las enzimas esenciales fácil y abundantemente con
objeto de que los cambios químicos deseados puedan ocurrir.
- Las condiciones del medio circundante requerido para el crecimiento máximo y
reproducción deben ser comparativamente simples.
Los microorganismos usados en las fermentaciones producen grandes enzimas. Las

enzimas son sustancias controlando las reacciones químicas en fermentación.
4.3.5.1 Fermentación
Los microorganismos tienen disponibles carbohidratos, proteínas, grasas, minerales y
nutrientes menores en los materiales alimenticios nativos Los microorganismos atacan
primero a los carbohidratos, después a las proteínas, después a las grasas. Hay un
orden de ataque aún en los carbohidratos, primero los azúcares1 después los
alcoholes, después los ácidos.
Los microorganismos son usados para fermentar azúcar por oxidación completa,
oxidación parcial, fermentación alcohólica, fermentación de ácido láctico, fermentación
butírica y otras acciones fermentadoras menores.
A.Tipos de Fermentaciones:
- Fermentación producida por bacterias y mohos, estos microorganismos son

capaces de convertir el azúcar (glucosa) en bióxido de carbono y agua. Pocas
levaduras pueden ejecutar esta acción. La fermentación más común es aquella
donde ocurre una oxidación parcial del azúcar. En este caso el azúcar puede ser
convertido en ácido. Finalmente el ácido puede ser oxidado para dar bióxido de
carbono y agua, si se permite que ocurra.
- Las levaduras son los convertidores de aldehidos a alcoholes más eficientes.
- Las fermentaciones del ácido láctico son de gran importancia en la conservación de

los alimentos. El azúcar del producto alimenticio que puede ser convertido a ácido
láctico y otros productos finales.
Página 54
- Las fermentaciones butíricas son menos útiles en la conservación de alimentos que
las anteriores. Los organismos son anaeróbicos e imparten sabores y olores
indeseables a los alimentos. Los organismos anaeróbicos capaces de infectar al
hombre causándole enfermedades son comúnmente fermentadores butíricos. El
bióxido de carbono, el hidrógeno, el ácido acético y los alcoholes son otros
productos de fermentación.
- Además de las anteriores hay mucha producción de gas. Es útil en la conservación

de alimentos, aunque la producción de gas tiene sus desventajas. Usualmente es
necesario incluir algún otro medio de control tal como añadir cloruro de sodio a un
substrato con esta forma de fermentación.
- Hay muchas acciones fermentadoras posibles en los alimentos actúan en

detrimento de la aceptabilidad de los alimentos tratados. Generalmente, los
organismos capaces de atacar a los otros carbohidratos tales como celulosa,
hemicelulosa, pectina y almidón dañan la textura, el sabor y la calidad de los
alimentos tratados.
B. Controles de la fermentación:
La acción a desarrollar depende de las condiciones que les sean impuestas por lo cual
es necesario tener en cuenta los siguientes factores de control: el valor del pH, la
fuente de energía, la disponibilidad del oxígeno, la temperatura, la acción del cloruro
de sodio. La sal es uno de los principales alimentos asociados en la conservación, por
que en la fermentación, la sal puede ejercer un papel en la selección de los
organismos que se permite crecer. La sal en la solución en los substratos alimenticios
ejerce una acción represiva sobre el crecimiento de ciertos organismos, puede limitar
la humedad disponible, puede deshidratar el protoplasma y causar plasmólisis. La sal,
el vinagre y las especias son usadas comúnmente en acción complementaria en
muchos productos alimenticios fermentados.
4.3.5.2 Encurtido
Un Importante método de conservación de alimentos combina el salado para el control
selectivo de microorganismos y la fermentación para estabilizar los tejidos tratados.
Al referirse a la concentración de sal, usualmente se hace en términos de grado salino.

El grado salino está basado en la saturación de agua con 25% de cloruro de sodio, a la
temperatura ambiental.
A. Reserva Salada
La reserva salada no es considerada un producto de consumo. Cuando se desea, la
Página 55
mercancía salada es vigorizada y preparada en unidades para el consumo, lixiviando
la sal de pepino curado con agua caliente resultando mercancía salada vigorizada.
B. Encurtidos Acidos
Los encurtidos ácidos son preparados reprocesando la mercancía salada vigorizada
con vinagre débil. La acidez final es mantenida no más baja de 2.5%.
C. Encurtidos Dulces
Los encurtidos dulces son preparados casi de la misma manera que los agrios,
excepto que se agrega una solución de vinagre dulce especial.
D. Encurtidos Agrios
Los encurtidos agrios procesados son preparados como los encurtidos ácidos, pero
con la adición de eneldo y especias a la salmuera acidificada.
Los genuinos encurtidos agrios, se preparan de pepinos frescos (no de mercancía

salada) con eneldo y solución de sal con especias añadidas.
E.Curado
Las carnes encurtidas o curadas, que se pueden lograr por curado en seco o con una
solución para encurtir, bombeando la solución a la carne, a través de las venas o por
inyección de la solución encurtidora con aguja.
El curado puede ser combinado con el ahumado en la conservación de productos

animales. El humo actúa no sólo con un agente deshidratante, sino también deposita
una cubierta sobre la superficie de la carne de materiales obtenidos en la destilación
destructiva de la madera. El ahumado actúa como un preservativo complementario al
curado.
4.3.6 Conservación Como Concentrado de Azúcar
Un substrato alimenticio concentrado a 65% o más de sólidos solubles conteniendo

ácido en forma sustancial puede ser conservado con tratamientos térmicos suaves,
previendo esté protegido del aire.
Una de las más importantes industrias de subproductos de frutas es la manufactura de

alimentos de alto contenido sólido, alta acidez; como jaleas, compotas, conservas,
mermeladas y ates de frutas; son productos preparados con frutas o plantas con
azúcar añadidas después de ser concentradas por evaporación a un punto donde no
puede ocurrir la descomposición microbiana.
El efecto preservativo de los azúcares se debe a:
Página 56
 Reducen la actividad del agua del alimento, hasta el punto que es imposible el
crecimiento microbiano.
 Aumentan la presión osmótica de la solución provocando la plasmólisis de las
células microbianas.
Tipos de Concentrados de Azúcar:
4.3.6.1 Jalea
Es el alimento semi - sólido hecho de no menos de 45 partes por peso de jugo de fruta
para cada 55 partes por peso de azúcar. Este substrato es concentrado a no menos de
65% de sólidos solubles. Pueden añadirse agentes de sabor y colorantes. Asimismo
pectina y ácido para suplir las deficiencias que puedan ocurrir en la fruta misma.
4.3.6.2 Compota
Tiene una definición similar al de la jalea, con la excepción de que el ingrediente usado
es más bien la fruta que el jugo.
La concentración es llevada hasta cuando menos 65% para toda la cajeta, requiriendo
algunas 68% de sólidos para alcanzar las cantidades deseadas.
4.3.6.3 Ates de Fruta

Son los alimentos semi- sólidos molidos, preparados de una mezcla conteniendo no
menos de 5 partes por peso de ingredientes de fruta por cada dos partes de azúcar.
4.3.6.4 Mermelada
Es un producto hecho de frutas cítricas y es parecido a la jalea, hecho de jugo y piel de
la fruta, apropiadamente preparados con azúcar.
4.3.6.5 Pastas de Frutas

Son productos concentrados por evaporación del agua, se elabora un puré de frutas
con alto contenido de sólidos. Usualmente no se desarrolla estructura de gel.
4.3.6.6 Fruta Confitada

Implica una impregnación con jarabe, hasta que la concentración de azúcar en el tejido
es lo suficientemente alta para prevenir el crecimiento de los microorganismos. El
proceso de confitado es conducido de tal manera la fruta no se ablande. Después de la
impregnación de la fruta con azúcar, esta es lavada y secada.
4.3.6.7 Fruta Glaseada:

Es la fruta confitada, cubierta con azúcar.
Página 57
4.3.7 Conservación con Aditivos Químicos
Los aditivos alimenticios son sustancias no nutritivas añadidas intencionalmente al

alimento, generalmente en pequeñas cantidades, para mejorar su apariencia, sabor,
textura o propiedades de almacenamiento.
Las sustancias añadidas principalmente para aumentar el valor nutritivo tales como
vitaminas y minerales no son considerados en esta categoría. Se reconoce, sin
embargo, que en ciertos casos las sustancias químicas añadidas para impartir una
deseada calidad al alimento o para cualquier otro propósito funcional pueden tener
también valor.
En las decisiones concernientes al uso de un aditivo debe ponerse atención a su

utilidad tecnológica, la protección del consumidor contra el engaño, el uso de técnicas
inferiores en el procesado y la evidencia relacionada con la seguridad en el uso del
aditivo.
El propósito de usar la química de los alimentos para que el consumidor obtenga

ventajas puede justificarse tecnológicamente cuando sirve a los siguientes propósitos:
 Mantener la calidad nutritiva del alimento.

 Mejorar la calidad de manutención o la estabilidad que da como resultado una
reducción en pérdida de alimentos.
 Hacer que los alimentos sean atractivos para el cliente en tal forma que no den
lugar a un rechazo.
 Proporcionar ayudas esenciales en el procesado de alimentos.
Los preservativos químicos comunes incluyen sal, azúcar y ácidos; que se han usado
desde la antigüedad.
Preservantes Químicos más comunes:
4.3.7.1 Sal ( Cloruro de Sodio)

Es común agregar pequeñas cantidades de sal, ya sea directamente o por medio de
salmueras, para mejorar su sabor y favorecer su conservación.
La actividad preservativa de la sal se determina entonces, no por la concentración en

el alimento, sino por la concentración en la fase acuosa o por la concentración de
salmuera, calculándose de la siguiente forma:
Página 58
Gr. De sal x 100
------------------------------------
Gr. De sal + Gr. De agua
La sal inhibe el crecimiento bacteriano y preserva el alimento. Quizá lo más

importante, reduce la cantidad de agua disponible a los microorganismos para los
procesos de crecimiento. La efectividad de la sal puede aumentarse al reducir al
reducir el pH del alimento y al almacenarlos a temperaturas bajas.
4.3.7.2 Nitritos y Nitratos

Los nitritos se agregan a las mezclas curantes para fijar el color de las carnes curadas.
Se cree que los nitratos sirven como un depósito de nitritos de donde se liberan por
reducción microbiana.
La concentración de nitritos a usa, cuando el producto químico actúa en concierto con

la sal y posiblemente con los otros ingredientes en el producto, inhibe al crecimiento de
esporas de bacterias anaeróbicas como: Clostridium botilinum y Clostridium
perfringens.
La molécula de nitrito no disociada es efectiva como sustancia inhibidora. Se han dado

varias razones para este efecto perjudicial sobre bacterias:
 Con monofenoles La producción de complejos sulfhídricos que no pueden

metabolizarse.
 Acción de grupos alfa-aminos en los aminoácidos a bajo pH.
 Reacción y pigmentos hemo.
Se ha encontrado que los alimentos que contienen nitritos, en condiciones ácidas,

pueden formar nitrosaminas potencialmente carcinogénicas. El futuro uso de los
nitritos quizá estará restringido o será eliminado de la lista de aditivos aceptables para
alimentos.
4.3.7.3 Dióxido de Azufre y Sulfitos

El dióxido de azufre se utiliza en la industria alimentaria, especialmente como agente
sanitario en la fabricación de vinos, se usa también para tratar las frutas y verduras
deshidratadas, para preservar el color y sabor, más que para intervenir con la actividad
microbiana.
El ácido sulfuroso inhibe a las levaduras, bacterias y mohos. Sin embargo, algunas
levaduras son más resistentes a este producto, que las bacterias del ácido láctico y
acético; esta propiedad hace al ácido sulfuroso particularmente útil en la industria
vitivinícola.
Página 59
4.3.7.4 Acido Acético y Acetatos
El ácido acético se presenta comúnmente en forma de vinagre, con un 4% o más de
ácido. El vinagre reduce el pH del alimento y también contribuye al sabor.
Los otros productos que forman ácido acético son: acetato de sodio, diacetato de
sodio, acetato de calcio y acetato de potasio.
Generalmente el vinagre se usa en productos como el ketchup, aderezos para

ensaladas y pepinos encurtidos. Algunos de los acetatos se emplean en el pan para
controlar la formación de hebras.
El ácido acético a un pH de 5.0 o menor, inhibe la mayoría de las bacterias, incluyendo

los patógenos de origen alimentario como salmonelas y estafilococos. Para inhibir las
levaduras y mohos, el pH requiere valores menores.
4.3.7.5 Acido Sórbico y Sorbatos

El ácido sórbico es un alfa- beta- insaturado, que tiene propiedades fungistáticas. El
ácido es usado para proteger a muchos alimentos ácidos por el deterioro de los
mohos. Entre ellos están los productos como el queso y el jugo de naranja, los jarabes
de frutas y las mismas frutas, la margarina, los pepinos en vinagre y el yogurt.
El ácido sórbico es efectivo a concentraciones de 3000 ppm.
Las bacterias, salmonellas, estafilacocos, Streptococcus thermophilus, Lactobacillus

bulgaricus y Escherichia coli se inhiben o inactivan dependiendo de la concentración
del ácido y las condiciones ambientales.
4.3.7.6 Acido Propiónico Y Propianatos

El ácido propiónico y sus sales, propianato de sodio y calcio, son activos contra los
mohos, hongos y ciertas bacterias, pero ineficaces contra las levaduras. El ácido y las
sales tienen un sabor similar al queso.
La actividad antimicrobiana óptima resulta cuando los propianatos están a un pH de

5.0.
En los productos horneados los propianatos pueden agregarse en cantidades de hasta

0.32 % del peso de la harina del pan blanco. En los quesos su uso se limita al 0.3 %.
Los propianatos pueden usarse también como agentes fungicidas en los jamones y las
jaleas con edulcorantes artificiales, así como en las mermeladas y conservas.
Página 60
4.3.7.7 Acido Benzoico y Benzoatos
El ácido benzoico se emplea generalmente como la sal de sodio y es usado como
aditivo antimicrobiano en los alimentos. Su pH para la actividad antimicrobiana está en
la gama de 2.5 a 4.0. Así pues, él ácido es muy útil para preservar bebidas
carbonatadas, jugos de fruta, sidra, pepinos encurtidos y col agria.
El benzoato de sodio es más activo contra las levaduras y las bacterias que contra los
mohos.
Los niveles permitidos son de 0.2 y 0.3 %, pero, en la práctica sólo se adiciona 0.05 y
0.1 % de benzoato de sodio a los alimentos y bebidas.
4.3.7.8 Peróxido de Hidrógeno

El peróxido de hidrógeno se utiliza como un preservativo de la leche. En los EE.UU. el
uso del peróxido está limitado al tratamiento de la leche cruda que va a transformarse
en queso suizo o cheddar. El uso de este peróxido no sustituye a la pasteurización.
El peróxido de hidrógeno se agrega a la temperatura de 37-54 °C, en una proporción

de 0.05 % o menos, permitiendo que actúe durante 15 segundos a 10 minutos
después se destruye con una preparación de catalasa (que no exceda a 20 ppm de la
leche).
Los beneficios que se suponen son:

 Destrucción selectiva de microorganismos (coliformes, células vegetativas de
clostridios).
 Las proteínas de la leche se resblandecen por acción del peróxido y da al queso un
cuerpo medio firme y elástico.
 El queso preparado con la leche tratada con peróxido de hidrógeno, madura con
mayor rapidez.
4.3.8 Conservación con Radiaciones Ionizantes

La irradiación de alimentos es un proceso físico de tratamiento. Consiste en la
exposición del alimento empacado o a granel a uno de los tres tipos de energía
ionizante.
El método de la esterilización por radiación ofrece un método de “esterilización fría”,

por que no incrementa en forma significativa la temperatura de los alimentos, por
medio de los cuales pueden ser conservados los alimentos sin cambio marcado en su
cambio material.
Hay seis distintas áreas de aplicación para el procesado por radiación de los
alimentos:
Página 61
 Una conservación que hace uso de la refrigeración innecesaria.
 La aplicación de dosis limitadas de radiación para prolongar la vida de
almacenamiento de productos de mercado, como: carnes cortadas, pescado
fresco, frutas y hortalizas frescas.
 La destrucción de insectos en varias etapas del ciclo de vida en los productos
alimenticios. Puede ser realizada la desinfección de los alimentos empacados,
durando tiempos mayores, conservando su textura original, sabor y nutrientes
como los alimentos tratados mediante pasteurización por calor, esterilizados o
enlatados. Esta técnica es muy efectiva en el área de la desinfestación de climas
cálidos donde los insectos dañan un gran porcentaje de los alimentos cosechados.
 La inhibición de los procesos de crecimiento de los tejidos vegetales.
 En la preparación de soluciones estériles de enzimas, hidrólisis de grandes
moléculas, suavización de la carne, mejoramiento de los métodos de tostado de
café y añejamiento de los vinos. La destrucción de parásitos en los alimentos del
hombre y la destrucción de los organismos envenenadores en los alimentos.
Presentando una gran alternativa para el control de enfermedades transmitidas por
los alimentos, como es el caso de la salmonellosis, el cual es un problema que se
ha extendido a nivel mundial.
Las partículas alfa, beta y los fotones gamma son las radiaciones disponibles para
aplicaciones en la preservación de alimentos.
Las partículas alfa causan mucha ionización a lo largo de su trayectoria. Esto se debe
a su tamaño relativo y a la doble carga positiva llevada. Las partículas alfa se retardan
rápidamente en el aire y tienen poco poder penetrante, una hoja de papel es suficiente
para detenerlas.
Las partículas beta tienen mayor poder penetrante, pero menor habilidad específica de
ionización.
La radiación gamma, acelerador de electrones, o rayos X, tiene mayor habilidad

específica de ionización de partículas beta; pero pueden penetrar el plomo al igual que
la partícula beta lo hace en el aire. Esta irradiación es realizada en una sala o cámara
especial de proceso por un tiempo determinado. La fuente más comúnmente utilizada
para la emisión de rayos gamma, es el radio-isótopo de Co 60.
La energía gamma es una radiación electromagnética de muy corta longitud de onda.

Esta forma de energía electromagnética conocida como “radiación ionizante”, se
denomina así por que al entrar en contacto con cualquier material producen partículas
cargadas eléctricamente llamadas iones.
Página 62
La irradiación trabaja desorganizando los procesos orgánicos que tienen que ver con
el deterioro. Cuando intercalan con el agua u otras moléculas propias del alimento, los
rayos gamma son absorbidos por las moléculas con las que contactan. Durante el
proceso las células microbianas tales como las bacterias, hongos y levaduras son
destruidos y los huevos de insectos y parásitos son eliminados y esterilizados.
La seguridad de los alimentos irradiados son saludables. El valor nutricional de estos

alimentos, al compararlos con otros procesos de conservación, ha sido encontrado
favorablemente similar.
4.3.8.1 Niveles de Tratamientos y Efectos:

La energía absorbida por los alimentos es usualmente medida por la unidad de “Gray”
o “Rad”.
( 1 Gy = 100 rads )
Cuadro 4.1
DOSIS
TIPO DE ALIMENTO EFECTO
(Kg)
Carne, prod. avícolas,
pescado, prod. marinos, Esterilización, prod. almacenados a
20-70
prod. horneados, alimentos temperatura ambiente.
preparados.
Reducción del número de
microorganismos y eliminación de
Especias y condimentos. 8-30
insectos. reemplaza a los productos
químicos.
Carne, aves, prod. avícolas y Retraso del deterioro. eliminación de

1-10
pescado. bacterias patógenas, salmonellas.
Extensión de la vida útil mediante el

Fresas y otras frutas. 1-4
retraso en el crecimiento de hongos.
Elimina insectos o evita su

Granos, frutas, vegetales. 0.1- 1 reproducción. reemplaza a los
fumigantes.
Plátanos, mangos, papayas
0.25-0.35 Retraso de la maduración.
y otras frutas.
Inactivación de triquina
Cerdo. 0.08- 0.15
y cisticerco.
Papas, cebollas 0.05- 0.15 Inhibición de brote.
4.4 Bibliografía
- SEMINARIO DE INDUSTRIA ALIMENTARIA; “Ultracongelación para Panificación,
Fermentación controlado para panificación, pastelería y bollería”, SENATI -
Programa de Divulgación de innovaciones tecnológicas, 1998.
- SEMINARIO DE INDUSTRIA ALIMENTARIA; “Conservación de Alimentos por

Radiación Gamma”, SENATI – IPEN
Página 63
- “ELEMENTOS DE TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS”; Norman W. Desrosier,
Compañía Editorial Continental, México 1ra edición 1983
Página 64
CAPITULO
TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO
DE GRASAS Y ACEITES
5
5.1 INTRODUCCIÓN
Las principales fuentes de grasas y aceites, corresponden aproximadamente a una

docena de aceites vegetales y varias grasas de animales. Los últimos años ha
disminuido gradualmente el consumo de mantequilla y el bardo de origen animal. En el
mismo periodo, se han incrementado constantemente el uso de los aceites vegetales,
en especial de soya.
Las grasas y los aceites han sido una de las fuentes principales de alimento para el
hombre desde la época en que era cazador. Más tarde cuando llegaron a ser granjeros
o habitantes de las ciudades, la grasa y los aceites permanecieron como uno de los
alimentos favoritos. Ya sea de fuentes vegetales, animales o de origen marino. Las
grasas y los aceites representan la fuente de energía más alta con unidad de peso que
el hombre puede conseguir. En muchas sociedades, aún hoy en día, la comida
grasosa se considera todavía el manjar selecto.
5.1.1 Producción y Ventas de Grasas y Aceites
Se presenta a continuación los cuadros 5.1 y 5.2
Cuadro 5.1 Producción de Aceites y Grasas, (toneladas)
ACEITE GRASAS
AÑO
Vegetal Compuesto Manteca Margarina
1996 61 381 91 596 62661 18 178
1997 66 422 90 720 60212 17 884
1998 74529 77 275 59454 16 681
1999 74025 80983 46535 17268
2000* 22516 27742 18343 4277
(*) Preliminar – Abril 2000
Fuente: Perú, Compendio Estadístico Económico-Financiero 1999-2000 INEI
Cuadro 5.2 Volumen de Venta de Aceites y Grasas, (Toneladas)

PRODUCTOS 1996 1997 1998 1999 2000(*)
Aceites
Vegetal
Compuesto 91,3 89,0 76,0 80,1 28,2
Grasas
60,8 60,4 57,6 47,8 17,9
Manteca
Margarina 17,8 18,1 15,8 17,2 4,3
(*) Preliminar – Abril 2000
Fuente: Perú: Compendio Estadístico Económico-Financiero 1999 – 2000 INEI
Página 65
5.1.2 Empresas Productoras de Aceites y Grasas
5.1.2.1 Aceites
Son dos las empresas que dominan el mercado de aceites con el 70% aprox. La
empresa más importante es Alicorp quien tiene a Primor, la líder del mercado. Además
tiene otras marcas como Capri (vegetal), Friol (compuesto) y Cocinero (compuesto). La
empresa que le sigue es Industrias Pacocha con sus marcas Crisol (vegetal) y Cil
(compuesto).
La segunda marca de Alicorp, es Capri, la cual se está defendiendo principalmente de

los aceites de origen argentino como Ideal.
En el año 1998 se ha observado que las marcas importadas continúan haciendo

presión en el mercado de aceites comestibles.
En bloque manejan el 21% del mercado limeño y el 15% del mercado de provincias.
Ahora los que arremeten en el mercado no son sólo los bolivianos, se han sumado los
de origen argentino y chileno. Los aceites bolivianos con Sociedad Aceite del Oriente a
la cabeza, se han visto afectados por el ingreso de las marcas argentinas y chilenas
que ofrecen aceite de girasol.
Los aceites argentinos (8.5% del mercado total), con Ideal a la cabeza han más que
duplicado su participación al interior de segmento de importados, con lo que limitaron
las aspiraciones de crecimiento de SAO en Perú. A pesar que en este mercado existen
alrededor de 30 marcas, no sólo las importadas siguen entrando, también algunos
locales consideran que existe aún una oportunidad. Recientemente, Sadal S.A. entró a
tentar suerte con una extensión de marca de Fanny. Ver el cuadro 5.3.
Cuadro 5.3 Empresas Productoras: Participación en el Mercado (%)
EMPRESAS 1996 1997 1998 1999

Alicorp 61,6 59,6 59,9 60,8
Pacocha 11,7 9,1 7,7 8,1
Totalum 2,0 2,4 3,0 0,3
Nacional de
- - 0,7 0,2
Alimentos
Agrinsa 2,0 1,7 1,8 1,2
Industrial
- - 1,5 2,0
Alpamayo
Otros 1,0 4,3 0,8 0,7
Fuente: Perú: Compendio Estadístico Económico-Financiero
1999 – 2000 INEI
5.1.2.2 Margarinas
La empresa líder en el mercado es Industrias Pacocha con sus marcas Dorina, La
Danesa y Astra. En el mercado limeño. La Industria Pacocha maneja el 34.2% del
Página 66
mercado. Tiene las dos marcas más importantes del mercado: La Danesa y Dorina. El
relanzamiento de Dorina fue modernizando su empaque, el lanzamiento en pote de
100 gramos para su marca Danesa y la introducción de Dorina Country.
La segunda empresa Alicorp que maneja el 13.7% del mercado, realizó en lo que va
del año promociones para apoyar a su marca Fina como el “Destape de Fina" y
recientemente relanzó su marca Sello de Oro modernizando el logotipo de la marca y
lanzando una presentación en pote.
En cuanto a las marcas importadas representan el 16.3% del mercado de margarinas.

La líder en este segmento es Laive Swiss de Chile con el 8.6% de participación de
mercado. Mavesa (Venezuela) marca que ingresó al mercado con muy buen pie
vendiendo el concepto de no necesitar refrigeración posee el 5.6% de participación.
Recientemente la empresa lanzó una presentación en pote de 100 gramos.
5.2 MATERIA PRIMA
5.2.1 El Algodón
El “Algodón” se obtiene de los frutos de la planta de este mismo nombre de la planta

de este mismo nombre de la cual se cultivan preferentemente en las zonas tropicales y
templadas de América, China, India, Turquía y Europa.
La planta algodón pertenece al orden de las “Malváceas” del genero “GOSSYPIUM”.

De la semilla del algodón que aproximadamente pesa el doble que la fibra y de la cual
reducida a polvo y prensada se obtiene hasta el 13% de su peso en aceite. En nuestro
país contamos principalmente con los algodones Pyma y Tangüis.
5.2.1.1 Composición del Algodón

El algodón contiene fundamentalmente Celulosa, el usual constituyente de las células
vegetales, además contiene ceras, pectosas, pectinas, compuestos nitrogenados más
simples, ácidos orgánicos, sustancias minerales y sustancias coloreadas. La
composición aproximada del algodón se encuentra en el cuadro 5.4:
Cuadro 5.4. Composición del Algodón

PORCENTAJE
COMPUESTO
%
Celulosa 85,5%
Grasas y Ceras 0,6%
Pectinas 3,6%
Proteínas 1,3%
Agua 5,8%
Ceniza 1,2%
Ácidos Orgánicos 0,8%
Azúcares 0,3%
Otros 0,9%
Página 67
Total 100,00%
5.3 PROCESO
5.3.1 Extracción
5.3.1.1 Extracción Mecánica

La extracción mecánica de la semilla es la primera fase de obtención del aceite, donde
prácticamente no ocurre ninguna reacción química. El Deslintado es un proceso de
limpieza para eliminar el línter, trozos de algodón adheridos a la semilla, por medio de
un ciclón se realiza la separación de las semillas limpias.
El Descascarado de las semillas se realiza por medio de la trituración con rodillos

cortadores, que prácticamente no trituran sino cortan la cascarilla, son pasados a un
tamiz vibratorio de donde se separa la cáscara de las almendras, luego son pasadas
por medio de un rodillo de prensas donde las almendras son refinadas u hojuelas.
El cocimiento en un cocedor de platos superpuestos, se cocinan con vapor y se forman

en escamas. El tratamiento térmico coagula las proteínas y eleva el contenido de
humedad, lo que facilita la extracción. La temperatura en el cocedor de platos se
aumenta gradualmente en cada plato, las temperaturas son de 30, 60, 80, 100°C.
Las semillas cocidas se transportan a prensas de tornillos de operación continua

conocido como exprimidor o expeller de donde se obtiene 70% de aceite y la torta que
contiene 30% de aceite.
El proceso de extracción se muestra en el diagrama 5.1.
Diagrama 5.1.- Extracción de Aceite
Página 68
5.3.1.2 Extracción por Solvente
En esta fase se recibe una torta o cake que contiene un 30% de aceite, de donde se
recuperará el 95% de aceite, por medio de un disolvente común para aceites
comestibles, que es el hexano, o en realidad, una nafta de tipo hexano que hierve en
el intervalo de 65-70°C. El equipo debe de ser hermético y con buena protección,
debido a la inflamabilidad del disolvente.
El cake es enfriado a unos 30-40°C y es almacenado en tanques herméticamente

cerrados, donde se circula el disolvente orgánico. A la salida del tanque se observa un
color marrón rojizo hasta que empiece a salir claro, que es indicación de que el aceite
ha sido absorbido en su totalidad. La mezcla obtenida al final es agua-hexano-aceite.
Para separar la triple mezcla, se hace uso de un decantador, donde se realiza la

separación por diferencia de densidades. La mezcla hexano-aceite es separado en un
destilador flash a una temperatura de 100°C, siendo evaporado el hexano y pasado
por un condensador para su recuperación y posterior uso.
La harina de los tanques es retirada y lavada con vapor saturado de agua para retirar
los residuos de hexano. La harina es usada como alimento balanceado para ganado,
quedando esta harina con un 1% de aceite.
Los aceites marinos suelen extraerse con disolvente de la harina de pescado; no

obstante, las grasas animales como el sebo y la manteca, así como muchos aceites
marinos, se extraen con calor seco o húmedo. La extracción seca con chaquetas de
vapor, seguida de un prensado es satisfactoria para las grasas no comestibles se
Página 69
producen por extracción húmeda, usando vapor. Con este proceso se logra recuperar
el 99.5% o más de la grasa contenida en el material inicial.
Los equipos utilizados en el proceso de extracción mecánica y por solventes se

muestra en el diagrama 5.2.
Diagrama 5.2 Proceso de Extracción del Aceite
5.3.2 Refinación Alcalina
Los aceites y grasas no están constituidos solamente de glicéridos, contienen en

porcentajes más o menos elevados, ácidos grasos en estado libre. Este porcentaje
representa el grado de acidez. El porcentaje de acidez generalmente es referido al
ácido oleico, dado que este ácido está presente en todos los aceites y grasas.
La eliminación de los ácidos grasos libres presentes en un aceite es la fase más difícil
y delicada del proceso de refinación, en esta fase se pueden producir las pérdidas más
altas de aceite neutro y se puede comprometer la calidad final del aceite refinado.
La neutralización se realiza por vía química, se efectúa saponificando los ácidos

grasos libres con una solución de hidróxido de sodio, separados por medios físicos de
decantación y centrifugación, los jabones insolubles precipitados en los aceites, y que
tienen un peso específico superior al del líquido en que se encuentra en suspensión.
La reacción química de saponificación es:
Página 70
R-COOH + NaOH R-COONa + H2O
En efecto se trabaja a una presión atmosférica y a una temperatura media de 60-80°C,

la reacción de saponificación es de izquierda a derecha.
Estas secciones están constituidas de una serie de equipos de dosificación, mezcla,

centrifugación, controlando las siguientes operaciones: desgomado, neutralización, re-
refinación, lavado y secado, ver diagrama 5.3.
Diagrama 5.3 Refinación de Aceite
5.3.2.1 Desgomado
Esta operación se efectúa de 65-75°C, cuando alcanza esta temperatura se le adiciona
el ácido fosfórico al 85% en proporciones de 0.1 a 0.15% en peso de aceite tratado. En
el diagrama 5.4 se muestra el diagrama de flujo del proceso de refinación.
Diagrama 5.4 Proceso de Refinación
Página 71
BOMBA DE
VACIO
SECADOR
CENTRIFUGA CENTRIFUGA
TK. DE AC. TK. DE LAVADORA 1 LAVADORA 2
FOSFORICO SODA
ACEITE
AGUA NEUTRALIZADO
+JABON AGUA + JABON
VAPOR
CENTRIFUGA
VAPOR NEUTRALIZADORA
VAPOR
MEZCLADORES
INTERCAMBIADOR
ACEITE
DE CALOR BORRA INTERCAMBIADORES DE CALOR
CRUDO
5.3.2.2 Neutralización
Es la eliminación de la acidez orgánica, presente en el aceite en estado de solución
que se efectúa saponificando. El producto de reacción entre la soda y los ácidos
grasos, así como el ácido fosfórico residual son separados por medio de centrífugas
refinadoras, permitiendo una eficiente separación de las impurezas del aceite.
5.3.2.3 Re-refinación
Se realiza cuando el aceite presenta pequeñas cantidades de ácidos grasos libres e
impurezas como fosfátidos, mucílagos, estas son tratadas con la adición de solución
de hidróxido sódico.
5.3.2.4 Lavado
Con la finalidad de obtener aceites libres de jabones, se produce un enérgico lavado
del aceite con agua caliente a 90°C. Después de la mezcla, la suspensión agua-aceite
pasa al separador centrífugo donde son separados los dos componentes.
5.3.2.5 Secado
Es la operación final de este proceso, al realizarse entre 80-90°C, el agua de lavado es
miscible con el aceite y por tanto se hace necesaria su eliminación. Esta operación se
realiza en un secador que opera al vacío (28 pulgadas Hg), donde se realiza en forma
continua la evaporación del agua a 85°C.
5.3.3 Blanqueo
El blanqueo de los aceites se logra mediante un proceso de adsorción. Los materiales

polares, que están disueltos o suspendidos en el aceite en concentraciones
relativamente bajas, se adsorben en las superficies de las partículas sólidas de un
Página 72
material adsorbente. La adsorción depende de que exista alguna falta de equilibrio
electrostático por parte del adsorbente así como de los compuestos por ser
adsorbidos, ver diagrama 5.5
Los compuestos que se adsorben son:
 Compuestos con color, carotenoides, clorofilas, etc.

 Productos de oxidación primaria, desintegración.
 Productos de oxidación secundaria, hierro, níquel, jabones, etc.
Diagrama 5.5 Blanqueo del Aceite
5.3.3.1 Formación de Torta en los Filtros

Se realiza mediante ayudas filtrantes, para ello se realiza la recirculación de la mezcla
arcilla filtrante-aceite blanqueado a través del filtro cerrado de placas, por 30 minutos
que garantice una buena formación de torta.
5.3.3.2 Blanqueo
El aceite es calentado de 95-110°C, se agrega el adsorbente y se combina con el
aceite para su dispersión, se desaira la mezcla y se elimina la humedad, todo esto
mediante la presión de vacío en el reactor.
5.3.3.3 Filtración de arcillas

Se emplean filtros pulidores, donde se retienen las arcillas. Esta adsorción tiene lugar
bajo presión, usualmente de 60 psig. En el diagrama de flujo 5.3 se muestra el
Proceso de Filtración.
Página 73
Diagrama 5.6 Proceso de Filtración
5.3.4 Hidrogenación
La hidrogenación es un proceso, mediante el cual los aceites líquidos son convertidos

en grasas plásticas semi-sólidas, adecuadas para la fabricación de mantecas,
margarinas o aceites parcialmente hidrogenados. Los propósitos alcanzados son el de
aumentar la estabilidad oxidativa y mejorar el color de la grasa.
Química de la hidrogenación:
R1-CH=CH-R2 + H2 R1-CH2-CH2-R2
La hidrogenación de una grasa consiste en la adición de hidrógeno en

correspondencia al doble enlace. Esta reacción es acelerada en presencia de
catalizadores, que transforma el ácido oleico en esteárico, ver diagrama 5.7.
Página 74
Diagrama 5.7 Proceso de Hidrogenación
La reacción heterogénea envuelve los siguientes pasos:
 Difusión de los reactantes hacia la superficie del catalizador.

 Absorción de los reactantes hacia los poros.
 Reacción en la superficie catalítica.
 Desorción.
 Difusión de los productos desde la superficie del poro.
5.3.4.1 Pre-tratamiento.
Las grasas y aceites antes de la hidrogenación deberán ser cuidadosamente refinados
y blanqueados, para eliminar impurezas como jabones, fosfátidos, pigmentos y
humedad que pueden envenenar el catalizador.
5.3.4.2 Secado
La humedad en la hidrogenación puede inducir a la formación de ácidos grasos libres y
subsecuentemente formar jabones de níquel. Se calienta el aceite hasta 160°C a
presión de vacío. Reduciendo el contenido final de humedad al 1%.
5.3.4.3 Dosificación del Catalizador

Se añade el catalizador en forma de pellets disuelto en aceite caliente, con un tiempo
muy breve para evitar el ingreso de humedad al reactor.
Página 75
5.3.4.4 Filtración
Durante este proceso deberá evitarse el contacto con el aire evitando reducir la
formación de jabones de níquel. Se filtra el catalizador por medio de filtros prensa y el
producto es descargado al proceso posterior de desmetalizado y post-blanqueo.
En el diagrama de flujo 5.8 se muestran los equipos utilizados para la hidrogenación

del aceite vegetal.
Diagrama 5.8 Proceso de Hidrogenación
5.3.5 Fraccionamiento
Esta sección tiene como objetivo separar la fracción líquida (oleína), de una fracción
sólida llamada estearina. Esta operación se realiza enfriando el aceite hasta una
temperatura a la cual se cristalizan ciertos componentes grasos, separándose después
de la fracción líquida por filtración.
Los triglicéridos que se cristalizan forman sólidos, algunos de los cuales son
relativamente inestables, pero al enfriarse más pueden adquirir formas más estables.
Tanto mayores sean los cristales, más fácil será la filtración y más elevado el
rendimiento de la fracción líquida.
Página 76
El enfriamiento se hace en varias etapas con un periodo de reposo entre cada etapa
para permitir que la temperatura se estabilice. Después de la última etapa el aceite es
descargado del cristalizador para ser filtrado y poder separar las fases.
El proceso de fraccionamiento se puede resumir en los siguientes pasos mostrados en

el diagrama 5.9 que se muestra a continuación.
Diagrama 5.9 Sección de Fraccionamiento
5.3.5.1 Acondicionamiento
El aceite a fraccionar debe permanecer a 80°C en el tanque stock, para permitir que
los componentes más duros se encuentren en estado líquido, ya que vestigios de
dichos cristales impedirán la nucleación homogénea y no permitirán óptimos
resultados de cold test.
Antes de realizar la carga a los cristalizadores el aceite debe pasar por un

intercambiador de calor de placas que enfría el aceite hasta 50°C.
5.3.5.2 Cristalización
Los cristalizadores cuentan con chaquetas de enfriamiento, realizándose de esta
manera el intercambio de calor por convección forzada.
Los cristalizadores cuentan con un agitador de velocidad variable, diseñado para

mantener la temperatura uniforme en el tanque. El tiempo de enfriamiento es de 36
horas.
El sistema de control de temperatura para el enfriamiento gradual es automático

dosificándose la cantidad necesaria de agua helada para conseguir temperaturas más
frías, de tal manera que siga en forma eficiente la curva de enfriamiento pre -
establecida.
Página 77
5.3.5.3 Filtración
Luego de haberse cumplido el tiempo de cristalización del aceite, el sistema
automático de secuencia de operaciones ordena filtrar la carga y esto se realiza
mediante filtros rotativos al vacío, los cuales se encargan de la separación de las fases
oleina-estearina.
En el diagrama 5.10 se muestran los equipos utilizados en la sección de

fraccionamiento.
Diagrama 5.10 Proceso de Fraccionamiento
5.3.6 Deodorización
El proceso de destilación con arrastre de vapor a condiciones de baja presión y

elevadas temperaturas, con el objeto de eliminar las sustancias odoríferas y
soporíferas.
Estas sustancias se encuentran en las grasas en cantidades muy pequeñas, del orden
de 0.001-0.01%, pero bastan estas pequeñas cantidades para originar productos no
comestibles.
Si tomamos los ácidos grasos y los calentamos hasta una temperatura próxima a la
temperatura de ebullición no se produce destilación, pero si inyectamos en la masa de
aceite el vapor de aire, observamos una rápida y violenta destilación, ver diagrama
Página 78
5.11.
Diagrama 5.11 Sección Deodorizado
5.3.6.1 Temperatura de Deodorización

No se puede elevar demasiado, debido a que corre el peligro de destilar, junto con las
sustancias odoríferas, parte de los glicéridos y de originar posibles procesos de
polimerización.
5.3.6.2 Cantidad de Vapor Inyectado

Teóricamente debería de ser una cantidad de vapor igual al volumen de los vapores de
las sustancias odoríferas a evaporar. En el diagrama 5.12 se muestra los equipos
utilizados en la etapa de Deodorizado.
Diagrama 5.12 Proceso de Deodorizado
Página 79
5.4 BIBLIOGRAFÍA
 BERNARDINI E., Tecnología de Grasas y Aceites, Editorial Alhambra, 1986.
 BAILEY, ALTON, Aceites y Grasas Industriales, Editorial Reverté, 1985.
 DESROSIER, NORMAN, Elementos de Tecnología de Alimentos, Editorial

Continental, 1983.
 SOCIEDAD NACIONAL DE INDUSTRIA, Revista Industria, N°723 Oct.-Nov 1998.
 INEI, Compendio Estadístico – Económico y Financiero 1999/2000, Editorial

Monterrico S.A., 2000.
Página 80
CAPITULO
TECNOLOGÍA DE LOS CEREALES 6

6.1 INTRODUCCIÓN
Los cereales son frutos de algunas plantas herbáceas cultivadas, monocotiledóneas

de la familia Gramíneas. Las principales cosechas de cereales: el trigo, cebada,
avena, centeno, arroz, soya y maíz.
Parte del grano del cereal puede separarse en tres partes diferentes: salvado, germen
o embrión, y endospermo. El salvado consta de las capas más externas de las células
del grano y suma alrededor de 5% de todo el grano, el germen forma el 3% del grano
de cereal, las células en esta parte son ricos en grasas no naturales, cuyas moléculas
no son muy estables. El germen se separa en gran parte de los productos del cereal, y
el endospermo es la porción más grande de un grano de cereal. Esta compuesto de
células que almacenan almidón, los dos nutrientes que por lo general se encuentran
en el endospermo de los cereales son el almidón y las proteínas.
Desde luego el cereal más importante es el trigo y el rendimiento en su cultivo varía

considerablemente entre los países productores y está en relación con la
disponibilidad de agua y la intensidad del cultivo. Asimismo existe la expresión
“Revolución Verde", la cual se usa para describir la rápida expansión de variedades de
alto rendimiento de trigo y arroz en muchos países en desarrollo, particularmente en
Asia. Las características de estas nuevas variedades son:
 Superior rendimiento de grano por unidad de área.

 Mayor cantidad de grano por unidad de fertilizantes aplicado.
 Mayor rendimiento de proteínas por unidad de agua de riego.
 Maduración más temprana.
 Menor sensibilidad a la longitud del día, dando mayor flexibilidad para el momento
de la siembra y la posibilidad de dos o incluso tres cosechas al año.
El Grupo Industrial Bimbo es la tercera compañía más grande a nivel mundial en la

industria de la panificación, en el Perú está asociado con Alicorp, la empresa más
importante del sector de alimentos; la planta en el Perú demandó una inversión inicial
de 25 millones de dólares y la capacidad de producción de la fábrica es de 600 000
barras de pan diarias.
6.1.1 Producción Nacional
Página 81
En el cuadro 6.1 se muestra la producción de avena según el tipo al año 2000
Cuadro 6.1 Producción de Avena según Tipo (TM) 1996 –2000

AVENA AVENA COMBINADA CON
AÑO
ELABORADA OTROS CEREALES
1996 13 322 4 492
1997 14 686 5 603
1998 19 993 5 545
1999 20 656 4984
2000* 6 116 1 992
(*) Abril 2000
Fuente: Perú: Compendio Estadístico Económico – Financiero 1999-2000
INEI
Las compras al exterior de avenas en el año de 1997 alcanzaron 28 584,2TM siendo

los productos adquiridos "avena mondada" (17 870,4 TM), "avena excepto para
siembra" (9 851,4 TM). En el primer bimestre de 1998 las compras al exterior de
avenas alcanzaron 3 797,8TM siendo los productos adquiridos “avena adquirido para
siembra" (1 295,4 TM). Esta cifra representa un significativo crecimiento de 120%
respecto a lo importado en el mismo periodo de 1997 en el cual se registraron 1 722,7
TM.
6.2 MATERIA PRIMA
El aporte del sector agropecuario a las plantas de producción se muestra en el cuadro

6.2
Cuadro 6.2 Aporte del Sector Agropecuario a las Plantas

de Producción de Avena, 1996 – 2000
AVENA 1996 1997 1998 1999 2000
Avena grano 14 158 17 212 25 998 24 861 19 830
Trigo grano 7 - 106 25 231
Cebada grano 3 028 4 729 5 453 2 971 1 136
Cocoa 1 - 13 1 -
Quinua 413 339 406 386 788
Fuente: Perú: Compendio Estadístico Económico- Financiero 1999-2000
INEI
La utilización de las materias primas en las plantas de producción hasta el año 2000
se ha dado como se observa en el cuadro 6.3
Cuadro 6.3 Utilización de las Principales Materias Primas del Sector
Página 82
Agropecuario por las Plantas de Producción, 1996 – 2000
AVENA 1996 1997 1998 1999 2000

Avena grano 14 028 15 607 20 784 23 301 14 150
Trigo grano 7 - 89 10 230
Cebada grano 3 016 5 638 6 271 3 965 3 202
Cocoa 1 - 6 1 -
Quinua 494 349 486 447 416
Fuente: Perú: Compendio Estadístico Económico- Financiero 1999-2000
INEI
Dentro de las materias primas utilizadas en la producción de avenas y cereales se

encuentra el maíz, es de consumo humano y posiblemente dieta fundamental en los
países hispanoamericanos, y en algunas partes de África, se consume en menor
medida en Europa y Norteamérica. Existen tres clasificaciones para refinar el maíz:
molienda húmeda, molienda en seco y por fermentación.
De la cosecha anual total de maíz, el 5% la emplean los molinos en húmedo para

poder obtener almidón, azúcar y aceite de maíz; el 3.5% de los molinos en seco, para
harina de maíz, cereales y aceites de maíz; y el 1% va a procesos de fermentación
para obtener alcohol neutro y bebidas alcohólicas. Aproximadamente el 77% de la
cosecha se emplea como alimento para el ganado y el 13.5% se exporta como grano.
El arroz es de uso masivo para la alimentación humana, constituye el principal

alimento de aproximadamente la mitad de la población, contiene proteínas y vitaminas
complejo B, E y K; aproximadamente 25% de carbohidratos; pequeñas cantidades de
yodo, hierro, magnesio, fósforo y grasa. Es nativo del Sudoeste de Asia y viene siendo
cultivado hace más de 7 000 años; normalmente se le encuentra en zonas cálidas y
húmedas. La planta alcanza una altura de un metro aproximadamente con flores que
tienen seis estambres y un solo pistilo.
El arroz recogido con cosechadora tiene generalmente un 20% de humedad y para

almacenarlo se debe desecar inmediatamente hasta un 12%. Para esto se utiliza
secadores continuos parecidos al homo Walworth. Se debe tener presente que si la
velocidad de secado es muy rápida, las tensiones que se establecen en el grano
debidas a la desigual contracción provocan su agrietamiento y fragmentación. El arroz
envasado en sacos de resma sintética o goma o en cilindros de cloruro de vinilo, se
puede almacenar sin problemas bajo el agua.
El examen detallado de un grano de trigo revela que la forma varía según su origen, la
cubierta de un grano de trigo está compuesta por cinco capas, las tres primeras
constituyen el salvado que separa del resto durante la molturación. La capa más
externa, es la epidermis, luego viene el epicarpio, cuya fibra va paralela a la longitud
Página 83
del grano, el endocarpo, es transversal y la capa siguiente es la testa, de estructura
muy fina que constituye la verdadera envoltura del grano.
En ésta capa es donde se encuentra el pigmento que da color al trigo, la última capa
es la aleurona, frecuentemente se considera que pertenece al salvado, pero de hecho
está íntimamente relacionado y ligado al endospermo.
El germen, como en todas las semillas es el foco de vida y contiene un alto porcentaje
de azúcares naturales, una cantidad considerable de aceite de trigo y una gran
cantidad de fosfatos naturales, especialmente de potasio. También se encuentran
asociados con él, numerosas enzimas activas, cuyas funciones están encaminadas en
preparar alimento para la planta de trigo para su germinación.
6.3 PROCESO
6.3.1 Procesamiento del Maíz
6.3.1.1 Limpieza
A medida que se recibe el maíz, se limpia antes de almacenarse en la planta. La
selección por aspiración con vacío elimina todos los materiales indeseables como son
el polvo, desechos, mazorcas, piedras e insectos.
6.3.1.2 Maceración
El maíz con un contenido de humedad aproximado del 16% es ideal para macerar. Si
el maíz es demasiado duro para separar el almidón, se requiere un proceso de
ablandamiento para acondicionar el grano, con lo cual se desintegra la proteína, que a
su vez es la responsable de la retención del almidón y la eliminación de productos
solubles indeseables.
6.3.1.3 Separación del germen

El proceso de maceración reblandece el grano de maíz hasta un punto deseable,
ahora puede llevarse a cabo la separación del germen mediante una molienda gruesa
que rompe el grano liberando el germen sin dañarlo. Esta molienda produce un
material de forma de pulpa que contiene germen, cáscara, almidón y gluten que se
hace pasar a través de un separador de ciclón líquido donde se recupera el germen.
6.3.1.4 Molienda
Después de separar el germen, el endospermo y las cáscaras se muelen para liberar
el resto del almidón. La pasta molida resultante que contiene almidón, gluten y
cáscara, se hace pasar a través de una serie de carretes con tamices de 18 a 20
mallas, donde las cáscaras y fibras más gruesas se eliminan.
Página 84
6.3.1.5 Separación del gluten del almidón
La pasta de almidón que contiene del 5% al 8% de gluten se hace pasar a través de
centrifugas de alta velocidad. Primero se separa el gluten de buena calidad del
almidón y se concentra en otra centrífuga, a continuación se filtra y se seca en
secadores rotatorios. Este gluten llega a ser uno de los principales componentes de
los productos alimenticios. Los productos que se obtienen en este proceso son:
partículas laminables, molino grueso, molino mediano, harina de maíz, germen,
sémolas gruesas. La descripción de estas operaciones se muestra en el diagrama 6.1.
Diagrama 6.1 Producción Industrial del Maíz
6.3.2 Procesamiento del Trigo
El proceso se divide en dos partes principales; el proceso de limpieza y el proceso de

molienda, los cuales se desarrollaran a continuación:
Página 85
6.3.2.1 Recepción y limpieza Preliminar
El trigo es recibido y almacenado en el elevador del molino, el elevador tiene
facilidades para la descarga del grano, balanzas silos de almacenamiento,
transportadores, equipos de limpieza preliminar, lo mismo que equipos auxiliares tales
como sistemas de aspiración y secadores.
6.3.2.2 Limpieza
El trigo luego requiere una limpieza mucho más cuidadosa, con el fin de eliminar
material dañino para la salud. Las impurezas del trigo son removidas ya que además
representan un potencial riesgo para los equipos y las máquinas.
6.3.2.3 Acondicionamiento
El acondicionamiento puede definirse como el tratamiento del trigo previo a la
molienda, mediante una combinación de humedad, tiempo y calor con la finalidad de
preparar al trigo que va a ser molido hacia el óptimo estado a fin de lograr una
eficiente molienda de acuerdo a un proceso dado.
6.3.2.4 Rotura o Quebrantamiento

Este proceso tiene por objetivo el separar el salvado y el germen del endosperma. Se
divide en roturas primarias y secundarias, la rotura primaria abre el grano, quebrando
la mayor parte del endosperma y clasificándolo de acuerdo al tamaño. Las roturas
secundarias por su parte, raspan el endosperma remanente en el salvado de la
manera más pura posible.
6.3.2.5 Cernido
Después de cada quebrantamiento en los rodillos, el material es transportado a un
cernidor, que esencialmente consiste de una gran caja provista de una serie de
tamices superpuestos rotando en un plano horizontal.
6.3.2.6 Purificación
Las sémolas consisten de una mezcla de endosperma puro. El objetivo del sistema de
purificación es el de separar el endosperma puro de las partículas de salvado u otras
impurezas y clasificar el material en rangos de tamaños apropiados para una eficiente
molturación.
6.3.2.7 Sémolas
Consiste en el quebrantamiento de los gránulos largos de sémola con adherido,
provenientes del sistema de purificación. Cumple las funciones de separación de
partículas compuestas, aplanamiento de las partículas de salvado y germen, y la
clasificación del endosperma por tamaño. El objetivo principal de este sistema es el de
raspar el material para liberar el endosperma del salvado con la mínima producción de
harina posible.
Página 86
6.3.2.8 Reducción
La sémola purificada y clasificada es molida gradualmente y convertida en harina
mediante rodillos lisos o muy finamente corrugados que también giran en sentido
contrario. Después de cada reducción el producto es cernido en su propio cernidor, de
igual manera que el material de rotura. La mayor parte de los fragmentos de salvado
es separado en el cedazo más fino o interior.
Los DOP del proceso de pre-limpieza del trigo, limpieza se muestra en los diagramas
6.2 y 6.3.
Diagrama 6.2 DOP del Proceso de Pre-limpieza del Trigo
Página 87
Diagrama 6.3 DOP del Proceso de Limpieza del Trigo
6.3.3 Tratamiento Industrial del Arroz
El tratamiento industrial del arroz comprende la limpieza, descascarillado y el

"mondado" (proceso en el que el salvado y el germen son eliminados total o
parcialmente, mediante un raspado abrasivo o perlado).
A. Limpieza
Algunas de las máquinas que se utilizan para la limpieza del arroz son similares a
las utilizadas en la limpieza de otros granos de cereal, tales como: el "scalpelator”,
el "rotex" y los imanes.
B. Descascarillado
Se utilizan varios tipos de máquinas, una de ellas está compuesta por dos discos
de piedra; en otro tipo los granos pasan sobre una banda sin fin, de goma por
Página 88
debajo de un rodillo de goma o entre dos rodillos forrados de goma que giran a
velocidades diferentes, un elemento tiende a retener el grano mientras que el otro
tiende a tirar hacia fuera de la cáscara.
C Raspado y Abrillantado
El salvado de los granos se elimina con máquinas "perladas" o blanqueadoras en
las que el salvado es erosionado por fricción entre los granos y una pantalla de
acero rugoso. Como abrasivo se puede añadir carbonato de calcio al 0.3%. El
producto de esta etapa es el arroz perlado sin pulimentar, luego este arroz sin
pulimentar se abrillanta en una máquina cepilladora oxidativo del arroz sin
pulimentar.
D Grageado
El arroz pulimentado puede ser tratado posteriormente cubriéndolo con una capa
de jarabe de azúcar y polvos de talco y se voltea en una máquina de gragear; así
exalta al brillo de los granos.
6.3.3.1 Productos Derivados

El arroz pulimentado puede cocinarse previamente y ensarlo en latas, como el
"pudding" de arroz; también se utiliza para preparar cereales de desayuno. Para este
último objeto es preferible el tipo de grano corto.
También se obtiene el almidón de arroz y la tradicional bebida japonesa el "sake".

Aparte se tiene los siguientes subproductos: arroz molido: mezcla de salvado, arroz
pulido y puliduras de arroz con cascarilla molida. Se utiliza en alimentación animal.
6.4. BIBLIOGRAFÍA
· “SOCIEDAD NACIONAL DE INDUSTRIA Revista "Industria”, Marzo de 1998.

· FANCELÍ A.L, “Maíz: Producción, Pre-procesamiento y Transformación
Agroindustrial”, Secretaria de Industria, Comercio, Sao Paulo, 1983.
· NORMAN W. DESROSIER, “Elementos de Tecnología de Alimentos”, Compañía
Editorial Continental, México 1ra edición 1983.
· CARRANZA NORIEGA, R.; “Separata de Cereales y Avenas”, Universidad de
Lima.
· INEI, "Perú: Compendio Estadístico Económico- Financiero 1999/2000” -
Página 89
CAPITULO
TECNOLOGÍA DEL AZÚCAR 7

7.1 INTRODUCCIÓN
El dulce sabor del azúcar es grato al paladar, pero también uno de los alimentos más
importantes que tiene el hombre para formar las calorías que necesita el organismo
humano. Sin embargo, es perjudicial injerirlo en exceso como cualquier otro elemento,
ya que solo necesitamos una cantidad mínima indispensable para conservar la salud.
El azúcar común se presenta en varias formas: en grano, molido, tamizado, en

cuadradillos, blanco y moreno. Todas ellas, pese a su diferente aspecto y color tienen
la misma composición química designada con el nombre de sacarosa, aunque hay
algunos azucares que no contienen esta sustancia.
Pero todos los azucares se componen de carbono, hidrógeno y oxígeno mezclados en

diferentes proporciones, y de distintas maneras de acuerdo a su procedencia.
Los vegetales por ejemplo, lo contienen disuelto en su savia, por ello los melocotones,
uvas, melones y naranjas son dulces y los cereales, guisantes, cebolla, remolacha y
otros productos de huerta contienen igualmente azúcar, aunque en menor proporción.
Por otro lado, las abejas y otros insectos liban las flores porque tienen azúcar y los
animales poseen azúcar en la sangre y en algunas de sus secreciones, como la miel y
la leche.
Las variedades del azúcar más usadas son: la sacarosa, obtenida de la caña de
azúcar y la remolacha azucarera; la glucosa o dextrosa, proveniente de los cereales
como las patatas o cualquier otra sustancia conteniendo féculas; la lactosa es el
azúcar de leche; la maltosa, proveniente de la malta y la fructuosa o levulosa, de las
frutas.
Algunos de estos azúcares son de difícil cristalización y por ello se utilizan en forma de
jarabe.
Página 90
7.1.1 Mercado de Producción
7.1.1.1 Empresas Productoras y Comercializadoras

A continuación se muestran las principales empresas productoras y comercializadoras
de azúcar a nivel nacional.
A. Azúcar Blanca Doméstica

- Agroindustrial Paramonga S.A.
- C.A.A Pomalca
- C.A.A. Casa Grande
- C.A.A. Tuman y otros
B. Azúcar Impalpable
- ASA Alimentos S.A. Produce y comercializa.
- Echeandia García Jesús Adrián Comercializa
- Química Alimentaria S.A. Produce y comercializa
- Química Industrial y Montes S.A. Comercializa
- Red Star del Perú S.A. Produce y Comercializa
C. Azúcar Sintética
- Química Anders S.A. Comercializa
7.1.1.2 Producción Nacional

La producción de azúcar para el año 2000 se muestra en el cuadro 7.1
Cuadro 7.1 Indice del Volumen Físico, Año base 1994
PRODUCCION DEL AZUCAR – AÑO 2000

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul. Ago Set Oct Nov Dic Año
146,9 142,3 125,8 87,6 114 125 124,2 140,1 135,5 157,7 172 166,5 136,5
Fuente: Perú: compendio estadístico económico – Financiero 1998 -1999 INEI
7.1.2 Azúcares
Grupo de los hidratos de carbono sencillos de origen vegetal, solubles en agua y de

sabor dulce; de forma molecular Cx(H2O)y, se clasifican en dos amplios sistemas:
CETOSA si presenta una cetona y ALDOSA si presenta un aldehído, entre ellos se
encuentra la sacarosa, o azúcar de caña por antonomasia recibe a veces el nombre de
azúcar.
La clasificación química y su definición se muestra en el cuadro 7.2.
Página 91
Cuadro 7.2 Clasificación Química
CLASIFICACIÓN DEFINICIÓN
Son carbohidratos elementales que no
pueden hidrolizarse para obtener
menores moléculas, son de sabor dulce
Monosacáridos
e hidrosolubles.
Ejemplo: glucosa, fructosa, galactosa,
ribosa.
Están formados por dos monosacáridos
susceptibles de hidrólisis produciendo
Disacáridos
los constituyentes. Ejemplo: Sacarosa,
maltosa, lactosa.
Son compuestos formados entre dos y
Oligosacárido ocho monosacáridos o disacáridos.
Ejemplo: rafinosa, celibiosa
Están formados por más de ocho
monosacáridos susceptibles de hidrólisis
Polisacárido
parcial o total. Ejemplo: celulosa,
almidón, glucógeno.
Fuente: Elaboración propia
7.1.3 Sacarosa
El azúcar, constituida por la sacarosa, es el comercial; su fuente, además de la caña

de azúcar es la remolacha azucarera.
La sacarosa es un disacárido conteniendo una molécula de glucosa y una molécula de

fructosa unidas por enlace dicarbonílico; cristaliza de una solución acuosa como
compuesto anhidrico en forma de prismas.
La sacarosa pura, funde a 1880C, se transforma en caramelo alrededor de los 2000C y

finalmente deja un residuo de carbón. La solución acuosa es dextrógira con rotación
especifica (+ 66.53º, 20 0C) a una concentración de 26 gramos por 100 mililitros de
agua.
La sacarosa hidroliza con facilidad en soluciones ácidas a velocidades aumentando

notablemente según el incremento de temperatura y disminución del pH. La hidrólisis
invierte el poder rotatorio; por ello, el proceso se denomina inversión y la mezcla de
azúcares formados recibe el nombre de azúcar invertido.
La sacarosa hidrolizada mediante ácidos diluidos o por acción de la enzima invertasa,

se desdobla en D(+) 53º glucosa y D(-) 92º fructuosa. El poder levógiro resulta de la
suma algebraica de los poderes dextrógiro de la glucosa y levógiro de la fructosa.
Esta reacción es fundamental en la fabricación del azúcar.
C12 H22 011 + H20 C6 H12 O6 + C6 H12 O 6
Página 92
Sacarosa + agua glucosa + fructosa
Las propiedades Químicas y Físicas se muestran en los cuadros 7.3 y 7.4
Cuadro 7.3
PROPIEDADES QUÍMICAS
Hidrólisis En medio acuoso se hidroliza
Descomposición Se descompone en soluciones
alcalina con iones (OH)
Descomposición
Se descompone lentamente
Térmica
La oxidación forma bióxido de
Oxidación
carbono y agua
Reducción Se reduce con el hidrógeno
Reacciones Hidrólisis enzimáticas con
Bioquímicas fermentos catalizadores
Cuadro 7.4
PROPIEDADES FÍSICAS
Soluble, aumenta con la
Solubilidad
temperatura
Cristalización Estructura Monoclínica
Densidad A 15ºC es 1,5879 gr/ml.
Viscosidad Varía con la temperatura
Tensión Superficial Inactiva

Es incolora en soluciones
Optica
puras
Conductividad Eléctrica No conductora
Insoluble en derivados del
Solventes petróleo y muy soluble en
agua.
Los tipos de azúcar que se expenden en el comercio son:

- Azúcar para Exportación
- Azúcar Rubia uso Doméstico

- Azúcar Rubia uso Industrial
- Azúcar Blanca Sulfitada
- Azúcar Refinada uso Doméstico
- Azúcar Refinada uso Industrial
- Azúcar para Farmacopea
Página 93
7.2 MATERIA PRIMA
7.2.1 Caña de Azúcar
La caña de azúcar es una gramínea gigante perteneciente al género Saccharum, casi

todas la caña de azúcar es de la misma especie, la diferencia en condiciones de
crecimiento (clima, etc.) afectan la característica del jugo. Por ejemplo, el contenido de
azúcar del jugo de la caña cultivada en los trópicos es mayor al de la caña que crecen
en climas más fríos. El tiempo de la caña para el crecimiento antes de la cosecha varía
según los países y puede ser de 7 meses a 2 años. El rendimiento de azúcar del jugo
de caña es alrededor de 14 al 17%. La caña todavía se corta a mano o
mecánicamente en algunos casos donde la topografía y la extensión del terreno lo
permite y los jugos se extraen a presión entre rodillos.
Los principales usos derivados de la materia prima son mostrados en el cuadro 7.5:
Cuadro 7.5
JUGO BAGAZO COGOLLO

Alimento para
Azúcar, mieles Fertilizantes
ganado
Alcohol Cartón -
Polímeros (policloruro
Papel -
de vinilo)
Vinaza (levadura) Combustible -
Pienzo (alimento
- -
animal)
Etanol - -
Aguardiante - -
Vodka de caña - -
Acido Cítrico - -
7.2.2 Cal
La calidad de cal empleada es importante para una buena eliminación de impurezas y

lograr una buena clarificación de jugo.
Se adquiere en forma de cal viva en trozos (CaO), que debe reunir los siguientes
requisitos: 80% de CaO aprovechable como mínimo; 15% de granza (sólidos
insolubles) como máximo. Debe evitarse Sales que contengan más de 2% de óxido de
magnesio (MgO), así como la sílice.
Existen algunas pruebas empíricas pudiendo dar idea de una buena calidad de cal; al
mezclarse con la mitad de su peso en agua, la cal debe calentar mucho en pocos
minutos. Esta en trozos no es conveniente agregar directamente al jugo, pues la
disolución es relativamente lenta y difícil; de tal modo que algunas fracciones de jugo
Página 94
se sobreencalan; mientras otras se encalan insuficientemente.
Se prepara inicialmente lechada de cal, con los trozos de cal viva (CaO) y agua. Esta
lechada, se mezclará con el jugo, pues así su difusión. Será más rápida y su acción
más regular. Esta lechada es un liquido blanco lechoso que contiene cal apagada en
suspensión y en solución Ca(OH)2. Aditivo necesario para la clarificación de los jugos
que proceden de la trituración de la caña de azúcar.
7.2.3 Carbón de Huesos
Los carbones decolorantes se usan en la industria del azúcar como agentes

purificadores en la producción de azucares blancos y refinados. Generalmente se
aplican en soluciones de 55-60º Brix y con temperaturas de 65-80ºC.
Los carbones animales se usan extensamente en la industria de la refinación

removiendo el color y también una buena proporción de cenizas
Estos carbones se fabrican sometiendo huesos desengrasados a la destilación

destructiva de una retorta cerrada durante 8 hr y a la temperatura del rojo cereza.
Debe enfriarse el contenido de la retorta antes de dejar entrar el aire. Después se
muele y se pasa por el cernidor.
7.2.4 Colorantes
Los colorantes se usan en la industria azucarera para alterar el color natural del
producto. De acuerdo con el propósito de su aplicación, pueden distinguirse cuatro
tipos de colorantes:
- Colorantes acentuando la blancura del azúcar

- Colorantes alterando algunas de las propiedades de los azucares crudos.
- Colorantes alterando el color de la melaza.
- Colorantes usados en la fabricación de azucares de fantasía.
7.3 PROCESO
7.3.1 Producción del Azúcar
7.3.1.1 A partir de la Caña de Azúcar

La fabricación de azúcar a partir de la caña de azúcar es uno de los sectores
industriales más grandes del país.
La caña de azúcar, una vez cosechada, generalmente contiene en peso, un 15% de

fibra y un 85% de jugo; el jugo a su vez está constituido de un 80% de agua; un 12%
de sacarosa y un 8% de azúcares invertidos e impurezas.
Página 95
La caña de azúcar se puede cosechar en forma manual o mecanizada; del método
utilizado depende la cantidad de impurezas que ingresen a la molienda de la caña;
generalmente, hay muchas impurezas cuando se hace la cosecha en forma
mecanizada.
La producción de Azúcar en el Perú se puede observar en los siguientes cuadros:
Cuadro 7.6 Caña de Azúcar - Superficie Cosechada, Producción,

Rendimiento 1996-2000
SUPERFICIE
PRODUCCIÓN Rndto
AÑO COSECHADA
(t) (t/ha)
(ha)
1996 54 383 6 119 019 112,5
1997 63 542 6 930 267 109,1
1998 52 614 5 705 340 108,4
1999 58 127 6 278 571 108,0
2000 32 749 3 69 3 367 112,8
INEI (*) Julio 2 000
Cuadro 7.7 Principales Variables Industriales Azucareras

Azúcar Comercial
VALOR VALOR
PRODUCCION EXPORTACION IMPORTACION
AÑO EXPORTACION IMPORTACION
(T.M) (T.M) (T.M)
(T.M*$) ($*T.M)
1996 607 570 82 447 315 506 451 332 370
1997 674 333 76 956 257 488 434 298 335
1998 449 582 60 230 499 816 446 278 315
1999 603 088 17 262 345 084 442 212 245
2000 376 397 17 603 92 989 340 195 230
INEI
Cuadro 7.8 Producción Mensual de Azúcar 1996-2000
AÑO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
1996 54 840 51 437 44 452 28 621 32 045 34 449 50 232 60 299 60 694 63 685 63 738 62 316
1997 58 283 57 455 54 514 49 611 51 870 59 680 57 534 56 174 61 820 59 423 55 186 52784
1998 37 936 21 085 13004 16 274 25 598 33 819 46 477 52 966 48 929 48 874 55 035 49 565
1999 43 322 37 214 41 033 35 637 45 074 45 897 50 166 53 323 60 428 66 627 62 779 61 586
2000 63 855 61 877 54 755 38 096 49 561 54 322 53 981 - - - - -
INEI
A. Producción de Azúcar Cruda

La manufactura del azúcar se inicia con el lavado de la caña; para ello se utiliza el
agua obtenida de la condensación de los vapores que salen de los evaporadores. El
efluente de esta operación representa el mayor flujo de agua residual de la planta.
Después de lavada, la caña es cortada en pequeños trozos que circulan a un molino
de rodillos, para ser molidos. Se obtiene así un jugo caliente de color verde oscuro con
un pH de 5,2 que posteriormente es tamizado para eliminar trozos de tallos y otros
residuos.
Página 96
Los residuos fibrosos de la molienda y del tamizado, reciben el nombre de bagazo;
generalmente, el bagazo es utilizado como combustible de los calderos para la
generación de vapor; otro uso es como materia prima en la producción de papel.
También se ha registrado su uso para la fabricación de tableros de madera.
Una vez tamizado el jugo se lo trata con cal a un pH 8, para evitar la inversión de la
sacarosa; posteriormente es calentado y enviado a los clarificadores, donde se
precipitan los compuestos insolubles en forma de lodos. Estos, a su vez se filtran al
vacío, reciclándose el filtrado a los clarificadores. La pasta resultante es un desecho
sólido.
El jugo clarificado es concentrado en evaporadores de múltiple efecto para su

extracción, produciéndose además la cristalización de los azúcares en los reactores al
vacío. Esta mezcla de cristales y jarabe de azúcar se somete a un proceso de
centrifugado con el objeto de separar los cristales de azúcar de la melaza, la cual
todavía contiene azúcar disuelta y es recirculada a las charolas de evaporación;
finalmente, la melaza residual es baja en sacarosa y se utiliza para producir alcohol
etílico o como complemento alimenticio de animales, y para otros usos.
El azúcar retenido en la centrífuga se descarga en un transportador que conduce al

secador rotatorio continuo. De aquí es enviado a un tamiz vibratorio que lleva
incorporado un molino de bolas, el cual se desintegran los cristales gruesos. Las
partículas muy finas retornan al proceso. El azúcar ya tamizado se transporta a silos
para luego ser pesado y empacado automáticamente.
El azúcar de caña obtenido por el proceso descrito es un azúcar crudo, que requiere
ser refinado para eliminar la melaza, partículas de bagazo, sales orgánicas e
inorgánicas que contienen.
B. Refinación del Azúcar

El azúcar cruda que llega a la refinería contiene 98% de sacarosa. En la primera etapa
de la refinación es reblandecer la capa de impureza que envuelve a los cristales de
azúcar con un jarabe de azúcar saturado caliente. Esta mezcla se centrifuga y en esta
operación los cristales de azúcar se rocían con agua para eliminar las impurezas.
Los cristales de azúcar lavados se disuelven a continuación con agua caliente se

tratan con sal para elevar el pH 7.3 a 7.6 y la temperatura se aumenta a 820C.
Después la mezcla caliente se filtra, el color y la solución de azúcar se elimina filtrando

a través de carbón de huesos después de lo cual el azúcar se cristaliza en charolas de
vacío y se refrigeran.
Página 97
Durante la centrifugación, los cristales se lavan con agua, se secan, se pasan por
mallas para graduarlos por tamaños y se empacan. El azúcar de grano grande se
emplea en la fabricación de dulces y caramelos.
El azúcar de mesa se obtiene de los granos finos. El azúcar para dulces ultrafinos se
elabora moliendo los cristales en molinos pulverizadores. Para evitar la aglutinación en
el azúcar para dulcería se agrega un poco de almidón de maíz, El azúcar también se
forma en cubos o tabletas haciendo una mezcla de cristales de azúcar y jarabe blanco
a presión seguido de secado.
C. Diagrama de bloques de la producción del azúcar
Diagrama 7.1 Producción de Azúcar a Partir de la Caña de Azúcar
7.3.1.2 Azúcar a partir de la Remolacha

La eliminación del azúcar de las remolachas requiere un proceso bastante distinto al
de la caña. La remolacha, cada una de las cuales pesa alrededor de 1 kg y contiene
aproximadamente 14 cucharaditas de azúcar en su raíz, se lava al llegar a la fábrica
Página 98
procedente de la granja. Se rebana en tiras muy delgadas y se coloca en grandes
tanques de agua caliente donde se extrae el jugo dulce.
La remolacha (Beta vulgaris) almacena el azúcar en la raíz. La elaboración de azúcar

de remolacha es una operación continua que no produce el azúcar cruda intermedia.
Las remolachas contienen de 16 a 20% de azúcar como sacarosa; el rendimiento de
azúcar por acre es considerablemente inferior al que se obtiene del azúcar de caña.
Las remolachas se plantan como semillas y requieren 70 días para desarrollarse hasta
su cosecha, cosechándose mecánicamente.
En la refinería, puede almacenarse en el exterior en grandes montones hasta que se le

procesa a diferencia del azúcar de caña.
Al extraer el azúcar, las remolachas se lavan, se pasan por rebanadoras que las
rompen en tiras delgadas llamadas "cosettes", se recubren con agua caliente para
extraer el azúcar. El jugo del proceso de extracción se trata con cal o hidróxido de
calcio. La cal elimina las impurezas como precipitado; a continuación se utiliza dióxido
de carbono para eliminar el exceso de hidróxido de calcio así como carbonato de
calcio. El jugo de azúcar se filtra y después se trata otra vez con dióxido de carbono
para precipitar el hidróxido de calcio residual. El extracto se blanquea con dióxido de
azufre para eliminar los componentes de color en el jugo, se concentra al vacio de 60 -
70% de sólidos solubles y se filtra a través de carbón de huesos. El Liquido filtrado se
concentra en charolas de lavado para formar azúcar cristalina.
El azúcar se procesa lo mismo que la caña de azúcar. El licor final de lavado se usa en
la fabricación de glutamato monosódico. La pulpa de remolacha ya agrietada y las
hojas se secan y se venden como alimento para ganado.
El procesamiento completo de las remolachas desde su recepción hasta la producción

de azúcar granulada, se lleva a cabo dentro de la misma fábrica.
7.4 BIBLIOGRAFÍA
- APOYO Y EL COMERCIO Anuario 2000 –2001, Empresa Editora El Comercio S.A
- PERU COMPENDIO ESTADISTICO-FINANCIERO 1998/1999 – INEI, 2001
- PIETER, HONIG Principios de Tecnología Azucarera Tomo I, Editorial C.E.C.S.A
- RODOLFO ANTONIO GUTIÉRREZ SEMINARIO, Desarrollo de Técnicas para

mejorar la Producción Azucarera en la Cap. Pomalca. LTDA. Nº 38, Tesis:
Universidad Nacional del callao.
- Potencial Impacto Ambiental de las Industrias en el Ecuador, Exploración

Preliminar y soluciones
Página 99
- NORMAN W. DESRONIER, Elementos de Tecnología de Alimentos
- Gledhow WWW Milling Page
Página 100
CAPITULO
TECNOLOGÍA DE LAS CARNES Y 8

EMBUTIDOS
8.1 INTRODUCCIÓN
El hombre desde sus inicios fue nómada y cazador, a través de advenimiento de las
nuevas civilizaciones, siempre la carne le sirvió como alimentación para su
sobrevivencia. Su consumo era en forma fresca o elaborada en diferentes formas de
productos cárnicos. Estos últimos siempre proporcionaban la fuente de proteínas,
variables en su dieta diaria.
La carne es un alimento que contiene sustancias nutritivas como: proteínas, grasas,

vitaminas (tipo B), y minerales, se conocen carnes de aves, peces pero en este caso
trataremos de carne de mamíferos, llamadas también carnes rojas.
La carne es una materia prima a partir de la cual se puede producir una gran variedad
de tipos de productos. Asimismo, cada tipo tiene una gran variedad de presentaciones.
En la elaboración de la diversidad de productos cárnicos tiene como objetivos: mejorar

la conservación, desarrollar formas y sabores distintos y transformar partes del animal
que son difíciles de comercializar al estado fresco. Según los métodos de preparación,
la carne se ofrece para preparar una gran variedad de productos, mediante el empleo
de especias, salazón, cura de la carne, desecación y el ahumado.
Además según el método de elaboración los productos cárnicos se dividen en las

siguientes clases:
 Embutidos Crudos
 Embutidos Escaldados
 Embutidos cocidos
 Tocinos
 Jamones
Los embutidos son productos elaborados a base de una mezcla de carnes y/o
menudencias, aditivos alimentarios, especias, ligantes, con o sin agregados de origen
vegetal, enfundados en envolturas naturales o artificiales de tal manera que se obtiene
un producto higiénico, nutritivo, agradable y apto para el consumo humano.
Página 101
Existen diversas líneas de producción explicando la buena performance exhibida por la
mencionada industria. Entre los productos cárnicos que registraron mayores
volúmenes de comercialización en el período analizado se encuentran: Jamonada, Hot
Dog, Mortadela, Carne Ahumada y otros.
8.1.1 Producción y Venta de Embutidos
El mercado de embutidos muestra cifras favorables. Esto a pesar que no se observa

mucha actividad de mercadeo por parte de las empresas. El crecimiento se explicaría
en parte por la mayor formalización del mercado, proceso que se empezó a dar tiempo
atrás.
8.1.1.1 Producción de Carne

En el cuadro 8.1 se observa la producción de carne a partir del año 1996 al 2000
Cuadro 8.1 Producción de Carne 1996-2000 (TM).

AÑO AVE OVINO PORCINO VACUNO CAPRINO ALPACA LLAMA
1996 410500 20300 83000 110100 6300 7000 3000
1997 443940 21500 86600 118178 6300 7600 2600
1998 490309 22592 90676 123890 6161 7859 2833
1999 553634 29810 92921 133524 6891 8198 2890
2000ª/ 339664 19328 55063 81237 4030 5433 1894
A/ Periodo Enero-Julio
Fuente: Ministerio de Agricultura – Oficina de Información Agraria.
8.1.1.2 Volumen de Venta de Embutidos y Carnes Preparadas (T.M.)

En el cuadro 8.2 se observan los diversos embutidos y carnes, mostrando el volumen
de venta a partir del año 1996.
Cuadro 8.2
EMBUTIDOS Y AÑO
CARNE
1996 1997 1998 1999 2000 p/
(TONELADAS)
Hot – Dog 5952 7195 8394 9354 5718
Jamonada 4602 5036 6015 6078 4240
Jamón 2601 2744 2733 2694 1748
Mortadela 999 892 1042 1195 645
Chorizo 739 876 999 1212 759
Pastel de Carne 173 139 155 180 105
Carne Ahumada 936 896 969 1118 759
P/ Periodo Enero-Junio
Fuente: Perú: Compendio Estadísitico Económico– Financiero 1999-2000 - INEI
8.2 MATERIA PRIMA
8.2.1 Composición de la Carne
La composición de la carne puede aproximarse a:
Página 102
· 71- 76% de agua
· 18 - 25% de proteína
· ±4% de sustancias no proteicas solubles incluyendo compuestos nitrogenados
1.5%: creatina, monofosfato de inosina, nucleótidos de ditrifospiridina y
trifospiridina, aminoácidos, camosina y anserina.
· Carbohidratos 1% : glucógeno, glucosa, glucosa 6-fosfato.
· Componentes inorgánicos 1% : fósforo, potasio, sodio, magnesio, calcio y zinc
· 1-13% de grasa
La unidad esencial del tejido muscular es la fibra multinucleada larga. Los diámetros
de las fibras musculares varían dentro del músculo y con la edad del animal y el grado
de actividad. La fibra está compuesta por elementos de proteínas formados, las
miofibrillas, entre las cuales existe una solución, el sarcoplasma, y una red muy fina de
túbulos, el retículo sarcoplasmico. Las fibras están unidas por una membrana muy
delgada, el sarcolema, a la cual se une en el exterior el tejido conjuntivo. Cada fibra
está compuesta por muchas miofibrillas, un número variable de núcleos e inclusiones
como mitocondrias, gránulos de glucógeno y liposomas o gotas de grasa en bebidas
en el sarcoplasma de las células.
8.2.1.1 Proteínas más Importantes de la Carne
CONSTITUCIÓN IMPORTANCIA
En las propiedades
Proteínas Miocina +50% funcionales de la
Miofibrilares Tropomiocina carne, proteínas
Actina contráctiles y junto con el
tejido constituyen la
estructura de la carne.
Miógeno
Globulinas Contiene la mayoría de las
Mioglobulina actividades enzimáticas y
Proteínas Metmioglobulina por lo tanto influyen en las
Sarcoplásmica Hemoglobina 32.4% propiedades funcionales
Mioalbúmina de la carne.
Quinasa Creatina
Fosfoglicérido Deshidrogenasa
Piruvatoquinasa
Proteínas del Colágeno 16.2% Constituyen el tejido

Estroma Reticulina conectivo
Página 103
Las estructuras residuales en la carne son las mitocondrias que contienen las enzimas
insolubles responsables de la respiración y la fosforilación oxidativa, la membrana
muscular o sarcolema y el colágeno, reticulina y fibras de elastina del tejido conjuntivo.
Parece estar bien establecido que el contenido del colágeno tiene un efecto apreciable
sobre la suavidad y el estado de las proteínas miofibrilares afecta la suavidad de la
carne y su capacidad de retención de agua.
La grasa intramuscular es una parte importante de la estructura muscular y tiene

influencia sobre las características de la carne. Además de los triglicéridos, hay un
contenido considerable de fosfolípidos y constituyentes no saponificables como el
colesterol. También hay cantidades pequeñas pero importantes de vitaminas A, B, C,
D, E y K.
8.2.2 Características de la Carne para Elaborar Embutidos
8.2.2.1 Color
El consumidor equipara el color de la carne con la frescura y la integridad. El color de
la carne fresca se debe casi en su totalidad a la mioglobina, sólo quedan rastros de la
hemoglobina después de la matanza. La carne de res recién cortada es de color rojo
púrpura y minutos después de ser expuesta al aire se transforma en un rojo brillante
debido a la formación de oxihemoglobina.
Gracias al color de la carne se puede detectar la edad del animal, el rosado (animales
tiernos), rojo intenso (animales maduros).
8.2.2.2 Grado de Maduración

El grado de maduración es muy importante pues determina su uso a las variedades de
carnes, tenemos por ejemplo: para embutidos escaldados es necesario la maduración;
con carne de cerdo joven (salchicha, mortadela, salame cocido), en caso de embutidos
cocidos de cerdo joven (morcilla, paté, queso de chancho), embutidos crudos: con
cerdo maduro (jamón ahumado, jamón cocido, chuleta ahumada, salame crudo,
chorizo).
8.2.2.3 Capacidad de Retención

El estado de las proteínas miofibrilares afectan la suavidad de la carne y su capacidad
de retención de agua. La mayor capacidad de fijación de agua la posee la carne
caliente (proveniente de animales recién sacrificados). Si debido a la técnica operativa
no es posible procesar la carne caliente para la elaboración inmediata tras el sacrificio,
se presenta la alternativa de conservar su elevada capacidad de fijación mediante
posterior picado y correcto mezclado con sal o con otras sustancias denominadas
Página 104
“curantes”, tales como:
A. Sal Común
Prolonga su conservación, su sabor, acentúa el color, fija el agua, favorece la
emulsificación. Es añadida a una concentración alrededor del 3%.
B. Fosfatos.
Aumentan la fijación de agua en la carne, influyen indirectamente en su suavidad,
disminuye la pérdida de proteínas, emulsiona las grasas, reduce el encogimiento. La
carne aumenta de 10 a 30% en volumen, el corte del embutido es parejo y liso, se usa
alrededor del 0,4% de concentración.
C. Nitritos y Nitratos (NaNO3, KNO3) (NaNO2, KNO3)

Son componentes imprescindibles de la salmuera. Le da el color rojo a los embutidos.
La dosis permisible es del 1% en peso.
D. Aglutinantes.
Son sustancias sirven para fijar el agua dentro del embutido, esponjan al embutido,
atrapan las moléculas de agua. Como aglutinantes tenemos: sémola de cebada, harina
de trigo, harina de soya, caseína, clara de huevo, gelatina.
E. Ablandadores.
Son sustancias elaboradas en base de enzimas se extraen de las frutas, se utilizan
para soltar los músculos de la carne, reducen el tiempo de maduración, mejoran el
sabor, los más usados son:
· Papaína : se extrae del látex y semilla de la papaya.

· Fisina : Látex del hígado
· Bromoleína : cáscara de la piña
· Pepsina : estómago de terneros
F. Emulsificantes.
Sirven para retener el agua, la humedad y la grasa, entre ellos tenemos:
· Lecitina
· Monoglicéridos
· Diglicéridos
· Proteínas de semillas oleaginosas
G. Colorantes
Entre ellos tenemos:
· Colores sintéticos
Página 105
Los prohibidos son Rojo #2, coloraciones naranja, se ha comprobado que generan
células cancerígenas.
· Colores Naturales
Carmín de cochinilla, ácido carmínico, betaleínas, carotenos, antocianinas, clorofila,
etc.
Si bien es cierto, es generalizado el uso de materias primas, también constituye un

serio peligro cuando se abusan de ellos, pues en tal caso pueden ser tóxicos y hasta
mortales.
De ahí su uso esta prohibido en muchos países y en otros sujeto a reglamentaciones y

normas muy estrictas siendo delicado una sobredosis, pues de hecho es atentar contra
la salud pública.
Como recomendaciones para el uso de esta sustancia, en caso de ser necesarias

serían: respetar las indicaciones de los productores, utilizar cantidades exactas, bien
pesadas y siempre en el rango mínimo. Por otra parte algunos son altamente tóxicos
(nitritos) se deben almacenar en depósitos bien rotulados, almacenarlos en lugares
secos, ventilados y protegidos del exceso de luz solar y en depósitos garantizando su
manipuleo y conservación.
8.2.3 Propiedades y Clasificación de los Embutidos
8.2.3.1 Propiedades
· Hidratos de Carbono : Glucógeno
· Minerales : Na, K, Ca, Mg, Fe, Cl, Cu, Mn, Zn y Mb. El
promedio oscila entre 0,7-1,8%.
· Vitaminas : poseen vitamina A y D, poca de E, y algunas
vitaminas del Complejo B.
· Enzimas : numerosas, útiles en los fenómenos bioquímicos
(lipólisis, autólisis, proteólisis y glicólisis).
· Pigmentos : Hemoglobina y Mioglobina en sangre y músculos
respectivamente.
8.2.3.2 Clasificación
De acuerdo al proceso de elaboración los embutidos se clasifican en:
A. Embutidos Crudos
· Frescos o no fermentados: Chorizo, parrillero y salchicha Huacho, salchicha
blanca, etc.
· Fermentados: Salame, salchichones, etc.
Página 106
B. Embutidos Escaldados
· Salchichas: Hot dog de ternera, salchichas frankfurt, viena, italiana, etc.
· Fiambres o embutidos de corte: Jamonada, mortadela, salchichón cervecero, etc.
· Masa uniforme: Salame cocido, paté, pastel de hígado, etc.
C. Embutidos Cocidos
· Embutidos de Hígado: Paté (cerdo o pollo)
· Embutidos de cabeza de cerdo: queso de chancho, chicharrón de prensa.
· Embutidos de Sangre: Morcilla (cerdo o pollo)
D. Carnes Curadas y Ahumadas

· Tocinos: Tocino, costilla, lomito, rabito, chuleta.
· Jamones: Jamones Crudos y Cocidos
8.3 PROCESO
8.3.1 Embutidos Crudos
Se elaboran a partir de carne cruda, curada o no, de vacuno y de porcino, grasas de

porcino, sal, condimentos y especias, que luego de su procesamiento son llenados en
tripas naturales y artificiales sin necesidad de someterlos a la acción del calor directo,
logrando su acabado en función del tiempo. A continuación se observa en el diagrama
8.1 el Proceso de Elaboración de Chorizo.
Diagrama 8.1 Proceso de Elaboración de Chorizo
8.3.2 Embutidos Cocidos
Página 107
Estos productos se distinguen porque son elaborados en base a carne de porcino, muy
poco o casi nada de carne de vacuno vísceras, sangre y pellejo o corteza de porcino.
Estos ingredientes pueden escaldarse previamente y luego también se pueden curar
de antemano para después proceder con las otras operaciones ya conocidas, llegando
hasta la cocción. Otras características de estos productos son de textura blanda y por
los componentes utilizados son de poca duración. La cocción se hace en agua
debiendo alcanzar el punto de ebullición y después bajar la temperatura de 90º a 80ºC,
grado en el cual debe permanecer el tiempo de la cocción.
8.3.3 Embutidos Escaldados
Son productos preparados en base a carnes de diversas especies (bovino, porcino,

equino, pescado, etc) grasa de porcino, especias, condimentos, hielo y aglutinantes,
mezclados uniformemente llenados en tripas naturales preferencialmente, las
salchichas, también en envolturas artificiales, ahumados en caliente la gran mayoría y
sometidos a la acción del calor. Estos embutidos son de gran demanda por sus
características blandura, forma y tamaño son de poca durabilidad entre 4 a 10 días
entre 70º a 75º y el tiempo, en razón directa al volumen del producto. A continuación
se presenta en el diagrama 8.2 el Proceso de Elaboración de Hot Dog.
Diagrama 8.2 Proceso de Elaboración de Hot Dog
Página 108
8.3.4 Carnes Curadas y Ahumadas
Ambos métodos tienen un efecto bacteriostático, reduciendo el agua disponible y

creando un ambiente hostil para las bacterias, así como el crear un efecto preservativo
sobre la carne. El efecto secante de humo y sus componentes, creatosa, ácido acético
y ácido piroleñoso, inhiben las bacterias y retardan la oxidación de grasas. Los
cambios en color y sabor que ocurren son muy apreciables.
El curado de las carnes es una operación básica en el procesamiento de carnes para

la producción de ciertos tipos de productos de salchichería. Consiste esta actividad en
someter a las carnes a la acción de una mezcla especial de sales, en condiciones
especiales de temperatura y tiempo, con la finalidad de fijar el color atrayente de la
carne, mejorar el sabor y el aroma y finalmente permitir una mayor conservación de las
mismas. Ver en el diagrama 8.3 el Proceso de Curado de Carnes.
Diagrama 8.3 Proceso del curado de Carnes
Propósitos del ahumado:

· Desarrollo del sabor.
· Preservación.
· Creación de nuevos productos.
· Desarrollo del color.
· Protección de oxidación.
Entre estos tipos de carnes, podemos encontrar:
Página 109
8.3.4.1 Tocinos
Con el nombre de tocino se refiere a un preparado de carne salada, curada y ahumada
de porcino; preparar este producto, se tiene que seleccionar la parte central externa y
superior de cada media canal o carcasa de porcino, entre la pierna y el brazuelo, ésta
es la capa ideal, quedando la correspondiente parte superior, conocida con el nombre
de panceta, se aprovecha para un tocino, ligeramente inferior cualitativamente que el
tocino dorsal.
La producción de tocino, se podría decir que está acondicionada a la calidad de

carcasa de porcinos, siendo fundamental una capa de tocino delgada antes que
gruesa, para lograr la mejor producción en calidad.
8.3.4.2 Jamones
Tal vez dentro de los productos de salchichería el más cotizado sea el jamón; para la
producción de jamones se puede utilizar las piernas y los brazuelos de porcino. Según
diversas clases de jamones, las carnes pueden salarse, curarse, ahumarse, como
también ser sometidas a cocción. Desde este punto de vista cabe pensar en jamones
crudos y jamones cocidos, posición análoga se podría añadir en cuanto al curado y el
ahumado. La gran variabilidad de jamones susceptibles de producir permite que la
industria salchichera pueda ofertar muchas clases, sin duda, predominarán la de
mayor calidad. A continuación se presenta en el diagrama 8.4 el Proceso de
Elaboración de Jamón.
Diagrama 8.4 Elaboración de Jamón Inglés
Página 110
Diagrama 8.5 Proceso de Producción de Embutidos
8.4 BIBLIOGRAFÍA
· INDUSTRIA, Revista de la Sociedad Nacional de Industria, Nº 718 – Mayo 1998.
 INEI; Anuario Estadístico Económico-Financiero 1999-2000.
· NORMAN W. DESROSIER, “Elementos de Tecnología de Alimentos”, Compañía

Editorial Continental, México 1ra edición 1983.
· POTENCIAL IMPACTO AMBIENTAL DE LAS INDUSTRIAS EN EL ECUADOR, US

– AID, Fundación Natura EDUNAT III, Julio 1991.
Página 111
Tecnologia de
Las Bebidas
Capítulo IX
9.1 INTRODUCCION
La tecnología de las bebidas se puede dividir en 2 grupos básicamente, el primero que

corresponde a las bebidas alcohólicas y el segundo a las bebidas carbonatadas, asi mismo
podemos clasificar a las bebidas de la siguiente manera:
- Vino
Bebida alcohólica obtenida a partir de la fermentación de! mosto de uva, los hay de]
tipo blanco, rosado, rojo, tinto, espumoso, seco, semiseco, frutado, carbonatado.
- Cerveza .
Bebida alcohó1ica obtenida a partir de la fermentación de! mosto de la rnalta, cereales
y Iupulo.
- Licores Destilados
Bebida alcoh6lica destilada conteniendo mas de 30% en volumen de alcohol etflico de
grados (Whisky, bourbon, anis), de plantas (ginebra), de cafia (ron, aguardiente), de
frutas (brandy, cognac, pisco), de tuberculos (vodka).
- Nectar Fermentado
Bebida alcoholica obtenida a partir de la fermentaci6n de la fruta, principalmente man-
zana en cuyo caso se le conoce como sidra.
- Licores de Fantasia
Bebida alcohólica obtenida a partir de alcohol y aditivos de color y sabor, imitando
frecuentemente a las bebidas tradicionales,
- Bebidas Jarabeadas - Carbonatadas

Bebida elaborada a partir de agua tratada, jarabes, colorantes, acidulantes, conser-
vantes y di6xido de carbono disuelto.
De acuerdo a la situaci6n del sector industrial de Enero a Noviembre de 1998, el sector

de bebidas registró una contraccion de 5,3%, siendo uno de los principales inconve-
nientes que sigue afrontando, la fuerte carga impositiva no permite un mayor desarrollo
de las empresas.
Los fabricantes de licores tienen evidentemente como insumo principal al alcohol. Se

calcula que el Peruse comercializan 150000 litros diarios de alcohol aproximadamente. La
demanda es abastecida en un 75% por las fabricas de alcohol/destilerias, el 5% por
alambiques o falcas y el 20% por los productos importados.
Página 112
Tecnologia Industrial
Las importaciones que manejan el 20% de mercado, en la actualidad provienen de

Bolivia y en el pasado de Ecuador y Colombia. Cuentan con registro de importaci6n y
comercializan 30000 litros de alcohol aproximadamente.
Existen algunas compañías distribuidoras y otras subdistribuidoras regionales (aproxi-

madamente 100) que adquieren alcohol de las destileras nacionales o importan alcohol de
Bolivia principalmente o de! Ecuador, y manejan el 70% del mercado.
9.1.1 Produccion de Bebidas
Las empresas de! sector han venido operando a un promedio de 69.4% de su capacidad de
planta. El crecimiento mostrado por el sector se fundamenta, en cierta medida, por la
extension de la temporada de calor registrada en los primeros meses de 1998 como con-
secuencia de los efectos de variación en el clima dejados por el fen6meno de! Nino, lo
cual generó un incremento en el consumo en cierta parte de la poblacion, asi como las
diversas campañias de promoción planteadas por las embotelladoras.
En Ios ultimos meses de 1998 se observa una tendencia desfavorable en los volumenes
productivos, considerandose la reducción de! poder adquisitivo de la poblacion como
consecuencia de la coyuntura por la que atraviesa el país, ademas de considerar que en
los ultimos meses, debido a la norrnalizacion de la temperatura, el consumo de estos pro-
ductos se redujo considerablemente.
En el cuadro 9.1 se muestra Ia produccion de bebidas en el año 2000.
Cuadro 9.1
Producción de Bebidas Año 2000
2000
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC AÑO
Cerveza y
86.1 84.2 96.7 76.3 82.9 78.6 85.5 85.2 79.3 103 90.5 83.1 85.9
malta
Bebidas
168.5 168.6 182.0 170.3 150.9 121 128.9 143.5 150.5 168 164.8 213.9 161
gaseosas
Fuente: Anuario 2000-2001, El Comercio.
En lo que se refiere al primer trimestre de 1998 las ventas netas del sector cervecero
fueron de 295.8 millones de nuevos soles registrando una caida de 3,6% respecto a si-
milar periodo de 1997. El comportamiento de las ventas se explica por el impacto del
fenomeno de! Nino y Ios elevados impuestos directos a la cerveza que son los mas altos de
America Latina.
Esta caida no se ha registrado en una disminucion de las utilidades al sector las que han
crecido en 68.4% de un periodo a otro gracias al buen rendimiento de la empresa cerve-
cera del grupo Backus. Se muestra en el cuadro 9.2, el volumen de ventas del sector en los
años de 1995-1999.
En Io que refiere a la industria vitivinicola viene desplegando importantes esfuerzos para

alcanzar en el año de 1999, niveles eficientes en su produccion. Uno de los principales
problemas que han enfrentado las empresas de este sector, ha sido la poca cantidad de
materia prima (uvas), para la elaboracion de los productos, debido a la fuerte reduccion de
Jos niveles de cosecha del ultimo año, Ia cual se redujo en un margen de entre 40% y
50%, como consecuencia del fenomeno de! Niño en la costa sur de! país
Página 113
Tecnología Industrial
Cuadro 9.2
Volumen de Venta de Cerveza por Empresa 1995-1999 (Cajas)
Empresa 1995 1996 1997 1998 1999 P/
Backus & Jhoston S.A.1/ 51390343 70999636 71761794 65353127 60137362
Cia Nacional de Cerveza 20454561 -------- ---------- --------- ----------
Cerveceria SanJuan 3676080 5252235 4737187 5305630 4923197
Cerveceria del Norte 5730850 -------- --------- --------- ---------
Cerveceria de Trujillo 4431425 -------- --------- -------- ---------
Cerveceria del Sur 17542714 21236149 20116485 17095058 17560642
11 A partir de 1996 Cia Cerverera Backus & Johnston S.A. absorbio a Cerveceria de\ Norte, Sociedad
Cervecera de Trujillo y Cerveseria Pilsen Callao
Fuente: Union de Cerveserias Backus & Johnston $.A-Division de Mercadeo- Dpto de Servicios.
Cerveseria de\ Sur. Cervesur y Cerveseria San Juan.
9.2 MATERIA PRIMA
9.2.1 Bebidas Carbonatadas
Estas pueden ser agrupadas de acuerdo a su uso directo e indirecto en la elaboración de

las bebidas gaseosas, como materias primas principales tenemos:
9.2.I.1 Azucar
Es la sustancia principal de las bebidas gaseosas, ademas forma parte de la alimentacion
humana, por lo tanto de gran consumo en el mercado. Esta constituido de 99. 91 % de sa-
carosa, es decir de azucar pura. Los azucares se obtiene de la caña de azucar o de la
remolacha. La industria consume en grandes rubros especialmente las industrias de
bebidas gaseosas.
9.2.1.2 Saborizantes
Los sabores usados en la preparación de las bebidas carbonatadas son fundamentalmente
extractos alcohó1icos, zumos frutales, emulsiones y soluciones alcoholicas. Entre los
extractos alcoholicos mas usados tenemos los de vainilla, rnenta, uva. Las emulsiones
tipicas son las de naranja. Como ejemplo: saborizantes sinteticos o de imitación, te-
nemos a los aceites de cereza, Ios aceites de platano, los aceites de fresa y piña,
9.2.1.3 Colorantes
Los agentes colorantes usados en las bebidas se clasifican en dos grupos: caramelo y co-
lores, Certificados Alimenticios. El colorante de tipo caramelo imparte su color carac-
teristico, desde el pardo oscuro hasta el pardo claro ta! como se aprecia en las bebidas de
cola. Los colores certificados alimenticios, son tintes artificiales inocuos en alimentos y
se emplean disolviendo Ios colores secos en agua.
9.2.1.4 Acidulantes
Son acidos organicos e inorganicos que dan un pH adecuado para conservar el producto
contra el deterioro impartiendo un sabor ligeramente agrio que neutraliza la dulzura de!
azucar y hacen resaltar el sabor asociado.
9.2.1.5 Ácido Citrico

Este se obtiene tal como se encuentra en la naturaleza, a saber de lima limón, piña y fru-
tas acidas,
-t,.\
Página 114
Tecnologfa Industrial
9.2.1.6 Preservantes
Su fin es prevenir e l deterioro D e l producto a causa de enzima y bacteria, q u e existen en
todos las alimentos. Entre los mas upsides teems al benzoate de sodium, que se emplean
en bebidas que contienen jugos de fruta y en aquellos sin carbonatar o con muy baja car-
bonatación.
9.2.1.7 Agua Tratada

Usada como diluyente de los jarabes y solubilizantes de los productos empleados, el
objetivo del tratamiento de las aguas, es el de remover o reducir hasta un nivel aceptable
las impurezas que estas presentan.
9.2.1.8 Dioxide de Carbono

Le da dinamismo, la sensación de frescura, pues al agotamiento la bebida tiene aparien-
cia de cualquier otro liquido, la industria de bebidas lo usa corno liquido que se encuen-
tra en el mercado en cilindros a alta presión, que son faciles de transportar y manejar.
9.2.2 Materia Prima para Ia Fabricación de Cerveza
Las materias primas que intervienen en la preparación de una cerveza son todos ellos
productos naturales:
- Granos de cebada
- Granos de maiz o arroz lupulo
- Levadura de cerveza
La cerveza es obtenida esencialmente a partir de la malta o sea de la cebada germinada.

Se sabe que la germinación de la cebada tiene par objeto hacer aparecer en los granos
varias enzimas, unas de ellas capaces de transformar el almidón de esos granos en dex-
trinas, despues en maltosa; el lupulo solo se introduce, al final de la operación, y el
mosto así obtenidos es puesto enseguida a fermentar.
Todas esas operaciones, en realidad son muy complicadas y que se efectuan en muchas
semanas, se continuan por una larga maduración en bodegas especialmente acondicionas
para tal fin. El resultado es una bebida no solo agradable sino tambien muy nutritiva.
Una de estas operaciones, es Ia elaboraci6n de mosto; de su producci6n eficiente

depende la formulaci6n y calidad correcta que permita mas tarde producir la cerveza
deseada.
La producción del mosto empieza con la reunion y preparación de los ingredientes. El

proceso de fabricación de cerveza propiarnente dicho comienza con el segundo de los
sistemas enzimaticos importantes que forman parte de la fabricación de cerveza: La
Maceración. El primero de los grandes sistemas enzimaticos es por su puesto el
Malteado y el tercero la Fermentación.
9.2.3 Materia Prima para la Elaboracion del Vino
El vino es una bebida proveniente de mostos de frutas frescas, el contenido de azucar de

los zumos de frutas varía entre 8 a l2 grados brix (concentración de azucar). Sin embar-
go, para elaborar vino de frutas, el mosto original debera estar en un rango de 18 a 23
grados brix (estos grados brix son alcanzados por la adición de sacarosa o azucar de caña
refinada), para obtener un vino con un grado a!cohólico final de 13 a 13,5 grados.
Página 115
La acidez de los zumos de frutas esta en funcion al pH (concentración de hidrógeno es ·

una manera practica de medir la acidez), esta es mas inestable que el de la uva y en caso de
excesiva acidez del mosto se debera bajar la acidez usando bicarbonato de sodio. En caso
de baja acidez se recomienda utilizar acido citrico.
Segun las pruebas realizadas, el pH debera estar en un rango de 4 a 4,2, ya que a valores
mas altos se activan fermentos perjudiciales. Para cada mosto de frutas se tiene:
- Mosto de Manzana: 0,4gr. de bicarbonato de sodio/litro de mosto (pH=4, l )

- Mosto de Chirimoya: 0,5gr. de bicarbonato de sodio/litro de mosto (pH=4,1)
- Mosto de Melon: 0,4gr. de acido cttrico/Iitro de mosto (pH=4,2)
- Mosto de Piña: 0,3gr. de bicarbonato de sodio/litro de mosto (pH=4)
- Mosto de Nispero: 0,25gr. de bicarbonato de sodio/litro de mosto (pH=4, l )
- Mosto de Mandarina: 0,6gr. de bicarbonato de sodio/litro de mosto (pH=4,2)
- Mosto de Maracuya: 0,2gr. de bicarbonato de sodio/litro de mosto (pH=4,2)
- Mosto de Melocoton-Guanabana: 0,4gr. de bicarbonato de sodio/litro de mosto
(pH=4,2)
9.2.4 Materia Prima para Licores
En el siguiente cuadro 9.3, se describe la materia prima, asi como, el area de destino y
caracteristicas, segun el proceso de produccion, para la elaboración de alcohol.
Cuadro 9.3
Materias Primas
MATERIAL
AREA DE
PRIMA/ CARACTERISTICAS
DESTINO
INSUMOS
Apariencia viscosa y densa subproducto de la
fabricación de azúcar, con una concentracióin de
Melaza Pre-Fermentación
sólidos aparente de 85° brix. Sales de calico, otras
(MAT. PRIMA) y Fermnetación
sales, cenizas, bagacillo, gomas, ceras, protinas y otros
elementos.
Pre-Fermentación Presenta un PH de 7.9 sólidos totals de 700mg/l,
Agua y Fermnetación dureza total de 455.8mg/l y conductividad electrica de
Destilación 1.10mmhos/cm
Microorganismos unicelulares de forma ovoide
Fermento esférica y su tamaño puede variar de 4 a 8 um. Son
(saccharomyces) Pre-Fermentación microorganismos acidófilos siendo su medio óptimo
cereviseae para la Fermentación de 4, 5 a 5,0 y temperature de 28
y 30°C.
Líquido aceitosos denso, fuertemente corrosivo. Se
Pre-Fermentación utiliza en la preparación del medio ácido para el mosto
Acido Sulfúrico
Fermnetación y como antiséptico para disminuir el contenido de
bacterias nocivas.
Sulfato de Es usadodo como nutriente
Fermentación
amonio
Nitrato de Es usado como nutriente
Fermentación
Amonio
Casi inodoro, color saqlino, soluble en agua, alcohol y
Urea Fermentación
benceno.
Soluble en solución de hidróxido potásico y en
Permanganato
Destlación agua; riesgo de incendio en contacto con
de Potasio
sustancias orgánicas, fuerte agente oxidante.
Sólido blanco; absorbe agua y dóxido de carbon
soda Destilación
del aire . soluble en agua, alcohol y glycerol.
Fuente: Consultoría Carranza
Página 116
Tecnologla Industrial
9.3 PROCESO
9.3.1 Procesos de las Bebidas Gaseosas
La bebida gaseosa es una bebida efervescente y sin alcohol, se prepara disolviendo

en agua gas carbonico y un jarabe. A continuacion se muestran los procesos de
elaboracion de las bebidas gaseosas.
9.3.1.1 Tratamiento de agua

El tratamiento de agua se lleva a cabo por medio de dos sistemas: el sisterna
conven-
cional y el sistema de osmosis
inversa.
El sistema convencional se abastece de agua de un pozo profundo de 11 Om., de

profundidad, por medio de una bomba es llevada hasta una cisterna de agua cruda y
se le adiciona cloro; posteriormente esta agua alimenta un reactor, es aqui donde se
da el proceso quimico que es causado por el hecho de agregar coagulantes como
sulfato de aluminio
y cloro; en el reactor se ve el nivel de alcalinidad del agua, es decir la sal en el
agua ya
que este factor es importante para el sabor que va a tener la bebida. Luego del
reactor pasa a un tanque de sedirnentacion en donde a traves de un filtro de arena
compuesto de gravas de arena de diversos diametros se logra pasar el agua con
mayor pureza, para que finalmente sea llevada a una cisterna de agua pura pretratada.
Por el sistema de osmosis inversa, se alimenta con agua de un pozo profundo, la

cual a traves de una bomba se Jleva a un filtro de disco donde se detienen las sales y
el agua obtiene mayor pureza; luego a traves de un equipo de osmosis el cual consta
de cilindros concentricos que contienen membranas semipermeables.
El liquido elemento pasa por esta membrana aplicando presion; obteniendo asi un
tipo de agua Hamada agua producto, la cual tiene sales en menor concentracion;
pero queda tambien otro tipo llamado agua de rechazo que tiene sales en mayor
concentracion por lo cual tiene que ser desechada.
El agua que se ha obtenido por el sistema de tratamiento convencional es mezclado

en un flujo de 30 m1/hr.; esta mezcla es llevada a cabo en un tanque de carbon
activado, cuya funcion principal es retener algun sabor u olor que pueda tener el agua
y terminar su purificacion agregandole cloro y pasando finalmente a traves de un
filtro pulidor.
9.3.1.2 Disolución del Gas Carbónico

El proceso da caracteristicas peculiares al agua, observandose ciertas normas
deterrni-
nadas por las condiciones de presion, temperatura y de
Higiene.
El terrnino empleado en la disolucion del gas carbonico equivale a la cantidad de

volumen que el agua absorbe lo cual realiza bajo ciertas condiciones de presion y
temperatura.
La absorcion se da en cualquier condicion, pero no es la optima; si se incrementa la

pre-
sion, la absorcion aumenta, y con la temperatura sucede lo
contrario.
9.3.1.3 Aumento de la Absorcion del Gas

Carbonico
La operatividad optima de la absorci6n se da cuando la temperatura de! agua es
enfriada, esto se logra con sistemas de refrigeracion adecuado, perrnitiendo al
Página 117
9.3.1.4 Esteriltzacion e Higiene

Este aspecto es irnportante, los envases despues del uso del consumidor, se ven
expuestos al ataque del medio: fermentaciones, desarrollo de colonias de bacterias y
microorganismos, polvo, suciedad.
Esto al retornar a la planta se Ies somete a procesos de lavado, esterilizacion y pruebas

mecanicas, a fin de que puedan circular nuevamente.
En el diagrama 9 .1, se muestra las operaciones en la linea de embotellado para envases

retornables.
Página 118
J1
9.3.2 Proceso para la Fabricacion de Cerveza
9.3.2.1 Transporte
El proceso se inicia con la operación de recepción de malta y adjuntos en los silos de la
cerveceria. Esta operación se realiza a grandes velocidades usando preferentemente ele-
vadores de cangilones alimentandose desde una tolva previa descargada de los camiones
graneleros de malta. En muchas cervecerias, los silos de malta y adjuntos estan ubicados muy
cerca de la sala de cocimiento de modo tal que sean facilmente transportados hacia los
tanques de cocción.
Los sistemas de transporte mas usados son:
- Neumatico
- Faja transportadora
- Tornillo
- Cadenas
Cualquiera que sea el transporte a usar debe proporcionar una transferencia razonable-
mente suave para la malta en especial, a fin de evitar rotura de la cascara. Para el caso de los
adjuntos cualquier transporte que cumpla las normas basicas de higiene es aceptable. El
sistema de transporte debera estar dotado de equipos para prelimpiar la malta y los
adjuntos, separandolos gruesamente de piedras y particulas metalicas.
El sistema de transporte, para asegurar la formulación apropiada de la masa, debe

pesarse la malta y los adjuntos. El pesaje mas usado es el de lotes con una tolva de va-
ciado automatico. La balanza alimenta una tolva que registra el valor acumulado del
grano molido, mediante un sistema sencillo de celdas de carga. Desde la tolva de grano
limpio y pesado se alimenta en forma continua al sistema de molienda.
Es un equipo complementario pero de gran importancia el sisterna colector de polvo, esta

conectado a todos los transportadores, tolvas, y silos del sistema; cumple basicamente dos
objetivos, recuperar el polvo que se produce al manipular el grano y lo recupera a fin de
no perder su extracto, contribuyendo ademas a la mitigacion ambiental y reducir los riesgos
de explosiones.
9.3.2.2 Molienda
Aunque las palabras trituración y molienda se utilizan con frecuencia; el terrnino de tri-
turación es mas descriptivo de Jo que se produce en esta operación.
Los objetivos de la molienda son:
- Rasgar la cascara de manera longitudinal para exponer el endospermo.

- Desintegrar el endospermo para que todos sus elementos constitutivos queden accesi-
bles a la accion enzimatica.
- Minimizar las harinas para evitar pastas
En teorla, una malta perfectamente mo Iida es aquella que::
- Ningun grano sin triturar

- La mayoria de las cascaras rasgadas de un extremo a otro sin que se adhieran particu-
las al endospermo.
- Endospermo reducido a un tamafio uniforme de particulas pequeñas
- Un minimo de harina fina.
Página 119
Tecnología industrial
El diseño de un molino de malta para una instalacion cervecera especifica debe basarse ·
en la naturaleza de la malta que se tritura, las características de la materia prima que se
utiliza en la sala de coccion, el diseño de la misma y el metodo de filtracion. En general
los tipos de molienda mas difundidos son:
A. Molienda Seca. Empleando molinos de 2 o 3 pares de rodillos estriados.

La malta molida toma contacto con el agua al momenta mismo de ingresar al reci-
piente de maceracion.
B. Molienda Acondicionada. Empleando molinos de 2 o 3 pares de rodillos estriados,

La malta toma contacto con un pequeño caudal de agua hasta lograr aumentar su
humedad en 1 % antes de la molienda,
C. Molienda Humeda. En muchas fabricas de cerveza de todo el mundo ya se esta usan-

do la molienda humeda,
Gracias a las muchas ventajas tecnicas y tecnologicas, la molienda humeda sera meta
del desarrollo y la investigacion en los proxirnos años Con la introduccion del remojo
corto, mediante instalacion de una compuerta, la calidad de la molienda ha mejorado
sensiblemente. Durante el tiempo de molienda se sigue manteniendo el efecto de
remojo posterior. Pruebas con remojo continua en molienda humeda confirman las
ventajas tecnológicas a un grado de rernojo constante durante la total duracion de la
molienda.
9.3.2.3 Maceraci6n
Historicamente los cerveceros han sido muy ingeniosos en la adaptacion de sus metodos
y equipo para aprovechar de la mejor manera los ingredientes de los que disponen para
producir cervezas que satisfagan los gustos de sus clientes.
La mayoria de los sistemas de maceración se pueden clasificar en:
A. Sistemas de infusion
B. Sistemas de cocci6n
C. Sistemas combinados
El sistema mas usado es el de infusion ascendente. Este Sistema utiliza un cocedor de

cereales en el cual se preparan mediante un hervido, los adjuntos; y un mezclador de
masa denominado paila de mezcla, en el cual se prepara la masa de malta
combinandose al final las dos masas. Los objetivos de la maceracion son:
- Disolver las sustancias de los ingredientes que sean inmediatamente solubles. Esta
fraccion constituye apenas del 10% al 15% del peso totalde los ingredientes.
- Solubilizar a traves de accion enzimatica sustancias que son insolubles en estado na-
tural.
- Carnbiar la estructura química a traves de la accion enzimatica simultanea de algunas
sustancias constituyentes de una manera planificada y predecible.
El primer paso es la maceración (formacion de pasta) en agua caliente de una pequeña

cantidad de malta triturada, dentro del cocedor de cereales. La cantidad de malta usada
para este fin dependera de su poder enzimatico, de la naturaleza de los adjuntos y de!
ciclo de calentamiento del cocedor. La carga ti pica de malta para el cereal es de aproxi-
madamente 10% de! cereal utilizado. Resulta deseable mantener la carga de malta del
cocedor tan baja corno sea posible, para evitar posibles perjuicios al sabor debido al
cocimiento de las cascaras. Las cascaras hervidas, no son tan efectivas como medio de
filtracion del mosto.
IX )05
-··'\.
Página 120
9.3.2.4 Filtración
Como preparacion para recibir una masa, se enjuaga a fondo la paila de filtracion
y se calienta hasta la temperatura de la masa o ligeramente por encima de la
misma, mediante el regado o inyecci6n de agua caliente por el fondo a
traves del sistema de captacion de! mosto. La masa es llevada dentro de la tina
tan suavemente como sea posible y compatible con una asignacion razonable de
tiempo para la transferencia.
El mosto es circulado para ayudar en el establecimiento del Jecho de filtracion y

clarifi- caci6n antes del procesamiento ulterior. El proceso de produccion de la
cerveza se muestra en el diagrama 9 2.
9.3.3 Proceso para la Elaboración de Vino
El vino se ha elaborado durante miles de años por la fermentación del jugo de la

uva. Como sucedio con otras ferrnentaciones, muchos procedimientos primitivos
se han sustituido por mejoras cientificas y de ingenieria para reducir costos y lograr
un producto mas uniforme. La calidad del producto se relaciona principalmente
con Ia uva, el suelo y el sol, lo que produce una variacion de sabor, bouquet y
aroma. El color depende en gran medida de la naturaleza de Ia uva y de la presencia
o no de los hollejos durante la ferrnentacion. Los vinos se clasifican como
naturales, fortificados, secos o dulces y espumosos. A los vinos fortificado s
se le agrega alcohol o brandy. En los vinos dulces no se ha fermentado todo el
azucar
Página 121
·-----
Para elaborar vino rojo seco se necesita uvas rojas o negras. Las uvas se prensan ma-
cerandolas, pero sin aplastar las semillas, eliminado parte de los pedunculos.
La pulpa resultante o mosto se bombea a unos tanques de 11000 a 58000 litros y se les
afiade acido sulfuroso para evitar el crecimiento de levaduras silvestres. Se adiciona un
cultivo activo de levadura seleccionada equivalente a un 3 a 5% del volumen de jugo.
9.3.4 Proceso para la Elaboración del Alcohol
Para una mejor descripción de! proceso, este sera dividido, en las siguientes secciones:
- Recepción de materia prima (melaza)

- Pre-fermentacion
- Fermentación
- Destilaci6n
En el diagrama 9.4, se puede observar el proceso de producción.
9.3.4.l Recepción de Materia Prima

La melaza a 85°Brix es enviada a la Planta de alcohol mediante tuberias y recepcionada
en 2 pozas de almacenamiento, y se encuentran al aire libre.
La melaza es llevada a un tanque almacenarniento, es transferido por un sistema de

bombeo y de ahí hacia un dilutor.
Página 122
Página 123
9.3.4.2 Pre-Fermentacion
Existe un mezclador alimentando la melaza a un esterilizador, para luego ser enviada, a
tres cultivadores, en donde se adiciona una siembra de levadura preparada en el laboratorio
con acidos y nutrientes.
Los pre-fermentadores son alimentados con semilla proveniente de los cultivadores y

melaza (16° Brix) captada del mezclador, la fermentación es exotermica usando corno
refrigerante agua, vertida a las lineas de desague.
9.3.4.3 Fermentacion
Los fermentadores, se encuentran dispuestos en columnas, existiendo entre estos una
plataforma para el control de los mismos.
La semilla y la melaza (24°Brix), proveniente de! pre-ferrnentador y rnezclador son con-

ducidas a dos tanques de ferrnentacion, agregandose H2S04 y sales (sulfato de sodio,
nitrato de sodio, urea). Durante la ferrnentacion se elimina C02, agua de enfriamiento y
posteriormente lodos (cornpuesto de levaduras y sales).
9.3.4. l Destilacion
Existen columnas mosteras, purificadora, rectificadora y columnas Fusel, etc, de los
cuales se extrae alcohol industrial, el alcohol rectificado y aceite fusel,
El mosto proveniente de los fermentadores intercambia calor con los vapores salientes de!
purificador, elevando su temperatura e ingresando a la Columna mostera, para generar los
vapores alcohólicos conducidos hacia la columna purificadora. El desecho de esta
columna es la vinaza compuesta de sólidos y sales minerales a un ph=5, vertiendose
directamente al desague.
Los aldehidos y esteres producidos en la fermentación, son separados en la columna

purificadora, con permanganato de potasio, neutralizandolo con soda. El vapor conden- sado
proveniente del Intercambiador de calor retorna al purificador confonnando el primer
retlujo, enfriandolo con agua y obteniendo alcohol de 28°.
El alcohol con impurezas (28°) es calentado en la columna rectificadora. los vapores mas
volatiles pasan al deflamador y al condensador, para conforrnar el alcohol industrial.
Los no volatiles retornan a la columna rectificadora conformando el segundo reflujo y

los vapores alcohólicos ingresan por un condensador, para obtener alcohol rectificado.
Las flemas aqui generadas son llevadas a la columna de aceite fusel y el vapor conden- sado
en esta columna se dirige al desague.
Las flemas procedentes de la columna purificadora y rectificadora; pasan a la columna de

aceite fusel, los vapores menos volatiles son enfriados, ingresando a un decantador
obteniendose el aceite fusel, mientras los vapores mas volatiles son llevados a un defla-
mador para ser recirculados y condensados, conformando el alcohol industrial.
9.4 BIBLIOGRAFIA
- CURSO DE PRACTICAS DE ECOLOGIA, Universidad Nacional Agraria, La

Molina, Facultad de Industria Alimentaria.
Página 124
- APOYO y EL COMERCIO; Anuario 2000-2001; Empresa Editora El Cornercio S.A.
- CONSULTORIA CARRANZA EIRL, Diversos Estudios Ambientales, 2000.
- INEI; Anuario Estadistico Econ6mico-Financiero 1999-2000.
- RAYMUNDO CARRANZA NORIEGA, Anotaciones de! Curso de Tecnologfa

Industrial II, Universidad de Lima.
- REVISTA INDUSTRIA PERUANA, Sociedad Nacional de Industria, Enero de 1999.
- REVISTA INDUSTRIA PERUANA, Sociedad Nacional de lndustria, Junio de 1998.
- VICTOR GALAZA JIMENEZ Y GUSTAVO GUIMAS REYNA, Automatizaci6n y

Control de una Planta de e1aboraci6n de' mosto para la fabricaci6n de cerveza",
Universidad Nacional de! Callao, FacuJtad de Ingenieria Mecanica - Energia.
Página 125
CAPITULO
10
METALURGIA
TECNOLOGÍA DE LOS METALES
10.1 INTRODUCCION
La metalurgia es el arte de extraer metales a partir de las menas, se remonta a los

comienzos de la civilización humana.
Los primeros metales utilizados por el hombre fueron el oro y el cobre, los cuales se
encontraban en la naturaleza en forma nativa. Alrededor de 4000 años a.c. el hombre
aprendió a producir cobre y bronce mediante la fundición de menas de cobre y estaño
utilizando como combustible el carbón.
Los procesos de metalurgia extractiva continuaron en desarrollo a través de la historia

de la humanidad mediante técnicas de ensayo y error. Los conocimientos del fundidor
o herrero eran pasados de padres a hijos.
Las innovaciones fueron a veces el resultado de una imaginación, no obstante, la

mayoría de las veces fueron consecuencia de accidentes.
10.1.1 Marco Nacional
10.1.1.1 Producción Minera en el Perú (en miles de Unidades Recuperables)*
Cuadro 10.1
2000
METAL VARIACIÓN
ANUAL
Cobre(TM) 34,7 30,9 28,0 32,8 31,4 32,8 32,6 34,7 36,6 35,6 35,7 35,2 1,8
Estaño (TM) 3,2 3,0 3,3 3,1 3,1 3,3 3,1 3,3 3,2 3,4 3,1 3,1 22,2
Hierro (TM) 269,8 245,5 239,8 178,2 190,3 181,4 213,1 247,6 242,4 220,2 195,1 184,8 -1
Oro (kg) 11,9 11,2 11,3 11 10,8 10,0 10,0 10,3 10,1 11,8 11,2 9,8 3,2
Plata (kg) 187,0 181,9 188,6 193,1 211,7 199,4 207 222,8 222,2 228,4 214,7 216,6 9,3
Plomo (TM) 20,8 20,2 20,8 19,7 20,3 20,6 20,6 21,4 21,6 22,4 22,1 23 -0,4
Zinc(TM) 58,1 57,8 59,9 58,7 61,7 60,6 59,6 61,7 62,4 62,2 60,6 63,8 1,2
Minería
7,9 10,8 0,6 6,0 7,0 -3,1 1,1 1,7 6,6 4,5 2,0 1,6 3,8
Metálica **
* Preliminar
**Variaciones Porcentuales con respecto al mismo periodo del año anterior
Fuente: Anuario 2000-2001 – El Comercio.
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10.1.1.2 Principales Empresas Productoras, por Metales (%)
Cuadro 10.2
EMPRESAS PLOMO PLATA COBRE ZINC ORO
Arcata - 9 - 5 -
Atacocha 6 - - - -
Buenaventura - 14 - - -
Doe Run Perú 34 19 7 32 -
Cerro Verde - - 11 - -
Comarsa - - - - 2,1
Condestable - - 0,9 - -
El Brocal 6 - - - -
Horizonte - - - - 4
Huarón 4 5 - - -
Iscaycruz - - - 10 -
Milpo 8 5 - 7 -
Orcopampa - - - - 1,4
Pativilca - - 1,6 - -
Poderosa - - - - 3
Raura - - - 5 -
Retamas - - - - 6
Santa Luisa 7 - - - -
Simsa - - - 8 -
Southern Perú - 5 62 - -
Tintaya - - 13 - -
Yanacocha - - - - 43
Fuente: Revista Petróleo y Energía, SNI
10.1.1.3 Valor de Exportación FOB por Principales Productos
Cuadro 10.3
(Millones de US$)
1998 1999 2000 P/
Cobre 778,8 776,3 405,1
Plomo 1/ 208,7 177,1 87,5
Zinc 445,2 462,4 242,1
Información del Año 2000 corresponde al periodo Enero-Junio
P/ Preliminar
1/ Incluye contenido de Plata
Fuente: Banco Central de Reserva del Perú, Anuario 2000-2001.
10.2 MATERIAS PRIMAS
La industria metalúrgica depende principalmente de cinco materiales fundamentales

que son: menas, fundentes, combustible, aire, agua.
10.2.1 Menas
Son productos geológicos, de acuerdo a la definición tradicional; una mena es una

roca que puede ser minada económicamente para ser utilizada como materia prima
para la producción de metales. El aspecto económico es un punto importante el cual
marca la diferencia entre la que es una mena y una roca sin valor, dependiendo del
Página 127
estado de la tecnología existente y del precio del metal en cuestión. Se pueden
clasificar de la siguiente manera:
Menas Nativas: En las cuales se encuentran metales nativos(puros).

Menas Oxidadas: Se incluyen los óxidos, carbonatos y silicatos.
Menas Sulfuradas: Se incluyen los seleniuros, teliuros, arseniuros y antemoniuros.
10.2.2 Fundentes
Se denomina fúndente al material que recoge o arrastra la ganga y las impurezas,

entre los mas usados tenemos la sílice, alúmina, dolomita, bauxita, etc.
10.2.3 Combustibles
Sustancia que arde rápidamente en presencia de aire y calor, los más utilizados son
los hidrocarburos, como residuales (R-5, R-6) y carbón.
10.2.4 Aire
Es el compuesto necesario para que se de la combustión completa, para sostener una

combustión completa siempre ingresa en exceso de 15 a 21% de lo requerido en la
reacción estequiométrica.
10.2.5 Agua
Es necesaria para la producción de energía eléctrica la cual se puede transformar en

mecánica o química, ésta debe ser tratada previamente.
10.3 PROCESOS
10.3.1 Metalurgia Extractiva
Es la encargada de la extracción de los metales a partir de los minerales y

concentrados hasta obtener barras o lingotes en artículos semimanufacturados o
elaborados. Dentro de esta se siguen los siguientes pasos:
- Preparación Mecánica: Comprende: trituración, molienda, separación y transporte.

- Concentración: Comprende selección a mano, selección magnética, lavado,
flotación, bio-hidrometalurgia.
- Pirometalurgia: Comprende calcinación, tostación, sinterización, fusión.
- Hidrometalurgia: Comprende amalgamación, lixiviación, intercambio iónico.
- Electrometalurgia: Electrotérmica, electrolítica.
10.3.2 Metalurgia Física
Página 128
Obtención de aleaciones, moldeo, mecanografía, análisis no destructivos, ensayos
físicos, tratamientos térmicos.
10.3.3 Metalurgia Mecánica
Laminación, forja, trefilación, embutición, extrusión, soldadura, metalurgia de polvos.
10.3.4 Metalurgia Química
Tratamiento de las superficies, recubrimiento superficial electrolítico.
Cuadro 10.4 Volumen de la Producción Anual Minero Metálica por Principales Metales,
1996-2000 (t.f.)
1996 1997 1998 1999 P/ 2000 P/
Cobre 485,6 506,5 483,3 536,4 314,6
Hierro 2 915,7 3 171,3 3 282,1 2 624,6 1 469,6
Plata 1 976,5 2 090,3 2 024,6 2 231,4 1 338,0
Plomo 248,9 262,5 257,7 271,8 152,9
Zinc 760,4 867,7 868,8 899,5 520,8
Oro 64,9 77,9 94,2 128,5 77,9
Estaño 27,0 28,0 25,7 30,6 21,46
Molibdeno 3,7 4,3 4,3 5,5 3,76
P/ Preliminar
Fuente: Anuario Estadístico Económico-Financiero 1999-2000
10.4 COBRE
Fue uno de los primeros metales empleados por el hombre por encontrarse en estado
nativo, actualmente la producción de cobre se obtiene de minerales en forma de
sulfuros chalcopirita (CuFeS2), chalcocita (Cu2S), covelita (CuS) y minerales oxidados,
como la cuprita (Cu2O), la malaquita (CuCO3), etc.
Si se trata de una mena oxidada, como puede ser la malaquita (CUCO3), la brochantita
(CuSO4).3Cu(OH)2 o la cuprita (Cu2Q) se le acondiciona en una pila (montículo de
mineral) donde se le rocía con una solución de ácido sulfúrico, en el proceso
denominado de lixiviación, obteniéndose en esta etapa la llamada solución rica o
preñada que consiste en agua, sulfato de cobre e impurezas.
En la siguiente etapa, denominada de purificación, se somete, la solución rica, a la

acción de solventes orgánicos, dejando en la solución ácido sulfúrico regenerado e
impurezas, los que son retornados a las pilas.
El electrolito cargado pasa a las celdas de electrodeposición, en donde el electrolito se

descompone por acción de la corriente eléctrica, depositándose el cobre en el cátodo
de la celda, y obteniéndose un cobre de alta pureza (99,999%). El electrolito estéril
vuelve a unirse al solvente cargado para tomar el cobre y renovar el ciclo.
Por el contrario si el mineral es un sulfuro se somete a un proceso de flotación para
Página 129
obtener concentrados de cobre, con un porcentaje de cobre aproximadamente de
25%. Este es sometido a un proceso de fusión en hornos de reverbero, donde por
acción del calor el cobre es separado de las impurezas en forma de sulfuro de cobre,
que se conoce en la industria como mata de cobre (Cu2S y FeS básicamente) y que
contiene aproximadamente 50% de cobre.
La siguiente etapa se denomina etapa de conversión en donde la mata se oxida con

aire a alta presión, obteniéndose cobre metálico con 99% de pureza; denominado en la
industria "Cobre Blister".
La última etapa se denomina de refinación, donde por principios electroquímicos, por

acción de la corriente eléctrica, el cobre Blister se disuelve dentro de las celdas
electrolíticas y se deposita en el otro extremo de la celda, llamado cátodo, en forma de
cobre metálico.
10.4.1 Usos del Cobre
En la agricultura e industria de la construcción; las sales de cobre como el sulfato

oxicloruro de cobre se emplean como desinfectantes y el óxido cuproso como base de
ciertas pinturas.
10.4.2 Aleaciones del Cobre
10.4.2.1. Latones
Son aleaciones de cobre con zinc, se utilizan para cartuchos municiones, en la
industria automotriz (en los radiadores), ferretería, accesorios para plomería, joyería de
fantasía intercambiadores de calor, estuches para lápiz labial, polveras, etc.
En la industria de las comunicaciones y manufacturera; Por su elevada conductividad

eléctrica se utiliza mayormente en la fabricación de conductores eléctricos (cables
eléctricos), y en forma de óxido de cobre se emplea como pigmento en la fabricación
de pinturas.
10.4.2.2 Bronces
Son aleaciones de cobre con otros metales excepto el zinc, así tenemos: Los bronces
al estaño, se utilizan en los discos de embrague, resortes, fuelles, etc.
Bronces al silicio, se utilizan en recipientes a presión, construcción marina, conductos

hidráulicos a presión, etc. Los bronces al aluminio, se utilizan en engranajes, ejes
motrices, piezas de bombas, etc. La plata alemana (5 a 30% níquel y 5 a 40% zinc), se
utiliza en resortes y contactos en equipos para teléfonos, equipo quirúrgico y dental.
Página 130
Maillechod o metal para resistencias eléctricas con aleación de cobre-níquel.
10.4.3 Principales Minas del Perú
Las minas más importantes productoras de cobre son Toquepala y Cuajone

(Moquegua y Tacna), Tintaya (Cusco), Cerro Verde (Arequipa), Raúl y Condestable
(Lima), Cobriza (Huancavelica). Las principales refinerías, donde se obtiene el cobre
refinado son: el complejo metalúrgico de La Oroya (Doe Run Perú), la Refinería de lío
(Southern Perú Limited-Sucursal del Perú) y Cerro Verde (Arequipa).
En el diagrama 10.1 se muestra la producción de Cobre a partir de una mena sulfurosa

de Cobre de baja ley.
Diagrama 10.1 Producción de Cobre
10.5 ZINC
El zinc se encuentra en la naturaleza en su mayor parte en forma de sulfuro (SZn)

minera denominado blenda o esfalerita, de color caramelo y marmatita de color
negruzco.
Página 131
La extracción del Zinc, se inicia con la concentración por flotación del mineral de zinc,
luego este concentrado es transportado a una fundición y refinería. El concentrado es
oxidado a la forma de (ZnO) en hornos de tostación y el producto se denomina calcina.
La calcina es luego lixiviada o disuelta mediante ácido sulfúrico para formar una
solución de sulfato de zinc (ZnSO4), esta solución pasa a la etapa de purificación
donde el sulfato de zinc en solución es separada de otros elementos no deseables
precipitándolos como sulfatos insolubles.
La solución purificada se somete a una electrodeposición, en que al suministrarse

corriente directa los iones de zinc se adhieren al cátodo, que es una plancha de acero
inoxidable formando una lámina de zinc de alta pureza. Estas láminas se retiran,
funden y moldean en lingotes para su comercialización.
En nuestro país, existen dos refinerías de zinc, en el complejo metalúrgico de La

Oroya y en Cajamarquilla, ambos en el departamento de Lima.
10.5.1 Usos del Zinc
Este metal se emplea principalmente para recubrir el acero mediante el proceso de

galvanización para protegerlo de la corrosión atmosférica. El material obtenido se usa
principalmente para techos. Los cables galvanizados se usan en los barcos.
El óxido de zinc se emplea en la fabricación de cemento dental, pasta dental,

esmaltes, vidrio, pinturas, objetos cerámicos y productos de goma como llantas y
cámaras y en medicina como antiséptico.
10.5.2 Aleaciones de Zinc
Con pequeñas adiciones de plomo y cadmio se utiliza como envoltura de las pilas
eléctricas y forma el polo negativo.
Con adición de pequeñas cantidades de aluminio, magnesio y cobre se obtiene una

aleación importante denominada ZAMAK, el cual se utiliza en las piezas de
automóviles, utensilios domésticos, productos de ferretería, candados, juguetes, etc.
El zinc es uno de los metales más abundantes y se le encuentra generalmente

asociado a otros metales como plomo y plata en minas polimetálicas. Las minas más
importantes en operación son las de Doe Run Perú (Cerro de Pasco, Casapalca,
Página 132
Morococha, Yauricocha, Andaychagua), San Ignacio de Morococha, Milpo, Raura,
Perubar, Volcán, Nor Perú, El Brocal, Atacocha y Huarón entre otros. A en el diagrama
10.2, se presenta el proceso de producción del zinc electrolítico.
Diagrama 10.2 Proceso de Extracción de Zinc Electrolítico
10.6 PLOMO
El plomo se encuentra en la naturaleza, generalmente en forma de sulfuro de plomo

(PbS), constituyendo un mineral denominado galena y como minera oxidado (PbCO 3),
como el mineral denominado cerusita.
Luego de extraído el mineral o mena de la mina se le somete a una operación de

flotación diferencial para separar la mena de plomo (PbS). El concentrado se lleva
luego a la fundición en donde se realiza a una operación de tostado aglomerante
(sintering) que sirve para agrupar las partículas finas. Posteriormente en el horno de
fundición se mezclan los trozos aglomerados o sinter con una cantidad de coque, que
sirve como reductor, y a la vez como combustible, y de fundentes como sílice y
carbonato de calcio.
El plomo corre hacia abajo y los fundentes forman la escoria con las impurezas que
flotan sobre el plomo líquido. El plomo es luego moldeado formando los ánodos de
plomo impuro listo a ser refinado. En la etapa de refinación, el plomo se separa
Página 133
electrolíticamente del cobre, zinc, arsénico y otros elementos que quedan en la celda
como lodos anódicos. Estos se refinan luego, pues contienen además de los ya
mencionados, oro, plata, selenio y teluro.
10.6.1 Usos del Plomo
Una parte considerable del plomo producido se dedica a la fabricación baterías, otra
aplicación importante en la fabricación del plomo tetraetílico que se adiciona a las
gasolinas de alto octanaje.
Su gran densidad permite obtener con él una protección eficaz contra radiación de los
rayos alfa y gamma.
10.6.2 Aleaciones del Plomo
Aleado con el estaño se utiliza en soldadura y revestimiento de los tanques de

gasolina de los automóviles.
También esta aleación con pequeñas cantidades de antimonio y cobre se denomina

metal babbit, que se emplea en los cojinetes de biela del cigüeñal y del eje de levas de
los automóviles en los cojinetes de los motores diesel de los vagones de ferrocarril y
en muchos motores eléctricos.
El plomo se encuentra casi siempre asociado con minerales de zinc y plata y se

obtiene de las minas en forma de concentrados. Las más importantes son Doe Run
Perú (Cerro de Pasco, Casapalca, Morococha, Yauricocha, Andaychagua), San
Ignacio de Morococha, Milpo, Raura, Santa Luisa, El Brocal, Perubar, Volcán, Nor
Perú, Chungar, Atacocha y Huarón entre otros.
En el diagrama 10.3 se muestra el proceso de producción del plomo.
Diagrama 10.3 Producción del Plomo
Página 134
10.7 ORO Y PLATA
El oro, metal conocido y usado desde la antigüedad en el Perú, generalmente se

encuentra asociado a minerales de plata y cobre en yacimientos primarios, en forma
de vetas y diseminados, en yacimientos polimetálicos de Pb y Zn, en yacimientos
aluviales (secundarios) en la zona norte y sur oriental del país y en yacimientos
diseminados de origen volcánico de baja ley.
Cuando el oro se encuentra en estado libre y la plata que lo acompaña como cloruro,
sulfuro o en estado natural, el proceso comienza con la acumulación del mineral en
pilas o rumas, donde es regada con cianuro de sodio, que al cabo de cierto tiempo
disuelve el oro y la plata. La solución rica se capta en una poza que es bombeada a la
planta de tratamiento, en la que es clarificada y desoxigenada, para luego pasar a la
precipitación con polvo de zinc por el sistema Merrill-Crowe. El precipitado contiene
todo el oro, la plata y el cobre silo hubiere; se funde primero en un régulo de doré, que
es como se llama esta aleación impura y luego se refunde en lingotes que se envían a
refinar o a vender.
10.7.1 Usos del Oro
Por sus propiedades de resistencia a la corrosión conductividad, maleabilidad,

ductilidad y reflectividad es empleado principalmente en joyería, medicina
(odontología), electrónica computadoras y como respaldo financiero de los bancos.
10.7.2 Usos de la Plata
Página 135
La plata es el mejor conductor eléctrico y es utilizada para este propósito en
Componentes electrónicos. También es la base de la industria fotográfica en forma de
sales fotosensitivas. Al igual que otros metales nobles, tiene buena resistencia a la
corrosión y es usada en la industria de refrigeración. También en aparatos domésticos,
aleaciones para soldaduras, joyería, entre otros usos.
Los yacimientos auríferos de acuerdo a su orden de importancia son: Yanacocha

(Cajamarca), Retamas, Poderosa, Horizonte (La Libertad), Orcopampa, Ocoña, Calpa,
Shila, Caravelí, Iminsur (Arequipa) y los lavaderos de oro de Madre de Dios.
Las minas productoras de plata más importantes son: Doe Run Perú (Cerro de Pasco,
Casapalca, Morococha, Yauricocha, Andaychagua), Yanacocha, Buenaventura,
Arcata, Milpo, Nor Perú, Raura, Orcopampa, Austria Duvaz, Chungar, Atacocha y
Huarón, entre otros.
10.8 BISMUTO, CADMIO E INDIO

10.9
10.8.1 Bismuto
Se obtiene principalmente en los procesos de refinación del plomo y de zinc y en

menor grado en la refinación de cobre, plata y estaño.
Existe un amplio rango de aleaciones para fundición, especialmente de bajo punto de

fusión y bajo índice de dilatación. El bismuto es utilizado como agente aleante para la
mejora de la maquinabilidad y maleabilidad de los aceros.
También se utiliza para la elaboración de sales, pigmentos de pinturas y plástico

faciales y en la industria farmacéutica.
En electricidad y electrónica para la prevención de sobrecargas eléctricas en equipos,

para la fabricación de capacitores cerámicos y en dispositivos de seguridad contra
incendios.
10.8.2 Cadmio
Se obtiene principalmente en los procesos de refinación del zinc y en menor grado en

la refinación de plomo, concentrados de zinc y cobre y a partir de chatarra de baterías.
El cadmio se utiliza en la fabricación de baterías, la mayor aplicación es en baterías de

níquel -cadmio.
Página 136
- Pigmentos: las sales de cadmio se utilizan como pigmentos en plásticos y
cerámicos.
- Estabilizadores: en la manufactura del PVC.
- Recubrimiento: como cubierta galvanizada para proteger equipos contra la
corrosión marina.
- Otros: en la industria nuclear para retardar las reacciones nucleares.
10.8.3 Indio
Se obtiene principalmente en los procesos de refinación del zinc, también a partir de

concentrados de cobre, plomo y estaño.
El indio se utiliza en aleaciones, aleado con cobre y plomo para la fabricación de

rodamientos de motores de autos.
Pantallas de cristal líquido: en forma de óxido de indio - estaño para pantallas de

computadoras lap-top (LCD). Fluorescentes, Semiconductores, Lámparas de sodio, en
la industria del pulido de lentes.
10.9 SELENIO, TELURIO, ANTIMONIO Y ESTAÑO
10.9.1 Selenio
Es recolectado a partir de los lodos anódicos que se acumulan en las celdas

electrolíticas durante la refinación del cobre.
Sus principales usos son:
 Industria del vidrio: como decolorante.

 Electrónica: en células fotoeléctricas, semiconductores y rectificadores.
 Pigmentos: en plásticos y cerámicos.
 Química: como alimentos para animales y vulcanización del caucho.
 Metalurgia: en aleaciones para cierto tipo de acero de corte.
 Otros: en baterías, como recubrimiento para tamboras fotosensitivas de
focopiadoras.
10.9.2 Telurio
Se obtiene al igual que el selenio a partir de los lodos anódicos que se acumulan en
las celdas durante la refinación electrolítica del cobre.
Se usa en:
Página 137
 Metalurgia: para mejorar la maquinabilídad de los aceros.
 Electrónica: en células fotoeléctricas y semiconductores.
 Industria química: pesticidas, explosivos y caucho vulcanizado.
 Otros: en máquinas fotocopiadoras combinadas con el selenio.
10.9.3 Antimonio
Se obtiene a partir de sulfuros minerales, fundiendo el mineral en el horno reverbero

para separar impurezas.
Los usos son:
 Industria automotriz: baterías de plomo - ácido.

 Industria química: como óxido para retardantes de llama en pinturas, tejidos y
plásticos.
 Otros: en soldaduras electrónicas, producción de pigmentos blancos, en forma de
sal y para diversas aplicaciones en medicina.
10.9.4 Estaño
Se obtiene principalmente, a partir de la casiterita, óxido de estaño, también se obtiene

como subproducto a partir de minerales de cobre.
Los usos que tiene son:
 Fabricación de hojalata, lámina de hierro o acero que es bañada con estaño por las
dos caras para otorgarle resistencia a la corrosión.
 Soldadura: aleada con plomo
 Productos químicos
 Bronces, aleado con cobre
 Polvo de estaño
10.10 MOLIBDENO, TUNGSTENO Y ARSÉNICO
10.10.1 Molibdeno
Se obtiene principalmente como subproducto asociado a minas de cobre, también se

presenta en yacimientos como producto principal a partir de la molibdenita, que es un
sulfuro de molibdeno.
Sus principales usos son:
Página 138
 Aditivo en siderurgia: otorga dureza, resistencia, tenacidad y propiedades
anticorrosivas a los aceros, hierro fundido y metales no ferrosos.
 Herramientas de corte, fabricación de calderas y filamentos Equipos eléctricos y
electrónicos e Reactivos de laboratorio.
10.10.2 Tungsteno
Se obtiene principalmente a partir de dos minerales, la wolframita, tungstato de hierro y

manganeso y de la scheelita, tungstato de calcio.
Se usa en:
 Aditivo en siderurgia, en forma de polvo metálico, polvo de carburo, ferrotungsteno

o compuesto químico para la manufactura de carburos cementados.
 Aleaciones no ferrosas, productos químicos y cerámicas, filamentos de lámparas
eléctricas.
10.10.3 Arsénico
Se obtiene como subproducto ya que está asociado a otros minerales de cobre y

plomo con contenidos de enargita; depósitos de cobre con pirita arsenical; depósitos
de níquel, cobalto, arsénico y plata nativa; depósitos de oro arsenical; depósitos de
sulfuro arsenical con oro y sulfuro de arsénico y depósitos de estaño arsenical.
Los usos son:
 Productos químicos: usados en agricultura como pesticidas

 Industria del vidrio y cristal
 Reactivos inorgánicos industriales: empleados como catalizadores y reactivos
 Aleaciones no ferrosas: con cobre y plomo.
10.11 BIBLIOGRAFÍA
 INEI; Anuario Estadístico Económico-Financiero 1999-2000.
 INSTITUTO DE INGENIEROS DE MINAS DEL PERÚ; Revista Los Principales

Metales que produce el Perú - MEM.
 SOCIEDAD NACIONAL DE MINERÍA, PETRÓLEO Y ENERGÍA Revista

Informativo Mensual, Octubre, 1998.
Página 139
 TERKEÍ ROSMQUIST; Fundamentos de Metalurgia Extractiva, Editorial Limusa
SA, México l987.
Página 140
CAPITULO
TECNOLOGÍA DE LA SIDERURGIA 11
11.1 INTRODUCCIÓN
El Perú es solamente un menor productor de este fundamental insumo industrial, pero

posee un yacimiento importante de hierro en actual explotación que se encuentra en
Marcona (Ica).
El proceso más importante para la producción del hierro es la fusión en el Alto Horno y es
muy probable que sea el dominante en el futuro.
Una alternativa para la fabricación de hierro es el proceso de fusión eléctrica o de arco

voltaico. Además de éste, varios procesos han sido diseñados y algunos de ellos se
encuentran operando a escala industrial. La mayoría de ellos tienen por objeto reducir la
mena a una temperatura inferior al punto de fusión del hierro para producir un producto
sólido, el hierro esponjoso, proveniente de un concentrado de alta ley, puede refinarse
directamente para producir acero en un horno de manufactura eléctrica. Algunas veces la
producción de hierro esponja se denomina reducción directa, queriendo decir que sé a
evitado pasar por el Alto Horno.
Los procesos de hierro esponja pueden dividirse arbitrariamente en dos grupos, los que se
basan en combustible sólido como son: el proceso sueco Hoganas, horno rotatorio,
proceso SL-RN; y los que se basan en agentes reductores gaseosos como son: proceso
Midrex, proceso H y L, proceso Wiberg.
11.1.1 Producción y Exportación del Hierro
A continuación se muestran los siguientes cuadros.
Página 141
Cuadro 11.1 Exportación Tradicional FOB, Hierro, 1998-2000
PRODUCTOS 1998 1999 2000
Volumen (millones Tn) 4,6 3,8 1,7
Hierro Precio (US$/Tn) 21,0 17,4 17,8
Total 96,6 66,7 29,8
Pellets Precio (US$/Tn) 26,3 24,3 9,3
Total 7,9 36,3 17,8
Sinters Precio (US$/Tn) 12,4 11,5 11,7
Total 2,3 9,7 3,5
Lodos y Tortas Precio (US$/Tn) 15,4 13,8 14,2
Total 3,0 20,8 8,9
Fuente: Anuario Estadístico Económico – Financiero 1999-2000, INEI.
Cuadro 11.2 Producción de la Industria Básica de Hierro y Acero, 1996-2000

PRODUCTOS 1996 1997 1998 1999 2000 P/
Alambrón(t) 26195 34715 28706 31920 6910
Barras Construcc. y
309251 332732 398969 373472 110761
Mold. (t)
Bobinas Hierro y
36660 57708 46515 29480 11226
Acero (t)
Bolas de Acero (t) 28527 27704 24561 25351 5640
Planchas de Hierro y
42149 55247 46349 48018 3439
Acero (t)
Pdtos Galvanizados,
Zincados y Estañados 26596 23818 27558 20051 7389
(t)
P/ Preliminar Enero-Marzo 2000
Fuente: MITINCI
Cabe resaltar que hasta 1992, la empresa estatal se llamaba Hierro Perú y a partir de
1993 fue privatizada cambiando de nombre a Shougang Hierro Perú.
 Principales Productos Ofrecidos de Hierro

La empresa Aceros Arequipa S.A. ofrece las siguientes variedades de Hierro:
- Barras de construcción A615.

- Barras de construcción soldables A706.
- Alambrón de construcción (Liso y corrugado).
- Barras cuadradas.
- Barras redondas lisas.
- Angulos.
- Tees.
- Vigas en U (canales)
- Planchas (LACV).
Página 142
- Planchas y bobinas (LAF).
11.2 MATERIA PRIMA
Un gran número de metales se produce a partir de materias primas en forma de óxidos.

Este es por ejemplo el caso del Hierro, el cual se produce casi exclusivamente a partir de
menas de sus óxidos, en la que presenta el siguiente cuadro 11.3.
Cuadro 11.3 Principales Minerales de Hierro

MINERAL FORMULA QUÍMICA % DE HIERRO
Magnetita Fe3O4 45 - 70
Hematita Fe2O3 50 - 60
Limonita (Chalcopirita) 2Fe2O3.3H20 20 - 60
Siderita FeCO3 30 - 42
Los óxidos se descomponen por medio de un agente reductor, este puede ser carbono,
monóxido de carbono que, son los agentes reductores de mayor importancia industrial y
económica y pueden ser producidos a partir de materias primas como el carbón, el
petróleo o el gas natural.
11.3 PROCESO
11.3.1 Extracción del Hierro
El Perú es solamente un menor productor de este fundamental insumo industrial, pero

posee un yacimiento importante de hierro en actual explotación que se encuentra ubicado
en Marcona (Ica).
Los minerales de hierro que constituyen la mena son la Magnetita (Fe3O4) y la Hematita
(Fe2O3) que tienen propiedades magnéticas en mayor o menor grado, propiedades que se
utilizan para elevar sus leyes por concentración magnética. El concentrado se aglomera
en bolitas llamados pellets que constituyen el insumo para la fabricación del acero.
El proceso en una planta siderúrgica, se muestra en el diagrama 11.1, el mismo que
empieza con la mezcla de los pellets de mineral con coque como reductor y fundentes,
esta mezcla se alimenta al alto horno donde se produce la reducción y se descarga en
ollas que van a los convertidores.
El hierro recién fundido contiene una excesiva cantidad de carbono, que lo hace duro y
Página 143
quebradizo. Este carbono es quemado en los convertidores con la inyección de oxigeno a
alta presión. El resto de las impurezas se oxida y escorifica, y el producto resultante,
acero, se vierte en lingotes, los cuales aun calientes, se pasan a las plantas de laminado y
forjado que producen perfiles y barras de diversas formas.
Diagrama 11.1 Diagrama de Flujo para la Producción de Hierro
MENA DE FIERRO
ALTA LEY
DE FINOS BAJA LEY
CONDUCTO
TERRON PREPARACIÓN DE RESIDUOS
DE POLVO
LA MENA
ESCAPE SINTETIZACION
DE GAS FORMACION DE
PELOTILLAS
COQUE Y FUNDENTES
FUSIONES EN ALTO HORNO
CHATARRA
ESCORIA A DESECHOS
ARRABIO (METAL CALIENTE)
ESCORIA A
REFINACION EN HORNO DESECHOS
DE HOGAR ABIERTO
REFINACION EN CONVERTIDOR
L-D Ó BESSEMER
ACERO DE HOGAR
ABIERTO
ACERO L-D Ó BESSEMER
El acero que es una aleación de hierro y carbono, de mayor consumo en el mundo

comparable al consumo de los alimentos. Sus proporciones son alrededor de 99% de
hierro y 1% de carbono.
Las principales materias primas utilizadas en la obtención del acero son: arrabio, pellets,
cal, espato, mineral de manganeso, y en algunos casos chatarra de acero.
A. Clasificación del Acero por el contenido de carbono

Se clasifica como sigue
Página 144
- Acero de bajo contenido de carbono : 0,1-0,3% de carbono.
- Acero de medio contenido de carbono : 0,3-0,7% de carbono.
- Acero de alto contenido de carbono : 0,7-1,5% de carbono.
11.3.2 Principales aleaciones del Acero
En el cuadro 11.4 se muestra un resumen de las principales aleaciones, su composición,

propiedades y usos.
Cuadro 11.4 Tipos de Aceros

ALEACION COMPOSICION PROPIEDADES USOS
Duro, alta Blindaje de molinos líneas
Aleación al Mn 10 –18%Mn resistencia al férreas, maquinaria para
desgaste. minería.
Altamente Se utiliza en la fabricación
Aleación al Si 1 – 5% Si
magnético. de imanes y electroimanes.
Resistente a la
Construcción de reactores,
Duriron 12 – 15% Si corrosión de
condensadores.
ácidos y álcalis.
Bajo coeficiente
Construcción de balanzas
Invar 36% Ni de expansión
y en relojería.
térmica.
ALEACION COMPOSICION PROPIEDADES USOS
Construcción de anclas de
16% Cr Alta resistencia al
Cromo – Vanadio barcos, ejes de transmisión
0,2% Vanadio esfuerzo.
de los automóviles.
De frecuente uso en la
14 - 18 % Cr Resistente a la
Acero Inoxidable fabricación de vajilla
7 – 9% Ni corrosión.
utensilios domésticos, etc.
Altamente Construcción de brújulas,
Permanjoi 78% Ni
Magnético cables magnéticos.
14 – 20%
En herramientas que
Wolframio
Acero Térmico Para el templado trabajan a altas
6 – 12%
temperaturas.
Molibdeno
Alta dureza,
elástico y Construcción de cajas de
Aleación de Ni 2 – 4% Ni
resistente a la cambio de los automóviles.
corrosión
11.3.3 Principales usos del Acero
La industria automotriz es la que consume la mayor cantidad de acero, especialmente en

las estructuras de los automóviles. También se utiliza en la fabricación de las estructuras
de los barcos, y en los tanques de depósitos de diversas industrias.
En la fabricación del acero es común adicionar otros elementos como manganeso, cromo,
Página 145
níquel, los cuales le confieren propiedades especiales. Así el acero con contenido
considerable de cromo y níquel forma los aceros inoxidables, y los aceros con contenido
de manganeso se utilizan en maquinaria para trabajos en la minería. Cuando el acero
contiene titanio, o niobio, se utiliza en la industria aeronáutica para los álabes de los
aviones.
11.3.4 Principales Procesos de Producción
11.3.4.1 Alto Horno

Se usa para la obtención de arrabio (hierro fundido) a partir de minera de hierro; como
reductor se usa el coque y como fundente la caliza, balastro o covarcita. Para la
combustión del coque se inyecta aire precalentado, petróleo, gas natural o carbón.
La función del Alto Horno es la reducción de la minera de hierro y separación de las

sustancias extrañas especialmente oxigeno (02).
Esta operación es indispensable para los minerales tal como se encuentran en las minas
ya que no pueden ser trabajados directamente en sus aplicaciones. Los lingotes de
arrabio de la primera fusión obtenida en el alto horno, pueden ser utilizados de inmediato
en el taller por la gran cantidad de carbono y por su homogeneidad. El Alto Horno sirve
para transformar el hierro de la primera fusión, en hierro de primera y posteriormente en
acero. A continuación en la figura 11.1, presentan las zonas del alto horno y sus
características.
A. Características del alto horno
- Altura : 30metros
- Diámetro : 6-7metros.
- Revestimiento : interiormente de ladrillos refractarios.
B. Zonas del Alto Horno

- Zona de precalentamiento 100-200°C
- Cuba o Zona de reducción 400°C
- Zona de calcinación 900°C
- Zona de Fusión 1200°C
Página 146
Diagrama 11.2 Zonas del Alto Horno
REACCIONES QUIMICAS:
TRAGANTE 2Fe2O3 + 6CO2 4Fe + 6CO2
3Fe2O3 + CO 3Fe2O3 + CO2
REDUCCIÓN DE LA MAGNETITA
Fe3O4 + CO 3FeO + CO
ZONA DE
PRECALENTAMIENTO REDUCCIÓN DE LA SÍLICE:
100 - 200°C SiO2 + 2C Si + 2CO
REDUCCIÓN DEL HIERRO:
CUBA O ZONA FeO + CO Fe + CO2
DE Fe2O3 + C
REDUCCION
400°C REDCCIÓN DEL MANGANESO:
MnO2 + 2C Mn + 2CO
ZONA DE
CONDUCTOS
CALCINACION
DE AIRE
900°C
ZONA DE
FUSION
1200°C
SANGRADO DE CRISOL SANGRADO DE

ESCORIAS ESCORIAS
11.3.4.2 Horno de Arco Eléctrico

Los hornos eléctricos son construcciones de acero, que se emplean para la fundición de
chatarra y arrabio para obtener acero de composición deseada. El calor necesario para la
fundición o fusión en el horno proviene de un arco voltaico transformando la energía
eléctrica en energía calorífica.
Las condiciones necesarias para la fusión, se debe iniciar en el instante en que se pone
en tensión la energía eléctrica, formándose un arco duro prolongándose hasta el instante
en que la totalidad del metal introducido en el horno es completamente líquido.
El consumo de energía eléctrica es de aproximadamente 500 KW/hora por cada tonelada

de acero. El tiempo de fusión es de aproximadamente 2 horas, período en el cual se
realiza la oxidación de las impurezas de la chatarra (Mn, Si, P) mediante la inyección de
oxigeno en el baño.
El sílice es eliminada rápidamente y el azufre se elimina en forma de sulfuros de

Manganeso y el sulfuro de Calcio se disuelve en las escorias, según las siguientes
reacciones:
Página 147
FeS + CaO Fe + CaS + CO
FeS + MnO+ C Fe + MnS + CO
11.3.4.3 Proceso Bessemer

En este proceso el arrabio que se produce en altos hornos se vierte en un convertidor que
consiste en un gran recipiente en forma de pera montado sobre cojinetes que permitan
voltearlo para vaciar el acero producido. En el convertidor se oxidan las impurezas
inyectando oxigeno haciendo burbujear aire por el metal de fusión. El proceso es muy
rápido y dura sólo unos minutos
11.3.4.4Procesos Siemens-Martin
Utiliza los llamados hornos de hogar abierto en el que el arrabio obtenido de los altos
hornos se mezclan con chatarra (materiales inservibles de hierro) y mineral de hierro del
cual, se obtiene el oxígeno necesario para la oxidación de las impurezas. Este tipo de
horno emplea corriente de gas y aire precalentado, y aunque es más sencillo que el
anterior es mucho más lento, demorando de 8 a 10horas.
11.3.5 Comparación de Procesos de Aceración
A continuación se muestra en el cuadro 11.5 una comparación entre los procesos de

obtención del Acero.
Página 148
Página 149
Cuadro 11.5 Comparación de los Procesos de Aceración
HORNO CONVERTIDOR
HORNO DE ARCO
PROCESO SIEMENS- BASICO DE
ELÉCTRICO
MARTIN OXÍGENO
Variable, pero baja si se
Inversión Inicial Alta Baja a media
incluye colada continua.
Planta de tamaño Mas de dos Probablemente Cualquiera, dependiendo
mínimo millones de medio millón de de la producción deseada
económico, t/año toneladas toneladas de la planta.
Medio a alto,
Costo de especialmente para aceros
Medio Bajo
operación medio aleados, bajo cuando la
energía es barata.
HORNO CONVERTIDOR
HORNO DE ARCO
ELÉCTRICO
MARTIN OXÍGENO
Grande, pero
es preferible
un máximo
Escasa, usualmente cero
de P de Escasa, 65 a 80%
arrabio líquido,
0,2%, cero de arrabio líquido,
excepcionalmente hasta
Flexibilidad de arrabio resto chatarra,
40% normalmente 90 a
materias primas líquido, o 25 con pocos óxidos
100% de chatarra, resto
a 75% de o 90% de metal
arrabio en lingotes, 50%
chatarra con óxidos.
hierro de reducción directa.
incluyendo
óxidos.
Líquido o Ninguno Ninguno. Calentamiento

Combustible
gaseoso (O2 + Metaloides) con arco eléctrico.
Baja (para
Baja (para auxiliares
Energía eléctrica auxiliares solamente). Alto Alto (450 a 600 kwh/t)
solamente) para la instalación
de O2.
HORNO CONVERTIDOR
HORNO DE ARCO
ELÉCTRICO
MARTIN OXÍGENO
Bajo para aceros no
Uso de Oxígeno Medio Alto aleados, medio para
aceros aleados.
Acero de
Alta. Cualquier acero,
medio Acero de medio
Flexibilidad de incluso de alta aleación
carbono y carbono y aceros
productos (limites) ningún acero de bajo
aceros aleados
Nitrógeno.
aleados
0,008 – 0,016
Contenido normal 0,004 – 0,007 para
0,003 – 0,008 0,002 – 0,006
de N prácticas especiales de
Nitrógeno.
No se
Común para las
planean
Observaciones Ninguna fundiciones o forjas
nuevas
facilidad de paros.
instalaciones.
Fuente: Producción Siderúrgica / A.T. Peters.
11.4 CONTROL DE CALIDAD
Página 150
Para obtener una certificación adecuada del acero, las pruebas necesarias son:
- Ensayos dinámicos (ensayo a la dilatación)

- Ensayo a la corrosión
- Ensayo a la fatiga
- Ensayo a la resistencia
- Ensayo al doblado
- Ensayo al limite estático
- Ensayo al impacto
- Ensayo a la dureza
- Ensayo a la elongación
11.5 BIBLIOGRAFIA
- A.T.PETERS, "Producción Siderúrgica", Editorial Limusa, I Edición México, 1987
- ANUARIO MINERO, Ministerio de Energía y Minas - Sub Sector Minería, 1997.
- CASTILLO BEDON, LUIS ANIBAL, Tesis: "Proceso de fabricación del acero en

convertidores L-D", Universidad Nacional del Callao, Facultad de Ingeniería Química,
1987
- INEI; Anuario Estadístico Económico-Financiero 1999-2000.
- TERKEL ROSENQUIOT, Fundamentos de Metalurgia Extractiva, Editorial Limusa S.A.

México, 1987
Página 151
CAPITULO
TECNOLOGÍA DE LA MADERA 12
12.1 INTRODUCCION
La madera ha sido siempre para el hombre uno de los principales recursos naturales;
gracias a la tecnología moderna, la madera sirve para muchos usos. Cinco de las
necesidades más importantes del hombre (albergue, combustible, ropa, alimento y
transporte) pueden satisfacerse hasta cierto punto con la madera.
La madera como tal se usa extensamente en las industrias químicas a causa de sus
propiedades físicas y mecánicas; tiene un precio razonable, es fuerte, puede
trabajarse con herramientas sencillas, resiste a los ácidos débiles, es un buen aislante
térmico y eléctrico y tiene un coeficiente elevado de resistencia-peso. Como materia
prima química la madera, puede usarse para obtener diversos productos que se
pueden dividir en 3 grupos: extractivos, productos de hidrólisis y productos de pirólisis
y gasificación. A diferencia de lo que sucede con otras materias primas, la madera es
una fuente renovable.
El tratamiento químico de la madera puede dividirse en tres tipos:
A. Modificación química y mecánica de las propiedades de la madera, corresponden a

este tipo los tratamientos con preservativos y la fabricación de productos de
dimensiones estables o comprimidos.
B. Conversión de la madera en productos fibrosos como papel, madera

contrachapada, lamina de fibras para paredes, rayón y productos de celulosa,
como películas, plásticos y explosivos.
C. Obtención de productos químicos no fibrosos derivados de la madera, como

azúcares; alcohol metílico, etílico y butílico; levadura; acetona; ácido acético.
Entre los principales sectores que utilizan envases de cartón, se pueden destacar el
cervecero, aceites y grasas, cigarrillos, agroindustria y pesca entre otros.
12.1.1 Producción Maderera
Página 152
12.1.1.1 Empresas Productoras
Cuadro 12.1
TIPOS DE EMPRESA
MADERA PRODUCTORA
 Madera Wallach S.A.
Aserradas Palacios Hnos. Corporación
Maderera S.A.
 Maderas y Aserradero
Vialtor S.A.
Laminadas
 Palacios Hnos. Corporación
 Maderera S.A.
12.1.1.2 Empresas Comercializadoras de Maderas
Cuadro 12.2
TIPOS DE EMPRESA
MADERA COMERCIALIZADORA
 Diamond Corporación S.A.
 Maderera Deustua S.A.
Aserradas  Palacios Hnos. Corporación
Maderera S.A.
 Bosque Maderas S.A.
 Maderera Moderna S.R.L.
Laminadas  Maderera y Aserradero
Vialtor S.A.
12.1.1.3 Indice del Volumen Físico de la Industria Maderera
Cuadro 12.3 Indice del Volumen Físico de la Industria Maderera con Respecto al Año Base
de 1979 ( = 100,00)
INDICE DE VOLUMEN
AÑO
FISICO
1996 141,70
1997 137,98
1998 141,24
1999 129,63
2000 A/ 160,98
A/ Comprende el periodo entre Enero y Julio
Este comportamiento del volumen físico de la industria maderera, se ve reflejado

principalmente por la industria del papel, básicamente por la fabricación del cartón
Liner, cartón para corrugar, cartulina, papel bond, y similares, pese a la disminución en
cajas de cartón, papel higiénico y papel kraf
12.2 MATERIA PRIMA
Página 153
12.2.1 Estructura de la Madera
La madera es una sustancia compleja desde el punto de vista anatómico y químico. De

la estructura anatómica dependen sus propiedades de resistencia mecánica,
resistencia a la penetración de agua y productos químicos, resistencia a la pudrición,
calidad de la pulpa y la reactividad química de la madera. Para usar la madera en la
industria química de la manera más eficaz, no solamente es preciso conocer las
proporciones de las diferentes sustancias que la constituyen, sino también como se
encuentran distribuidas en las paredes celulares.
El crecimiento de los árboles se efectúa a través de división de células. Cuando las

células se dividen originan inicialmente una platina o placa celular la cual se caracteriza
por ser rica en sustancias pépticas. Cada una de las nueve células subsecuentemente
se rodea con una delgada y extensible pared primaria constituida por celulosa,
hemicelulosa, pectinas y proteínas. A medida que la pared secundaria se va formando
paralelamente comienza la lignificación.
Las células que constituyen los elementos estructurales de la madera se pueden dividir
en base a su forma o a sus funciones. Con relación al primer grupo tenemos a las
células de parenquima y prosenquima. Las células parenquimáticas son rectángulares
o redondeadas y estrechas en sus partes termínales.
Una mayoría de células son considerablemente alargadas y estrechas en sus puntas,

comúnmente se les conoce como fibra. La longitud de las fibras de la madera es
variable dependiendo de las especies y aún dentro del árbol mismo.
Dependiendo de su función se les puede dividir en tres grupos: células conductoras, de

soporte y de almacén. Las células conductivas y de soporte son células muertas cuyas
cavidades están llenas de aire o agua. En las latifoliadas las células conductoras están
constituidas por vasos y las de soporte por fibras. En el caso de las coníferas ambas
funciones son desarrolladas por las traqueidas. Las células de almacén son las que
transportan y guardan nutrientes.
12.2.2 Composición de la Madera
La madera esta constituida principalmente por células tubulares orientadas

verticalmente (fibras). Los componentes químicos se encuentran distribuidos en una
red que se entrelazan con esta estructura.
La composición elemental de muchas especies de madera es aproximadamente:
Página 154
- Carbono 49%.
- Hidrógeno 6%.
- Nitrógeno 0.2%
- Cenizas 0.2%.
Los principales componentes de la madera son la celulosa (40-50%), hemicelulosa

(20-35%), lignina (15-35%) y un grupo de sustancias solubles en solventes
denominados extractivos (2-30%). La separación cuantitativa de estos componentes
es imposible de efectuar, pues en la totalidad de las técnicas utilizadas ocurren
grados diversos de degradaciones o alteraciones de su estructura. Entre las razones
que explican esta dificultad:
- El elevado peso molecular de dichos componentes.

- La estrecha semejanza estructural entre muchos de los componentes.
- Presencia de enlaces físicos y/o químico entre los componentes.
- Una alta cristalinidad en el sistema de la madera.
De este modo, algunos casos se obtienen mezclas de componentes similares y por

otro lado los rendimientos, composición, pureza y grado de degradación están en
función de la bondad de los reactivos y de las condiciones en que se lleva a cabo el
aislamiento. Además de estos factores es conveniente recalcar que existen otros
factores que podríamos llamar de muestreo:
- Especie.
- Ambiente de crecimiento del árbol.
- Factores hereditarios.
- Ubicación de la toma de muestra en el árbol: ejemplo albura o duramenedad,
altura y porción de árbol (tallo, hoja).
Cuadro 12. 4 Contenido de Cenizas y de Sílice en algunos tipos de Madera
DENSIDAD CENIZAS
N° NOMBRE COMUN Sílice (%)
(gr/cc) (%)
1 Anonilla 0,39 4,11 0,22
2 Cachimbo 0,75 1,81 1,41
3 Caimito 0,78 3,11 0,13
4 Castaña 0,71 0,38 0,02
5 Copal 0,72 0,85 0,14
6 Itahuba 0,79 0,51 0,85
7 Malecón 0,31 0,85 0,05
8 Mashonaste 0,64 1,31 0,99
9 Misa blanca 0,79 0,98 0,67
10 Moema Amarillas 0,48 0,55 0,23
11 Palo ana 0,82 3,31 0,02
12 Palo Bastón 0,66 0,41 0,07
13 Palo Santo 0,29 0,72 0,64
14 Pashaco 0,76 0,72 0,11
15 Quínilla 0,81 1,91 0,13
Página 155
16 Requía 0,61 0,44 0,02
17 Shimbillo 0,52 1,66 0,11
18 Tamamuri 0,51 0,95 0,14
19 Tortuga 0,64 6,11 0,26
20 Ubos 0,42 2,91 0,12
21 Uchumullaca 0,67 1,71 0,06
22 Ucshaquillo blanco 0,46 0,62 0,57
23 Yacushapana 0,77 1,21 0,01
24 Yutubanco 0,72 3,11 0,28
12.2.3 Propiedades Físicas de la Madera
- Flexibilidad: Puede ser doblada.

- Densidad: Es variable de acuerdo a la humedad de la madera.
- Porosidad: Espacios vacíos (poros).
- Dureza: Resistencia a la penetración.
- Homogeneidad: Composición y estructura uniforme.
12.2.4 Propiedades Mecánicas
- Compresión.
- Tracción.
- Cortadura o Cizallamiento.
- Torsión.
- Desgaste.
- Resistencia al choque.
12.2.5 Polisacáridos o Glúcidos de la Madera
La porción de polisacáridos de una madera madura comprende entre 60-80% del total
de la madera. Son considerados glúcidos (macromoléculas) de alto peso molecular
que por hidrólisis ácida producen: glucosa, manosa, xilosa, etc. La celulosa es en este
grupo el componente más abundante, siendo acompañado por otros glúcidos como
las hemicelulosas. La agrupación de la celulosa y hemicelulosa constituye la fraccin
de polisacáridos total de la madera libre de extractivos que se denomina
"holocelulosa".
12.2.6 Hemicelulosa
Con este término se caracteriza a un grupo de macromoléculas que se encuentran

acompañando a la celulosa y lignina en la constitución de la pared celular. Son
poliholósidos de bajo peso molecular que se encuentran asociados a la celulosa en
los tejidos vegetales. Entre sus principales propiedades tenemos:
- Forma parte de la pared celular.
Página 156
- Son aisladas del material original o de lignificado, mediante frecuentemente con
álcalis acuosos
- Muchas hemicelulosas presentan gran cantidad de ramificaciones.
12.2.7 Celulosa
Es el compuesto químico orgánico más abundante en la naturaleza. Es el

constituyente principal de la madera correspondiendo alrededor del 40-45% de la
materia seca en la mayoría de las especies. Se encuentra localizada preferentemente
en la pared secundaria de la pared celular. Entre los principales derivados de la
celulosa tenemos:
- Esteres de la celulosa.
- Eteres de la celulosa.
12.2.8 Relaciones Madera - Líquido
La sustancia seca de la madera es muy higroscópico. La cantidad de humedad

absorbida depende de la humedad relativa y de la temperatura.
La densidad de la madera se define como la relación entre el peso de un volumen de

la madera con un contenido determinado de humedad después desecado en horno y
el peso de un volumen de agua igual a 40C. Con humedad relativa baja se cree que la
adsorción se debe a una reacción entre el agua y los grupos hidróxidos accesibles.
Con humedad relativa alta, se cree que la adsorción tiene lugar como reacción a una
tendencia de las cadenas de celulosa y de las unidades de lignina a la auto
dispersión.
12.3 PROCESO
12.3.1 Métodos de Secamiento
El árbol vivo contiene muchos litros de agua en las células que forman la estructura
de la madera. La mayor parte de esta agua puede eliminarse por el curado para
fabricar tablas u otros productos de madera.
Existen muchas razones de importancia para el curado:
A. El curado reduce la probabilidad de manchas, mohos y deterioro que pueden

producirse durante el transporte, almacenamiento o uso.
B. La contracción que acompaña al curado se produce antes de utilizar la madera.
C. Las propiedades físicas de la madera aumentan a medida que se seca por debajo
Página 157
del punto de saturación de la fibra.
D. La resistencia de los medios de fijación usuales, como clavos y tornillos es mayor
en la madera curada que en la madera verde que se cura después de la
ensamblada.
E. La resistencia eléctrica de la madera aumenta mucho al secarse.
F. La madera seca es un aislante térmico mejor que la madera húmeda.
G. La reducción de peso de la madera seca reduce los gastos de transporte.
12.3.1.1 Diversas Formas de Secado
- Secamiento al aire: esta operación consiste en apilar los productos en el

aserradero al aire libre para que se sequen. El control de la velocidad de
secamiento es muy limitado. El tiempo de desecación es función de las
condiciones climáticas.
- Secamiento en horno: esta operación controlada se utiliza mucho para secar
maderas duras y maderas blandas. Las temperaturas registradas rara vez pasan
de 93°C.
- Secamiento especial: cuando se desea acelerar el secamiento y las especies de
madera pueden resistir condiciones de desecación más duras sin deteriorarse, se
usan métodos especiales: secamiento con vapor recalentado tratamiento con
disolventes, desecación a vapor, calentamiento con radiación infrarroja y
calentamiento dieléctrico de alta frecuencia.
12.3.2 Maquinaria Empleada para la Industria de la Madera
12.3.2.1 Industria del Aserradero

- Sierras Desorrilladora.
- Paleadores.
- Cargadores y volteadores.
- Sierra Principal.
- Sierras circulares primarias.
12.3.2.2 Fabricación del Parquet

- Sierra principal de cinta.
- Sierra principal de disco.
- Cargador frontal.
- Bloqueadora.
- Garlopa.
- Cabeceadora.
- Tableadora.
- Reapasadora.
- Cepilladora.
Página 158
- Motosierras.
12.3.3 Productos Químicos a Partir de la Madera
Son del tipo: Extractivos, de Hidrólisis y de Pirólisis y gasificación (Ver diagrama 12.1).
Diagrama 12.1 Productos Obtenidos de la Madera
12.3.4 Pirólisis de la Madera
Los inicios de su aplicación industrial datan del siglo XIX en donde fue utilizada para
satisfacer necesidades locales de sustancias químicas como: metanol, ácido acético,
fenoles, carbón. Desde la aparición o desarrollo de la industria petroquímica se ha
visto relegada a una posición expectante o de espera, debido a que por ahora no
puede competir desde el punto de vista económico.
La Industria tradicional de la destilación de la madera utilizó maderas duras para la

producción de productos químicos, pudiéndose mencionar ácido acético, acetona
entre los productos más importantes. La preferencia por las duras es fácil de explicar
Página 159
por cuanto la composición química que permite esbozar los rendimientos de cada uno
de estos productos.
Las fuentes de calor requeridas para la pirólisis pueden, ser gas, petróleo o carbón,
pudiéndose reciclar también los gases no condensables producidos durante la
pirólisis. Los no condensables están constituidos: dióxido de carbono, monóxido de
carbono, hidrógeno, metano, etc. Esta operación de reciclaje es importante por cuanto
genera un ahorro de energía, así como también contribuye a la reducción de la
contaminación ambiental.
Durante la degradación térmica, los componentes volátiles son destilados y

recuperados como líquidos después de condensarlos. El residuo sólido es conocido
como "carbón" o carbón de madera el cual esta constituido principalmente por
carbono. Este contenido de carbono puede ser incrementado por aumento de la
temperatura con lo cual se asegura una mayor deshidratación y remoción de los
productos volátiles.
Este carbón es utilizado principalmente como combustible con fines especiales así
como también en la obtención de "carbón activado" con propósitos de absorción.
12.3.5 Industria del Papel
El papel se forma cuando las fibras, por lo general de celulosa, forman una
suspensión diluida con agua, y esta se elimina en la máquina del papel mediante
drenado a través de una malla que se denomina tela de la máquina de papel. El
entretejido de fibras, se prensa y seca para producir la hoja acabada de papel.
En la industria moderna se fabrica papel para diversos usos, dependiendo del

tratamiento químico y mecánico que se le da a las fibras.
12.3.5.1 Términos Empleados en la Industria del Papel
A continuación se dan algunos términos comunes empleados en la industria papelera:
A. Pulpa
Materia prima celulósica, de estructura fibrosa y origen natural vegetal, preparada
para la fabricación del papel.
B. Pasta de Papel
Suspensión acuosa de unas o más pulpas y de otros productos, desde la etapa de
desintegración de la pulpa hasta la formación de la hoja de papel.
Página 160
C. Consistencia
Es el peso de la fibra seca existente en un determinado peso de la suspensión
fibrosa o pasta, se expresa en porcentaje.
D. Refinado
Es un tratamiento mecánico al que se someten las fibras papeleras, en medio acuoso,
con el fin de aumentar su capacidad de enlace.
E. Freenes
La prueba de Freenes es un procedimiento empírico que nos da una medida arbitraria
de la razón a que una suspensión de 2 gr de pulpa o pasta en 1 l.. de agua puede
drenar.
F. Carga
Pigmento mineral blanco y fino utilizado como aditivo de la fabricación de papel, con
objeto de mejorar la opacidad.
G. Encolado
El encolado es una propiedad que hace que el papel sea más o menos resistente a la
penetración del agua o soluciones acuosas.
Existen dos métodos generales para el encolado: interno y de superficie:
El encolado interno, consiste en añadir a la pasta los agentes encolantes; mientras

que en el de superficie los materiales encolantes se aplican a la hoja formada y
parcialmente secada. Dependiendo de la cantidad de abrasión mecánica que las
fibras de pulpa hayan recibido, el papel es poroso; y el encolado interno no disminuye
apreciablemente la porosidad.
A causa de esto, el papel encolado internamente está sujeto a la penetración del

vapor de agua cuando se quiere evitar esta penetración, el papel se encola
superficialmente, o se recubre dándole buen acabado en blancura y apariencia física.
H. Gramaje: masa por unidad de área del papel, se expresa comúnmente en gr/m2.
I. Tiro: diferencia de velocidad entre dos secciones adyacentes en la máquina de

papel. El término también se aplica a la tensión de hoja causada por la diferencia de
velocidad.
12.3.5.2 Descripción del Proceso de fabricación del Papel
Página 161
En la fabricación del papel, las operaciones básicas más importantes son las
siguientes y se muestran en los diagrama 12.2 y 12.3.
A. Recepción y Almacenamiento
Las materias primas principalmente son pulpas celulósicas diversas, papeles
recuperados y productos químicos para el proceso. Dentro de la pulpa celulósica
tenemos de la fibra larga y corta, dependiendo del tipo de papel a fabricar variará su
composición en la formulación.
B. Preparación de pastas
La preparación de pastas se puede definir como parte del proceso de fabricación del
papel, en la cual la pulpa se trata mecánicamente y así queda lista para formar una
hoja en la máquina de papel. La preparación de la pasta y el sistema del flujo de
alimentación son parte importante en el sistema de las fábricas de papel.
C. Formación física de la hoja

Existen varios tipos principales de máquinas papeleras caracterizados por su
configuración en cuanto a la sección húmeda: la máquina Fourdrinier, las de telas
metálicas gemelas, las de telas metálicas múltiples y de los cilindros.
D. Sección de Prensas
Mejorando en un punto la sequedad a la salida de las prensas se aumenta en más de
un 4% la producción de la máquina. El grado de sequedad de la hoja a la salida de la
sección de prensas es de vital importancia y está alrededor de 36 a 40% de materia
seca.
Dentro de los factores importantes para una operación eficiente de la sección de

prensas podríamos citar:
- Buen funcionamiento y fácil paso de hoja o enhebrado.

- Rehumectado mínimo.
- Mejora en las características de la hoja.
- Diseño de bastidores para evitar vibraciones.
- Recubrimiento correcto de los rodillos.
- Tamaño de rodamientos y lubricantes adecuados.
- Buena calidad en componentes auxiliares.
E. Sección de secado
El objetivo de la sección de secado consiste en aceptar una hoja relativamente seca
procedente de la sección de prensas, con contenido de humedad del 60 a 64%, y de
eliminar más agua hasta alcanzar el nivel deseado de humedad, el que usualmente es
de 8%.El sistema para secar la hoja debe también mantener o mejorar la uniformidad
Página 162
en la distribución de agua en la hoja. El proceso de evaporación asociado con el
secado del papel implica la transferencia del calor y del vapor.
El sistema para secar la hoja debe también mantener o mejorar la uniformidad

en la distribución de agua en la hoja. El proceso de evaporación asociado con el
secado del papel implica la transferencia del calor y del vapor.
F. Tratamiento final de la hoja

El papel luego de salir de la sección de secadores pasa a la sección de alisado y
enrollado. Estas dos operaciones se realizan en máquina. Posteriormente el papel al
salir de la máquina pasa a otra sección de acabado y expedición final del producto,
llamado bobinado.
En el cuadro 12.5 se observa la producción de los diferentes tipos de papel a

partir del año 1 996-2 000.
Cuadro 12. 5 Producción de Papel 1996-2000
PRODUCTOS 1996 1997 1998 1999 P/ 2000 P/
Cajas de Cartón (miles) 75011 83418 93806 109853 28168
Cartulina (t) 1489 1043 749 1829 548
Cartón de corrugar (t) 22495 21265 23559 35754 14221
Cartón Liner (t) 9357 12537 15596 16337 3197
Papel Bond y Similares (t) 13228 8577 6780 28176 10799
Papel Higiénico (t) 26016 17228 16126 20734 6560
Papel Kraft (t) 7011 5135 6266 2827 605
Sacos Multi-pliego (miles) 7616 13963 38862 55295 12012
2000 P/ Preliminar Enero-Marzo
Fuente: MITINCI
Página 163
Diagrama 12.2 Proceso de Producción del Papel
Página 164
Diagrama 12.3 Proceso de Producción de Pasta Kraft y Papel
12.3.5.3 Determinación de las Características del Papel
La mayor parte de las propiedades que determinan la utilidad del papel no son
físicamente absolutas. Por consiguiente, la medición de la propiedad depende del
equipo o instrumento utilizado y los detalles del procedimiento de ensayo. La situación
se complica además por el hecho de que el papel es viscoelástico e higroscópico. Ya
que el papel tiene características plásticas como elásticas, cualquier ensayo que
cause deformación o destrucción de la muestra dará resultados que son dependientes
de la velocidad de aplicación de la fuerza. Se pueden distinguir varios tipos de
ensayos en el papel:
A. Ensayos de Carácter General

Aspectos Físicos, humedad, Gramaje, Humedad, Blancura-color.
B. Ensayos de resistencia mecánica
Página 165
Resistencia a la tracción, resistencia al rasgado, resistencia al reventamiento,
resistencia al doble plegado, rigidez.
C. Ensayos químicos
Cenizas en el papel, otros aditivos en el papel.
D. Propiedades Superficiales
Caras de papel, determinación del encolado del papel, porosidad del papel, lisura,
aptitud para la impresión.
12.4 BIBLIOGRAFIA
 HUACHUHULLCA ANAYA, JESÚS FAUSTINO, “Mejoramiento del proceso de

secado del papel mediante el acondicionamiento del aire en la batería de secado” -
Tesis: Universidad Nacional del Callao, Facultad de Ingeniería Química.
 INEI, “Compendio Estadístico 1996-1998”
 SOCIEDAD NACIONAL DE INDUSTRIA, Revista: Industria Peruana. “La Economía

Peruana 1997-1998”
 UNIVERSIDAD DE LIMA, “Tecnología de la Madera”, Separata de Tecnología

Industrial II.
Página 166
CAPITULO
TECNOLOGÍA DE LOS RECUBRIMIENTOS 13

13.1 INTRODUCCION
Los productos de la industria de recubrimientos de superficies son indispensables para

la preservación de todo tipo de estructuras civiles de los ataques de los agentes
comunes del clima.
Las maderas y materiales no recubiertos, por ejemplo son susceptibles al deterioro, en

especial en lugares donde el hollín y el dióxido de azufre aceleran dicha acción. Las
pinturas, barnices y lacas protegen y aumentan el atractivo de los bienes
manufacturados.
Los recubrimientos que se utilizan para cubrir edificios, mobiliarios y materiales

similares se conocen como recubrimientos comerciales o arquitectónicos, en contraste
con los recubrimientos industriales, que se utilizan en los productos que se fabrican.
13.1.1 Mercado de los Recubrimientos
13.1.1.1 Empresas de Recubrimientos Metálicos

Las principales empresas de recubrimientos metálicos se muestran en el cuadro 13.1.
Cuadro 13.1 Principales Empresas de Recubrimientos Metálicos
SERVICIO EMPRESA
Galvanizado el Diamante
Galvanizado en Caliente
Zincado Industria del Zinc
Bronceado Sergal S.A.
Cobre ZINCSA
Cromado Sidik S.R.L.
Plateado G&A Industrial
Dorado
REKOV S.R.L.
Industrial Vulcano S.A.
Galvanoplastia Alumicromo S.A.
Cromotecnia S.A.
Rectificadores/Galvanotecnia
Tambores de acrílico Campo Dionisio Noe
Centrífugas secadoras Cromo Moderna S.A.
Artículos/cromado
Página 167
13.1.1.2 Empresas de Recubrimientos no Metálicos
En el cuadro 13.2 se muestran las principales empresas de recubrimientos no
metálicos.
Cuadro 13.2 Principales empresas de Recubrimientos no Metálicos
SERVICIO EMPRESA
Pinturas American Colors

Pinturas, Epoxi Pinturas Aurora
Recubrimientos Poliuretanos Fast
Anticorrosivos y esmaltes Ind. Majestad S.R.L.
Lacas Vencedor
Barníces Paracas S.A., Tekno
13.2 RECUBRIMIENTOS METALICOS
En la industria de recubrimientos metálicos se utilizan procesos químicos o

electroquímicos. De acuerdo al tipo de recubrimiento metálico que se utilice recibe su
respectivo nombre cobreado, niquelado, cromado, zincado, etc. La mayor parte de los
recubrimientos metálicos se aplican sobre piezas de acero.
Los recubrimientos de materiales en general tienen como funciones principales la

protección, decoración e identificación. En los metales la principal aplicación de los
recubrimientos metálicos es la prevención y control de la corrosión.
13.2.1 Métodos para el Recubrimiento Metálico
Los recubrimientos metálicos se obtienen por diversos métodos, los cuales se pueden
aplicar a plásticos o polímeros. Por el tonelaje de producción la electrodeposición es la
más empleada. En general implican preparación de la superficie, desengrasado y
limpieza, pulido, proceso especificó, teñido, sellado y oros acabados.
13.2.1.1 Electrodeposición (Proceso electrolítico)

Procedimiento que permite una amplia versatilidad en la película metálica depositada,
entre ellos se puede realizar la dureza, brillantez, ductibilidad y otras propiedades
superficiales. Su aplicación a nivel casero demanda poca inversión y aumenta de
acuerdo a la envergadura de los materiales a procesar.
13.2.1.2 Quimideposición (Baño en recubrimiento disuelto)

Consiste en recubrir con una capa fina metálica objetos metálicos y no metálicos,
utilizando técnica de galvanotecnia, en la cual el objeto es recubierto por inmersión en
una solución diluida del electrolito.
Página 168
13.2.1.3 Termoinmersión (Baño en recubriente fundido)
En este proceso se utiliza la técnica de galvanizado en la cual los objetos son
recubiertos, sumergiéndolos en un metal fundido.
13.2.1.4 Metalización por Rociado (Recubriente en suspensión)

Recubrimiento en el cual se utiliza una pistola rociadora, la cual funde un metal
pulverizándolo sobre la superficie de los objetos.
13.2.1.5 Chapeador
En este recubrimiento se realiza un laminado sobre el material a recubrir.
13.2.1.6 Vacuodeposición
En este recubrimiento se realiza un vaporizado al vacío sobre materiales pequeños y
muy lisos.
13.2.1.7 Cementación
Consiste en voltear los materiales dentro de un tambor rotatorio con una mezcla de
polvo metálico y un fundente apropiado, a temperaturas elevadas, dejando que el
material de recubrimiento se difunda en el metal base. Por este sistema se pueden
preparar recubrimientos de Aluminio y Zinc.
13.2.2 Aplicaciones
13.2.2.1 Galvanotecnia
Es la técnica que consiste en recubrir películas metálicas a objetos y piezas metálicas
con la finalidad de protegerlo de la corrosión o de mejorar su aspecto decorativo; se
divide en; Galvanostegia, que consiste en recubrir un metal con otro metal
generalmente de un valor superior y galvanoplastia que consiste en recubrir una pieza
no metálica.
A. Galvanoplastia
Tiene por objeto depositar una capa metálica sobre una pieza constituida por una
materia no conductora (no metálico) de la corriente eléctrica. Estos pueden ser
artículos de plástico, cera, yeso, fibra de vidrio, etc.
B. Galvanostegia
Consiste en recubrir un metal con otro metal, generalmente de valor superior, tanto
para presentación como de protección, por ejemplo dorado, niquelado, plateado, etc.
13.2.2.2 Galvanizado
Es el proceso en el cual el Hierro se recubre de una película de Zinc metálico, logrado
por inmersión en Zinc fundido. Por lo general, el espesor promedio es de 25 micras
(0.025 mm), suficiente para proteger el material base de la corrosión.
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13.2.2.3 Cementación
Es el proceso en el cual se aplica un polvo de Zinc sobre una superficie de Hierro ó
Acero, calentando la superficie a 3700C para lograr adherencia del metal recubriente.
13.2.2.4 Zincado por SPRAY (ZINC SPRAYING)

Es el recubrimiento logrado por la aplicación de metal incandescente en polvo,
suministrado por una pistola el cual funde un alambre de Zinc, pulverizándolo sobre la
superficie de acero adecuadamente limpiada por chorros de arena u otro material
abrasivo, se logra espesores suficientemente gruesos.
13.2.2.5 Metalizado al Vacío

Se aplica sobre materiales pequeños y muy lisos como vidrio, plástico; cerámico. El
metal se vaporiza sobre una resistencia de wolframio y en una cápsula sellada al
vacío, en el cual se colocan los objetos a metalizar, las finas capas logradas son muy
brjllantes y adherentes.
13.2.2.6 Cobreado Alcalino

Este procedimiento galvánico, permite capas de cobre de estructuras finas y dúctiles;
el cobreado alcalino es el recubrimiento necesario para metales como fierro, acero,
zamac. La cantidad de deposición es lenta, pero muy adherente, se puede calentar la
solución para mayor velocidad; en los deshechos es necesario la agitación mecánica.
Los calentadores de inmersión deben ser con revestimiento externo de acero
inoxidable.
Reactivos Químicos Concentración

Cianuro de Cobre Cu(CN)2 40 – 60 g/L
Cianuro de sodio NaCN 5 – 15 g/L
Carbonato de sodio Na2CQ3 10 – 80 g/L
Hidróxido de sodio NaOH 5 – 15 g/L
Las condiciones de operación son:
Densidad de Corriente: 0,5 – 0,8 A/dm2

Temperatura: 20- 45ºC
pH: 11,5
Anodos: Cobre electrolítico
Agitación: Mecánica
Tiempo: 1 – 3 min
Voltaje: 1 – 3 v.
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13.2.2.7 Niquelado
El níquel es un metal blanco, grisáceo, dúctil, maleable, que tiene una gran estabilidad
química contra la corrosión, manteniendo un brillo metálico inalterable durante largo
tiempo. Su densidad es 8.25 g/cc y se funde a 14520C. En la industria galvánica
protege y mejora el aspecto físico del metal base para el recubrimiento decorativo,
plateado y dorado.
El Níquel no se deposita sobre acero, primero debe cobrearse a altas temperaturas y

densidades de corriente. La solución del níquel brillante está compuesta por los
siguientes reactivos y cantidades para 1 L:

Sulfato de Níquel NiSO4.6H20 300 g/L
Cloruro de Níquel NiCI2.6H20 300 g/L
Acido Bórico H3B03 40 g/L
AbriIlantador inicial 15 cm2
Humectante 5 cc/L
Densidad de Corriente catódica: 2 – 7 A/dm2

Tensión de Baño (voltaje) 4 – 10v.
Temperatura 50 – 70ºC
Rango de pH 3,2 – 4,8
Tiempo 5 – 10 min
Densidad de solución 24 – 28ºC
Agitación Mecánica o aire
Ánodos Ni electrolítico (99,99%)
Material de la Celda PVC
13.2.2.8 Cromado
El cromado decorativo, es un baño de protección anticorrosivo de alta resistencia;
generalmente este baño se realiza sobre el niquelado reciente, lo cual aprovecha su
brillo e implica un corto periodo de tratamiento, que se traduce a segundos de
conexión galvánica.
Su brillo es de aspecto blanco azulado resplandeciente, de alta dureza al rayado, la

resistencia de la solución es alta, solamente se aprovecha el 15% de la corriente
aplicada.

CrO3 250 – 350 g/L
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H2S04 1 ml

Densidad de Corriente catódica: 5 – 25 A/dm2
Tensión de Baño (voltaje) 8 – 15v.
Temperatura 18 – 42ºC
Tiempo 1 min
Densidad de solución 18 – 32 Be (Baumé)
Ánodos Plomo 5 – 7% Estaño
Material de la Celda PVC
13.2.2.9 Plateado
Este baño tiene mucha aplicación decorativa, para objetos de exhibición de joyería,
también tiene aplicación en el uso industrial y electrónico; en el campo industrial como
recubrimiento antifricción en contactos eléctricos.
Según sus aplicaciones debe hacerse primero un preplateado, luego el plateado final,
el recubrimiento de corriente es aprovechable al 100%.
PRE - PLATEADO (sobre Fe, Ni)

Cianuro de Plata AgCN 40 – 60 g/l
Cianuro de Potasio KCN 70 g/l

Temperatura: Ambiente
Ánodos: Acero Inoxidable
Densidad de corriente 0,8 – 1,5 A/dm2
Tiempo: 20 – 25 seg.
PLATEADO
Cianuro de Plata AgCN 40 – 60 g/l
Cianuro de Potasio KCN 5 – 15 g/l
Carbonato de Potasio K2C03 10 – 80 g/l
Base Altix (abrillantador) 30 g/l
Brillo Altix 3g/l

Densidad de Corriente: 0,2 – 2 A/dm2
Temperatura: Ambiente (18 – 40ºC)
Ánodos: Plata pura
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13.2.2.10 Zincado
Es uno de los recubrimientos electrolíticos de poco costo en comparación a los otros,
por su buena acción anticorrosiva contra la acción del aire y la humedad, por lo que se
emplea hoy en día para proteger el hierro y sus aleaciones.
Con una adecuada preparación de la superficie bien pulidas se obtiene recubrimientos

de buen aspecto y de alto brillo.
Para algunas aplicaciones se puede obtener recubrimientos decorativos dorados de

buen brillo y protección anticorrosiva, que pueden ser utilizados en artefactos
electrodomésticos, cubiertas de lustradoras, pernos, tuercas, etc.

Sulfato de sodio 60 – 80 g/L
Sulfato de Zinc 400 – 420 g/L
Cloruro de amonio 15 – 20 g/L
Densidad de Corriente: 2 – 3 A/dm2

Temperatura: 20 – 30ºC
pH: 3
Electrodo: Zinc electrolítico
Tiempo: 3 – 5 min
13.2.2.11 Cadmiado
Los recubrimientos de Cadmio se obtienen casi exclusivamente por electrólisis. La
diferencia de potencial entre el cadmio y el fierro no es tan grande como entre el zinc y
el fierro, de aquí que la protección catódica del acero que le proporciona la sobrecapa
de cadmio disminuya con mayor rapidez en función del tamaño de los defectos del
recubrimiento.
El Cadmio es más caro que el zinc pero mantiene durante más tiempo el aspecto
metálico brillante y en consecuencia se emplea a menudo para los equipos
electrónicos. Además es más resistente al ataque por los condensadores atmosféricos
y a la niebla salina. Por otra parte, sin embargo, los recubrimientos de cadmio
expuestos a la atmósfera, no son tan resistentes como los recubrimientos de zinc de
igual espesor.
Página 173
13.2.2.12 Estañado
Cada año se producen millones de toneladas de hojalata de las que la mayor parte se
emplean para fabricar billones de envases para alimentos. Puesto que el estañado
electrolítico es más uniforme que el obtenido por inmersión en caliente y se pueden
obtener recubrimientos más delgados, la mayor parte de la chapa ahora disponible es
de la llamada hojalata electrolítica. La naturaleza no tóxica de las sales de estaño hace
a la hojalata ideal para envases de bebidas y alimentos.
El espesor de los recubrimientos de estaño se expresa en libras por caja base, 1

libra/caja base es igual a un recubrimiento de 0,0015 mm de espesor. La capa de
estaño por inmersión en caliente oscila de 1 a 2,5 libra/caja base. El espesor habitual
de los recubrimientos electrolíticos para envases de alimentos es de 1/2 libra/caja
base, aunque para envasar alimentos corrosivos se suele llegar a un espesor de 1
libra/caja base o más.
Los recubrimientos de estaño tan delgados son muy porosos, por lo cual es esencial
que el estaño actúe como recubrimiento de sacrificio con objeto de evitar la
perforación por picaduras de la delgada chapa de acero sobre la que se aplica el
estaño. Este es el caso general.
13.2.2.13 Aluminizado
Los recubrimientos de aluminio sobre acero se efectúan en su favor parte por

inmersión en caliente o por Metalización. Los baños de Aluminio en fusión contienen
casi siempre Silicio disuelto con objeto de retardar la formación de una capa de
aleación frágil.
Los recubrimientos obtenidos por metalización se sellan por lo general con lacas
orgánicas o pinturas, ya que de otro modo con el transcurso del tiempo puede
aparecer herrumbre en la superficie. El espesor usual del recubrimiento obtenido por
metalización suele ser de 0,08 a 0,2mm.
También se producen capas cementadas (calorización), por rotación de las piezas en

un tambor, giratorio en una mezcla de polvo de aluminio, Al203 y una pequeña cantidad
de CINH4 como fundente en atmósfera de H2 a 10000C. Se forma una superficie de
aleación Al-Fe que proporciona una resistencia buena a la oxidación a altas
temperaturas en atmósfera de aire (hasta 850-9500C) así como resistencia a
atmósferas que contienen compuestos de azufre tales como las que se encuentran en
las operaciones de refinado de petróleo. Los recubrimientos de aluminio obtenidos por
cementación no son adecuados, por lo general, para resistir medios acuosos.
Página 174
Diagrama 13.1 Diagrama de Bloques de Recubrimientos Metálicos
13.3 RECUBRIMIENTOS NO METALICOS
Los recubrimientos no metálicos, son aquellos que básicamente están constituidos por
materiales inorgánicos no metálicos como esmaltes vítreos, esmaltes de porcelana,
recubrimientos de cemento portland, etc., y materiales orgánicos como pinturas,
barnices, lacas, etc.
13.3.1 Esmaltes Vítreos
Los esmaltes vítreos, revestimientos de vidrio y esmaltes de porcelana, son todos en

esencia recubrimientos de vidrio de un coeficiente de expansión adecuado, fundidos
sobre los metales.
El vidrio en forma de polvo (fritura), se aplica a la superficie metálica decapada o

preparada por otro medio, después se calienta en un horno a una temperatura que
reblandezca el vidrio y permita su unión al metal. Se pueden aplicar varias capas. Los
recubrimientos de esmalte vítreo se aplican principalmente sobre acero, pero también
es posible aplicar algunos recubrimientos sobre cobre bronce y aluminio.
Además de la utilidad decorativa, los esmaltes vítreos poseen una protección eficaz
para los metales base contra la corrosión de muchos medios agresivos. Los vidrios,
que en esencia se componen de borosilicatos alcalinos, pueden formularse para
resistir ácidos fuertes y álcalis suaves o ambos.
Página 175
Su elevada calidad protectora se debe a su virtual impenetrabilidad al agua y al
oxígeno aun durante tiempos de exposición relativamente largos, y por su estabilidad y
duración a temperaturas ambiente y superiores.
El principal inconveniente de los recubrimientos de vidrio lo constituye su

susceptibilidad al deterioro mecánico y agrietamiento por choque térmico. Si ocurren
daños, se pueden reparar algunas veces taponando los huecos con lámina de tántalo
o de oro.
Los aceros esmaltados pueden durar expuestos a la atmósfera muchos años (cajas
exteriores de bombas de gasolina, carteles de publicidad, paneles decorativos de
edificios, etc.). Los fallos se originan con el tiempo por formación de una red de grietas
que se desarrollan en el recubrimiento de esmalte (cuarteado), a través de las cuales
aparece la herrumbre.
13.3.2 Recubrimientos de Cemento Portland
Los recubrimientos de cemento Portland tienen las ventajas de un bajo costo, con
coeficiente de expansión (1,0x10-5/ºC), aproximado al del acero (1,2x103/ºC), y facilidad
de aplicación y reparación. Los recubrimientos se pueden aplicar por colada centrífuga
(como se hace para el Interior de tuberías), por aplicación con paleta o llana y por
aspersión. La gama de espesores oscila en general entre 0,5 y 2,5 cm, y es habitual
reforzar los recubrimientos más delgados con una armadura en forma de malla de
alambre.
Los recubrimientos de cemento Portland se usan para proteger las tuberías de hierro
colado o de acero para agua por el lado del agua o del suelo o ambos, con excelentes
resultados.
Las desventajas de los recubrimientos de cemento Portland estriban en su sensibilidad

a los daños originados por choques mecánicos o térmicos. El cemento Portland puede
resultar atacado por aguas ricas en sulfatos, pero ahora se dispone de cementos
compuestos que tienen una mejor resistencia a tales aguas.
13.3.3 Pintura
Las pinturas son una mezcla de partículas insolubles, que forman el pigmento,
suspendidas en un vehículo orgánico. Los pigmentos son por lo general óxidos
metálicos, por ejemplo TiO2, Pb3O4, Fe2O3, u otros compuestos tales como CrO4Zn,
CO3Pb, SO4Ba, arcillas, etc. Los vehículos suelen ser un aceite natural, resinas
sintéticas, de los cuales se pueden citar como ejemplo el aceite de linaza y el de tung.
Los barnices se componen por lo general de una mezcla de aceite secante, resinas
Página 176
disueltas y un diluyente volátil. Las lacas se componen de resinas disueltas en un
disolvente volátil y a veces también contienen pigmentos.
Las resinas sintéticas comprenden fórmulas a base de fenolformaldehídos que

resisten en agua hirviente y aun temperaturas algo superiores y que se emplean en la
industria química en forma de capas múltiples estufadas, resistentes a diversos
medios corrosivos. Las resinas de siliconas también se utilizan para temperaturas
elevadas similares.
Las resinas vinílicas presentan buena resistencia a la penetración del agua y su

resistencia a los álcalis las hace útiles para pintar estructuras que vayan a ser
protegidas catódicamente.
Las resinas epoxy también son resistentes a los álcalis y muchos otros medios
químicos y tienen la propiedad característica de adherirse bien a las superficies
metálicas, lo que se supone se deriva de los muchos grupos polares disponibles en
una molécula. Estas resinas son las bases de mezclas plásticas que, por adición de
catalizadores adecuados, solidifican en el lugar de aplicación en un tiempo corto, lo
cual las hace útiles para, por ejemplo, taponar fugas en las tuberías.
En general, las pinturas no son útiles para proteger estructuras enterradas, entre otras
razones, porque es difícil evitar el daño mecánico que por el contacto del suelo sufren
los recubrimientos delgados, habiendo demostrado los ensayos realizados que, en
esta aplicación, su vida es relativamente corta.
Las pinturas normales al aceite de linaza - tung, no son duraderas para estructuras
metálicas sumergidas en agua, excepto para períodos cortos del orden de un año o
menos. En agua caliente la vida es todavía mas corta.
La mayor parte de las pinturas se comportan mejor para proteger a los metales contra
la corrosión atmosférica y ésta es su función principal.
13.3.3.1 Composición Química de la Pintura
La composición de la pintura moderna cuentan con diversas categorías de

compuestos químicos.
El aglutinante forma el recubrimiento fino adherente; el pigmento, dispersado en el

medio fluido, da a la película terminada su color y su poder cubriente; por último, el
disolvente o diluyente se evapora con rapidez una vez extendida la pintura.
Página 177
A. Aglutinantes
El aglutinante puede ser aceite no saturado o secante que es éster formado por la
reacción de un ácido carboxílico de cadena larga (como el ácido linoleico) con un
alcohol viscoso, como la glicerina.
El aglutinante puede ser también un polímero. Un material de relleno, que contiene

componentes en polvo como el caolín o el sulfato de bario, mejora la resistencia de la
película seca de pintura.
La estructura molecular de un aceite secante convencional, como el aceite de lino, es

la siguiente:
CH2-O-CO-C7H14-CH=CH-CH2-CH=CH-C5H11-
|
CH-O-CO-C7H14-CH=CH-CH2-CH=CH-C5H11-
|
CH2-O-CO-C7H14-CH=CH-CH2-CH=CH-C5H11-
Procedente de Procedente del ácido linoico
la glicerina
Al exponer esta sustancia al aire, el oxigeno ataca los extremos no saturados de la

cadena de hidrocarburos en los enlaces dobles, -CH=CH-. Como consecuencia de ello
se forma un óxido o éter, y los enlaces cruzados entre las moléculas forman una
macromolécula Insoluble.
El aceite secante es, por lo tanto un monómero cuando está en la lata y se convierte
en un polímero después de aplicarse a una superficie expuesta al aire.
Si el aglutinante es un polímero sintético, se dispersa utilizando un disolvente

adecuado, de modo que cuando se evapora el disolvente las macromoléculas
individuales entran en contacto y se entrelazan.
B. Pigmentos
Un pigmento para pintura es un polvo fino que o bien refleja toda la luz para producir
un efecto blanco, o bien absorbe ciertas longitudes de onda de la luz para producir un
efecto coloreado.
Los pigmentos blancos más corrientes son óxidos Inorgánicos, como el dióxido de
titanio (TiO2), el óxido de antimonio (Sb2O3) y el óxido de cinc (ZnO).
Página 178
Se usan también otros compuestos inorgánicos blancos e insolubles, como el sulfuro
de zinc (ZnS) el albayalde (hidroxicarbonato, hidroxisulfato, hidroxífosfito o
hidroxisilicato de plomo) y el sulfato de bario (BaSO4).
Los siguientes óxidos inorgánicos son pigmentos habituales para colores: el óxido de
hierro (III), Fe2O3 (amarillo, rojo o color tierra), el óxido de cromo (III), Cr2O3 (verde), y
el óxido de plomo (IV), Pb3O4 (rojo). Los cromatos de plomo, cinc, estroncio y níquel
producen distintas gamas de amarillo y anaranjado. Se utiliza un conjunto de sólidos
orgánicos para obtener otros colores.
C. Disolventes
El disolvente o el diluyente para pinturas de aceite secante es generalmente el

aguarrás (una mezcla de hidrocarburos cíclicos) o una mezcla de hidrocarburos
derivados del petróleo que se volatilizan adecuadamente. El disolvente para la
mayoría de los aglutinantes orgánicos es un alcohol, una cetona o un éster.
Diagrama 13.2 Diagrama de Bloques para la obtención de Pinturas
13.3.4 Barníces
La palabra barnices comprende muchos y variados tipos de revestimientos que

difieren esencialmente de los esmaltes en que no contienen pigmento y dan lugar a
una capa transparente. Muchos consisten en materiales oleorresinas, obtenidos
cociendo aceites secantes y resinas, y adicionando luego más aceites secantes y
disolventes. El aceite secante más característico es el aceite de madera de china
mientras que la resma es goma, éster o una resina sintética especial.
Página 179
Las principales resinas empleadas en barnices son:
El Copal congo (resina natural), la colofonia y sus derivados. El primero es una resina
fósil extraída de los suelos pantanosos del congo ex Belga. Resina similar de menor
importancia son el copal Manila y el caure. Las resinas sintéticas idóneas son todas
solubles en aceites incluyen resinas fenólicas y no modificadas, maleicas, alquídicas,
de cumarona, de petróleo iterpénicas.
Los barnices de secado rápido resultan de la combinación de resinas sintéticas con

aceites de madera. Las resinas sintéticas aceleran el secado y mejoran la resistencia
al agua y a los agentes químicos.
La relación de resina a aceite varían con los diferentes tipos de barniz. Cuanto más
elevado es el porcentaje de resina, tanto más quebradizo y secante resulta el barniz.
13.3.5 Esmaltes
Son barnices pigmentados. Su constitución varia mucho según la aplicación final a que
se destina y según el acabado. Muchos esmaltes son del tipo alquídicos, contienen
resina de urea o melamina para conseguir mayor blancura o dureza. El empleo de
aceites de madera en un esmalte a estufa origina arrugas durante el calentamiento,
dando lugar al atractivo arrugado que se ve con frecuencia en piezas metálicas.
La mayor parte de las cadenas de producción en las que se aplican esmaltes a estufa
comprenden un túnel de secado cubierto interiormente de lámparas infrarrojas y
reflectores, las piezas a pintar se montan en un sistema transportador que las lleva a
la cabina de pintado en donde se pintan automáticamente y luego pasan por el túnel
de secado a una velocidad predeterminada.
13.3.6 Lacas
Gomorresina suministrada por diferentes árboles anacardiáceos de Asia (Rhus

succedanea, Melanorhea laccifera, etc.). Pigmento que resulta de la fijación de una
materia colorante orgánica (natural o artificial) a un soporte mineral y cuya disolución
aplicada a una superficie, la deja cubierta, después de evaporado el solvente, de una
capa más homogénea, lisa y dura que la que se obtiene con esmaltes y barnices.
También se le denomina lacas a los barnices y esmaltes duros de aspecto parecido al

de las lacas verdaderas, La laca zapon, es una disolución de nitrocelulosa en acetato
de amilo y butilo, con la cual se da una mano a los objetos metálicos para proteger su
superficie durante su almacenamiento y transporte.
Página 180
La laca se obtiene practicando incisiones en la corteza de los árboles de laca. El látex
que afluye así del tronco es conservado al abrigo del aire y de la luz en recipientes
cerrados herméticamente y se emplea virgen o también agregándole pigmentos. Para
laquear la madera se le dan numerosas manos (hasta veinte y más) de laca en forma
de capas muy tenues que han de secar en atmósfera cálida y húmeda. Cada capa es
pulimentada, antes de aplicar la capa siguiente.
13.4 BIBLIOGRAFIA
- PARKER, DEAN, Tecnología de los recubrimientos de superficie, Editorial Bilbao,

1985.
- MONTESO, JOSE, Análisis y control de Baños en Galvanotecnia, Editorial Krause,
H., 1961.
- MONTESO, JOSE, Acabado Químico y Galvanoplástico de los Metales, Editorial
Silman, H., 1961.
- UHLIG, HERBERT H., Corrosión y control de corrosión, Editorial Urmo S.A.
Página 181
CAPITULO
TECNOLOGÍA DE CURTIEMBRES 14
14.1 INTRODUCCIÓN
En el Perú, la Industria de cueros ha sido una de las primeras en instalarse. Hoy en día
existen mas de 200 curtiembres situadas en su mayoría en Lima, Trujillo y Arequipa.
La producción de cuero crudo en el Perú, depende de la población de animales con
pieles de valor comercial. Siendo constante con una ligera tendencia declinante.
El animal es sacrificado por el beneficio de su carne, lo que hace que la piel sea un
subproducto y este íntimamente ligado al consumo de carne. Por lo tanto si disminuye
el consumo de carne baja la producción de cuero.
En el caso de que ocurra un aumento de la demanda de carne, se recurriría a la

importación de ganado en pie, por otro lado la importación de cueros crudos no afecta
el volumen de producción de carne y por consiguiente al producto, únicamente se
afecta el precio del crudo.
Las exportaciones del sector pieles y cueros alcanzan aproximadamente las 5 a 6

millones de dólares por año (ver cuadro 14.1). Estos niveles de producción resultan ser
mínimos si tenemos en cuenta a los Estados Unidos de Norteamérica cuya
importación borda los mil millones de pares de calzado al año.
Cuadro 14.1 Exportaciones FOB de Pieles y Cueros
AÑO 1998 1999 2000 P/

Millones de Dólares 5,7 6,2 3,7
P/ Preliminar Enero – Julio 2000
Fuente: Banco Central de Reserva del Perú
Las principales Empresas de Curtiembres del Perú son:
 Curtidos Peruanos S.A.

 Curtiduría El Porvenir
 Curtiduría Chimú Murgia Hnos.
 Curtiembre El Cortijo
 Curtiembre El Diamante
 Curtiembre La Colonial
 Curtiembre La Estrella
 Curtiembre La Pisqueña
Página 182
 Curtiembre La Unión
 Curtiembre Panamericana
 Curtiembre Trujillo
 Curtiembre Regional del Norte
 Curtiembre Vizcarra
La producción de la Industria de cueros entre 1998-1999 se estima en el cuadro 14.2.
Cuadro 14.2 Producción de la Industria de Cueros 1998-1999
SUELA CARNAZA CUERO

PERIODO
QUEBRANCHO QUEBRANCHO (MILES DE P2)
1998 504 510 3 503
1999 399 79 3 019
2000 P/ 100 8 226
P/ Preliminar
Fuente: Ministerio de Industria, Turismo e Integración y Negociaciones Comerciales Internacionales
14.2 MATERIA PRIMA E INSUMOS
14.2.1 Piel
En la Figura 14.1 se muestra la esquematización, de la estructura de la piel.
Figura 14.1 Estructura de la Piel
CAPA CORNEA
CAPA GRANULAR
CAPA MUCOSA DE
MALPIGHI EPIDERMIS APROX. 1%
FLOR DEL CUERO

ZONA PAPILAR DERMIS APROX. 84%
CAPA VETICULAR
ENDODERMIS
APROX. 15%
COMPOSICION QUIMICA:
CARBONO: 50%
OXIGENO: 25%
HIDROGENO: 7%
NITROGENO: 17,8%
MINERALES: 0,2%
14.2.2 Propiedades de la Piel
14.2.2.1 Hinchamiento
Es la propiedad más importante para el curtidor. Existen 2 clases de hinchamiento: el
físico que es por absorción de agua o productos salinos y el químico llamado
hinchamiento molecular, en donde el agua se combina con colágeno aumentando el
Página 183
peso pero con la sustitución química constante. Este último hinchamiento es el más
usado.
Las propiedades que tienen las pieles para hincharse por efecto de un medio ácido
son utilizadas para la preparación de pieles para el curtido. A fin de aumentar su poder
de absorción para los taninos.
Es un fenómeno de naturaleza bioquímico, ocasionada por microorganismo, los que

sufren una descomposición que empieza por la fermentación, desprendiendo gases
orgánicos como azufre, nitrógeno, hidrógeno, fósforo, amoníaco, dióxido de carbono
formando aminas, dioxinas y ácidos orgánicos.
14.2.2.2 Putrefacción
El curtido es un proceso por el cual las pieles de los animales son convertidas en
cueros. La piel se divide en tres capas: carne, dermis o corión y epidermis. La
epidermis y el corión constituyen la porción aprovechable para la manufactura del
cuero a partir de las pieles. Estas dos capas consisten, fundamentalmente, de la
proteína colágeno, una vez que se han removido las proteínas indeseables. El cuero
es el resultado de la reacción de las fibras de colágeno con el tanino, aluminio, cromo,
u otros agentes de curtido.
Los desechos en la industria del curtido y acabado de cueros son generados en el

proceso de manufactura utilizado para convertir los varios tipos de pieles en cuero
curtido y acabado; desde el punto de vista de carga de desechos, este tipo de industria
se puede desglosar en los siguientes procesos generales: preparación, curtido,
recurtido, teñido, aprestado con aceites y acabado.
14.2.3 Insumos
 Insumos para el Remojo

- Hidróxido de Sodio
- Bórax
- Carbonato de Sodio
- Hidróxido de Amonio
- Sulfuro de Sodio
 Insumos para el Pre-Curtido

- Ácido Clorhídrico o Láctico
- Cloruro de Sodio
 Insumos para Curtido

- Cromo
- Alumbre
Página 184
- Vegetales
 Insumos para el Teñido
- Anilinas ácidas
- Anilinas directas
- Anilinas básicas
 Insumos para el Pintado

- Pigmentos inorgánicos y orgánicos
- Colorantes anilinas
- Resinas ligantes
- Plastificantes
 Insumos para el Engrasado

- Grasas animales
- Grasas vegetales
- Grasas sintéticas
- Aceites sulfonados aceites sulfatados
- Aceites sulfitados
- Aceites dorados y sulfoclorados
14.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La producción de cueros se realiza en tres etapas básicas
 Primera Etapa
Consiste en la eliminación de pelos, grasas, etc., restando una red, compleja de fibras
protéicas.
 Segunda Etapa:
Se basa en la reacción de esta red proteica con las sustancias curtientes agregadas
con la finalidad de producir una estructura fibrosa estabilizada
 Tercera Etapa:
Es la destinada a impartir a de cuerpo, calor, suavidad y una terminación adecuada las
fibras curtidas determinadas características lubricación produciendo a la superficie
fibrosa
Página 185
Diagrama 14.1 Proceso de Producción del Cuero
14.3.1 Reblandecimiento o Remojo
Esta operación tiene por objeto hacer que la piel conservada adquiera la blandura y
elasticidad de una piel fresca, mediante reabsorción del agua eliminada durante la
conservación, al mismo tiempo se eliminan las sustancias extrañas (tierra, sal,
sustancias proteicas, sangre).
El remojo influye notablemente en la calidad del cuero; una piel mal remojada implica
que en los procesos posteriores, las zonas no hidratadas no reciban los químicos
necesarios dado que el agua es el vehículo de transporte.
Página 186
La duración de esta operación depende del grado de humedad que tenga la piel, en el
caso de las pieles de camal exigen mas bien un lavado. Para acelerar el
reblandecimiento se agregan generalmente productos auxiliares.
Este efecto se logra también en casos especiales con cantidades mínimas de sulfuro
de sodio, carbonato de sodio, bajo nivel de pH en aproximadamente 10.
El remojo se realiza en batanes con una agitación lenta de 2 a 4 rpm, clasificándolos

en:
 Remojo corto de 4 a 6 horas, con baños de 24 a 28°C.

 Remojo durante la noche, con baños de 20 a 24°C.
 Remojo de 20 - 24 hasta 48 horas, con baños de 20°C.
Son comunes los cambios de baños para disminuir la concentración de la sal, que al
final del remojo debe ser de 5°Be aproximadamente.
Los batanes que se usan vienen acondicionados con temporizadores programados

para rodar y parar cada determinado periodo, de manera que la piel no se maltrate por
excesivo trabajo mecánico.
14.3.2 Pelambre
Es una operación que consiste en eliminar el pelo, lana y epidermis por diversos
métodos. Se realiza por embadurnamiento (cuando se quiere conservar la lana) o por
contacto directo en batanes con agitación lenta de 2 a 4 rpm.
La acción principal de los productos químicos usados es soltar y destruir la epidermis y

el pelo, al mismo tiempo que se produce un hinchamiento en la estructura fibrosa,
resultando un aflojamiento de la piel, además de una saponificación parcial de la grasa
natural.
En el caso de realizar el pelambre por embadurnamiento, se aplica una pasta por el

lado de la carne hasta la raíz, de manera que suelte el pelo.
La pasta que se utiliza se prepara con sulfuro de sodio concentrado y cal, agregando
pequeñas cantidades de humectante para conseguir un efecto parejo.
La combinación de cal con sulfuro de sodio forma sulfidratos de calcio, que tienen un
poder muy notable para el depilado y apelambrado de las pieles, dando un cuero muy
resistente; la duración del curtido es mayor, pero se obtiene mejor rendimiento y
mejores resultados.
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14.3.3 Lavado
Una vez concluido el proceso de pelambre se escurre y se lava con tapa rodando
aproximadamente 10 mm, se escurre y repitiendo la operación, se llena el batan
nuevamente con agua y se tiran las pieles para descarnarías.
El lavado se realiza con la finalidad de hacer posible el manipuleo sobre la máquina

descarnadora.
14.3.4 Descarnado
La piel llamada a esta altura tripa, se coloca la carne arriba entre los rodillos de la
máquina descarnadora. Pisando el pedal se pone en movimiento el mecanismo de
empuje de los cilindros transportadores que harán apretar el cuero con el cilindro de
cuchillas que gira a gran velocidad, cUando sale la tripa de la máquina se pisa el pedal
y los cuchillos vuelven a su posición inicial. Se repite la operación por el lado de la tripa
que falta descarnar.
14.3.5 Dividido
Después del descamado la piel se coloca sobre una mesa con la flor hacia arriba, se
recorta las piltrafas de los flancos y luego se divide simétricamente a lo largo del lomo,
obteniéndose dos lados Estos lados se colocan en cajones con tara estandarizada
para llevarlos a la balanza y luego a los batanes de desencale.
14.3.6 Desencalado
Tiene por finalidad eliminar la cal absorbida por la tripa durante el apelambrado y
encalado. Se controla observando la textura de la piel, la que debe ser igual a la de
una recién desollada. También se controla al corte con solución de fenolftaleína la que
debe dar reacción incolora; es la más efectiva.
En el desencalado se utilizan sustancias que tienen efecto contrario a los del

pelambre, mientras que los últimos hinchan a la tripa, los desencalantes la deshinchan,
mostrando una piel caída. Este efecto debe ser controlado para evitar el soplado de la
piel.
Los desencalantes son en su mayoría ácidos orgánicos y sus respectivas sales

amoniacales o también productos compuestos con efectos especiales.
Página 188
El desencalado se realiza en batanes de menor capacidad que los desapelambrado y
se opta de 8 a 12 rpm.
14.3.7 Prendido y Purga
Tiene por finalidad obtener una flor lisa, fina, elástica y limpia. Para lograr esto se
utiliza rindentes que vienen a ser enzimas (proteasas) que actúan sobre las sustancias
proteicas.
El efecto de la purga tiene que ser controlado para evitar una degradación total de la
estructura fibrosa de la piel, la prueba más efectiva es la de la huella, la que consiste
en tomar la piel y aprisionar entre los dedos pulgar e índice observando la huella de
estos que desaparecen en algunos segundos.
La purga sigue al desencalado en el mismo baño y cuando se da por terminado se

escurre y lava con abundante agua hasta que el baño entre de un color rosa apenas
perceptible con la solución de fenolftaleína.
14.3.8 Desengrasado
La piel en tripa contiene una parte de grasa natural según la raza, procedencia y tipo
de alimentación, estudios sobre la materia nos muestran que: el ganado vacuno
contiene de 2 a 5% de grasa natural, el ganado caprino de 2 a 10% y el ganado ovino
de 5 a 30%.
En el proceso de tratamiento con cal, se emulsiona parte de la grasa y por adición de

productos humectantes y desengrasantes el efecto es mejorado. Los vacunos
generalmente no necesitan de este tratamiento en cambio los caprinos y ovinos
requieren un tratamiento especial en tripa, durante el pickleado o durante el cromado;
de no realizarse el desengrasado el proceso de curtido se retardaría, trayendo como
consecuencia el maltrato de la piel por el excesivo trabajo
14.3.9 Pre-Curtido ("Pickle")
Se realiza para preparar las pieles para el curtido.
La piel desencalada y purgada es tratada en un baño de sal y luego acidulada con la

finalidad de que la reacción con la curtiembre no sea brusca y disminuya la
astringencia por medio del aumento de los grupos amino y la descarga de los grupos
acetato del colágeno.
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El baño de sal debe ser natural con una concentración de 6 a 8% para evitar el
hinchamiento ácido de la tripa. La sal usada comúnmente en el Cloruro de Sodio por
su bajo costo y en casos especiales el Sulfato de Sodio con una concentración de por
lo menos 6 Be.
El ácido sulfúrico y el fórmico pueden ser mezclados generalmente para este

propósito. El fórmico es más efectivo; pero más caro. También se puede utilizar ácido
clorhídrico o láctico con mucho cuidado, pues el clorhídrico es muy fuerte, en tanto que
el láctico es demasiado débil.
Tanto e ácido sulfúrico como el fórmico pueden ser mezclados en partes iguales para
lograr un buen atravesado en pieles gruesas.
El “Pickle" se realiza en el mismo batan de desencale y haciendo rodar las pieles en

baño de sal por no menos de 20 minutos, antes de agregar al ácido diluido de en frío.
El proceso se da por concluido cuando la piel presente en el corte un pH de 3,5 a 3,8
que se verifica por el color amarillo de la reacción con una solución Verde de
Bromocresol. En el caso de curtición vegetal se recomienda un pH de 3,8 a 4,0 que se
verifica con el color ligeramente verdoso del mismo indicador.
14.3.10 Curtido
Con el curtido se logra la estabilización de la piel frente a los productos químicos, los
curtientes actúan al nivel del colágeno produciendo la reticulación de sus cadenas
protéicas.
La curtición se realiza de acuerdo al tipo de cuero que se requiere, mediante una

variedad de curtientes de diferente origen y con diferentes mecanismos.
14.3.10.1 Clasificación de Curtientes
A. Curtientes Vegetales
Existen diversas plantas que contienen cantidades apreciables de taninos, cuya
bondad es transformar las pieles en cueros. Los taninos se encuentran localizados
unas veces en las cortezas (pino, mimosa, quebracho, etc.), otras en hojas (zumaque,
mangle, gambir), y otros en frutos (tara, sauce, eucalipto).
B. Curtientes Sintéticos
Llamados o conocidos como sintanes.
Se clasifican en dos grupos:
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 Curtientes Fenólicos (Sintanes Aromáticos): Son productos que se utilizan como
curtientes de sustitución y blanqueo.
 Curtientes No Fenólicos: Son productos de curtición auxiliares con efectos de

neutralización.
C. Curtientes Minerales
Son de uso más común por su bajo costo, los principales son:
 Sal de Cromo.- Especialmente bajo la forma de Sulfatos.

 Curtientes de Aluminio y Zirconio.- Son más bien recurtientes para pieles curtidas
previamente al cromo. El alumbre (Sulfato de Aluminio y Potasa) se usa para la
curtición blanca y de peletería.
D. Curtientes Resínicos y Alifáticos

Estos comprenden tres grupos:
 Grupo Resinas: Son productos de policondensación y polimerización de úrea,

melanina y otros con formol, acrilatos empleados fundamentalmente en recurtición.
 Grupo Aldehído: Pertenecen a este grupo el formaldehído y el glutardialdehído.
 Grupo Grasa: Son derivados de parafinas y grasas sulfocloradas, sulfonatos de
alcoholes de grasa, aceites de pescado.
E. Curtido al Cromo
Es el tipo de curtición más importante, siendo sencillo y seguro, se realiza en relativo
corto tiempo es fácil de regular y controlar. El curtido se realiza en batanes con
agitación de 12 y 14 rpm; en tres fases: pickle, curtición y alcalinización.
Los cueros curtidos al cromo tienen mayores cualidades que los curtidos con vegetales
así la resistencia a la tracción es doble o mayor, tiene menor peso específico, resiste
mejor al calor, frío, sol, agua. La piel curtida al cromo resiste la ebullición media hora, y
al agua fría tiempo indefinido y los ácidos sin alterarse. Sin embargo la curtición al
cromo no es recomendable para suelas, por ser resbaladiza y menos rígida, sujeta al
alargamiento y deformacion.
F. Curtición Vegetal
Este tipo de curtición hoy en día resulta muy costoso, usándose sólo para la
fabricación de suelas debido a las propiedades que les confiere, como son: rigidez,
porosidad y resistencia a la deformación y alargamiento. En el caso del cuero se
utilizan curtientes vegetales para la recurtición para mejorar sus propiedades.
Página 191
G. Curtición con Alumbre
Hoy en día se utiliza para la curtición de cuero blanco de cabritilla y cordero y en
peletería. Los cueros curtidos con alumbre son poco estables, si no están bien
engrasados, lavando con agua se elimina la mayor parte de alumbre absorbido. La
cualidad de este curtido es que presenta un cuero elástico.
El exceso de sal disminuye la acción curtiente del alumbre. Prácticamente las

soluciones con un pH de 3 a 4 y menores carecen de acción curtiente. Si se hierve el
cuero con alumbre se eliminan completamente las sales de aluminio y la piel se
transforma en una sustancia gelatinosa, por acción de los ácidos también se obtiene
una transformación de la piel en tripa.
Luego de finalizado el proceso de curtición, la piel es sometida a las operaciones de

escurrido dividido y rebajado. La piel luego de ser descargada del batan de curtido
reposa como mínimo 48 horas sobre parihuelas, luego del cual es escurrido
eliminando el agua remanente hasta una humedad adecuada para el manipuleo, para
no afectar la máquina de dividido. De ahí se obtiene el cuero propiamente dicho (crust)
y la carnaza.
Tanto el cuero como la carnaza son sometidos a Operaciones de recortado, donde se

eliminan restos inservibles de los costados. El cuero así recortado es entonces
rebajado para darle el calibre adecuado, en tanto que la carnaza vuelve a ser dividida
y luego rebajada, quedando ambos listos para el proceso de recurtición.
14.3.11 Recurtido
En los trabajos de recurtido, la temperatura, el pH y el nivel del baño influyen

decisivamente. Si tenemos baños cortos los recurtientes penetran el interior de la piel
sin sobresaturación de la flor, a temperaturas de 40 a 50°C se favorece la fijación de
los recurtientes profundamente en el corte de la piel, a bajos pH los recurtientes
aniónicos de fijan más frecuentemente y superficialmente. El recurtido se compone de
una serie de procesos sucesivos que se diferencian claramente:
 Neutralización
 Recurtido
 Teñido
 Engrase
Se entiende por recurtido al aumento de tanino o de materia curtiente fijada con

extractas especiales así como también el llenado de cuero son productos ordinarios.
14.3.12 Secado
Página 192
El secado se considera como una operación simple, evaporar el agua de la piel, para
no influir sobre las características del cuero acabado. No obstante la realidad es otra,
ya que durante el secado se produce contracción de la superficie, migraciones de
diversos productos, formaciones de enlaces entre fibras y productos, etc., es decir
existen modificaciones importantes.
Dentro del secado se presentan las siguientes operaciones:
 Secado al vacío
 Túnel del secado continuo
 Reposo
 Acondicionado
14.3.13 Acabado
14.3.13.1 Teñido
Tiene importancia para dar un buen acabado al cuero, sirviendo de fondo para la
pintura. En el teñido se utilizan anilinas las cuales se clasifican en tres grupos:
 Anilinas Ácidas: Se fijan en la piel por medio de soluciones orgánicas ácidas, no se

precipitan con el tanino y dan generalmente tintes más uniformes. Son
recomendables para la curtición al cromo. Penetran la piel si esta es perfectamente
neutra, de otro modo se fijan en la superficie.
El defecto que tienen estas anilinas es que hacen resaltar los defectos de la flor,
por tanto aquellas pieles con flor defectuosa se tiñen de negro y se graban o se
lijan.
 Anilinas Directas: No requieren de mordiente. No penetran en el interior del cuelo.

Requieren de una previa desacidificación. Si se tiñe en baño neutro, no necesitan
aceleración con ácidos.
 Anilinas Básicas: Para este tipo de anilinas los curtientes actúan como mordientes
y tiñen el cuero rápidamente. Empleados en exceso sirven para obtener un cuero
bronceado Estas anilinas son especiales para el curtido vegetal y debe teñirse a
temperaturas que no excedan los 400°C.
Página 193
14.3.13.2 Engrase
El engrase es un proceso de importancia en el refino del cuero. El cuero seco sin
grasa es rígido, de color desigual, poco plegable y de flor frágil. Estos defectos físicos
se deben a que las fibras están rígidas, en cambio el engrase confiere elasticidad y
resistencia a la rotura. El cuero sin engrasar es permeable, en tanto que el engrasado
es más o menos impermeable, según la calidad y cantidad de los engrases
empleados.
El cuero de curtido mineral absorbe más grasa que el de curtido vegetal. La

clasificación de las grasas se pueden hacer por el efecto que se obtiene, por su origen,
por el tratamiento que reciben para su uso.
 Por el efecto que se obtiene.
- Engrases que dan morbidez o impermeabilidad.

- Engrases que proporcionan morbidez; pero dejan permeabilidad.
- Engrases de relleno que dan rigidez e impermeabilidad.
 Por su origen.
- Grasas animales.
- Grasas vegetales.
- Grasas sintéticas.
 Por el tratamiento que reciben para su uso.
- Aceites sulfonados
- Aceites sulfatados
- Aceites sulfitados.
- Aceites dorados y sulfoclorados.
14.3.13.3 Seleccionado
Los cueros se seleccionan por la flor que presentan, así los cueros plena flor continúan
con operaciones sucesivas, en tanto que los cueros con flor defectuosa son lijados o
gravados.
14.3.13.4 Lijado
Es una alternativa para recuperar los cueros con flor defectuosa. Los cueros se pasa
por una máquina con rodillo provisto de una lija muy fina, la que elimina la flor, el cuero
se limpia y se impregna. Los cueros lijados se utilizan para gamuzas, guantes y charol.
14.3.13.5 Impregnación
Página 194
Esta operación se realiza sólo para el cuero lijado. Tiene por finalidad reestablecer la
impregnabilidad, abrillantar y proteger al cuero. Se usan productos con propiedades
penetrantes igualantes y rellenantes.
14.3.13.6 Pintado
Es la operación más interesante y de mayor cuidado, porque define la calidad del
cuero. Las pinturas son preparadas a base de pigmentos y siguiendo una formulación
adecuada para cada color. Deben ser homogenizadas y filtradas para su aplicación.
Las aplicaciones pueden ser:
- Con felpa a mano o cinta de máquina.

- Con pistola rotativa.
- Con pistola a mano o máquina con pistola rotativa con cinta.
El cuero normalmente entra a la operación de pintado con un 14% de humedad y el

agua que sirve como diluyente de los productos de acabado deben ser eliminados
después de cada aplicación por medio de un secado adecuado, de lo contrario se
presentan los siguientes inconvenientes flor subida, poca solidez y fijación, pérdida de
la superficie de encogimiento.
Con el acabado se proporciona al producto protección contra daños mecánicos por

frote, golpe, humedad, agua, suciedad.
Se distinguen dos tipos de acabado:
1. Según el tipo de acabado del cuero; anilina, semianilina, etc.

2. Según la técnica de acabado; con caseína y productos especiales de nitrocelulosa.
 Acabado prensa.
 Acabado nitrocelulósico.
 Acabados combinados.
 Acabados especiales
Entre los principales productos que se utilizan para lograr los efectos anteriormente
citados, tenemos:
 Pigmentos inorgánicos y orgánicos.

 Colorantes anilinas.
 Resinas ligantes.
 Plastificantes.
 Acabados nitrocelulósicos.
Página 195
14.3.13.7 Planchado
Una vez pintado y seco el cuero, este es planchado con matriz lisa a 75 - 800C y 100
bar; se deja enfriar y se pasa pistola con brillo, cuando está seco se vuelve a planchar
a 80 – 85°C y presión según necesidad con matriz lisa o gravada según lo requerido.
14.3.13.8 Medición
El cuero pasa a través de una máquina, llamada piezadora, la que transmite la medida
a la esfera de lectura a través de unos discos que ruedan sobre la superficie del cuero
y que se comunican con una serie de engranajes accionando las levas que transmiten
la medida. La lectura viene expresada en pies.
14.4 BIBLIOGRAFIA
 ARCOS QUIMICA PERUANA S.A.; Catálogos sobre Curtición.
 CANSER, AUGUSTO; Manual del Curtidor Editorial Gustavo Gili, SA. Año 1978.
 CUSTAVSON K.H.; The Chemistry of Tanning Processes Editorial Publisher New

York. Año 1986.
 INEI; Compendio de Estadísticas Económicas y Financieras: 1998-1999.
 PERÚ REPORTY; Perú The top 5000 Comopanics Editorial printer Colombia S.A.
1996.
 Seminario Nacional de Proceso - Químicos Industriales" Trujillo 1999.
Página 196
CAPITULO
INDUSTRIA DEL PETRÓLEO 15

15.1 INTRODUCCIÓN
El petróleo, producto de los cambios naturales orgánicos a través de miles de años, se

ha acumulado debajo de la superficie terrestre de la tierra en cantidades increíbles y
ha sido descubierto y utilizado para satisfacer nuestras necesidades de combustible.
Por ser una mezcla de miles de sustancias orgánicas, ha probado su adaptabilidad a
sus diferentes medios.
En el Perú las principales empresas exportadoras son la refinería de la Pampilla

(RELAPSA), Petróleos del Perú S.A. y Perupetro S.A.
15.1.1 Principales Refinerías en el País.
15.1.1.1 Refinería "La Pampilla"

Es la mayor del país, con una capacidad de procesamiento de 107 000 barriles diarios.
Instaladas en el año 1967, consta de dos unidades de destilación Primaria, una de
70000 barriles diarios de capacidad y la otra de 37 000; una unidad de destilación al
vacío de once mil barriles diarios, la Unidad de Reformación catalítica de 2 000 barriles
diarios y una unidad de craqueo catalítico Fluido de 7000 barriles diarios; también
cuenta con unidades de tratamiento Mérox para gasolina y turbo- combustible.
Produce gasolina de alto octanaje; de 95 octanos y de 84 octanos, así como gas

licuado de petróleo (para cocinas) y combustibles para aviones a chorro. Tiene una
capacidad de almacenamiento de 3 951 000 barriles, de los cuales 1 845 000 son de
crudo.
La capacidad inicial de esta refinería fue de 20 000 barriles diarios.
15.1.1.2 Refinería de Talara

La Refinería de Talara es la mas antigua del Perú. En la actualidad consta de una
Unidad de Destilación Primaria de 67 000 barriles diarios de capacidad y una Unidad
de Craqueo Catalítico de 17 000 barriles diarios que opera desde el año 1965.
Página 197
Esta refinería produce la mayor parte de los productos especiales derivados del
petróleo: solventes, lubricantes, asfaltos, grasas, ácidos nafténicos; etc.
Cuenta además con una planta para la producción de aceites bases lubricantes, cuya
capacidad es de 1 200 barriles diarios. También dispone de instalaciones para la
manufactura de grasas, en las cuales se está usando tecnologías muy avanzadas
como, por ejemplo, en la fabricación de grasas múltiples con base de Litio.
La capacidad de almacenamiento de esta refinería es de 2 549 000 barriles, de los

cuales 250 000 son de crudo, lo cual permite abastecer los buques -tanques cargueros
que diariamente distribuyen los combustibles en el país.
15.1.1.3 Nueva Refinería de la Selva (Pluspetrol Perú Corporation)

Fue puesta en operaciones a mediados de 1982, en la ciudad de Iquitos. Tiene una
capacidad de procesamiento de 10 500 barriles diarios y cubre los requerimientos de
combustibles de los pueblos de nuestra Amazonía. Con su aporte, se ha elevado la
capacidad de refinación del país de 178 700 barriles diarios a 188 100 barriles.
15.1.1.4 Refinería "Conchán"

Esta refinería inicio sus operaciones en Marzo de 1973. Dispone de una Unidad de
Destilación primaria de 9 500 barriles diarios de capacidad y de un alambique para la
producción de bases asfálticas con una capacidad de 4 000 barriles diarios. La
Refinería Conchán abastece la creciente demanda de asfaltos en la zona de Lima y
del Centro del Perú. Su capacidad de almacenamiento es de 800 000 barriles,
correspondiéndole 460 000 a crudo.
15.1.1.5 Refinería "Pucallpa"

Esta Refinería comenzó sus operaciones en octubre de 1973. Consta de una Unidad
de Destilación Primaria de 2 100 barriles diarios de capacidad. Durante el año 1974
incremento el volumen de crudo procesado de 500 barriles a 2600, debido a la
inclusión del crudo Loreto y del Oriente, en adición al crudo de agua Caliente, que era
el que procesaba usualmente.
La Refinería Pucallpa tiene una capacidad de almacenamiento de 95 000 barriles, de

los cuales 80 000 son de crudo. Sus características permiten considerarla como fuente
de abastecimiento importante para el gran desarrollo potencial estimado en dichas
zonas de la Selva.
15.1.2 Producción de Petróleo y Derivados
A continuación se muestran los datos de producción en los cuadros 15.1, 15.2 y 15.3.
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Cuadro 15.1 Principales Refinerías del País
CAPACIDAD DE
Nº EMPRESA UBICACION
PROCESAMIENTO (mbpd)
1 Ref. Iquitos Loreto 10,5
2 Maple Gas Ucayali 3,3
3 Ref. La Pampilla Lima 131,9
4 Ref. Talara Piura 62,0
5 Ref. Conchan Lima 6,0
6 Ref. El Milagro Amazonas 1,7
Cuadro 15.2 Producción de Principales Productos Derivados

(Periodo 95 - 99)
PRODUCTO 1995 1996 1997 1998 1999
Petróleo Diesel #2 12 430,1 12 541,1 15 091,8 15 040,1 13 621,7
Residual 500 9 719,3 11 226,0 12 927,7 14 458,8 11 367,6
Gasolina Motor 84 6 408,7 6 338,3 6 136,3 5 985,0 4 994,3
Petróleo Industrial #6 7 899,2 6 826,1 5 886,8 6 136,8 6 033,7
Kerosene 5 163,0 5 036,9 5 200,1 5 103,3 4 910,0
Turbo Combustible A-1 3 249,6 3 390,1 2 862,2 3 415,5 3 082,0
Gas propano (GLP) 1 923,5 1 973,6 2 328,8 2 292,4 2 357,3
Gasolina Motor 90 1 192,0 1 947,7 2 169,8 2 636,6 2 843,3
Asfalto sólido 892,6 430,1 835,2 736,4 613,5
Nafta Liviana 202,2 425,2 708,6 193,6 1 064,2
Gasolina motor 97 490,6 566,6 707,6 874,1 900,1
Gasolina motor 95 588,1 621,8 627,1 638,3 711,4
Aceites Lubricantes 51,7 239,7 566,6 - -
Gas combustible 407,6 445,7 513,6 494,9 489,0
Gasolina craqueada 1 438,8 986,7 494,6 -- 998,3
Asfalto Líquido 664,6 331,1 370,8 293,6 489,0
Gasolina Primaria 207,5 474,4 345,7 276,6 998,3
Solventes 143,5 155,9 184,7 156,8 289,4
Petróleo Industrial #5 313,3 282,9 144,8 43,9 617,5
Material de corte 369,0 244,6 113,6 18,6 213,6
Gasoil - - 93,2 - 36,2
Crudo reducido 499,0 - 14,0 652,9 83,8
Aceite clarificado 7,6 2,0 11,9 2,1 -
Ácido Nafténico 2,7 1,6 1,1 1,1 472,2
Ronax 0,4 0,9 0,5 - -
Gasolina Exportación - - - -
Petróleo Parc. Refinado 120,7 27,4 - - -
Grasas Lubricantes 12,8 3,5 - - -
Fuente: Ministerio de Energía y Minas - Dirección general de Hidrocarburos.
Cuadro 15.3 Producción de Petróleo Crudo Por Zona Geográfica

1998- 2000 (Miles de Barriles).
ZONA GEOGRAFICA PROMEDIO
AÑO Y MES TOTAL
COSTA ZOCALO ORIENTE DIARIO
1998 42 191 7 726 5 751 28 715 116,0
Enero 3 581 643 494 2 445 115,5
Febrero 3 308 536 498 2 274 118,1
Marzo 3 376 399 485 2 391 108,9
Abril 3 396 669 491 2 236 113,2
Mayo 3 532 643 498 2 391 113,9
Junio 3 458 668 462 2 329 115,3
Julio 3 652 701 506 2 446 117,8
Agosto 3 697 722 474 2500 119,3
Setiembre 3 549 690 460 2398 118,3
Octubre 3 708 697 467 2543 119,6
Página 199
Noviembre 3 438 670 445 2323 114,6
Diciembre 3 496 689 470 2337 112,8
1999 38 663 7 538 5 147 25 979 106,0
Enero 3 441 683 458 2 299 111,0
Febrero 3 076 604 411 2 061 109,9
Marzo 3 360 654 450 2 255 108,4
Abril 3 228 635 444 2 150 107,6
Mayo 3 224 646 444 2 134 104,0
Junio 3 258 621 410 2 227 108,6
Julio 3 329 641 433 2 255 107,4
Agosto 3 226 631 417 2 178 104,1
Septiembre 3 117 593 402 2 121 103,9
Octubre 3 202 612 433 2 157 103,3
Noviembre 3 101 601 427 2 073 103,4
Diciembre 3 101 317 417 2 067 100,0
2000 P/
Enero 3 065 609 427 2 028 98,8
Febrero 2 857 562 386 1 910 98,5
Marzo 3 066 596 418 2 051 98,9
Abril 2 928 573 394 1 961 97,6
Mayo 3 121 592 416 2 113 94,5
Junio 3 069 586 399 2 084 102,3
Julio 3 134 604 405 2 125 101,1
Fuente: PERUPETRO- Area de Desarrollo y Producción
15.2 EXPLORACION
Antes, la perforación en busca de petróleo era un asunto azaroso y solamente uno de

cada 100 pozos se encontraba petróleo. A este tipo de pozo se le llama pozo de
exploración.
La labor geofísica y sísmica se ha vuelto altamente refinada, y cuando se combina con

computadoras de alta velocidad para evaluar la gran cantidad de información que se
emplea en la localización de sitios, la oportunidad de tener buen éxito en la perforación
ha aumentado enormemente. Los geólogos y geofísicos estudian la localización de
petróleo y utilizan instrumentos científicos para orientar sus recomendaciones y así,
en 1962, uno de cada 9 pozos perforados producía gas o petróleo, o ambos.
Los geólogos reconocieron ya desde hace tiempo que el petróleo se ha acumulado y

forma yacimiento que quedan atrapados en la parte alta de los pliegues anticlinales de
rocas sedimentarias.
Los registros geofísicos sismográficos pueden determinar la presencia de domos y

depósitos a una profundidad considerable debajo de la superficie de la tierra. La parte
alta del arco de un anticlinal o domo se encuentra comprimida y tiene mayor densidad
que las rocas circunvecinas. El petróleo y la sal también tienen menor densidad que
las rocas circundantes.
Página 200
15.2.1 Métodos de Explotación Petrolera.
Las reservas petrolíferas se encuentran bajo la superficie terrestre a cientos o miles de

metros de profundidad y el único método seguro para ubicarlas, son los sondajes
exploratorios.
Sin embargo, antes se preocupa encontrar el área mas propicia empleando los
siguientes métodos:
15.2.1.1 Exploración Geológica

Ella tiene por objeto detectar las áreas mas propicias para realizar, posteriormente
reconocimientos mas profundos.
El geólogo, observa y examina las capas de la corteza terrestre que se ven en la

superficie, los tipos de rocas que afloran y sus características de dureza, porosidad,
contenido orgánico, edad y condiciones estructurales.
15.2.1.2 Exploración Geofísica.

Se basa en las rocas que constituyen la corteza poseen diversas propiedades físicas
como la elasticidad, que afecta la propagación de ondas sísmicas; el magnetismo, que
se relaciona directamente con la composición de las rocas; y la densidad que origina
variaciónes en el valor de la gravedad las cuales permiten calcular la constitución y
profundidad de las rocas del subsuelo.
15.2.1.3 Exploración Sísmica

Consiste en estudiar la estructura del subsuelo mediante la medición del tiempo de
transito de las ondas acústicas generadas por una explosión en la superficie (sismo
artificial).
Para ello se colocan cargas explosivas en pozos poco profundos perforados

especialmente. Luego se insertan n el suelo detectores(geófonos) conectados a un
camión registrador con instrumentos.
Con la explosión, las ondas se desplazan al interior de la tierra reflejándose en las

capas que se encuentran a su paso y regresando luego a la superficie donde son
captadas por los geófonos.
Calculando de ida y vuelta de las ondas se llega a tener finalmente un perfil preciso del
subsuelo con las profundidades de las diversas capas y en base a ello se dibuja, por
último un perfil estructural.
El uso de explosivos ha declinado actualmente, siendo sustituido por el método
Página 201
VIBROSEIS, que consiste en golpear el suelo mediante cañones de aire comprimido
siendo un método mas preciso sensible y menos riesgos que las explosiones.
En nuestro país se usa también el cordón detonante que se coloca en una zanja
abierta con un arado y que a dado buenos resultados en áreas de terrenos difíciles.
La sísmica marina es básicamente igual a la terrestre, barcos geofísicos arrastran a

poca profundidad el aparato productor de explosiones y los hidrófobos (geofonos) que
recibirán las ondas reflejadas. El reconocimiento marino es mas rápido y su calidad de
información es mejor que la terrestre.
15.2.1.4 Exploración Gravimétrica

En este sistema se mide las variaciones de la fuerza de gravedad en distintos lugares
con un gravimetro, aparato similar al dinamómetro.
15.2.1.5 Exploración Magnética

Usando un magnetómetro se miden las frustraciones del campo magnético terrestre y
se pueden reconocer, indirectamente, la presencia de rocas sedimentarias
indicadores, generalmente, de la posible presencia de hidrocarburos.
15.3 DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso crudo llega a la refinería y es almacenado en grandes estanques para

regular uniformemente la cantidad que ha de ser tratada, según las posibilidades de
las instalaciones y las necesidades del mercado.
El principio básico que se emplea en la refinación del petróleo crudo es el de la

destilación, es decir, calentar el petróleo en una caldera y hacerlo pasar hirviendo por
altas torres , donde la temperatura en las partes superiores se mantiene más baja que
en el fondo.
Las refinerías son muy distintas unas de otras, según las tecnologías y los esquemas
de procesos que se utilicen, así como su capacidad.
Existen refinerías para procesar petróleos suaves, petróleos pesados o mezclados de

ambos. Por consiguiente, los productos que se obtienen varían de una a otra.
La refinación se cumple en varias etapas. Por esto una refinería tiene numerosas
torres, unidades, equipos y tuberías. Es algo así como una ciudad de plantas de
proceso.
De la mezcla de hidrocarburos que componen el petróleo crudo se deduce lo siguiente
Página 202
mientras más liviano sea, es más volátil y, por lo tanto, mas bajo su punto de ebullición
por ésta razón el hidrocarburo de la gasolina hierve a menos temperatura que el
gasoil, y así sucesivamente facilitando así la selección de los diferentes grupos o
fracciones; el diagrama 11.1 muestra la secuencia de la refinación del petróleo.
Diagrama 15.1 Refinación del Petróleo
PETROLEO CRUDO
DESALADO
DESTILACION
DESTILACION AL VACIO
ATMOSFERICA
CRAQUEO CRAQUEO HIDROCRAQUEO

TERMICO CATALITICO
REFORMADO
ALQUILACION
POLIMERIZACION
REFINACION CON
SOLVENTES
En el proceso de destilación los vapores escapan en forma de burbujas a través de las

válvulas en los platos o bandejas situadas a distintas alturas de la torre, mientras que
el líquido más frío cae continuamente desde la parte superior. Los vapores pasan a
través de los platos por medio del orificio guarnecidos de cilindros abiertos, cubiertos
por "casquetes de burbujeo", cuya forma es la de una cubeta invertida y cuyos bordes
no tocan el piso obligando a los vapores a pasar burbujeando a través del líquido que
se acumula sobre cada plato en los distintos pisos. Una condensación y redestilación
progresiva ocurren en cada piso o "bandeja", como son llamados.
La gasolina sale en forma de vapor de la parte superior de la torre, el kerosene es

retirado en una bandeja algo más abajo y el petróleo diesel, mucho mas abajo.
Estas fracciones son entradas y almacenadas en pequeños estanques especiales. El

petróleo que no ha podido elaborarse fluye de la base de la torre en forma de residuo
negro. Así, en la forma de fraccionamiento tiene lugar el primer paso de la separación
de los hidrocarburos contenidos en el petróleo crudo; luego sigue una cantidad de
operaciones de purificación de las sustancias obtenidas y separación de otras nuevas.
Página 203
Existen otras Plantas de procesos, que cumplen funciones complementarias a la
destilación primaria y que permiten u mejor aprovechamiento de los residuos e
hidrocarburos primarios que se destilan en esta primera etapa.
El diagrama 15.2 muestra un refinación completa.
Diagrama 15.2 Refinería Completa
PROPILENO
PIA
SOLVENTES
GLP
GASOLINAS
35/84
KEROSENE
TURBO
DIESEL
ACEITE
CLARIFICADO A
PETROLEO NEGRO DE HUMO
CRUDO HORNO
PETROLEO
INDUSTRIAL
LUBRICANTE
GRASAS
ASFALTOS
BREAS
15.3.1 Planta de “Topping” o Destilación Atmosférica
En la torre de topping de la unidad de destilación atmosférica tiene lugar, mediante

vaporización flash y fraccionamiento, la separación del petróleo crudo en gasolina,
nafta, kerosene, diesel y crudo reducido.
15.3.2 Unidad de Vacío
Su función es preparar una carga de alimentación adecuada para la unidad de

Craqueo catalítico, mediante el fraccionamiento del crudo reducido en vacío para evitar
la coquificación de estos productos.
Página 204
15.3.3 Planta de Craqueo Catalítico.
El proceso de craqueo catalítico fluidizado convierte hidrocarburos pesados en

productos mas livianos de mayor valor.
En este caso, se efectúa un rompimiento de las moléculas de cadena larga, que

constituyen el gasoil de vacío en presencia de un catalizador, a temperaturas, pero a
una presión un poco superior a la atmosférica.
15.3.4 Planta de Reformación Catalítica
Es un proceso destinado a convertir nafta de bajo octanaje en gasolina o reformato de

alto número de octanos.
15.3.5 Planta de Recuperación de Livianos y Tratamiento
Está diseñada para recuperar el propano y butano de diferentes secciones de la

refinería. Los productos de esta planta son gasolina estabilizada del craqueo catalítico,
propano, el butano y el gas de refinería que se quema en los hornos.
15.3.6 Planta de Alquilación
En técnica petrolera, alquilación es la combinación química entre una isoparafina

(isobutano) y una olefina (butileno) para formar hidrocarburos isómeros (isoctano) que
destilan en el rango de la gasolina; por su alto número de octanos, sirven para
preparar gasolina de aviación.
15.3.7 Planta de Visbreaking
La función de esta unidad es reducir la viscosidad del "pitch" proveniente de la torre de

vacío, con el objeto de agregarle menos diesel para producir petróleos combustibles.
La reducción de viscosidad se obtiene mediante un craqueo térmico moderado del
"pitch" (brea, alquitran).
15.3.8 Planta de Etileno
Partiendo de subproductos gaseosos de la refinería, etano, propano, butano, gas,

gasolina natural y petróleo crudo se prepara industrialmente el etileno, constituyendo
una materia básica en la fabricación de gran número de substancias orgánicas de
interés industrial.
Página 205
15.4 PRODUCTOS OBTENIDOS DEL PETRÓLEO
 Gasolina motor corriente y extra: Para consumo en los vehículos automotores de

combustión interna, entre otros usos.
 Turbo combustible o turbosina: Gasolina para aviones jet, también conocida como
Jet-A.
 Gasolina de aviación: Para uso de aviones con motores de combustión interna.
 Disolventes alifaticos: Sirven para la extracción de aceites, pinturas, pedantes y

adhesivos, para la producción de thinner", gas para quemadores industriales,
elaboración de tintas, formulación y fabricación de productos agrícolas, de caucho,
ceras, betunes, y para limpieza en general.
 Asfaltos: Se utilizan para la producción de asfalto y como materia prima sellante

en la industria de la construcción.
 Bases lubricantes: Es la materia prima para la producción de los aceites

lubricantes.
 Ceras parafínicas: Es la materia prima para la producción de los aceites

lubricantes.
 Polietileno: Materia prima para la industria del plástico en general.
 Alquitrán aromático (Aromar): Materia prima para la elaboración de negro de humo

que, a su vez, se usa en la industria de llantas. También es un diluyente.
 Acido nafténico: Sirve para preparar sales metálicas tales como de cobalto, etc.,
que se aplican en la industria de pinturas, resinas, poliester, detergentes, tenso
activos y fungicidas.
 Benceno: Sirve para fabricar el ciclohexano.
 Ciclohexano: Es la materia prima para producir caprolactama y ácido atípico con

destino al nylon.
 Tolueno: Se usa como disolvente en la fabricación de pinturas, resinas, adhesivos,

pegantes, thinner, tintas, y como materia prima del benceno.
 Xilenos mezclados: Se utilizan en la industria de pinturas, de insecticidas y de
Página 206
thinner.
 Ortoxileno: Es la materia prima para la producción de anhídrido ftálico.
 Alquilbenceno: Se usa en la industria de todo tipo de detergentes para elaborar

plaguicidas, ácidos sulfónicos y en la industria de la curtientes.
 Azufre: Sale de la refinerías; sirve para la vulcanización del caucho, fabricación de

algunos tipo de acero y preparación del ácido sulfúrico, en otros usos.
15.5 BIBLIOGRAFÍA
 AUSTIN, GEORGE T., "Manual de Procesos Químicos en la Industria, Tomo II

Editorial Mc. Graw Hill.
 PERU REPORT, Perú the top 5000 Companies Editorial Printer Colombia S.A.
1996.
 INEI, Compendio de Estadísticas Económicas y Financieras: 1998 – 1999.
 WUITHIER, PIERRE, El Petróleo Refino y Tratamiento Químico Editorial Cepsa

S.A. Año 1991.
Página 207
TECNOLOGÍA DEL PLÁSTICO Y RESINAS
16.1 INTRODUCCIÓN
En la actualidad, uno de los productos más utilizados viene a ser el plástico por la
facilidad de manejo, durabilidad, resistencia. Esto se debe a que posee varios usos
como: artículos de limpieza, oficina, cocina, envases de bebidas, alimentos, parte de
artefactos eléctricos, etc.
La Industria del plástico en el Perú esta orientada fundamentalmente a proveer las

necesidades del mercado interno abasteciéndolo aproximadamente en el 82 %. Se
estima que en la rama se desarrollan aproximadamente 900 empresas formales de las
cuales el 77% son microempresas, 22 % medianas, y 1% grandes; encontrándose
concentradas en Lima el 95%.
Las principales empresas nacionales dedicadas a este rubro así como su producción,
se muestran en el cuadro 16.1 y 16.2.
Cuadro 16.1 Principales Empresas

Bakelita y Anexos S.A. Peruplast S.A.
Carlos Kosh Partes S.A. Pisopack del Perú
Cia. Peruana del Envase S.A. Plásticos Fort S.A.
Corp. José R. Lindley S.A. Plasto S.A.
Crow. Cork. Del Perú S.A. Poliplastic S.A.
Fábrica Peruana Eternit S.A. Productos Plásticos S.A.
Industrias Santa María S.A. Sacos del Sur S.A.
Interquímica S.A. Sacos Pisco S.A.
Norsac S.A. San Miguel industrial S.A.
Panam Perú S.A. Sintéticos del Perú S.A.
Pet Products Internacional del Perú S.A. Tech Pack S.A.
Fuente: MITINCI-Dirección de Estadística
Página 208
Cuadro 16.2 Índice del Volumen Físico Producción de Plásticos Año 2000 1/
Índice del Volumen

Físico
ENERO 151
FEBRERO 156,8
MARZO 163,1
ABRIL 136,5
MAYO 157,8
JUNIO 155,1
JULIO 143,6
AGOSTO 166,7
SEPTIEMBRE 160
OCTUBRE 177,5
NOVIEMBRE 164,1
DICIEMBRE 141,1
TOTAL ANUAL 156,1
1/ Preliminar
Fuente: Banco Central de Reserva del Perú
16.2 MATERIA PRIMA
16.2.1 Polímeros
Los plásticos y resinas son compuestos químicos con forma de cadena, conocidos
químicamente como polímeros. Se producen por la síntesis de uno o más de los
siguientes procesos: en masa, suspensión y emulsión. La reacción típica de
producción se logra agregando al monómero, un iniciador con radicales libres y
sustancias modificadoras.
Se clasifica, según el tipo de producto como:
- Celulósicos
- Vinilos
- Estirenos
- Poliolefinas
- Acrílicos
- Poliésteres y alquidícos
- Resinas de úrea y melanina
- Resinas fenólicas
- Resinas varias
Página 209
16.2.1.1 Celulósicos
Son materiales plásticos a partir de la celulosa, son derivados desde el celofán hasta
nitrocelulosa del algodón. La materia prima principal es la pulpa de madera purificada.
Hay dos procesos para obtener la celulosa purificada, el xantato y el cuproamónico.
En el proceso del xantato, la celulosa se trata en una solución de hidróxido de sodio
(NaOH) y disulfuro de carbono (CS2); luego se coagula la solución de xantato de
celulosa resultante y se regenera la celulosa en forma de película continua por
acidificación.
Los efluentes contienen materiales celulósicos biodegradables, sulfatos y metales

pesados. El grueso de los residuos restantes son: ácido sulfúrico (H2S04), sulfato de
sodio (NaSO4) y metales pesados, en el diagrama 16.1 se observa en detalle el
proceso.
Diagrama 16.1 Proceso de Producción de Celulosa Regenerada
Página 210
16.2.1.2 Poliolefinas (Polietilenos)
Los polietilenos que se producen en la actualidad cubren una amplia gama de pesos
moleculares, el polietileno se usa, en orden decreciente, en; películas y láminas,
moldeo por inyección, botellas, aislamiento de cables, revestimientos, tubos y otros
usos.
Un proceso fundamental para la producción de polietilenos es el método de alta

presión, cuyo producto final es llamado polietileno de baja densidad. Una corriente de
etileno de gran fuerza es tratada a una presión adecuada y se la hace pasar a través
de un reactor (tubular o de autoclave), en presencia de un catalizador con radicales
libres. La mezcla de polímero-monómero resultante se separa por reducción de la
presión en dos corrientes, una rica en monómero a ser sometida de nuevo al ciclo de
producción y para otro proceso. La corriente de polímero se concentra por medio de
una nueva separación y luego se estruja en forma de cintas o cordones para su
moldeo.
En los diagramas 16.2 y 16.3 se muestran el proceso de obtención de los polietilenos

de alta y baja densidad.
Diagrama 16.2 Proceso Phillips para la Producción de Polietileno de Alta Densidad
Página 211
Diagrama 16.3 Producción de Polietileno de Baja Densidad
16.2.1.3 Acrílicos
Las resinas acrílicas se producen por tres procesos: polimerización en masa, en

soluci6n y en emulsión. La polimerización en masa se utiliza para láminas fundidas o
moldeadas y material para moldeos y extrusión. La polimerización en solución se usa
para la producción de revestimientos industriales, como pintura para automóviles y
revestimientos de tejidos. La polimerización por emulsión se usa, en revestimientos de
venta comercial, tales como pinturas domésticas siendo su operación discontinua.
En la producción de acrílicos en emulsión, el monómero se mezcla en una cuba con el

catalizador, agua y un agente tensoactivo. La polimerización y la emulsión tienen lugar
simultáneamente. Se quita parte del agua y se añade más agente tensoactivo. Los
grumos se quitan por filtración o por centrifugación, almacenando la emulsión. El
producto final contiene alrededor del 50 % de resma acrílica.
16.2.1.4 Resinas Vinílicas
Los monopolímeros y copolímeros de cloruro de vinilo son de las resinas

termoplásticas más antiguas y de mayor flexibilidad de aplicación.
La producción es discontinua en el proceso de polimerización en suspensión, por la

amplía variedad y cantidad de productos.
Página 212
En este método, el monómero se dispersa en forma de minúsculas gotas en un medio
estabilizado de suspensión, consistente en agua de 0,01 a 0,5 % en peso de los
agentes en suspensión (alcohol de polivinilo, colágeno y éteres de celulosa). La
suspensión se calienta en un reactor en presencia de catalizadores, tales como
peróxidos de benzoilo, laurol, ter-butil, a fin de iniciar la polimerización. Cuando ésta se
ha completado, la suspensión del polímero se lleva a un tanque de extracción, donde
se recupera el monómero residual que no haya reaccionado. El polímero no separado
se transfiere a un depósito de reacción; la mezcla pastosa o semifluida de polímero se
bombea a centrifugadoras, en las que se lava y separa el agua. Se completa la
operación en secadores rotativos. La representación del proceso en bloques se
muestra en el diagrama 16.4.
Diagrama 16. 4 Producción del Cloruro de Polivinilo
16.2.1.5 Resinas y Copolímeros de Poliestireno
La combinación de las propiedades del poliestireno y su facilidad de tratamiento

(moldeo por inyección y por extrusión) hace de él un termoplástico muy útil, por su
excelente estabilidad térmica no deformable, elevada resistencia a la flexión y a la
tracción y buenas propiedades eléctricas.
Para la fabricación de resinas y copolímeros de poliestireno se aplica un método

discontinuo, que utiliza una combinación de procedimientos de polimerización en masa
y en suspensión. El monómero de estireno o mezclas de monómero, se purifican por
destilación o lavado con soda cáustica, para eliminar inhibidores.
Página 213
Las materias purificadas se cargan en unión de un iniciador (generalmente del tipo de
peróxidos), en recipientes de polimerización, de acero inoxidable o de aluminio, que
están provistos de camisas para su calentamiento y refrigeración y de agitadores.
La polimerización del monómero se realiza a unos 900C hasta aproximadamente el

30% de conversión; en esta fase, la masa de reacción tiene la consistencia de jarabe.
El agua se utiliza únicamente como agente de intercambio térmico, por lo que no entra
en contacto con el producto y puede recircularse.
El polímero o masa parcialmente polimerizada se transfiere a los reactores de

polimerización por suspensión, conteniendo agua y agentes en suspensión y
dispersión que pueden ser celulosa de metilo o de etilo, ácidos poliacrílicos, alcobol
polivinílico y muchos otros materiales que se encuentran en forma natural tales como
colágeno, almidones, gomas, caseína y alginatos. La masa se descompone en gotitas,
por acción del agitador, y se mantiene en suspensión en la fase acuosa. Después de
completar la polimerización, la suspensión se envía a un depósito o tanque de
extracción, en el que se separa cualquier residuo o monómero que no haya
reaccionado. La masa separada se centrifuga y el polímero producido se filtra, se lava
y se le extrae el agua. El diagrama 16.5 muestra el proceso de obtención de la resma
de poliestireno.
Diagrama 16. 5 Proceso de Producción de Poliestireno
Página 214
16.2.1.6Resinas de Poliéster y Alquidicas
Los poliésteres y alquídicos se caracterizan por una gran variedad en sus

formulaciones, no solo según la clase de resma producida, como: los poliésteres
modificados por aceite (alquídicos), poliésteres insaturados (laminados y compuestos
para moldeo) y poliésteres lineales (películas y fibras), sino también dentro de cada
grupo. El proceso fundamental de fabricación para la resma de poliéster y alquídicos
es la polimerización por condensación, de tipo discontinuo, de un ácido dibásico y un
alcohol con varios grupos. La polimerización en presencia de aceites y ácidos grasos
da como resultado un complicado polímero conocido como resma alquídica.
El proceso de obtención de los poliésteres se muestra en el diagrama 16.6.
Diagrama 16. 6 Proceso de Producción de Poliéster
16.2.1.7 Resinas de Urea y Melanina
El proceso de fabricación de las resinas de urea y melanina consiste en la

polimerización discontinua por condensación de la urea o de la melanina con formalina
(solución al 40 % de formaldehído en agua). Las materias primas, urea, melanina y
formalina, se cargan en unión de los catalizadores, aditivos y modificadores propios de
cada fabricante, en un reactor provisto de chaqueta de calentamiento para iniciar la
reacción; luego se corta el calentamiento para introducir agua de refrigeración con la
cual se controla la temperatura de la reacción. El diagrama 16.7 muestra el proceso de
obtención de la resma de urea melanina.
Página 215
Diagrama 16. 7 Proceso de Producción de Resinas de Urea y Melamina
16.2.1.8 Resinas Fenólicas
Las resinas derivadas del fenol constituyen la familia más antigua de este tipo de
productos, los usos principales son para moldeos de tipo económico y para encolado
de tableros de madera contraplacada La producción de las resinas fenólicas se
efectúa por el proceso de polimerización discontinua, por condensación de los fenoles
con formalina. Los compuestos fenólicos y la formalina, junto con los catalizadores y
diversos aditivos y modificadores, se cargan al reactor con chaqueta de calefacción, se
calientan para iniciar la reacción exotérmica; para controlar la temperatura se cambia
la calefacción por agua de refrigeración. Se mezcla hasta que se separe en dos fases:
una capa de resma pesada viscosa y otra acuosa. Aquí se aplica vacío y se eleva la
temperatura para extraer el agua. La resma fundida se extrae a un depósito donde se
solidifica al enfriarse. El proceso de obtención de las resinas fenólicas se pueden
apreciar en el diagrama 16.8.
Diagrama 16. 8 Proceso de Producción de Resinas Fenólicas
Página 216
16.2.1.9 Resinas varias
Estas resinas no tiene relación química alguna entre sí pero se caracterizan por su
bajo volumen de producción. Se incluyen los poliuretanos, epóxidos, acetal
policarbonatados, silicona nylon 6 y cumaronaindeno. Varias de estas resinas no
generan residuos acuosos.
16.2.2 Procesos de Polimerización
Los procesos de polimerización fueron divididos por Flory (1953) y Carothers (1940)
en dos grupos conocidos como: polimerización de condensación y de adición o en una
terminología mas precisa, reacción por etapas y de reacción en cadena.
La polimerización de condensación o de reacción por etapas, es por completo análogo

a la condensación de los compuestos de bajo peso molecular. En la formación del
polímero, la condensación tiene lugar entre dos moléculas polifuncionales, para
producir una molécula polifuncional mayor, con la posible eliminación de una molécula
pequeña como el agua. La reacción continua hasta que casi la totalidad de uno de los
reactivos ha sido utilizado, se establece un equilibrio que puede desplazarse a
voluntad a altas temperaturas, controlando las cantidades de los reactivos y productos.
La polimerización de adición en cadena, implica reacciones en cadena, en la que el

portador de la cadena puede ser un ión con un electrón desapareado llamado "radical
libre", el mismo que se forma usualmente por la descomposición de un material
relativamente inestable llamado iniciador. El radical libre es capaz de reaccionar para
abrir el doble enlace de un monómero de vinilo y adicionarlo a él, quedando un
electrón desapareado en un tiempo muy breve.
Con algunas excepciones, los polímeros formados por reacciones en cadena

contienen solamente átomos de carbono en la cadena principal (polímeros de
homocadena), mientras que los polímeros obtenidos por reacciones escalonadas
pueden tener otros átomos, cuyo origen esta en los grupos funcionales del monómero
como parte de la cadena (polímero heterocadena).
16.2.2.1 Polimerización Por Suspensión
En una polimerización por suspensión típica se añade una cantidad conocida de agua
desmineralizada junto con los ingredientes, como son: el iniciador, soluciones buffer de
suspensión y agentes de suspensión; posteriormente el reactor se sella y se realiza
vacío para, en ese momento, agregar el monómero (VCM).
Página 217
El reactor se calienta hasta la temperatura de polimerización, la cual dependerá del
peso molecular del polímero a obtener, empezando al dar inicio la descomposición del
iniciador. El calor de polimerización es tirado y la presión del sistema comienza a
disminuir a medida que el equilibrio de las fases VCM 1 PVC comienza a decaer y el
contenido de PVC aumenta.
El monómero que no reaccionó de la lechada del polímero mediante despojamiento

por vapor y luego se comprime, condensa y recicla con VCM fresco para ser utilizado
en nuevas cargas. La lechada de polímero se almacena en tanques de mezcla, de los
cuales se alimenta a la centrífuga para separar los sólidos del secado.
16.2.2.2 Polimerización en Masa
El proceso de polimerización en masa puede ser visto como un proceso de suspensión

sin agua. Como tal, el proceso de polimerización exhibe algunas características que
simplifican la manufactura de la resma. No existe agua en el reactor de polimerización
y como consecuencia de esto, puede ser más pequeño, los sistemas de calentamiento
y refrigeración para el control de temperatura del proceso pueden serlo también. Por
otro lado, no hay agua que remover de la resina.
La polimerización en masa se lleva a cabo en dos etapas; aproximadamente la mitad

de la carga de monómero se polimeriza en un primer reactor hasta una conversión del
10 %, a alta temperatura y un tiempo muy corto. El contenido del primer reactor se
bombea hacia reactores junto a la carga del monómero restante y el iniciador
adicional, en estos la polimerización se lleva a su término a aproximadamente un 80%
de conversión y en alrededor de 3 a 5 horas dependiendo de la temperatura. El utilizar
altos niveles de conversión, se reduce la porosidad y conduce a la formación de una
estructura granular fuertemente integrada.
16.2.2.3 Policloruro de Vinilo (PVC)
Debido al elevado punto de reblandecimiento y la tendencia a la descomposición

térmica del PVC lo hacen inadecuado como material de moldeo, excepto cuando está
plastificado. Por esta razón se copolimeriza ordinariamente con el acetato de vinilo o
cloruro de vinilideno que en pequeñas cantidades se utilizan casi invariablemente en la
preparación de productos para el modelo de piezas rígidas. Los polvos de moldeo se
suministran para el moldeo por compresión, inyección y expulsión.
La estabilidad dimensional de las piezas moldeadas a partir de estos plásticos es

mejor porque presentan excelentes características como resistencia a la humedad, no
inflamabilidad y resistencia a los ácidos (excepto el amoníaco), hidrocarburos y
alcoholes alifáticos.
Página 218
El PVC y los copolímeros que contienen cantidades muy pequeñas de acetato de
vinilo o cloruro de vinilideno, pueden mezclarse con ciertos líquidos de alto punto de
ebullición (Fosfato de tritresilo) en todas las proporciones, variando los productos al
aumentar el contenido de plastificantes, desde sólidos rígidos hasta geles blandos
cuando la composición es de unos 45 a 65 partes en peso de plastificantes por cada
100 de resina.
16.3 PLASTICOS
Científicamente un plástico tal como define el comité 20 del ASTM es "un material que
contiene como ingrediente esencial una sustancia orgánica de gran peso molecular,
sólido en su estado terminado y que en alguna etapa de su fabricación o
procesamiento a artículo terminado es moldeado por su fluidez". Pero que mientras es
procesada se le ablanda mediante la aplicación simultánea de calor, presión y trabajo
mecánico para darle formas tales como recipientes, autopartes, tuberías, accesorios,
etc.
16.3.1 Insumos para Plásticos
16.3.1.1 Plastificantes
Cuando se usa un material como el elemento plastificante, se le considera un

plastificante primario. Los materiales que pudiesen exudar cuando se les usa de ésta
manera, son considerados como plastificantes secundarios.
A. Plastificantes Primarios
Estos son compatibles con resinas en cualquier proporción y puede ser el único
plastificante presente; no emigra el producto final y no presenta problema de
estabilidad térmica. Los plastificantes primarios son principalmente ésteres, los más
usados son los ésteres de los ácidos ftálicos, fosfóricos, adiposo, sebácico, azeláico y
ácido grasas.
B. Plastificantes Secundarios
Son relativamente insolubles en las resinas y tienen un limitado rango de
compatibilidad. Se emplean en unión con los plastificantes primarios, ya sea como
diluyentes o para dar al producto propiedades específicas, tales como, estabilidad al
frío y reducción a la inflamabilidad. Usualmente, los plastificantes secundarios son
añadidos a un compuesto de vinilo, para reducir el costo.
Página 219
Los plastificantes secundarios son hidrocarburos alifáticos, aromáticos o también las
parafinas doradas. Con excepción de las parafinas doradas, la mayoría de los
plastificantes secundarios no presentan problemas de estabilidad térmica.
En el caso de las parafinas doradas, se obtiene una mejora en la estabilidad térmica

aumentando el contenido de plastificantes epóxidas al compuesto. Muchos
plastificantes secundarios (excepto las parafinas doradas) se van a decolorar a la
exposición ante la luz ultravioleta, en consecuencia al elegir un plastificante hay que
asegurarse de que no vaya a causar una decoloración objetable a la exposición de la
luz.
Cuadro 16.3 Plastificantes Comerciales para PVC

PLASTIFICANTES DOP TIPO
Di octil ftalato TCP Primario

Fosfato tritresilo TCP Primario
Di Butil ftalato DBP Primario
Di iso butil adipato DIBA Primario
Di iso octal ftalato DIOP Secundario
Di octil adipato DOA Secundario
Di octil sebacato DOS Secundario
Di metil ftalato DMP Secundario
Di isodecilo ftalato DIDP Secundario
Fuente: Revista de Plastificante de PVC, de Carboquímico S.A.
C. Plastificantes de Ayuda
Entre los plastificantes de ayuda en el procesamiento de un compuesto de vinilo

tenemos a los epóxidos y los polímeros.
 Plastificantes Epoxi
En los años recientes, los plastificantes epóxidos (que son triglicéridos epoxidados,
diésteres o mono ésteres) han sido reconocidos como parte necesario de la mayoría
de las formulaciones de Vinilo. Todos los plastificantes epoxi aumentarán
marcadamente la estabilidad térmica y a la luz.
 Plastificantes Poliméricos.
Son usados en los compuestos de vinilo en los que la permanencia del plastificante
(baja volatilidad y baja migración) y la resistencia a marcharse, son necesarios. Estos
plastificantes poliméricos son correctamente poliésteres de ácido alifáticos, dibásicos y
glicoles.
Página 220
16.3.1.2 Lubricantes
Un lubricante para plásticos puede ser definido como un aditivo usado principalmente
para proveer propiedades reológicas al polímero; trabajan reduciendo la viscosidad a
la temperatura de proceso o por reducción de la fricción entre el polímero y la
superficie metálica de la maquinaria de proceso. Pueden realmente incrementar la
viscosidad, el cuál generará más calor bajo cortas condiciones resultando una
aparente caída de la viscosidad; también pueden prolongar la fusión de la resma para
que ocurra una mayor longitud de tiempo sobre el tornillo.
Solo la diferencia básica entre lubricantes y auxiliares de proceso es un aditivo

polímerico mientras que un lubricante tiene una cadena corta, y está basado sobre
ácidos grasos o ceras parafínicas. Un lubricante puede optimizar las propiedades
físicas inherentes a un polímero para mejorar la fluidez y reducir la degradación, pero
a mayor nivel resulta marcada degradación de las propiedades físicas.
16.3.1.3 Cargas o Rellenos
Las cargas o rellenos se emplean frecuentemente para modificar las propiedades de

las resinas y también para reducir su costo. Estas cargas se emplean en la
transformación del PVC blando en mayor medida que en las del PVC duro.
Los tipos de cargas o rellenos más utilizados son el carbonato de calcio, talco y
carbonato de calcio tratado con ácido esteárico.
La adición de rellenos, da los compuestos de PVC rígido; hay indicios de un aumento

de resistencia al impacto y rigidez, no exhibe un efecto perjudicial sobre la estabilidad
térmica.
En el cuadro 16.4 se podrán ver las principales especificaciones técnicas.
Cuadro 16.4 Especificaciones Técnicas del Carbonato de Calcio

ESPECIFICACIONES UNIDAD VALOR
Apariencia Polvo Blanco

CaCO3 % 96,00 mínimo
Humedad % 0,20
Densidad Aparente gr / ml 0,86
Peso específico 2,72
Pasa malla 325 –
Tamaño de Partícula %
99,8 máximo
Fuente: Hoja Técnica Cía. Minera Agregados CaIcáreos S.A.
Página 221
16.3.1.4 Pigmentos
Muchos plásticos son producidos comercialmente en forma coloreada transparente,

opaca o pintada. En muchos casos el tipo de colorante o pigmento usado es
interesante conocerlo.
Los pigmentos para la coloración de PVC deben poseer una buena estabilidad a la luz
y al calor, excelente dispersabilidad y una gran resistencia a la migración. Algunos de
los pigmentos orgánicos de uso común, son el negro humo, los azules de ultramar,
también verdes, los amarillos y los rojos que toman sus nombres según el laboratorio
que los distribuye, los pigmentos inorgánicos comunes a los compuestos de PVC,
incluyen los verdes de óxido de cromo, los pardos de óxido de hierro, el dióxido de
titanio.
A. Pigmentos Orgánicos
Algunos de estos pigmentos tienden a cambiar de color durante el procesamiento.

Este cambio probablemente se deba a la sensibilidad de éstos pigmentos a los
ambientes ácidos que se desarrollan bajo condiciones normales de procesamiento. El
cambio puede ocurrir aún cuando el compuesto que obtiene este pigmento está
adecuadamente estabilizado.
El negro de humo juega un rol importante en la pigmentación de PVC en

formulaciones para tuberías, accesorios y otros.
B. Pigmentos Inorgánicos
Uno de éstos es el dióxido de titanio que puede presentar problema de estabilidad

dependiendo del tipo empleado. El Rutilo TiO2 no tiene efectos adversos para la
estabilidad térmica y generalmente es el que se prefiere. El uso de Anatasa TiO 2, por
otro lado, va a rendir un compuesto más blanco inicialmente, pero resulta en un
compuesto de Vinilo que desarrolla un fundido rosáceo durante el procesamiento
prolongado.
El grado del TiO2 es también crítico con respecto a las características de

envejecimiento de cielo abierto. Algunos de los tipos de Anatase exhiben una
estabilidad a la luz más pobre que la de los Rutilos cuando se las compara.
Las especificaciones Técnicas del pigmento de negro de humo se muestra en el

cuadro 16.5.
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Cuadro 16.5 Especificaciones Técnicas del Negro de Humo
ESPECIFICACIONES UNIDAD VALOR
Apariencia Polvo Negro

Humedad % 2,5 máx.
Cenizas % 1,0 máx.
Densidad Aparente Kg / m3 385,0 máximo
Pasa malla 325 –
Tamaño de Partícula %
99,0 máx.
Fuente : Revista de PETROPERU
16.3.2 Clases de Plásticos
16.3.2.1 Termoestables
Son llamados también termofraguantes cuyas deformaciones son irreversibles bajo la

acción térmica convirtiéndose de un material fusible y soluble a otro no fusible o
insoluble.
Durante la acción térmica se producen reacciones que alteran a gran escala la

estructura molecular provocando la formación de estructuras tridimensionales o
reticulares adquiriendo así el polímero estabilidad térmica, dimensional y una dureza
cristalina debido a esta reacción.
No reciclables; un nuevo aumento de la temperatura con lleva a flujos químicos

acompañados de degradaciones de las estructuras macromoleculares.
Las sustancias que componen este grupo de forman condensación y entre ellas se
incluyen las resinas fenol – formaldehído, úrea - formaldehído, melanina -
formaldehído.
16.3.2.2 Termoplásticos
Son aquellos que sufren deformaciones reversibles cuando son sometidos al calor y la
temperatura volviéndose fluidos, bajo la acción de ésta, la presión y adquiriendo
dureza o estabilidad dimensional al enfriarse.
Las estructuras químicas no sufren alteraciones considerables siendo reblandecidos y

vueltos a moldearse.
Este grupo comprende todas aquellas sustancias originadas normalmente por

polimerización y ciertas materias naturales. Los materiales más importantes son:
Página 223
- Policloruro de Vinilo (PVC)
- Polietileno (PE)
- Acrilonitrilo - butadieno - estireno (ABS)
- Poliestireno
- Derivados de ácido acrílico, ésteres de celulosa, etc.
16.4 PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PLÁSTICO
16.4.1 Preparación y Propiedades del DRY BLENDS de PVC
Las opiniones y consideraciones que de aquí se hacen se aplican tanto a las

formulaciones flexibles como a las rígidas de PVC y se dan en términos generales y no
específicamente relacionados con alguna formulación particular.
La producción de un “dry blends” (DB) resulta de la aplicación del esfuerzo cortante y

calor de una mezcla de polímeros aditivos, los aditivos son absorbidos por el polímero
ablandándolo. También se producen algunas otras modificaciones en las propiedades,
tales como el incremento de la densidad aparente, la pérdida de humedad y una
mejora en la fluidez del polvo.
Una aplicación mayor de esfuerzo cortante y calor origina un mayor incremento de la

densidad aparente que puede ser seguida de aglomeración y finalmente por una
gelación completa. Esto debe diferenciarse con el término mezcla fría "cold blend", a
veces llamada pre-mezcla, donde los aditivos son distribuidos sobre la superficie del
polímero sin la aplicación de calor y básicamente el estado general “batch” permanece
inalterado.
16.4.1.1 Mezcladores de Alta Velocidad
Habiendo descrito algunas desventajas y problemas de DB de PVC producido,

mezclado a baja velocidad, es necesario considerar el equipo indispensable para la
mezcla a alta velocidad. Estas unidades son usualmente de forma cilíndrica con una
altura aproximada igual al diámetro. El motor o impulsor de mezcla está colocado lo
más cerca posible de la base del tanque del mezclador. El equipo es impulsado por el
motor eléctrico el que, en las unidades más pequeñas, es usualmente de velocidad
variable.
La mayoría de estos equipos son similares en su diseño básico aunque con pequeñas
variaciones, que generalmente se relacionan con la forma del impulsor.
Página 224
Las válvulas de descarga usualmente se operan neumáticamente (si fuera necesario
también puede operarse manualmente) perfectamente ajustadas al interior del
recipiente y usualmente con facilidades para su limpieza.
Es indispensable que este recipiente tenga forma apropiada y esté altamente pulido
para que el material circule en forma efectiva e interrumpida.
16.4.1.2 Principios Generales de Operación
Cuando el impulsador entra en funcionamiento, el material dentro del recipiente es

forzado hacia arriba y luego cae en cascada, creando un efecto de remolino sobre el
eje central. Se produce una agitación violenta, el cual tiene dos efectos: primero, por
efecto del remolino central, ingresa aire dentro de la mezcla de polvo de modo que
toda la masa se fluidiza y tiende a fluir como si fuera un liquido; y el segundo efecto y
quizás el más importante, se producen fricciones entre las partículas, el impulsor y la
pared del recipiente. Estas fricciones producen calor, el cual es absolutamente
esencial para el proceso. El cambio de estado, cuando todo el plastificante y los
aditivos son completamente absorbidos solo puede ocurrir con aplicación de calor, y
por consiguiente la generación de calor por fricción es la clave del proceso. Una
medida útil de la eficiencia de determinado equipo es su capacidad de transformar la
energía mecánica en calor.
16.4.1.3 Método y Procedimiento para una Formulación DB Rígido de PVC
El objetivo para el procedimiento más común es la siguiente: se carga el polímero,

junto con los estabilizantes, pigmentos, y otros aditivos sólidos y se agitan a baja
velocidad para homogenizar la mezcla. Luego se pasa a alta velocidad para subir la
temperatura a 120 – 140ºC. Un punto que vale anotar es aproximadamente 20ºC
debajo de la temperatura final se añade el lubricante el cual no va en la carga inicial
para aumentar la fricción de las partículas, y así incrementar la velocidad de
calentamiento.
Cuando se ha alcanzado la temperatura final de descarga al mezclador enfriador y se

enfría hasta un nivel aceptable: los tiempos de los ciclos de las mezclas de PVC rígido,
durante el cual se elimina la humedad y se funden los estabilizantes y lubricantes, y se
distribuyen uniformemente por todo el sistema. El ciclo de enfriamiento requiere un
tiempo enfriamiento similar o menor.
Página 225
16.4.1.4 Propiedades y Condiciones del DRY BLEND
Cuando se considera la densidad aparente de una mezcla polimérica, se observa que

existe un incremento de la densidad al incrementarse la temperatura de descarga,
aunque esto pueda variar considerablemente de un polímero a otro. Se deduce que
esta propiedad puede estar relacionada directamente con el rendimiento de los
extrusores, y que el rendimiento de los extrusores de doble tornillo son directamente
proporcionales a la densidad aparente del DB.
El desarrollo de color debido a la pérdida de ácido clorhídrico es un fenómeno muy

importante, en las formulaciones rígidas se ha observado que encima de temperaturas
de 140ºC existe marcada tendencia a desarrollar un color rosado y a mayores
temperaturas, como de 170 a 1800C se desarrolla una coloración rosado-pardo muy
definida, siendo ésta un índice del desprendimiento de ácido clorhídrico.
Finalmente, la selección de la temperatura de descarga tiene un efecto de

consideración en el consumo de energía del mezclador calentador y esta observación
de la potencia puede ser un método de control alternativo. Durante las primeras
etapas del ciclo de mezclado, aproximadamente a 500C existe una ligera
disminución en el consumo de energía en el motor (atribuible al efecto de dispersión
del lubricante) y luego el consumo de energía comienza a subir.
En el PVC rígido esta subida tiene lugar entre los 80 y 1200C, según el polímero. Con
formulaciones más flexibles de PVC, la subida inicial ocurre a temperaturas
ligeramente más bajas y seguida por una máxima, que indica el punto de la absorción
de todo el plastificante. Después de esto la mezcla alcanza la fluidez necesaria y el
consumo de energía comienza a declinar.
16.4.2 Extrusión
El PVC se viene usando de una manera creciente en un vasto campo de aplicaciones.

Un ejemplo importante de ello es la industria de la construcción en donde se
consumen grandes volúmenes de este material. La aplicación de tuberías de PVC ha
sido el uso más común hasta ahora y la tasa de crecimiento del uso de este producto
se estima que se mantendrá por algunos años más. Sin embargo, existen otros usos
con gran potencial de desarrollo entre los que se pueden mencionar a las planchas
corrugadas para techos, botellas, secciones decorativas, etc.
Estos productos deben su éxito principalmente a su bajo costo, muy competitivo con
productos tradicionales, su excelente resistencia a la corrosión y buena apariencia.
Además se les puede conseguir en una diversidad de colores y requieren un
mantenimiento mínimo.
Página 226
También permiten una fácil instalación ya que son livianos, tienen facilidad de
acoplamiento y son ligeramente flexibles. Todo ello contribuye a que tengan un
significativo menor costo incluyendo instalación en ítems (artículos) de uso doméstico
como duchas y sistemas de agua principales que trabajan bajo presión.
El crecimiento del mercado de productos de extrusión de PVC ha contribuido a una

mayor demanda de maquinaria y materiales empleados en su fabricación.
16.4.2.1 Principios de Extrusión
La elección del tipo de extrusoras y su diseño deben ser considerados

cuidadosamente. Una extrusora consiste principalmente de un cilindro con capacidad
de calentamiento capaz de llevar el material a temperaturas superiores a su punto de
fusión. Dentro del cilindro rotan uno o más tornillos a lo largo y en forma paralela a su
eje.
El material que puede ser polvo o granulado, se alimenta desde una tolva y es
arrastrado a lo largo del cilindro por la rotación de los tornillos. El propósito es el de
ablandar y mezclar el PVC a tal punto que se funda homogéneamente y deje el husillo
para formar en cabezal y dado un producto terminado con buenas propiedades físicas
y buena apariencia.
El tornillo deberá considerársele como si fuera hecho de tres zonas, primero la de

alimentación, seguida por la zona de fusión, terminado con la zona de salida o de!
cabezal. El tornillo no puede físicamente dividirse en esas tres zonas, pero el proceso
de extrusión del PVC es entendido y comprendido mejor si se toman en cuenta estas
tres partes. Las condiciones de extrusión tales como temperatura, velocidad de
rotación del tornillo y ritmo de alimentación se escogen de tal manera que se cumplan
las siguientes funciones:
A. Zona de Alimentación
En esta zona, mientras el material mantiene su forma física original, es calentado tan
uniformemente como sus propiedades de flujo y transferencia de calor lo permitan. El
mayor intercambio de calor se realiza directamente desde el cilindro ya que las
partículas o gránulos del material están relativamente sueltos en esta etapa.
Al ir avanzando en material a lo largo del husillo es compactado y sujeto cada vez más
a una mayor presión, creada por el material que no ha pasado por el orificio de salida
de tal forma que se desarrolla calor producto de la fricción interna.
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B. Zona de Fusión
Conforme va en aumento el calor, producto de la fricción interna, el material comienza

a fundirse en la zona de fusión. La fusión se realizará primero entre el área cerca a la
superficie del cilindro y el área de cresta de empuje del tomillo En estas áreas, el calor
de fricción y 13 transferencia de calor son mayores. La zona de fusión alcanza varios
pasos del tornillo hasta donde todo el material esté fundido. Se cuenta con
características peculiares de fusión en extrusoras grandes con crestas altas en sus
tornillos o en condiciones de poca presión inversa.
C. Zona de salida
Debido a que la fusión se va alcanzando de una manera diferencial poco a poco, es

deseable una homogeneización posterior a la zona de fusión. Esta se logra en las
pocas crestas del husillo que se encuentra al final del mismo antes de llegar al orificio
de salida.
16.5 BIBLIOGRAFÍA
- III FUNDACIÓN NATURA, "Potencial Impacto Ambiental de las Industrias en el

Ecuador”, EDUNAT, 1991.
- “Revista Industria Peruana" N0714, Enero 1998.
- AUSTIN A., GEORGE, "Manual de Procesos Químicos en la Industria", Tomo II
Editorial Mc. Graw Hill.
- WEBB Y HERNÁNDEZ GRACIELA, "Anuario Estadístico" Perú en Número 1999
Previo al 2000.
- “Revista de Plásticos Modernos" Nº330, Diciembre 1983.
- "Revista de Plásticos Modernos" Nº332, Febrero 1984.
- CLYDE DILLARD, "Química reacciones y estructura", 1971.
Página 228
CAPITULO
TECNOLOGÍA DEL CAUCHO 17

17.1 INTRODUCCIÓN
En el Perú la empresa pionera fue la Fabrica Nacional de Jebe S.A.; iniciando SUS
operaciones en 1921; y posteriormente se instaló Manufacturas del Jebe SA.; ésta
última cubría líneas de producción de moldeados y reencauches de piezas; en la
década de los 40 se desarrolla la actividad de reencauche de llantas, dando origen a la
primera fábrica de llantas: Goodyear; la cual tenía en ese entonces como ventaja
principal la disponibilidad del caucho natural.
Según la Sociedad Nacional de Industria (SNI), la capacidad de producción de llantas

en 1995 superó el millón de unidades, en el país las empresas más importantes que se
dedican a este rubro son:
 Calzado Atlas S.A

 Cía. Goodyear del Perú S.A
 Lima Caucho S.A
Teniendo como principales productos: calzado de goma y llantas para auto,

camionetas, camión, tractor y fuera de carretera.
En el cuadro 1 se muestra la Producción anual de los principales productos de Caucho
Cuadro 17.1 Producción Anual de los Derivados del Caucho

PRODUCTO CANTIDADES 1996 1997 1998 1999 P/ 2000 P/
Calzado de goma Miles de pares 1775 2144 1718 1555 484
Llantas: Autos y
Unidades 411983 706379 864910 927577 298148
camionetas
Llantas: Camiones Unidades 384665 161846 167818 133353 36171
Llantas: Tractores Unidades 2548 6291 4639 5818 1384
Fuente: MITINCI- DIRECCIÓN DE ESTADISTICA.
Página 229
17.2 MATERIAS PRIMAS
17.2.1 Caucho Natural
El caucho natural es un sólido elástico y coherente obtenido a partir de árboles

tropicales siendo el más conocido el Hevea Brasilienses. El látex de este árbol es un
líquido lechoso que sin adición de conservadores se pudre y solidifica parcialmente
(coagule).
El látex se obtiene de los árboles y se envía a la fábrica para su tratamiento, antes de

ser enviado. se diluye con agua y se deja sedimentar la materia extraña. El látex
diluido se coagule con ácido acético subiendo el coágulo a la superficie en forma de un
producto blanco pastoso, que se prensa para eliminar la mayor parte de la humedad.
El caucho prensado puede ser curado al humo antes del envío o puede prensarse muy
fino en máquinas de rodillos estriados y enviarse como hoja inglesa crepé. Algunos
productos requieren del uso de látex sin coagular, y en este caso se agregan al látex
bruto soda cáustica, formaldehído o amoniaco, ordinariamente este último, para evitar
la coagulación durante el período de transporte.
17.2.2 Caucho Sintético
El caucho sintético es un producto obtenido químicamente a partir del 1,3 butadieno

llegando a tener una constitución final de elementos de isopropeno. Posee
propiedades de resistencia a las grasas y en algunos casos son superiores a los
cauchos naturales.
El proceso de fabricación del caucho sintético se basa en la polimerización

propiamente dicha; los productos básicos para lograrlos son los hidratos de carbono
de origen agrícola, el carbón, petróleo crudo, piedra caliza, sal, agua y aire.
El butadieno se obtiene a partir de crackeo de los gases del petróleo optimizando su

rendimiento a través del aumento de temperatura y la disminución de presión; sin
embargo más de la mitad de la producción necesaria se obtiene por la
deshidrogenación catalítica del butano o butileno; en caso de emplear el primero se
debe deshidrogenar hasta conseguir el butileno y posteriormente continuar
deshidrogenando hasta obtener el butadieno tal como se muestra en la reacción:
C4H10 C4H8 +H2
C4H8 CH2 CH - CH = CH2 + H2
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El cloropreno 2- cloro 1,3 butadieno se obtiene tratando vinil-acetileno con HCl acuoso
frío. Los pasos esenciales partiendo del acetileno son:
El estireno, vinil -benceno, se prepara a partir del benceno y acetileno mediante una
acción Friedel- Crafts. Se deshidrogena por su mezcla con vapor a 8000C. En
presencia de un catalizador de Bauxita.
El Acrilonítrilo: Se obtiene por la deshidratación de la cianohidrína estilénica, la cual

puede prepararse a su vez agregando cianuro de hidrógeno al óxido de etileno o
tratando la clorhidrinica etílénica con cianuro sódico.
Los productos obtenidos necesitan ser polimerizados, los del tipo butadieno pueden
llevarse a cabo por una polimerización en bruto o por emulsión; cambiando en la
primera los monómeros con un catalizador apropiado sin embargo el segundo está
siendo más utilizado implicando la emulsión de los monómeros en un liquido
constituido por agua y jabón, obteniéndose un producto semejante al látex y
pudiéndose coagular con ácidos diluidos.
Página 231
17.3 DESCRIPCION DEL PROCESO
17.3.1 La Preparación de la Buna S
Son copolímeros de materias primas propias de la preparación del caucho sintético del
butadieno, donde se aprecia los principales procesos. Este esquema de fabricación
presenta las operaciones y procesos elementales.
La solución del jabón se diluye con agua, a una temperatura ligeramente elevada en
una cuba de maderas, agregándose en este catalizador de iniciación. La mezcla se
pasa a una autoclave de unos 8000 litros revestidos interiormente de vidrio (o de acero
inoxidable).
El estireno acompañado del agente modificador de la cadena de bombeo al autoclave;

se pone en marcha el agitador del autoclave y se hace el vacío, evitándose el exceso
de formación de espuma. Se bombea entonces al autoclave la cantidad precisa de
butadieno (unas 75 partes para 25 partes de estireno)
Se lleva acabo la polimerización en condiciones controladas, inicialmente se requiere

de poco calor, lográndose esto con agua caliente, seguido de un enfriamiento; pues la
reacción es exotérmica debido al butadieno, cuando la reacción ha alcanzado un 75%,
la masa copolimerizada con el exceso de sustancias reaccionantes, se vierte por su
propia presión a un tanque donde se introduce un agente de inhibición de la reacción.
El exceso de butadieno se recupera, para reutilizarlo, haciendo pasar el producto de la

reacción primero por un destilador relámpago a baja presión y después por un
destilador al vacío.
El exceso de estireno se elimina en un destilador de platos que opera con vapor. Se

mezclan muchos lotes de látex en grandes tanques de hormigón, agregándose un
antioxidante mediante una bomba, de modo proporcional, según va entrando el látex.
El Látex Buna - S se bate en un tanque de madera con una solución de sal de 4% con
un poco de álcali y de cola, lo que produce una floculación de las partículas de caucho.
El látex se coagula y el jabón se convierte en ácido graso para la acción del ácido
sulfúrico; empleando bombas de metal monel y uniones del mismo metal para
disminuir la corrosión.
Los flóculos de caucho se filtran y se lavan sobre filtros rotatorios. Las partículas de
caucho se transportan a un desintegrador y luego se sacan de modo continuo;
finalmente, se comprime el caucho Buna 5 en bloques y se embala para su envío.
Página 232
17.3.2 Vulcanización
La vulcanización se define como el proceso de tratamiento de cauchos sintéticos

naturales y a sus compuestos; con el objeto de reducir sus propiedades elásticas. En
otras palabras los principales efectos de vulcanización pueden ser: eliminación de la
pegajosidad, aumento de la tensión, disminución de la solubilidad, disminución del flujo
y plasticidad a la temperatura, así como el aumento de la dureza
17.3.2.1 Proceso de Vulcanización

La industria del caucho está en el proceso de vulcanización, y para llegar a este
proceso es necesario pasar por diferentes etapas, cada etapa constituye en si una
operación mecánica, operación que se realiza con una maquinaria especial.
 El caucho natural llega al Perú en bloques de laminas superpuestas, del oriente

peruano, Tingo Maria, Puerto Bermúdez, etc., según el proceso de coagulación
que se ha seguido.
 Los bloques, tienen un peso aprox. de 40 a 70 Kg. y la primera operación es
cortarlo en trozos de 4 a 5 Kg.
 El caucho laminado es a veces lo suficientemente limpio y seco como para
mezclarlos directamente en un molino con los demás componentes que intervienen
en la fórmula señalada para la mezcla. En cambio el caucho catalogado como
caucho de primera, que se usa en artículos de caucho de primera calidad, es
necesario lavarlo, operación que se verifica en una lavadora, que es esencialmente
un molino de rodillos cuyos cilindros giran a la misma velocidad, y la superficie de
ellos no es lisa, pudiendo ser estriada o en cocada, a fin de favorecer el pasaje del
caucho por la luz que hay entre ellos.
 Luego se realiza el secado del caucho en estufas a temperaturas de 32 a 38ºC,
aceptando que ya esta listo para la molienda, cuando su humedad es de 3 a 5%.
 Una vez que está seco, se procede al masticado que se realiza en un molino de
rodillos, luego viene el mezclado que es la operación principal en la industria que
tiene como objeto agregar los componentes necesarios al caucho para que pueda
vulcanizar a partir de la formula siguiente: Caucho, activador, agente vulcanizante,
acelerador, ácido orgánico.
 El compuesto obtenido a través de la formula señalada, estará listo para ser
empleado en la vulcanización de un objeto, el mismo que deberá tener la forma y
estructura apropiada y con este fin se usan corrientemente dos máquinas. La
entubadora y la Calandra.
Para vulcanizar los objetos se utilizan los siguientes equipos: Prensa, autoclaves de
vapor, autoclaves de aire caliente, cuartos de temperatura.
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17.4 PROCEDIMIENTOS DE FABRICACION
El caucho en estado natural es demasiado plástico y no lo suficientemente elástico

para ser muy útil. Por ello la manufactura consiste esencialmente en la vulcanización
para comunicarle elasticidad y reducir la plasticidad. Se agregan otros ingredientes
para diferentes fines: evitar la oxidación y comunicarle resistencia a la abrasión etc.
Las operaciones y maquinarias en la manufactura del caucho serán detalladas a

continuación:
17.4.1 Mezclado
Para esta operación se utilizan dos máquinas, los molinos o mezcladores de rodillos y
los bambury o mezcladores internos de mayor producción.
El molino esta constituido por dos cilindros de acero, que poseen refrigeración interna,
y están achicados en su parte exterior, dichos cilindros giran a diferentes velocidades,
haciendo pasar el caucho alrededor del rodillo de baja velocidad.
17.4.2 Masticado
La operación del masticado tiene PO, objeto bajar la plasticidad del caucho, y se
verifica por medios físicos y químicos. El masticado se realiza en el molino de dos
rodillos, y debido a la gran fricción y poca abertura que hay entre ellos, el caucho
absorbe oxígeno, volviéndose más plástico.
En los métodos químicos se emplean plastificantes, que son materiales que entran en
el caucho en pequeñas cantidades, reduciendo su plastificación al reaccionar
químicamente.
Los peptizantes tienen una acción química que afecta la estructura molecular del
caucho, destruyendo uniones intermoleculares, incluyendo oxigeno sobre la misma,
haciéndolo mas fluido y flexible. En cambio cuando se usan plastificantes, actúan
sobre el caucho hinchándolo.
17.4.3 Calandrado
La calandra puede ser considerada como un simple molino o mezclador y de acuerdo

con la disposición de sus cilindros se tiene diversos tipos de calandra.
Una calandre estándar para usos corrientes consta de tres cilindros con sus
respectivos accesorios cargadores, recogedores, rodillos de compresión, polines locos,
Página 234
etc. Los ejes de los tres rodillos están en un mismo plano y este perpendicular al suelo.
Los trabajos que se pueden hacer en una calandra son:
 Fricción
 Recubrimiento
 Laminado
17.4.4 Entubado
Se efectúa en la entubadora, que es una máquina constituida principalmente por un

tornillo o gusano que empuja el material hacia adelante. El gusano esta dentro de una
capa o camiseta, por donde circula agua o vapor. Al final del gusano esta la cabeza y
dentro de ella la matriz El material al ser empujado por el gusano y pasado por la
matriz proporciona un flujo de material continuo y uniforme. La tolva de alimentación
esta en la base del tornillo o gusano.
17.4.5 Neumáticos
La fabricación de neumáticos de automóviles da una idea clara de los fundamentos

generales de la manufactura del caucho. Después de haber amasado suficientemente
el caucho, se agregan negro de carbón, oxido de cinc, azufre, caucho regenerado y
ablandadores, moliéndose lo suficiente la "fórmula" para incorporar todos los
productos. Cada uno de los ingredientes agregados cumple una finalidad determinada.
El negro de carbón es una carga y sirve para aumentar la resistencia del producto a la
abrasión. El óxido de cinc es un acelerador de vulcanización, el azufre es un agente de
vulcanización y el caucho regenerado se utiliza para disminuir el costo de fabricación.
Los productos químicos que actúan como aceleradores de la vulcanización y
antioxidantes se incorporan para acotar el tiempo de vulcanización y para proteger el
caucho acabado del envejecimiento por acción del aire y de la luz. Los ablandadores o
plastificantes son ordinariamente aceites minerales o vegetales, ceras o alquitrantes.
De las máquinas de masticación del caucho pasan a través de calandrias, que

consisten en tres rodillos huecos colocados Lino encima de otro. El caucho queda
obligado a laminarse en hojas finas, y entre los rodillos se introduce también tejido de
algodón con objeto de que el producto sea una lámina fina de caucho adherida al
tejido.
El tejido cauchotado se corta en tiras. De esta manera las cuerdas estarán en el

neumático formando ángulo y tendrán mayor resistencia. Se da forma a las tiras sobre
un núcleo de hierro para obtener el armazón del neumático. Alrededor del armazón se
va dando forma a la superficie de rodadura o bandeja protector, que es una tira de
Página 235
caucho muy dura que lleva empotrados hilos de alambre y forma el borde del
neumático que esta en contacto con la pestaña de la rueda.
El neumático montado se coloca en un molde en el que se ha detallado e! patrón de la

rodadura. El calor, suministrado por vapor, y la presión es controlada esto hace que el
azufre vulcanice el caucho. El neumático vulcanizado se inspeccione y envuelve.
Diagrama 17.1 Manufactura del Caucho Sintético
AGENTE
MODIFICADOR
ESTIRENO RETARDADOR
DE LA CADENA SOLUCION DE ANTIOXIDANTE
BUTADIENO DE REACCION H2SO4
NaCl, 4%
DILUIDO
P Tanque de
Condensador coagulación
(1) (2)
SOLUCION
DE JABON (3)
Columna de
Estireno platos Tanque de batido
Bomba de alimentación Agua
Devuelto
proporcional Tanque de
Conversión
AGUA del Jabón
Contador
TANQUE Agua de
Agua fría o Agua
DE MEZCLA lavado
caliente
DE LATEX
CATALIZADOR Butadieno Residuos

DE INICIACION devuelto Vapor
Caldera de Desintegrador Filtro
polimerización
Compresores
TANQUE
RECIPIENTE CAUCHO
CRS PARA
EMBALAR
Transportador
Tanques de Evaporación Instantánea Secador
Diagrama 17.2 Esquema de Manufactura de Cámara

y Neumáticos de Cubierta
CAMARA DE
LAMINADO MANUFACTURA
CON EL DEL TALON
TEJIDO
CAJAS
DE LOTE Vulcanizador
CAUCHO ENSAMBLADO
BRUTO MAQUINAS
DE
ENGENERADO, CORTADORAS
NEUMATICO
NEGRO DE Molinos de
CARBONO, Mezcla Molinos de Masticación
OXIDO CINC,
AZUFRE, ETC.
Maquina de extrusión INSPECCION
CAJAS Y
DE LOTE Tanque de Agua
ENVOLTURA
SUTURA Y
ACABADO
INSPECCION Y
EMPAQUETAMIENTO
Página 236
17.5 BIBLIOGRAFIA
- ALLIGER G. AND SJOTHUN I., Vulcanation of Elastomers

- BARBEN FABIKEN BAYER, Anual para la industria del caucho
- EI. DUPONT DELAWARW, El lenguaje del caucho
- INEI, Perú: Compendio de estadísticas económicas y financieras.
- INDUSTRIA PERUANA, Revista 1997
- MITINCI, Indicador Conyuntural de Manufactura - Enero
- WEBB, RICHARD Y FERNANDEZ, GRACIELA, "Anuario Estadístico" Perú en
número 1999 Previo al 2000
Página 237

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Contenido

1.2 MATERIA PRIMA 03

1.3 PROCESO DE HILATURA 07

2.2 MATERIA PRIMA E INSUM OS 21

4.2 MATERIA PRIMA 35

4.3 METODOS DE CONSERVACION 37

5.2 MATERIA PRIMA 55

6.2 MATERIA PRIMA 70

7.2 MATERIA PRIMA 80

8.2 MATERIA PRIMA 88

9.2 MATERIA PRIMA 99

9.3 PROCESO 102

9.4 BIBLIOGRAFIA 109

10.2 MATERIAS PRIMAS 112

10.3 PROCESOS 113

10.4 COBRE 114

10.6 PLOMO 117

10. 7 ORO Y PLATA

10.8 BISMUTO, CADMIO E INDIO 120

I 0.9 SELENIO, TEL URI 0, ANTIMONIO Y ESTANO 120

10.10 MOLIBDENO, TUGTENO Y ARSENICO 121

10.11 BIBLIOGRAFIA 122

11.1 INTRODUCCION 123

11.2 MATERIA PRIMA 124

11.4 CONTROL DE CALIDAD 129

11.5 BIBLIOGRAFIA 130

12.1 INTRODUCCION 131

12.2 MATERIA PRIMA 132

12.3 PROCESO 135

13.2 RECUBRIMIENTOS METALICOS 144

13.3 RECUBRIMIENTOS NO METALICOS 150

13.4 BIBLIOGRAFIA 154

14.2 MATERIA PRIMA E INSUMOS 156

14.3 DESCRIPCION DEL PROCESO 158

14.4 BIBLIOGRAFIA 166

15.2 EXPLORACION 170

15.3 DESCRIPCION DEL PROCESO 172

15.4 PRODUCTOS OBTENIDOS DEL PETROLEO 174

15.5 BIBLIOGRAFIA 175

16.1 INTRODUCCION 177

16.2 MATERIA PRIMA 178

16.3 PLASTICOS 187

16.5 BIBLIOGRAFIA 194

17.3 DESCRIPCION DEL PROCESO 197

17.4 PROCEDIMIENTOS DE FABRICACION 199

17.5 BIBLIOGRAFIA 203

1.1.1 Producción Manufacturera

Cuadro 1.1 Índice del Volumen Físico – Año 2000.

Acciones Comunes Acciones de Inversión

1.1.2 Exportaciones de la Industria Textil

Cuadro 1.3 Evolución de las Exportaciones textiles 1990-2000

FUENTE: BCRP- Anuario 2000-2001, El Comercio.

Cuadro 1.4 Exportaciones textiles- Año 2000

EMPRESA 1999 2000

1.2 MATERIA PRIMA

1.2.1 Fibras Textiles

Una fibra es un filamento plegable parecido a un cabello, cuyo diámetro es muy

1.2.2 Propiedades de las Fibras

Las Propiedades relacionadas con la baja absorbencia:

Las propiedades de una fibra están determinadas por la naturaleza de la estructura

1.2.2.1 Estructura Externa

 Diámetro, tamaño o denier. Es de importancia para determinar el funcionamiento

La finura de las fibras artificiales se mide en denier. Se determina pesando 9000

 Forma de la sección transversal. Es importante por lo que se refiere al lustre,