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UUNIVERSIDAD

NIVERSIDAD A
AUTÓNOMA
UTÓNOMADE DENNUEVO
UVO LLEÓN
EÓN
FFACULTAD
ACULTAD DE CIENCIAS
DE C IENCIAS Q
QUÍMICAS
UÍMICAS
INGENIERO INDUSTRIAL ADMINISTRADOR
INGENIERO INDUSTRIAL ADMINISTRADOR

CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO UANL


EVIDENCIA 1

ALUMNO: JORGE ALEJANDRO ALDAPE LOZANO

GRUPO: 008 MATRÍCULA: 1683821

PROFESOR: ING. ALAN YAEL RETA CHARLES

CD. UNIVERSITARIA, A 22 DE SEPTIEMBRE DE 2018.


Control Estadístico del Proceso

Índice
Índice ................................................................................................................................................... 2

Contenido de la Evidencia ................................................................................................................... 3

A. Problemática de calidad .................................................................................................................. 4

B. Variable de salida ............................................................................................................................ 7

C. Problemática en la empresa ............................................................................................................ 9

D. Problemas ..................................................................................................................................... 10

Diagrama de Pareto ....................................................................................................................... 10

Análisis de la capacidad de un proceso ......................................................................................... 12

Estudio R&R .................................................................................................................................. 16

Anexos ............................................................................................................................................... 18

Pasos para la construcción de un diagrama de Ishikawa .............................................................. 18

Lluvia de ideas ............................................................................................................................... 20

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Control Estadístico del Proceso

Contenido de la Evidencia
Sección Título Objetivo

Identificar una problemática de calidad en


algún proceso productivo de la localidad a
A Problemática de calidad fin de proponer soluciones adecuadas en
base a los conceptos de control de
procesos.

Identificar una característica de calidad o


variable de salida en algún producto e
identificar las posibles causas de defectos
B Variable de salida
en dicha característica a fin de proponer
soluciones adecuadas en base a los
conceptos de control de procesos.

Identificar alguna problemática presente en


la empresa que no corresponda a las
C Problemática en la empresa
características de calidad del proceso a fin
de proponer soluciones adecuadas.

Resolver problemas relacionados con el


D Problemas diagrama de Pareto, capacidad del proceso
y estudio R&R.

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Control Estadístico del Proceso

A. Problemática de calidad
1. Elección de la empresa.

2. Elección del proceso productivo.

3. Elección del KPI de Calidad.


El KPI que se va a analizar para esta tarea tiene que ver directamente con la opinión del cliente,
así como el numero de ventas, y nuestro variable de la siguiente grafica será el numero de
bolsas del producto quedan en la estantería del HEB para el día en el que restablecemos el
producto.

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Control Estadístico del Proceso

4. Diagrama de Pareto.
La empresa ha decidido hacer encuestas aleatorias con sus clientes para saber cuál es la razón
principal por la que el producto no tiene las ventas que alguna vez tuvo.

5. Top Offender.
Al parecer la razón por la que las ventas del producto han bajado es por la percepción que
tienen de la bolsa, sienten que viene muy vacía la bolsa a pesar de que tiene el peso indicado.
6. Diagrama de Ishikawa.
7. Clasificación de causas.

Se determinó que la causa por la que los chicharrones no están obteniendo el volumen deseado es
porque se nos hizo de nuestro conocimiento que nuestro proveedor de crackling había tenido una
modificación en la fórmula de la elaboración de su crackling, y dicho cambio en la formula hizo que al
momento de freír el crackling, obtuviera un volumen menor, aumentando su densidad y obteniendo
los 150g con menos volumen.

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8. Plan de acción.

Fecha Problema Contención Resp. Fecha Estatus Contramedida Resp. Fecha Estatus

10/9/18 Carga de Almacenar hasta Operarios 10/9/18 Búsqueda de un J.A. 11/9/18


chicharrón combinarlo con proveedor que tenga un
más denso chicharrón chicharrón que sea
menos denso menos denso después
del freído.
B. Variable de salida
1. Elección de la empresa.

2. Elección del proceso productivo.


3. Elección del producto.

Proceso de pesado de las bolsas de chicharron durito.

4. Elección de la característica de calidad.

El peso de la bolsa debe ser 200g con 5g de error

5. Diagrama de Ishikawa.
6. Clasificación de causas.

Después de que se hizo un proceso de estudio de el proceso, se identifico que el trabajador no tomada
la seriedad que el proceso requiere, al no ser muy exigente y minucioso en el proceso, ya que notamos
un desinterés al momento de completar los 200g del producto, ya que el volumen de el chicharrón
durito puede ser muy irregular y no se molestaban en hacer coincidir los 200g, con todo y que se
compraron basculas nuevas.
7. Plan de acción.

Fecha Problema Contención Resp. Fecha Estatus Contramedida Resp. Fecha Estatus

10/9/18 Promedio del Volver a Operarios 10/9/18 Implantar cultura de J.A. 11/9/18
peso del embolsar las calidad para que los
chicharrón bolsas que no trabajadores estimulen
fuera de el presenten el un compromiso mayor
valor nominal peso con la empresa y con los
y su rango de requerido. puntos críticos de control.
error
C. Problemática en la empresa
1. Elección de la empresa.

2. Elección de alguna problemática en la empresa.


La empresa tiene demasiados tiempos muertos.
3. Diagrama de Ishikawa.
4. Clasificación de causas.

La razón por la que la empresa tiene tiempos muertos es porque no tiene delimitación de su takt time,
ni el standard de sus procesos. No reabastece su materia prima de acuerdo a lo que realmente ocupa,
ni siquiera está establecida la hora de comida, y a pesar de eso nunca ha tenido entregas retrasadas,
pero la situación actual obviamente es generando mas gastos de los que debería, y mantenerse con
los mismo clientes y capacidad de producción, hace que nunca se incentive el crecimiento del flujo de
ventas.

5. Plan de acción.
Fecha Problema Contención Resp. Fecha Estatus Contramedida Resp. Fecha Estatus

10/9/18 Demasiados Ser mas M.C. 10/9/18 Hacer un estudio del J.A. 11/9/18
tiempos estrictos con proceso para
muertos los estandarizar el
trabajadores proceso, balancear
las líneas y hacer
más esbelta la
producción de la
empresa respecto a
su demanda
Control Estadístico del Proceso

D. Problemas
Diagrama de Pareto
En una empresa procesadora de carnes frías mediante una inspección al 100% se detectaron
problemas en las salchichas. A continuación, se muestran los resultados de una semana.

Problema y número de paquetes defectuosos


Máquina empacadora Turno Falta de vacío Mancha verde Mancha amarilla
I 4 300 700 700
A
II 6 300 650 650
I 3 500 700 400
B
II 6 600 500 420
I 8 500 800 324
C
II 9 120 655 345

a) Considere que la gravedad de los tres problemas es la misma, realice un análisis de Pareto
para problemas y detecte cuál es el más significativo. R: Falta de vacío

b) Con respecto al problema vital, haga Paretos de segundo nivel (causas) tanto para máquina
como para turno. ¿Qué máquina es la más significativa? ¿Qué turno es el más significativo?
R: maquina C, turno II

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Control Estadístico del Proceso

c) Vuelva a realizar los análisis del inciso a) y b), pero considerando que la gravedad del problema
desde el punto de vista del cliente es la siguiente: falta de vacío (6), mancha verde (10), mancha
amarilla (8).

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Control Estadístico del Proceso

Análisis de la capacidad de un proceso

1. Dos máquinas, cada una operada por una persona, son utilizadas para cortar tiras de hule, cuya
longitud ideal es de 200 mm, con una tolerancia de ±3 mm. Al final del turno un inspector toma una
muestra e inspecciona que la longitud cumpla especificaciones. A continuación, se muestran las
últimas 110 mediciones para ambas máquinas.

199.2 199.7 201.8 202.0 201.0 201.5 200.0 199.8


200.7 201.4 200.4 201.7 201.4 201.4 200.8 202.1
200.7 200.9 201.0 201.5 201.2 201.3 200.9 200.7
200.5 201.2 201.7 201.2 201.2 200.5 200.1 201.4
200.2 201.0 201.4 201.4 201.1 201.2 201.0 200.6
202.0 201.0 201.5 201.6 200.6 200.1 201.3 200.6
200.7 201.8 200.5 200.5 200.8 200.3 200.7 199.5
198.6 200.3 198.5 198.2 199.6 198.2 198.4 199.0
199.7 199.7 199.0 198.4 199.1 198.8 198.3 198.9
199.6 199.0 198.7 200.5 198.4 199.2 198.8 198.5
198.9 198.8 198.7 199.2 199.3 199.7 197.8 199.9
199.0 199.0 198.7 199.1 200.3 200.5 198.1 198.3
199.6 199.0 199.7 198.9 199.2 197.9 200.3 199.6
199.4 198.7 198.5 198.7 198.6 198.5

a) Obtenga las medidas de tendencia central y con base en ellas señale si la tendencia central del
proceso es adecuada. R: si es adecuada
▪ Media =199.9964
▪ Mediana =200.1
▪ Moda =200.5, 199, 201.4 (6 veces)
b) Calcule la desviación estándar y una aproximación de los límites reales, y a partir de éstos
decida si la variabilidad de los datos es aceptable. R: Si es aceptable
110
(𝑦𝑖 − 𝑦̅)2
𝑠 = ∑√ = 1.1557
𝑛
𝑖=1
𝐿𝐼 = 𝑦̅ − 3𝑠 = 196.5293
𝐿𝑆 = 𝑦̅ + 3𝑠 = 203.4634
c) Obtenga un histograma e interprételo (tendencia central, variabilidad, acantilados, sesgos,
etcétera).

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Control Estadístico del Proceso

Histograma de mm
20

15
Frecuencia

10

0
198.0 198.6 199.2 199.8 200.4 201.0 201.6 202.2
mm

Se puede observar que el histograma no muestra una distribución normal, ya que las modas no
están juntas en el centro de los datos, sino que forman 2 jorobas, así que a pesar de que no
muestre tanta variabilidad, y que la gran mayoría de los datos se encuentren dentro los limites
aceptados, la mayor parte de los datos no se encuentran en el valor nominal.

d) Con la evidencia obtenida antes, cuál es su opinión acerca de lo adecuado o no de la longitud


de las tiras que se cortaron en el periodo que representan las mediciones.
Si somos pragmáticos, podemos decir que esta bien, ya que la gran mayor parte de los datos se
encuentran dentro de los limites permitidos, pero definitivamente la mayoría de los datos no están
dando en el valor nominal, así que aunque no sea muy urgente, debemos tomar cartas en el asunto
para acercarnos mas al valor nominal.

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Control Estadístico del Proceso

2. Considere que los primeros 55 datos (ordenados por renglón) corresponden a una máquina, y los
últimos 55 a otra. Ahora conteste lo siguiente.

a) Evalúe las dos máquinas en cuanto a su centrado (tendencia central) y con respecto a la
longitud ideal (200).
▪ Media A=200.96 B=199.0327
▪ Mediana A=201 B=199
▪ Moda A=201.4 B=199
b) Analice la dispersión de ambas máquinas utilizando la desviación estándar y la regla empírica.
55
(𝑦𝑖 − 𝑦̅)2
∑√ = 𝐴(. 6139) = 𝐵(.6538)
𝑛
𝑖=1
𝐿𝐼 = 𝑦̅ − 3𝑠 = 𝐴(199.1183) = 𝐵(197.0714)
𝐿𝑆 = 𝑦̅ + 3𝑠 = 𝐴(202.8017) = 𝐵(200.9941)
Las dos maquinas muestran casi la misma variación y los limites de cada una esta dentro del
rango de error, pero se puede notar que la maquina A esta recarga al lado derecho de nuestro
espectro de datos permitido, y la maquina B esta recargada a la izquierda.
c) Haga un histograma para cada máquina e interprete cada uno de ellos.
Histograma de A Histograma de B
16 18

14 16

14
12

12
10
Frecuencia

Frecuencia

10
8
8
6
6

4
4

2 2

0 0
199.0 199.5 200.0 200.5 201.0 201.5 202.0 197.5 198.0 198.5 199.0 199.5 200.0 200.5
A B

A decir verdad, cada histograma parece centrado, pero eso es solo respecto a los intervalos
establecidos, realmente si los posicionáramos en el espectro de datos permitidos por la compañía
y que el valor nominal de 200 estuviera en medio, notaríamos que la maquina A esta recargada a
la derecha y la B a la izquierda.
d) De acuerdo con la anterior, ¿cuál es el problema de cada máquina?
El problema es que sus datos promedio no están centrados respecto al valor nominal de 200, pero
a decir verdad se encuentran dentro del rango de error.
e) Considere que cada máquina es operada por una persona diferente, y determine cuáles son
las posibles causas de los problemas señalados en el inciso anterior y señale qué haría para
corroborar cuáles son las verdaderas causas.
Definitivamente los dos trabajadores están teniendo un rendimiento diferente, algo que puede ser
muy complejo de ver también, ya que son 2 trabajadores diferentes y 2 maquinas diferentes, así
que las causas pueden ser muy variopintas, desde que un trabajador simplemente es mas lento,
hasta que hacen un procedimiento sustancialmente diferente, asimismo las maquinas también
podría presentar rendimientos diferentes, así que directamente haría un estudio estadístico más
complejo y también evaluaría visualmente el proceso.

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Control Estadístico del Proceso

f) Vuelva a analizar el histograma realizado en el inciso c) del punto 1 y vea si de alguna forma
se vislumbraba lo que detectó con los análisis realizados en este ejercicio.
Si y no, el histograma anterior definitivamente me mostraba que los datos mostraban 2 modas muy
delimitadas, pero nada me decía que serían de dos máquinas y que cada moda correspondía al
promedio de cada una, nada me hubiera descartado el hecho de que las 2 maquinas pudieran
tener la misma proporción de datos.

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Control Estadístico del Proceso

Estudio R&R
En un estudio para separar la variabilidad atribuible al instrumento (repetibilidad) y la atribuible al
operador (reproducibilidad), dos operadores utilizan el mismo instrumento para medir 10 partes, tres
veces cada una. Los datos se muestran en la tabla y para analizarlos le recomendamos que se apoye
en el formato para estudios R&R.

a) Estime la repetibilidad y reproducibilidad.


b) Estime la desviación estándar del error de medición, 𝜎̂𝑅&𝑅 .
c) Calcular el índice de precisión/ tolerancia. ¿Cómo se interpreta?
d) ¿Qué acciones tomaría para mejorar los resultados del estudio?

NÚMERO MEDICIONES DEL MEDICIONES DEL


DE PIEZA OPERADOR 1 R1 OPERADOR 2 R2
1 2 3 1 2 3
1 50 49 50 1 50 48 51 3
2 52 52 51 1 51 51 51 0
3 53 50 50 3 54 52 51 3
4 49 51 50 2 48 50 51 3
5 48 49 48 1 48 49 48 1
6 52 50 50 2 52 50 50 2
7 51 51 51 0 51 50 50 1
8 52 50 49 3 53 48 50 5
9 50 51 50 1 51 48 49 3
10 47 46 49 3 46 47 48 2

̅̅̅̅
𝑹𝟏 1.7 ̅̅̅̅̅̅̅
𝒙 𝒎𝒂𝒙 50.0333
̅̅̅̅
𝑹𝟐 2.3 ̅̅̅̅̅̅
𝒙𝒎𝒊𝒏 49.8667
̅
𝑹 2 ̅̅̅̅̅
𝒙𝒅𝒊𝒇 .1667
𝐿𝐶𝑆 = 𝑅̅(𝐷4 ) = 2 ∗ 2.57 = 5.14
𝑉𝐸
𝑉𝐸 = 𝑅̅ ∗ 𝑘1 = 2 ∗ 3.05 = 6.1 𝜎𝑟𝑒𝑝𝑒 = = 1.1845
5.15
𝑉𝐸 2 1.1845 2
𝑉𝑂 = √(𝑥̅𝑑𝑖𝑓 𝑘2 )2 − = √(.1667 ∗ 3.65)2 − = 𝑖𝑛𝑑 ≈ 0
𝑛𝑡 10 ∗ 3
6.1
𝜎𝑟𝑒𝑝𝑟 = 𝑖𝑛𝑑 ≈ 0 𝑅&𝑅 = 6.1 𝜎𝑅&𝑅 = 5.15 = 1.1845
100∗6.1
%𝑉𝐸 = 20 = 30.5% %𝑉𝑂 = 0
𝑃⁄𝑇 = %𝑅&𝑅 = 30.5% 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒
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Control Estadístico del Proceso

Se nota que realmente no hay absolutamente nada de variación entre la reproducibilidad del
proceso, tomando en cuenta a los trabajadores, en cambio la sola variación de el equipo nos dio a
31.5% lo cual es preocupante así que hay que calibrar el instrumento, y así mismo hay que revisarlo,
si sigue presentando la misma variación, habrá que analizar si es la adecuada para el tipo de
procedimiento o simplemente sustituirla.

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Control Estadístico del Proceso

Anexos
Pasos para la construcción de un diagrama de Ishikawa

1. Especificar el problema a analizar. Se recomienda que sea un problema importante y, de ser


posible, que ya esté delimitado mediante la aplicación de herramientas como Pareto y
estratificación. También es importante que se tenga la cuantificación objetiva de la magnitud
del problema.

2. Seleccionar el tipo de diagrama de Ishikawa que se va a usar. Esta decisión se toma con base
en las ventajas y desventajas que tiene cada método.

3. Buscar todas las probables causas, lo más concretas posible, que pueden tener algún efecto
sobre el problema. En esta etapa no se debe discutir cuáles causas son más importantes; por
el momento, el objetivo es generar las posibles causas. La estrategia para la búsqueda es
diferente según el tipo de diagrama elegido, por lo que se debe proceder de acuerdo con las
siguientes recomendaciones:
• Para el método de las 6 M: trazar el diagrama de acuerdo a la estructura base para este
método e ir preguntándose y reflexionando acerca de cómo los diferentes factores o
situaciones de cada M pueden afectar el problema bajo análisis. Puede utilizarse la
sesión de lluvia de ideas para identificar las posibles causas.
• Método de flujo del proceso: construir un diagrama de flujo en el que se muestre la
secuencia y el nombre de las principales operaciones del proceso que están antes del
problema, e iniciando de atrás hacia delante. Es preciso preguntarse: ¿qué aspectos o
factores en esta parte del proceso afectan al problema especificado?
• Método de enumeración de causas: mediante una lluvia de ideas generar una lista
de las posibles causas y después agruparlas por afinidad. Es preciso representarlas en
el diagrama, considerando que para cada grupo corresponderá una rama principal del
diagrama; también, se asigna un título representativo del tipo de causas en tal grupo.

4. Una vez representadas las ideas obtenidas, es necesario preguntarse si faltan algunas otras
causas aún no consideradas; si es así, es preciso agregarlas.

5. Decidir cuáles son las causas más importantes mediante el diálogo y discusión respetuosa y
con apoyo de datos, conocimientos, consenso o votación del tipo 5,3,1. En este tipo de votación
cada participante asigna 5 puntos a la causa que considera más importante, 3 a la que le sigue
y 1 a la tercera en importancia; después de la votación se suman los puntos, y el grupo deberá
enfocarse en las causas que recibieron más puntos.

Otra manera de clasificar las posibles causas es mediante el efecto que tienen sobre el
problema. De esta manera se tendrán tres tipos de causas: causas directas, causas
potenciales y no causas. La forma en la cual se clasifican estas causas es mediante la
comprobación de las mismas en el piso de producción, la verificación de su efecto al tratar de
reproducir la misma falla.

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Control Estadístico del Proceso

6. Decidir sobre cuáles causas se va a actuar. Para ello se toma en consideración el punto anterior
y lo factible que resulta corregir cada una de las causas más importantes. Con respecto a las
causas que no se decida actuar debido a que es imposible por distintas circunstancias, es
importante reportarlas a la alta dirección.

Las causas con el mayor puntaje o las causas directas son sobre las que se deberá actuar.

7. Preparar un plan de acción para cada una de las causas a ser investigadas o corregidas, de
tal forma que determine las acciones que se deben realizar; para ello se puede usar
nuevamente el diagrama de Ishikawa. Una vez determinadas las causas, se debe insistir en las
acciones para no caer en sólo debatir los problemas y en no acordar acciones de solución.

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Control Estadístico del Proceso

Lluvia de ideas
Las sesiones de lluvia o tormenta de ideas son una forma de pensamiento creativo encaminada a que
todos los miembros de un grupo participen libremente y aporten ideas (posibles causas) sobre
determinado tema o problema.

Esta técnica es de gran utilidad para el trabajo en equipo, ya que permite la reflexión y el diálogo con
respecto a un problema y en términos de igualdad. Se recomienda que las sesiones de lluvia de ideas
sean un proceso disciplinado a través de los siguientes pasos:

1. Definir con claridad y precisión el tema o problema sobre el que se aportan ideas. Esto permitirá
que el resto de la sesión sólo esté enfocada a ese punto y no se dé pie a la divagación en otros
temas.
2. Se nombra un moderador de la sesión, quien se encargará de coordinar la participación de los
demás participantes.
3. Cada participante en la sesión debe hacer una lista por escrito de ideas sobre el tema (una lista
de posibles causas si se analiza un problema). La razón de que esta lista sea por escrito y no
de manera oral es que así todos los miembros del grupo participan y se logra concentrar más
la atención de los participantes en el objetivo. Incluso, esta lista puede encargarse de manera
previa a la sesión.
4. Los participantes se acomodan de preferencia en forma circular y se turnan para leer una idea
de su lista cada vez. A medida que se leen las ideas, éstas se presentan visualmente a fin de
que todos las vean. El proceso continúa hasta que se hayan leído todas las ideas de todas las
listas. Ninguna idea debe tratarse como absurda o imposible, aun cuando se considere que
unas sean causas de otras; la crítica y la anticipación de juicios tienden a limitar la creatividad
del grupo, que es el objetivo en esta etapa. En otras palabras, es importante distinguir dos
procesos de pensamiento: primero pensar en las posibles causas y después seleccionar la más
importante. Realizar ambos procesos al mismo tiempo entorpecerá a ambos. Por eso, en esta
etapa sólo se permite el diálogo para aclarar alguna idea señalada por un participante. Es
preciso fomentar la informalidad y la risa instantánea, pero la burla debe prohibirse.
5. Una vez leídos todos los puntos, el moderador le pregunta a cada persona, por turnos, si tiene
comentarios adicionales. Este proceso continúa hasta que se agoten las ideas. Ahora se tiene
una lista básica de ideas acerca del problema o tema.

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