PROCESO DE LA OBTENCIÓN DEL ACERO

NOMBRE: Quizhpi Paz Eddy Iván

FECHA: 06/Octubre/2018

DESARROLLO:

El acero está hecho a partir del hierro que se puede encontrar en las rocas, estas rocas
ricas en hierro se pueden encontrar en las profundidades de todo el mundo, una vez
obtenido se procede a llevarlos a los hornos.

Existen varios métodos para obtener el acero, dependiendo a los hornos que se empleen
los cuales se han ido perfeccionando con el paso del tiempo y el avance de la ciencia.

Proceso de Bessemer

Este proceso se dio a partir del experimento realizado por Henry Bessemer en 1855,
que, tratando de optimizar el proceso de pudelado por medio de un chiflón de aire
caliente al arrabio, hizo dos descubrimientos:

1. El aire removía rápidamente el carbono y el silicio del hierro.

2. El calor liberado por las impurezas del hierro fue suficiente para mantener al
mismo en estado líquido y elevar su temperatura al rango de fabricación del
acero.

Este proceso utiliza un recipiente en forma de huevo, el cual está revestido con varias
capas de material refractario que es capaz de contener toneladas de hierro líquido. Posee
toberas ubicadas en la parte inferior para introducir aire a una presión de 15 lb, puede
rotar de manera vertical, permitiendo que el arrabio fundido descanse sobre el chorro de
aire.

Luego de 15 o 20 min el convertidor vuelve a su posición inicial, se corta el aire y se

vacía el acero en un recipiente hecho de acero cuya profundidad es de 4 pies y su
diámetro de 42”, está revestido de arena y posee un casquillo en el fondo que, al
quitarse el tapón, procede a llenar las lingoteras o moldes.

La etapa final de este proceso es el calmado, el cual consiste en ajustar el oxigeno al

nivel requerido para un lingote en particular a ser producido, es decir calmado, semi
calmado o efervescente.

Este proceso fue restringido únicamente para el hierro sin fósforo, debido a que el
fósforo no se oxida a altas temperaturas en presencia del hierro, lo que daba como
resultado un acero frágil.

El problema fue resuelto en 1878 donde Thomas y Gilchrist usaron un revestimiento de

dolomita calcinada, material rico en óxido de calcio, removiendo de esta manera el
fósforo en fosfato de calcio.

Proceso Siemens- Martin (Open Hearth)

Este proceso produce acero al carbono, inventado por Siemens y Martin entre 1865 y
1867, fue adoptado por la industria del acero de rápida expansión.
Una de las ventajas que presentaba era la posibilidad de poder utilizar carga fría también
conocida como chatarra, 50% charra y 50% arrabio.

Este proceso consiste en la oxidación controlada por adición de óxido de hierro al baño.
La escoria se encarga de controlar la actividad del oxígeno en la cascarilla de
laminación, de este modo el oxígeno lleva la composición del metal al valor deseado.

Fabricación del Acero al Oxígeno

Para este proceso se utiliza oxígeno puro para convertir la carga liquida del alto horno
de hierro y la chatarra, en acero. El horno utilizado para este proceso es el horno básico,
el cuál está enladrillado con refractario, además puede girar verticalmente, se inyecta un
soplado de oxígeno a través de unos orificios a una velocidad supersónica sobre la
carga, esto produce una oxidación rápida de los elementos contenidos en el arrabio, en
un tiempo promedio de 20 min y suministra el calor requerido para refinar la carga.

Cuando el oxígeno entra en contacto con el arrabio, produce un incremento de la

temperatura debido a la exotermicidad de las reacciones.

Debido al incremento de temperatura se agrega carga fría y esa fusión consume un

promedio de 340kcal/kg, enfriando el proceso.

El horno estará ubicado en un edificio de 80 m de altura para acomodar la gran lanza.

Se gira el contenedor a 45 grados, y se procede a llenar con chatarra, a continuación,

recibe arrabio desde una estación. Hay que tener presente que se dan perdidas
producidas en el proceso de soplado de oxígeno, porque siempre habrá mas arrabio y
chatarra cargado que acero producido.
Para la parte de soplado se ubica el convertidor en una parte superior y se inyecta
oxígeno, al inicio se agrega alrededor de 70 kg de cal por t de acero del tamaño de una
plebe; al combinarse con sílice y otros óxidos para formar escoria. Al agregar dolomita
calcinada, se disminuye la corrosión del enladrillado.

Frecuentemente la sub lanza se sumerge dentro del líquido durante la parte final para
tomar muestras de acero, estas muestras son analizadas por el computador, que predicen
el punto final y el corte de oxígeno cuando la temperatura y composición química han
alcanzado un nivel específico.

Para vaciar el acero, se rota el contenedor, y este cae por un orificio hacia una olla
ubicada en un carro de transferencia ubicado en la parte de abajo del convertidor.

Cuando aparece la escoria el convertidor gira hacia atrás y esta se descarga por la boca
del convertidor, dentro de una olla de escoria.

Este proceso puede tardar entre 30 y 45 min y puede soplar más de 30 refinaciones por
día. Las acerías más grandes pueden producir 5 millones de toneladas por año.
(Departamento de Metalugía, 2008)

CONCLUSIONES

 La obtención del acero se ha ido optimizando con el paso del tiempo ya sea por
rapidez a la hora de producirse o la calidad de este.
 Es posible obtener acero a partir chatarra, es decir que este material se puede
reciclar.

BIBLIOGRAFÍA

Departamento de Metalugía. (s.f.). metalurgia.usach.cl. Obtenido de

metalurgia.usach.cl:
http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo08.pdf