Análise de falhas mecânicas

FACULDADE DO CENTRO LESTE www.ucl.
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ENGENHARIA MECÂNICA
13/02/2018 Prof. Julio Rezende juliorezende@ucl.br 1

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ANÁLISE DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS - OBJETIVO

O objetivo principal da análise de falhas é o de evitar novas falhas. A
falha é um termo geral utilizado para indicar que um componente se tornou
completamente inoperante, continua operante mas se tornou incapaz de
desempenhar satisfatoriamente a sua função ou está seriamente
comprometido a ponto de se tornar inseguro para o seu uso contínuo.
Analisar uma falha é interpretar as características de um sistema ou
componente deteriorado para se determinar por que ele já não mais
executa a sua função com segurança.
As falhas em componentes podem colocar vidas humanas em risco,
ocasionar perdas econômicas e interferir na disponibilidade de produtos e
serviço. Apesar das causas das falhas e o comportamento dos materiais
serem conhecidos, a sua prevenção não é fácil de se garantir. Por isso, as
causa das falhas precisam ser determinadas, o mais precisamente
possível, para que se possa introduzir melhorias, evitando a sua repetição.

ANÁLISE DE FALHAS - DEFINIÇÕES

FALHA
Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida (Norma NBR 5462-
Confiabilidade e Mantenabilidade) Para um equipamento de produção, “Falha” pode ser
entendida como o não atendimento pelo mesmo a um ou mais requisitos de produção,
qualidade, meio ambiente, segurança, etc.
MODO DE FALHA
Define como um componente do item falha. O modo de falha tipicamente descreve a parte
que falha e como ela falha.
Exemplos :
1) Motor Queimado
2) Engrenagem Desgastada
3) Eixo Fraturado
CAUSA
Define a(s) razão(ões) pela qual ocorreu a falha, caracterizada por um “Modo de Falha”
As causas são divididas em “Causas Imediatas” (também chamada simplesmente de
“Causas”) e “Causas Raízes”.

ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – TIPOS DE FALHAS

 FALHA DE PROJETO: Falha de um item devida a projeto
inadequado.
 FALHA DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM: Falha de um item devida à
não-conformidade da fabricação e montagem com o projeto ou com os
processos de fabricação especificados.
 FALHA DE OPERAÇÃO: Falha devida à aplicação de solicitações
além dos limites especificados ou a erros de operação (falha por uso
incorreto).
 FALHA DE MANUTENÇÃO: Falha devida a manutenção inadequada
ou deficiente (falha de planejamento, falha do executante, falha de
material)
 FALHA POR MANUSEIO: Falha causada por manuseio incorreto ou
falta de cuidado com o item.
 FALHA POR DETERIORAÇÃO: Falha que resulta de mecanismos de
deterioração inerentes ao item, os quais determinam uma taxa de
falha instantânea crescente ao longo do tempo.
ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – CLASSIFICAÇÃO DE

FALHAS
 FALHA REPENTINA: Falha que não poderia ser prevista por um
exame anterior ou monitoração.
 FALHA GRADUAL: Falha devida a uma mudança gradual com o
tempo de dadas características de um item.
Obs.: Uma falha gradual pode ser prevista por um exame anterior ou
monitoração e pode, às vezes, ser evitada por ações de manutenção.
 FALHA CATASTRÓFICA: Falha repentina que resulta na
incapacidade completa de um item desempenhar todas as funções
requeridas.
 FALHA PARCIAL: Falha que resulta na incapacidade do item
desempenhar algumas, mas não todas, funções requeridas.
 FALHA COMPLETA: Falha caracterizada pelo fato de o item não
conseguir desempenhar nenhuma das funções requeridas.

ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – CLASSIFICAÇÃO DE

FALHAS
 FALHA SISTEMÁTICA: Falha relacionada de um modo
determinístico a uma certa causa, que somente pode ser
eliminada por uma modificação do projeto, do processo de
fabricação, dos procedimentos operacionais, da documentação
ou de outros fatores relevantes.
 FALHA CRÍTICA: Falha que provavelmente resultará em

condições perigosas e inseguras para pessoas, danos materiais
significativos ou outras conseqüências inaceitáveis.

ANÁLISE DE FALHAS - DEFINIÇÕES

As CAUSAS IMEDIATAS são as causas aparentes determináveis na ocasião da falha,
geralmente através de uma análise superficial e rápida: Exemplo: Vibração, desgaste,
curto-circuito, trinca, alta temperatura, etc. São tipicamente sintomas ( ou efeitos) pois são
provocadas por outras causas não facilmente determináveis.
As CAUSAS RAÍZES são as causas profundas que provocaram o aparecimento das

Causas Imediatas e geralmente só podem ser levantadas através de uma análise de falha
sistematizada. É importante entendermos de que, na maioria dos casos, não existe
somente uma única causa para a falha.
EXEMPLO :
Para o Modo de Falha “ Engrenagem Desgastada ”
 Causa Imediata – Desgaste (facilmente determinável, pois é visível)
 Algumas possíveis “Causas Raízes”:
1. Sobrecarga Operacional
2. Lubrificante Inadequado
3. Falta Temporária de Lubrificação
4. Dureza dos Dentes Insuficiente
ANÁLISE DE FALHAS – TIPOS DE CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES FÍSICAS
São as causas ligadas diretamente ao equipamento e que explicam o mecanismo de falha,
e portanto, definem tecnicamente o ocorrido. A grande maioria das análises de falhas são
realizadas no sentido de se detectar as causas raízes físicas. Porém, elas geralmente são
provocadas por deficiência de gerenciamento e do pessoal envolvido.
CAUSAS RAÍZES HUMANAS
São os erros e/ou fatores humanos que justificam a existência das causas raízes físicas e
do trabalho. Esta é a causa raiz mais difícil de localizar e nem sempre determinável. Por Ex:
A Causa Raiz Física: Lubrificante Inadequado, que teve com Causa Raiz Gerencial:
Manutenção Inadequada, pode ter ocorrido devido a Causa Raiz Pessoal: Falta de
Conhecimento do Executante.
CAUSAS RAÍZES GERENCIAIS
São causas provenientes de deficiências no gerenciamento do trabalho, que provocam e
explicam de maneira ampla, as causas raízes físicas. Toda falha de um equipamento possui
obrigatoriamente pelo menos uma causa raiz física e uma causa raiz gerencial. Por ex: A
Causa Raiz Física = Lubrificante Inadequado pode ter como Causa Raiz Gerencial uma
Manutenção Inadequada ou mesmo uma Falha de Projeto.

ANÁLISE DE FALHAS – TIPOS DE CAUSAS RAÍZES

ANÁLISE DE FALHAS
TIPOS DE CAUSAS RAÍZES
Não existe uma ordem pré-
determinada de Causa x Efeito
entre Causas Pessoais
(Humanas) e Causas Gerenciais.
Mas na manutenção considera-se
que uma Causa Física sempre
possui pelo menos uma Causa
Gerencial, que por sua vez pode
ser provocadas por causas de
natureza humana.
Um componente falha, quando:
 Perde a operacionabilidade;
 Fica operante mas de maneira
ineficaz;
 Funciona de maneira
insegura.
ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES FÍSICAS DE FALHAS DE COMPONENTES DE EQUIPAMENTO
PROJETO / FABRICAÇÃO
 Material c/ baixa dureza superficial  Componente c/ alta concentração de

 Material c / baixa resistência mecânica tensões
 Material inadequado p/ aplicação  Folga insuficiente entre componentes
 Material com defeitos internos  Folga excessiva entre componentes
 Material c/ tratamento térmico incorreto  Folga interna do componente incorreta
 Junta soldada com defeitos  Desalinhamento interno entre os
 Componente inadequado p/aplicação componentes
 Item funcional inadequado p/aplicação  Interferência insuficiente entre os
 Componente subdimensionado componentes
 Item funcional subdimensionado  Interferência excessiva entre os
 Componente c/ dimensões incorretas componentes
 Componente c/ formato incorreto  Acabamento superficial incorreto
 Componente c/ pré-carga incorreta


MONTAGEM
 Fundação de concreto incorreta ou danificada
 Interferência mecânica entre conjuntos
 Base metálica com rigidez inadequada
 Torqueamento dos parafusos incorreto
OPERAÇÃO
 Carga operacional excessiva
 Sobrecarga operacional eventual
 Objeto estranho dentro do conjunto
 Componente operando na faixa da frequência natural (ressonância)
 Acidente operacional


MANUTENÇÃO
 Desbalanceamento mecânico
 Desalinhamento entre conjuntos
 Vedação inadequada para a aplicação
 Vedação contato com pressão excessiva
 Componente frouxo
 Componente flexível montado torcido, dobrado ou amassado
 Componente flexível giratório roçando em partes fixas
 Corrente elétrica passando através do componente
 Final da vida útil do componente
LUBRIFICAÇÃO / FLÚIDOS ISOLANTE E HIDRÁULICO
 Lubrificante Incorreto
 Lubrificante Deteriorado
 Lubrificante – Volume Insuficiente
 Lubrificante – Volume Excessivo
 Lubrificante – Falta Temporária / Total

PINTURA / METALIZAÇÃO
 Preparação da Superfície Incorreta
 Tinta de Fundo Inadequada e ou tinta de Acabamento Inadequadas
 Revestimento Superficial Inadequado
 Espessura do Revestimento insuficiente
 Final da Vida Útil do Revestimento
MEIO AMBIENTE DO COMPONENTE

 Contaminantes Sólidos em Excesso
 Contaminantes Líquidos em Excesso
 Contaminantes Químicos
 Contaminantes Gasosos ( Ar / Vapor /Gás)
 Umidade Excessiva
 Ambiente Corrosivo
 Pressão Excessiva
 Pressão Insuficiente
 Temperatura Excessiva

FLUIDOS EM GERAL
 Vazamento de Água Doce
 Vazamento de Água Salgada
 Vazamento de Gás
 Vazamento de Vapor
 Vazamento de Ar
 Vazamento de Óleo
 Entrada de Ar na Sucção
 Entrada de Óleo no Conjunto
 Entrada de Água Doce no Conjunto
 Entrada de Água Salgada no Conjunto
 Vazão Água Refrigeração Insuficiente


CAUSAS RAÍZES GERENCIAIS
 Liderança ou supervisão inadequada
 Engenharia de projeto inadequada
 Compras inadequadas
 Contratações inadequadas
 Plano de inspeção inadequado
 Inspeção manutenção inadequada
 Manutenção preventiva inadequada
 Manutenção corretiva inadequada
 Plano de serviço inadequado
 Ferramentas inadequadas
 Materiais inadequados
 Equipamentos inadequados
 Software inadequados
 Padrão de trabalho inadequado
 Planejamento e/ou programação da manutenção inadequada
 Uso inadequado dos equipamentos
 Engenharia de segurança inadequada
 Engenharia de processo inadequada

CAUSAS RAÍZES HUMANAS
 Temores e fobias  Instrução inadequada
 Tomada de decisão deficiente  Falta de incentivo
 Deficiência dos sentidos  Falta de desafios
 Fadiga por excesso jornada  Disciplina inadequada
 Drogas  Características pessoais
 Sobrecarga emocional / stress  Rotina e monotonia
 Ordens mal interpretadas (confusas)  Preocupação c/ problemas
 Falha de memória internos/externos.
 Subestimar os riscos  Exemplo impróprio de supervisores
 Falta de experiência  Sobrecarga de trabalho
 Formação técnica insuficiente
 Orientação deficiente
 Ambiente de trabalho
 Treinamento insuficiente
 Prática insuficiente


Componentes de Equipamentos
Nº de ocorrências
0 10 20 30 40 50 60 70
acoplam ento 4
am ortecedor 3
anel 10
bandeja 2 Causas Imediatas
base 2
bico 4
braçadeira 2
broca 2 Nº de ocorrências
bucha 8
cabo aço 3 0 20 40 60 80 100 120
caixa 6
calha 14 aquecimento 8
cam isa 3 colisão 8
carretel 1 corrosão 11
chapa de desgaste 10
cilindro 21 deformação 14
conexões 7 desacoplado 6
correia 19 desajustado 10
corrente 4 desalinhamento 11
eixo 17
4 desgaste 34
Causas Físicas
Estrutura
filtro 2 desregulado 6
4
Equipamento
flange fadiga 14
freio 4 falha proteção 10
gancho 2
haste 9 falha vedação 35
junta de vedação 3 fim vida util 6

lâm ina 4 folga 34
lança 3 interferência 17
m ancal 4
m angueira 14 obstrução 9
m ola 8 outras 75
parafuso 66 parada 9
pino 9 quebra 103
placa 5,2
porca 5 sobrecarga 7
raspador 6 travamento 44
Refratário 2 trinca 16
revestim ento 2
roda 4 vazamento 84
rolam ento 33 vibração 7
rolo 9
segm ento 2
tam pa 6
tirante 3
trilho 10
tubulação 57
válvula 43
vedador 41
viga 6
solda 5
suporte


Causas básicas
Nº de ocorrências
0 20 40
Acidente operacional 9
Ambiente corrosivo 4
Carga operacional excessiva 8
Componentes C/ alta concentração de 3
Componentes C/ dimensões incorretas 8
Componentes c/ formato incorreto 4
Componentes fléxivel dobrado/amassado 4
Componente frouxo 16
Componente inadequado p/ aplicação 21
Componente subdimensionado 4
Contaminantes sólidos em excesso 8
Desalinhamento entre conjuntos 6
Desalinhamento interno entre componentes 14
Causa Física
Final de vida útil do componente 39

Folga excessiva entre componentes 21
Folga insuficiente entre componentes 8
Folga interna do componente inadequada 4
Interferência mecânica entre conjunto 6
Interferência não prevista entre componentes 7
Item funcional inadequado p/aplicação 5
Junta soldada com defeito 14
Lubrificante - falta total 5
Lubrificante - volume insuficiente 5
Material inadequado para aplicação 21
Material c/ baixa dureza superficial 4
Material c/ baixa resistência mecânica 12
Material com defeitos internos 27
Objeto estranho dentro do conjunto 6
Preparação de superfície incorreta 3
Pressão insuficiente 2
Sobrecarga operacional eventual 4
Temperatura excessiva 11
Torqueamento inadequado 11
Vazamento 19
Vedação inadequada para aplicação 9

ANÁLISE DE FALHAS – GESTÃO DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

CAUSAS DE ANÁLISE DE FALHAS INEFICAZES
DEFINIÇÃO INCOMPLETA DO PROBLEMA A SER ANALISADO
 Falsa crença que o problema é obvio e a conseqüente pressa em se

definir a solução
 Imposição/ aceitação de opinião de pessoa mais graduada
 Falta de sinergia dos envolvidos na análise
 Aproveitamento de soluções de problemas parecidos
Não confundir definição do problema com o efeito aparente a ser analisado. O

problema é geralmente mais amplo. É fundamental muita paciência na definição
do contexto da falha a ser analisada. Todos precisam ser ouvidos e tudo que
possa estar relacionado ao evento precisa ser examinado.


CAUSAS DE ANÁLISE DE FALHAS INEFICAZES
A ANÁLISE FOCADA PARA SOLUÇÕES CONHECIDAS
 Processo cerebral inconsciente das pessoas de procurar as soluções
familiares, que já conhecem, adotadas em outras situações e contextos
diferentes
 Preferência pelo que se conhece, função do modelo mental de cada um já
abordado anteriormente.
 Personalidades autoritárias e/ou preocupadas com os objetivos,
pressionando por resultados, em especial quando existe ascendência
hierárquica sobre os demais membros do grupo de análise.
Evitar conclusões apressadas em especial extrapolações de outras análises.
Membros do grupo de análise com ascendência hierárquica sobre os demais,
devem procurar ouvir todos e sempre tomar decisões em consenso com o
grupo.



DETERMINAÇÃO DAS CONTRAMEDIDAS E PLANO DE AÇÃO PARA
NEUTRALIZAR AS CAUSAS RAIZES DE FALHA
Uma boa análise de falhas só tem valor com a definição das

contramedidas para neutralizar as causas raízes da falha impedindo a sua
reincidência.
A definição das contramedidas deve ser feita com uma análise detalhada
das soluções técnicas e gerenciais que irão eliminar definitivamente as
causas raízes, devendo-se sempre optar pelas soluções mais econômicas.
Portanto depende essencialmente da capacitação dos seus responsáveis.
Muitas vezes é necessário definir várias alternativas, até que se chegue
até aquela que seja mais viável, tanto do ponto de vista técnico como
econômico.



DETERMINAÇÃO DAS CONTRAMEDIDAS E PLANO DE AÇÃO PARA
NEUTRALIZAR AS CAUSAS RAIZES DE FALHA
Em conjunto com a definição das Contramedidas, deve-se elaborar um

Plano de Ação para implantar as mesmas.
Finalmente, após a implantação das contramedidas é necessário verificar
se as mesmas realmente eliminaram a possibilidade de reincidência das
mesmas causas raízes, isto é voltarem a atuar provocando novas falhas.
Para isto é necessário o acompanhamento do desempenho do
equipamento em questão e em especial a verificação periódica dos
componentes que falharam anteriormente, até que se tenha a certeza que
as contramedidas foram realmente eficazes.


ETAPAS PARA UMA ANÁLISE DE FALHAS
O primeiro passo de uma análise de falhas é a coleta de dados sobre o
componente que falhou, no contexto do sistema no qual ele se insere.
É importante fazer um exame preliminar, coletar todas as amostras possíveis do
item que falhou e documentar o evento através de fotografias. É muito importante
instruir as pessoas quanto a preservação das amostras afim de não prejudicar a
análise.
Em seguida deve-se fazer uma análise das evidências, na qual são feitos
ensaios mecânicos, análises micro e macroestruturais do material e são
analisados os mecanismos da fratura.
A partir dos resultados, formula-se uma hipótese para a ocorrência da falha e
elabora-se um relatório detalhado contendo todos os resultados relevantes sobre
as causas da falha e com as recomendações para eliminar ou, pelo menos,
minimizar as falhas futuras.

ETAPAS PARA UMA ANÁLISE DE FALHAS
1. Levantamento de dados: Fotos, vídeos, documentos, etc;
2. Exame preliminar: Dimensões, condições do evento, análise de evidências, etc;
3. Ensaios Não Destrutivos: PM, LP, US, RX, etc;
4. Ensaios Destrutivos;
5. Preservação das amostras: Proteção;
6. Exames macroscópicos: Visual das fraturas: Dimples (dúctil), Clivagem (frágil),
Intergranular (frágil) e estrias de fadiga;
7. Ensaios Microscópicos;
8. Ensaios Metalográficos: Verificação de inclusões, segregação, descarbonetação,
TT inadequado, áreas não tratadas, corrosão, tamanho do grão, etc;
9. Identificação da fatura: Tração, compressão, Torção ou uma combinação destes.
Sobrecarga (Dúctil), sem deformação plástica (frágil);
10. Análise química: Composição química, material, tratamento térmico, etc;
11. Conclusões:
12. Recomendações:

DIAGRAMA DE ISHIKAWA
(Causa e Efeito)
Avaliação da causa e efeito.

Analisa os fenômenos, a partir da
identificação e análise das
possíveis causas. É um diagrama
conhecido como “espinha de
peixe”, pois é dividido em 6
ramificações: máquinas, métodos,
(matéria prima)materiais, mão de
obra, medidas e meio ambiente
que, voltadas para o centro formam
o desenho que lembra um peixe.

(Causa e Efeito)
• Mostra as causas, as origens do problema apontado

• É composto por uma linha principal horizontal e linhas
secundárias que levam às causas.
• É comum seu uso com cinco categorias, chamadas de 5
M's, ou seja, Máquina, Método, Mão de obra, Material e
Meio Ambiente


(Causa e Efeito)


(Causa e Efeito)
MATÉRIA-PRIMA MÁQUINA MEDIDA
CARRO
RELÓGIO
COMBUSTÍVEL O CARRO CHEGOU
MARCADOR DE ATRASADO
COMBUSTÍVEL
CONDIÇÕES MOTORISTA TRAJETO

METEOROLÓGICAS PLANEJADO
MECÂNICO DE EFEITO
ESTRADAS
MANUTENÇÃO
ACESSOS
MEIO AMBIENTE MÃO-DE-OBRA MÉTODO
PROVÁVEIS CAUSAS

DIAGRAMA DE PARETO
• Serve para classificar os problemas de acordo com a
causa e o fenômeno
• Identifica os problemas mais importantes
• Os problemas mais freqüentes nem sempre são os de
maiores custos
• também é conhecido como diagrama 80-20
• Para construir é só ordenar o gráfico de barras em ordem
decrescente de ocorrência.


DIAGRAMA DE PARETO
Fazer Pareto para o exemplo das NC na montagem.


DIAGRAMA DE PARETO
35
PERDA POR PROBLEMAS

45
MECÂNICOS (t/mês)
PERDA POR PARADA NÃO
PROGRAMADA (t/mês)
65
PERDA POR PARADA (t/mês)
15 7
3
100
PERDA DE PRODUÇÃO (t/mês)
30 5
50 5
20


Plano de Ação: 5W 1H
Uma vez que a situação já analisada, deve montar um plano de
ação para corrigir os problemas e/ou possibilidades de melhoria
levantadas.
O que será Descrição da atividade como o detalhamento necessário.
What?
feito?
Quando será Prazos e datas críticas para a atividade.
When?
feito?
Localização, setor, unidade ou região onde se dará tal
Where? Onde será feito?
atividade.
Por que será Motivos que levam a realização da atividade.
Why?
feito?
Who? Quem o fará? Responsável ou responsáveis pela(s) atividade(s).
Descrição dos métodos, instrumentos, técnicas,
Como será
How? ferramentas, procedimentos e outros que serão utilizados
feito?
para realizar a atividade.
Geralmente monitora-se o planejamento através de uma planilha onde cada item desse é acompanhado.

PLANO DE AÇÃO: 5W 1H
POR QUÊ? O QUÊ? QUEM? COMO? ONDE? QUANDO?
PROGRAMAR CONTRATAR SETOR DE

SUPERVISOR MARÇO
CURSOS ENTIDADE TREINAMENTO
TREINAR PROGRAMAR FORMAR

SUPERVISOR SECRETARIA ABRIL
PESSOAS PESSOAL TURMAS
AVALIAR SUPERVISOR ENTREVISTA

ESCRITÓRIO MAIO
TREINAMENTO + CHEFIA QUESTIONÁRIO
WHY? WHAT? WHO? HOW? WHERE? WHEN?


Análise de Árvore de Falhas -AAF (FTA Failure Tree Analysis)
O conceito fundamental da AAF consiste na tradução de um sistema físico em um diagrama

lógico estruturado (árvore de falhas), em que certas causas específicas conduzem a um
evento topo de interesse.


Análise de Árvore de Falhas -AAF (FTA Failure Tree Analysis)
O processo segue investigando as sucessivas combinações de falhas dos componentes até

atingir as chamadas falhas básicas (ou eventos básicos da AF), as quais constituem o limite
de resolução da análise.
O evento indesejado é comumente chamado de “evento topo” da árvore.


Análise de Árvore de Falhas – AAF - Eventos


Análise de Árvore de Falhas – AAF – Operadores Lógicos



OU E
O operador lógico “OU” representa uma O operador lógico “E” representa uma condição
situação menos segura, correspondente a mais segura, correspondente a um sistema em
um sistema em série, cuja a falha ocorre se paralelo, em que a falha só ocorre se todos os
qualquer um dos componentes falharem. componentes falharem.

Análise de Árvore de Falhas -AAF


EXEMPLO


Análise de Árvore de Falhas - AAF
EXEMPLO
exemplo de árvore de falha, em

que é feita a análise de um
sistema de fornecimento de água.
n
E : P0   PEi 
i 1
n
OU : P0  1   1  PEi 
i 1
Criticidade  P( Ei ).P( H / Ei )


EXEMPLO

Análise de Árvore de Falhas –AAF - EXEMPLO
No caso da bomba, a probabilidade de falha da mesma é 2%. Como há duas bombas em paralelo,
a falha de uma delas não altera substancialmente a probabilidade de falha do sistema, que passa
a ser 4,15%. Assim, a criticidade da bomba é calculada como 0,02 × 0,0415 = 0,00083. A turbina
possui a mesma probabilidade de falha de uma bomba, igual a 2%. No entanto, ela não possui
redundância, e sua posição no sistema é tal que se ela falhar, falha o sistema. Logo, a
probabilidade condicional de falha do sistema dado que a turbina falhou é 100% (o sistema falha
quando a turbina falha). Assim, a criticidade da turbina é calculada como 0,02 × 1,00 = 0,02. Como
pode ser observado, apesar de apresentarem a mesma probabilidade de falha, a criticidade da
turbina é substancialmente maior que a criticidade da bomba.

Análise de Árvore de Falhas AAF

EXEMPLO


EXEMPLO
Para a árvore de falha apresentada a seguir que

contém as probabilidades de ocorrência das causas
básicas,
pede-se:
(i) calcular a probabilidade
de ocorrência do evento
de topo
(ii) estabelecer a criticidade
das causas básicas.

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
COMPLEMENTAR:
1 – PELLICCIONE, André da S. et all; Análise de falhas em

equipamentos de processo. Editora Interciência.
2 – AFFONSO, Luiz O. A. – Equipamentos Mecânicos –

Análise de Falhas e Solução de Problemas – QualityMark –
3ª edição - 2011.

COMPLEMENTAR:
3 – BLOCH, Heinz P, GEITNER, Fred K, Machinery failure

analysis and troubleshooting – Butterworth-Heinemann
4 – SACHS, Neville W.. – Practical plant failure analysis –

Taylor and Francis

COMPLEMENTAR:
5 – ASM Handbook. Failure Analysis and Prevention. United

States of America: ASM International, 2002. v. 11. 1164 p.
6 - ASM Handbook. Fatigue and Fracture. United States of

America: ASM International, 1996. v. 19. 1057 p.


Análise de falhas mecânicas

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ANÁLISE DE FALHAS - DEFINIÇÕES

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ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – TIPOS DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – CLASSIFICAÇÃO DE

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ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – CLASSIFICAÇÃO DE

 FALHA CRÍTICA: Falha que provavelmente resultará em

13/02/2018 Prof. Julio Rezende juliorezende@ucl.br 8

ANÁLISE DE FALHAS - DEFINIÇÕES

As CAUSAS RAÍZES são as causas profundas que provocaram o aparecimento das

ANÁLISE DE FALHAS – TIPOS DE CAUSAS RAÍZES

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ANÁLISE DE FALHAS – TIPOS DE CAUSAS RAÍZES

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ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

 Material c/ baixa dureza superficial  Componente c/ alta concentração de

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ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

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ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

MEIO AMBIENTE DO COMPONENTE

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

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ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

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ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

junta de vedação 3 fim vida util 6

rolam ento 33 vibração 7

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ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

Final de vida útil do componente 39

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ANÁLISE DE FALHAS – GESTÃO DE FALHAS

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ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

DEFINIÇÃO INCOMPLETA DO PROBLEMA A SER ANALISADO

 Falsa crença que o problema é obvio e a conseqüente pressa em se

Não confundir definição do problema com o efeito aparente a ser analisado. O

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ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

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ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

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ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

Uma boa análise de falhas só tem valor com a definição das

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ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

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ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE

Em conjunto com a definição das Contramedidas, deve-se elaborar um

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