UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSE DE SUCRE” VICE-RECTORADO DE BARQUISIMETO

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUÍMICA ASIGNATURAS, OPERACIONES

UNITARIAS I CÓDIGO: IQ 4414

OPERACIÓN

UNITARIA,
Integrantes:
ABSORCIÓN

Barquisimeto, septiembre de 2018

 Introducción

Para el desarrollo de la absorción de gases se requiere conocer su concepto básico que

consiste en una operación unitaria por la que los componentes solubles absorbatos, de una

mezcla gaseosa se disuelven en un líquido, el absorbente. Esto busca eliminar cualquier

material o componente que no se desee en la mezcla gaseosa. Sin embargo se requiere el

conocimiento de parámetros como el tipo de equipo que se requiere, las condiciones a las

cuales se debe realizar el proceso y el solvente indicado para el gas que se desea purificar.

Existen otros parámetros como lo son el estudio del contacto del gas con el líquido, la

velocidad de absorción, el tipo de empaque o estructura a utilizarse en el equipo donde las

torres o columnas son recipientes cilíndricos esbeltos donde se coloca un relleno o platos y

se hace circular, normalmente en contracorriente, el gas y el líquido por el interior de la

torre. Los dispositivos internos colocados promueven el contacto entre las fases,

aumentando así el área interfacial por el cual se producirá la transferencia de materia esto

optimiza el proceso y logra mejores resultados. La selección de lo antes mencionado indica

que se requiere el conocimiento a profundidad del gas con respecto a su solubilidad y otros

parámetros físicos y químicos.

El proceso de absorción

La absorción es una operación unitaria de transferencia de materia que consiste en

poner en contacto un gas con un líquido, para que este se disuelva determinados

componentes del gas, dejándolo libre de los mismos. La absorción puede ser física o

química, según que el gas se disuelva en el líquido absorbente o reaccione con él dando un

nuevo compuesto químico.

Aplicaciones de la absorción en la industria

Estas operaciones se pueden llevar a cabo en columnas de platos y de relleno y

también en torres de pulverización, que son columnas vacías en las que el líquido entra a

presión por un sistema de ducha, circulando al gas en sentido contrario.

La absorción se emplea en la industria para la eliminación de gases ácidos (CO₂,\ SO₂) en

corrientes gaseosas, mediante distintas corrientes líquidas (agua, disolución de sosa,

aminas).
Solubilidad de gases en líquido

En relación con la temperatura, los gases disueltos en líquidos se comportan de

forma inversa a como lo hacen los sólidos. La solubilidad de un gas en aguadecrece a

medida que aumenta la temperatura; esto significa que la solubilidad y la temperatura son

inversamente proporcionales.

Selección de solvente

Si el propósito principal de la operación de absorción es producir una solución

específica, el disolvente es especificado por la naturaleza del producto. Si el propósito

principal es eliminar algún componente del gas, casi siempre existe la posibilidad de

elección. Por supuesto, el agua es el disolvente más barato y más completo, pero debe darse

considerable importancia a las siguientes propiedades:

1. Solubilidad del gas. La solubilidad del gas debe ser elevada, a fin de aumentar la rapidez

de la absorción y disminuir la cantidad requerida de disolvente. En general, los disolventes

de naturaleza química similar a la del soluto que se va a absorber proporcionan una buena

solubilidad. Para los casos en que son ideales las soluciones formadas, la solubilidad del

gas es la misma, en fracciones mol, para todos los disolventes. Sin embargo, es mayor, en

fracciones peso, para los disolventes de bajo peso molecular y deben utilizarse pesos

menores de estos disolventes. Con frecuencia, la reacción química del disolvente con el
soluto produce una solubilidad elevada del gas; empero, si se quiere recuperar el disolvente

para volverlo a utilizar, la reacción debe ser reversible.

2. Volatilidad. El disolvente debe tener una presión baja de vapor, puesto que el gas saliente

en una operación de absorción generalmente está saturado con el disolvente y en

consecuencia, puede perderse una gran cantidad. Si es necesario, puede utilizarse un líquido

menos volátil para recuperar la parte evaporada del primer disolvente.

3. Corrosión. Los materiales de construcción que se necesitan para el equipo no deben ser

raros o costosos.

4. Costo. El disolvente debe ser barato, de forma que las pérdidas no sean costosas, y debe

obtenerse fácilmente.

5. Viscosidad. Se prefiere la viscosidad baja debido a la rapidez en la absorción, mejores

características en la inundación de las torres de absorción, bajas caídas de presión en el

bombeo y buenas características de transferencia de calor.

6. Otros. Si es posible, el disolvente no debe ser tóxico, ni inflamable, debe ser estable

químicamente y tener un punto bajo de congelamiento.

Equilibrio gas líquido y su representación grafica

Ley de Henry

La cantidad de gas disuelta en un líquido a temperatura constante es proporcional a

la presión parcial del gas sobre el líquido. Si se incrementa la presión sobre el líquido,

mayor será la cantidad de gas disuelto en él. Esto se debe a que el incremento de la

temperatura aporta energía a las moléculas gaseosas, las cuales colisionan entre ellas para

formar burbujas. Luego, estas burbujas superan la presión externa y escapan del seno del

líquido.

Esta ley se resume en la siguiente ecuación:

p = kH · c

Donde:

 p: presión parcial del gas

 c: concentración del gas

 kH: constante de Henry

Es necesario entender que la presión parcial de un gas es aquella que ejerce

individualmente una especie del resto de la a mezcla gaseosa total. Y la presión total no es

más que la suma de todas las presiones parciales (Ley de Dalton):

 PTotal= P1 + P2 + P3+…+ Pn

Contacto en equilibrio de una sola etapa para un sistema gas-líquido.

El dispositivo consiste en una columna cilíndrica, o torre, equipada con una entrada de

gas y un espacio de distribución en la parte inferior; una entrada de líquido y un distribuidor en

la parte superior; salidas para el gas y el líquido por la parte superior e inferior, respectivamente;

y una masa soportada de cuerpos sólidos inertes que recibe el nombre de torre empacada. El

soporte del empaque consiste por lo general en una criba o tamiz corrugado, para darle fuerza,

con una gran fracción de área libre de forma que no se produzca inundación en el soporte. El

líquido entrante, ya sea disolvente puro o una solución diluida del soluto en el solvente, y que

recibe el nombre de licor débil o de muy baja concentración, se distribuye sobre la parte superior

del empaque mediante un distribuidor y, en la operación ideal, moja de manera uniforme la

superficie del empaque.

Contacto en equilibrio en múltiples etapas en contracorriente para un sistema gas-líquido

El gas que contiene el soluto, o gas rico, entra en el espacio de distribución situado

debajo del empaque y asciende a través de los intersticios del empaque en contracorriente con el

flujo del líquido. El empaque proporciona una gran área de contacto entre el líquido y el gas,

favoreciendo así un íntimo contacto entre las fases. El soluto contenido en el gas rico es
absorbido por el líquido fresco que entra en la torre, y el gas diluido o agotado sale de la torre

por la parte superior. El líquido se enriquece en soluto a medida que desciende por la torre y el

líquido concentrado, llamado licor concentrado, sale por el fondo de la torre a través de la salida

de líquido. La torre a contraflujo se utiliza con un ventilador de corriente de aire forzada

colocado en la base de la torre, pero es necesario que exista un gran espacio debajo del relleno

para una buena distribución de aire.

Relación gas-líquido mínima

La ecuación indica que la pendiente media de la línea de

operación es L/V, la relación entre los flujos molares del líquido y el gas. Por tanto, para un flujo

de gas determinado, una reducción del flujo de líquido da lugar a una disminución de la

pendiente de la línea de operación. Suponga que tanto la velocidad del gas como las

concentraciones extremas xa, ya y yb se mantienen constantes mientras que el flujo de líquido L

disminuye. El extremo superior de la línea de operación se desplaza en la dirección de la línea de

equilibrio, y xb, la concentración del líquido fuerte, aumenta. La máxima concentración del

líquido y la mínima velocidad de flujo del líquido posibles se obtienen cuando la línea de

operación toca la línea de equilibrio, tal como corresponde a la línea ab′ de la figura 18.10. Para

esta condición se necesita una altura infinita de la sección empacada, toda vez que la diferencia

de concentración para la transferencia de masa se vuelve cero en el fondo de la torre. En

cualquier torre real, la velocidad del líquido tiene que ser mayor que este mínimo para conseguir

el cambio especificado en la composición del gas. En una columna de absorción en

contracorriente, la relación L/V es importante desde el punto de vista económico. La fuerza

impulsora para la transferencia de materia es y – y*, que es proporcional a la distancia vertical

entre la línea de equilibrio y la línea de operación en un diagrama como el de la figura 18.10. Al

aumentar L/V, se incrementa la fuerza impulsora en todas las partes de la columna excepto en la

parte superior, y la columna de absorción no necesita ser tan alta. Sin embargo, al utilizar más

cantidad de líquido se obtiene una disolución líquida más diluida, de la que es más díficil

recuperar el soluto por desorción o eliminación. El costo de la energía que se requiere para la

eliminación suele representar la parte más importante del costo total de la operación de

absorción-eliminación. El flujo óptimo de líquido para la absorción se obtiene equilibrando los

costos de operación para ambas unidades en función de los costos fijos del equipo. En general, la

velocidad del líquido para un absorbedor deberá estar comprendido en el intervalo de 1.1 a 1.5

veces la velocidad mínima, a menos que el líquido se deseche y no se regenere. Las condiciones

en la parte superior del absorbedor son con frecuencia variables de diseño que también han de

establecerse teniendo en cuenta los costos del equipo y los de operación. Por ejemplo, si unas

especificaciones tentativas corresponden a 98% de recuperación de un producto a partir de una

corriente gaseosa, el diseñador debería calcular qué altura adicional de columna se requeriría

para lograr una recuperación de 99%. Si el valor del producto recuperado excede los costos

adicionales, la recuperación óptima debe ser al menos de 99% y habrá que repetir los cálculos

para recuperaciones aun mayores. Si el soluto no recuperado es contaminante, su concentración

en el gas de purga se determinará por omisiones estándar, y el porcentaje de recuperación

requerido excederá al valor óptimo basado en el valor del producto y los costos de operación.

Sin embargo, se podría obtener un valor menor de xa mejorando la eliminación o

teniendo una regeneración más completa del líquido absorbente. El valor de xa se podría

optimizar, considerando los costos extra de equipo y de operación para una regeneración más

exhaustiva, así como el ahorro que ocasionaría una mejor operación del absorbedor.
 Figura 18.10

Relación gas-liquido limitante.

Correlaciones de transferencia de masa: Coeficiente de película líquida y gaseosa

La ecuación son las resistencias a la transferencia de masa en la

película gaseosa y la película líquida, respectivamente. Cuando los coeficientes kya y kxa son

del mismo orden de magnitud,† y m es mucho mayor que 1.0, se dice que la resistencia de la

película líquida está controlada. Esto quiere decir que cualquier cambio en kxa tiene un cercano

efecto proporcional tanto en Kya y Kxa como en la velocidad de absorción, mientras que un

cambio en kya sólo tiene un pequeño efecto. Por ejemplo, el coeficiente de la ley de Henry para

CO2 en agua a 20 °C es de 1 430 atm/fracción mol, lo cual corresponde a m = 1 430 para la

absorción a 1 atm y m = 143 para la absorción a 10 atm. Bajo estas condiciones, es evidente que

la absorción de CO2 en agua está controlada por la película líquida. Incrementar la velocidad del

gas aumentará kya pero tendrá un efecto despreciable en Kya. Al aumentar la velocidad del

líquido aumentará el área de la superficie de contacto a y probablemente también se

incrementará kx, lo cual lleva a un incremento en kxa y Kya.

 Cuando la solubilidad del gas es muy alta, tal como ocurre con HCl en agua, m es

muy pequeña y la resistencia de la película gaseosa controla la velocidad de absorción. Con

gases de solubilidad intermedia, ambas resistencias son importantes, aunque el término

resistencia controlada se utiliza a veces para resistencias muy grandes. La absorción de

NH3 en agua con frecuencia se cita como un ejemplo del control de la película gaseosa,

puesto que la película gaseosa tiene de 80 a 90% de la resistencia total.

Ecuaciones analíticas para el contacto a contracorriente por etapas

Las variaciones de composición son continuas de un extremo a otro del equipo. Los

balances de materia para la porción de la columna por encima de una sección arbitraria

viene representadas a través de las siguientes ecuaciones.

(18.2)

(18.3)

donde V es la velocidad del flujo molar de la fase gaseosa y L la de la fase líquida en el

mismo punto de la torre. Las concentraciones x y y correspondientes a las fases L y V,

respectivamente, se aplican para un punto dado. Las ecuaciones de los balances globales de

materia, con base en las corrientes extremas, son

(18.4)
(18.5)

La relación entre x y y en cualquier punto de la columna, que se obtiene reordenando la

ecuación (18.3), se llama ecuación de la línea de operación

(18.6)

La línea de operación debe estar por arriba de la línea de equilibrio para que la

absorción tenga lugar, puesto que esto proporciona una fuerza impulsora positiva y – y*

para la absorción. En la ecuación (18.6), x y y representan las composiciones globales del

líquido y el gas, respectivamente, en contacto entre sí en cualquier sección de la columna.

Se supone que las composiciones para una altura determinada son independientes de la

posición en el empaque. La absorción de un componente soluble desde una mezcla gaseosa

da lugar a una disminución de la velocidad total del gas V a medida que el gas pasa a través

de la columna, mientras que el flujo del líquido L aumenta. Estos cambios provocan una

ligera curvatura de la línea de equilibrio, tal como se observa en la figura 18.10. En el caso

de las mezclas diluidas, que contienen menos de 10% de gas soluble, el efecto de las

variaciones del flujo total generalmente se ignora y el diseño se basa en las velocidades de

flujo promedio.
Perfil de concentración para la transferencia de masa en la interfaz

Este perfil de concentración se representa en la curva t1 de la figura 25.6a, donde

c/c0 es la relación de concentraciones correspondiente al fluido y a la alimentación.

Después de pocos minutos, el sólido próximo a la entrada se encuentra prácticamente

saturado, y la mayor parte de la transferencia de materia tiene lugar lejos de la entrada. El

gradiente de concentración adquiere la forma de S, tal como se observa en la curva t2. La

región donde ocurre la mayor parte del cambio de concentración es la llamada zona de

transferencia de masa, y sus límites con frecuencia se toman como c/c0 valores de 0.95 a

0.05.

Transferencia de masa usando coeficientes de transferencia de masa en película y

concentración en la interfaz

La descripción más útil del proceso de absorción es probablemente la teoría de dos

películas debida whitman. De acuerdo con esta teoría la materia se transfiere en el seno de

las fases de un sistema bifásico, por convección. Las diferencias de concentraciones se

consideran despreciables excepto en la proximidad de la interfase, se supone que a cada

lado de esta interfase las corrientes de convección se interumpen y existen sendas películas

de fluido en las que la materia se transfiere por difusión molecular.

 Estas películas deben tener un espesor ligeramente superior que el de la capa

sublaminar, ya que ofrecen una resistencia equivalente al total de la capa limite. De acuerdo

la ley de Fick, la velocidad de transferencia por difusión es proporcional al gradiente de

concentración y al área de la interfase en la que esta ocurriendo la difusión.

La dirección de la transferencia de materia a través de la interfase no depende en si

de la diferencia de concentración entre las fases, sino de las reacciones de equilibrio y de

las diferencias de concentraciones de las fases respecto al equilibrio. Se supone que en la

interfase no hay resistencia a la transferencia de materia y el equilibrio se alcanza

instantáneamente, el factor que hace esto posible es la resistencia opuesta por las películas.

Velocidad de absorción

La velocidad de absorción se expresa de cuatro formas diferentes utilizando

coeficientes individuales o globales basados en las fases gaseosa o líquida. Para la mayor

parte de los cálculos se utilizan coeficientes volumétricos debido a que es más difícil

determinar los coeficientes por unidad de área, ya que el propósito del cálculo del diseño

consiste por lo general en determinar el volumen total del absorbedor. En el tratamiento que

sigue se omiten, para simplificar, los factores de corrección para la difusión en una sola

dirección, y se desprecian las variaciones de las velocidades de flujo del gas y el líquido.

Las ecuaciones son estrictamente válidas sólo para gases diluidos, pero es posible

emplearlas con poco error para mezclas con un contenido de hasta 10% de soluto. El caso

de la absorción a partir de gases ricos (con altas concentraciones) se trata más adelante

como un caso especial. La velocidad de absorción por unidad de volumen de la columna

empacada se determina por cualquiera de las siguientes ecuaciones, donde y y x se refieren

a la fracción mol del componente que se absorbe:

La diferencia de presión parcial (p – pi) se puede utilizar como la fuerza potencial

para la fase gaseosa, puesto que es proporcional a (y –yi). Los diagramas basados en las

relaciones molares Y y X se usan ciertas veces, pues la línea de operación es recta, pero esta

aproximación no se recomienda porque ∆Y y ∆X no son medidas válidas para la fuerza

impulsora. Los coeficientes individuales kya y kxa están basados en una unidad de

volumen, como lo están por lo general los coeficientes globales Kya y Kxa. La a en todos

los coeficientes es el área de la superficie de contacto por unidad de volumen de la columna

empacada u otro aparato. Es difícil medir o predecir a, pero en la mayoría de los casos

resulta innecesario conocer el valor real, puesto que los cálculos del diseño se basan en los

coeficientes volumétricos.

Por lo tanto, una recta trazada desde la línea de operación con una pendiente –kxa/kya
intersectará a la línea de equilibrio en el punto (yi, xi), tal como se indica en la figura 18.11. Por lo
general no se necesitan conocer las composiciones en la superficie de contacto, pero estos valores
se utilizan para los cálculos cuando intervienen gases ricos o cuando la línea de equilibrio presenta
una curvatura pronunciada. Las fuerzas impulsoras globales se determinan fácilmente como líneas
verticales u horizontales en el diagrama yx. Los coeficientes globales se obtienen a partir de kya y
kxa utilizando la pendiente local de la curva de equilibrio m.
 En la ecuación (18.12), los términos 1/(kya) y m/(kxa) son las resistencias a la

transferencia de masa en la película gaseosa y la película líquida, respectivamente. Cuando

los coeficientes kya y kxa son del mismo orden de magnitud,† y m es mucho mayor que

1.0, se dice que la resistencia de la película líquida está controlada. Esto quiere decir que

cualquier cambio en kxa tiene un cercano efecto proporcional tanto en Kya y Kxa como en

la velocidad de absorción, mientras que un cambio en kya sólo tiene un pequeño efecto. Por

ejemplo, el coeficiente de la ley de Henry para CO2 en agua a 20 °C es de 1 430

atm/fracción mol, lo cual corresponde a m = 1 430 para la absorción a 1 atm y m = 143 para

la absorción a 10 atm. Bajo estas condiciones, es evidente que la absorción de CO2 en agua

está controlada por la película líquida. Incrementar la velocidad del gas aumentará kya pero

tendrá un efecto despreciable en Kya. Al aumentar la velocidad del líquido aumentará el

área de la superficie de contacto a y probablemente también se incrementará kx, lo cual

lleva a un incremento en kxa y Kya.

Absorción multicomponente

Cuando se absorbe más de un soluto de una mezcla de gas se necesita separar para

cada soluto las líneas de equilibrio y de operación, pero la pendiente de la línea de

operación, que es L/V, es la misma para todos los solutos. La línea de operación para B es

paralela a la de A, y puesto que la línea de equilibrio para B tiene una pendiente mayor que

L/V, hay un acercamiento en el fondo de la columna, y sólo es posible absorber una

pequeña fracción de B. La línea de operación para B debe trazarse a fin de dar un número

de unidades de transferencia correcto para B, el cual es por lo general igual que NOy para

A. Sin embargo, en este ejemplo, xB,b es prácticamente el mismo que x* B , el valor de

equilibrio para yB,b y la eliminación fraccional de B se calcula directamente a partir de un

balance de materia:

Absorción de gases enriquecidos

En muchos casos, un soluto que se absorbe a partir de una mezclagaseosa, se

resorbe a partir del líquido para recuperar el soluto en una forma más concentrada y

regenerar la solución absorbente. Con el fin de favorecer las condiciones de desorción se

incrementa la temperatura o se reduce la presión total, o bien, se realizan ambas

modificaciones de manera simultánea. Si la absorción se realiza a alta presión, a veces es

posible recuperar una fracción grande de soluto simplemente efectuando una evaporación

espontánea (flawshing) a la presión atmosférica. Sin embargo, para una separación casi

completa del soluto, generalmente se requieren varias etapas y la desorción o eliminación

se lleva a cabo en una columna con flujos de gas y líquido en contracorriente. Como medio

de eliminación se puede utilizar un gas inerte o vapor de agua, pero la recuperación del

soluto resulta más fácil cuando se utiliza vapor de agua, ya que es posible condensar este

componente. En la figura 18.18 se muestran las líneas de operación y equilibrio para una

eliminación o desorción con vapor de agua. Cuando xa y xb se especifican, existe una

relación mínima de vapor a líquido correspondiente al punto en el que la línea de operación

toca la línea de equilibrio. Este punto se presenta en la parte intermedia de la línea de

operación si la línea de equilibrio presenta una curvatura hacia arriba, como en la figura

18.18, o bien se presenta en la parte superior de la columna, para (ya, xa). Con el fin de

simplificar, la línea de operación se considera recta, aunque de una forma general tendrá

una ligera curvatura debido a las variaciones de las velocidades de vapor y líquido.

Equipos de absorción y sus partes

Los equipos más corrientes en las operaciones de absorción son las torres rellenas y las

columnas de platos (bandejas), preferentemente las primeras, por presentar menor caída

de presión.

Las torres rellenas usadas como absorbedores no son equipos estandarizados, se diseñan

con diámetros desde 20 hasta 600 cm y con 1 a 24 m de altura. En general, las torres muy

altas son poco eficientes.

Tendiendo al metodo de creación de la superficie de contacto desarrollada en las torres de

absorción pueden clasificarse del modo siguiente.

Atendiendo al método de creación de la superficie de contacto desarrollada en las torres de

absorción pueden clasificarse del modo siguiente:

 superficiales

 peliculares

 de relleno

 de burbujeo (de platos)

 pulverizadores
Las superficiales son poco utilizadas debido a su baja eficiencia y grandes dimensiones.

Son específicos para gases muy solubles en el absorbente como es el caso del HCl en agua.

Las peliculares son equipos en los cuales la superficie de contacto entre las fases se

establece en la superficie de la película de líquido, que se escurre sobre una pared plana o

cilíndrica. Los equipos de este tipo permiten realizar la extracción del calor liberado en la

absorción. Los equipos más utilizados en la industria química son las torres rellenas y las de

burbujeo.

TORRES RELLENAS

El equipo consiste esencialmente en una columna que posee un conjunto de cuerpos

sólidos, que descansan sobre una rejilla con agujeros, los cuales permiten el paso de los

fluidos.

La figura 1 muestra una torre rellena típica, el flujo es a contracorriente, el gas entra por la

parte inferior de la torre y se mueve ascendentemente y pasa a través de las capas de

empaquetaduras o rellenos (1). El líquido entra por la parte superior de la torre y se

distribuye uniformemente por toda la sección transversal de la torre con ayuda del

distribuidor (3). La rejilla de soporte (2) se construye con un material resistente.

Generalmente el equipo no se llena por una capa de empaquetadura continua, sino que se

divide el relleno en bloques de aproximadamente 1,5 a 3 m, con el propósito de evitar que

el líquido se mueva preferentemente cerca de la pared y deje de mojar la zona central de la

capa de empaquetaduras. Este fenómeno, perjudicial para la transferencia de masa, se

denomina efecto pared y está motivado porque al existir una mayor densidad del relleno en

la parte central que en la zona próxima a las paredes del aparato, la resistencia hidráulica

cerca de las paredes es menor por lo que el líquido se desplazará preferentemente hacia esa

región. En la figura 2 puede observase un relleno en dos secciones. Para redistribuir el

líquido entre las capas de empaquetadura, se colocan los conos de redistribución. Las torres

muy altas o de gran diámetro se dividen en varias secciones.

Durante el trabajo de la torre empacada el líquido corre por la superficie de la

empaquetadura en forma de película fina, por lo cual la superficie de contacto entre las

fases es, en lo fundamental, la superficie mojada del relleno. Al pasar el líquido de uno a

otro elemento del empaque la película mencionada se quiebra y se forma una nueva en el

elemento inferior. También existe descenso de líquido en forma de gotas y en pequeños

chorros. Generalmente, una parte de la superficie del relleno está mojada por una capa de

líquido estancado, por lo que el gas burbujea en dicha capa inmóvil.

REGÍMENES HIDRODINÁMICOS Las torres rellenas pueden trabajar en diferentes

regímenes hidrodinámicos. Generalmente, la velocidad del gas influye en la cantidad de

líquido retenido en el relleno y por tanto en la resistencia hidráulica del relleno. Para

pequeños valores de la velocidad del gas, el líquido forma una película descendente cuya

masa es prácticamente independiente de la velocidad del gas. Este régimen se conoce como

régimen pelicular. Si aumenta la velocidad del gas lo suficiente como para que resulten
importantes las fuerzas de rozamiento entre el gas y el líquido, la corriente líquida resulta

frenada, aumenta el espesor de la película y la cantidad de líquido retenido en el relleno.

Éste se denomina régimen de suspensión y se caracteriza por un aumento de la superficie

mojada del relleno: al aparecer remolinos, salpicaduras con pequeños borboteos de gas en

el líquido, disminuye la intensidad del proceso de transferencia de masa. Si la velocidad del

gas es tan elevada que la fuerza de rozamiento entre el gas y el líquido es suficiente como

para equilibrar la fuerza de gravedad del líquido descendente, se establece una capa

continua del líquido en el interior del relleno, en la cual deberá burbujear el gas. Éste se

denomina régimen de emulsión, se caracteriza por una elevada resistencia hidráulica y por

una intensificación del contacto gas-líquido.

ELECCIÓN DE LAS EMPAQUETADURAS O RELLENOS

Existen diversos cuerpos que se emplean como relleno para las torres empacadas Las

principales características que debe reunir un relleno para lograr una elevada eficacia en la

transferencia de masa son:

-Tener gran superficie.

-Tener elevada porosidad.

-Proveer un buen contacto entre el gas y el líquido.

-Ofrecer pequeña resistencia hidráulica al gas.

-Ser químicamente inerte respecto a los fluidos procesados.

-Poseer gran resistencia mecánica.

Los más comunes son:

(a) Anillos Rasching.

(b) Anillos con tabiques.

(c) Relleno Gudloye.

(d) Anillos Pale.

(e) Relleno Spreypack.

(f) Montura de Berl.

(g) Relleno de rejilla de madera Anillos Lessing, Anillos en espiral Monturas Intalox.

Los rellenos se fabrican de diferentes materiales tales como cerámica, porcelana,

acero, plástico, vidrio, etc. Los más difundidos son los Rashing y sus modificaciones. En

los últimos años aparecieron los rellenos Gudloye y de Spreypack, este último consiste en

una red formada con cintas y alambres metálicos. Las piezas del empaque pueden Las
empaquetaduras de tamaño pequeño poseen mayor superficie específica, lo cual permite

disminuir la altura de trabajo del aparato, aunque originan una mayor resistencia hidráulica.

Se utilizan preferentemente en torres que trabajan con presiones elevadas o cuando se

requiere gran intensidad en la transferencia de masa. Los rellenos de mayor diámetro

permiten disminuir el diámetro de la torre y reducir el costo inicial de la misma, a pesar de

que la altura del empaque sea relativamente mayor que el de los rellenos menudos. Cuanto

menor sea el tamaño del elemento, tanto mayor será la velocidad admisible del gas y por

tanto, la capacidad de la torre. Debe cumplirse que el diámetro de la torre sea por lo menos

ocho veces mayor que el diámetro del elemento, para disminuir el efecto pared. Los

rellenos con diámetros menores que 50 cm se colocan en forma desordenada y en forma

ordenada los de diámetros mayores. Las torres de relleno flotante tienen una estructura

especial, en las mismas los elementos del relleno son esferas de pequeña densidad que

permanecen suspendidas en la corriente líquida. Este tipo de torre se emplea con líquidos

contaminados. Otro tipo especial es aquel que posee un sello hidráulico externo que permite

regular la altura de una capa estacionaria de líquido en el empaque, con lo cual se garantiza

que la torre opere en el régimen de emulsificación. Las torres rellenas presentan las

ventajas de tener estructuras más sencillas y tienen pequeña resistencia hidráulica, en

general son más baratas que las de platos. Las limitaciones son que no se le puede utilizar

con líquidos sucios, presentan dificultad para extraer el calor evolucionado en el proceso,

no se pueden emplear con pequeños gastos de líquidos, pues no se garantiza una buena

densidad de irrigación.
TORRES DE ABSORCIÓN DE PLATOS (TORRES DE BURBUJEO O BORBOTEO)

En estos equipos, el gas burbujea dentro de una capa de líquido, de modo que la

superficie de contacto entre las fases es la superficie de todas las burbujas formadas. Las

torres de platos son columnas dentro de las cuales están instalados platos igualmente

espaciados. Los platos poseen perforaciones, a través de las cuales pueden ascender los

vapores procedentes de los platillos inferiores, lo que posibilita la interacción gas-líquido.

Según sea el diseño del plato, en lo que respecta a la configuración del orificio y a la

existencia o no de tubos bajantes para el descenso de líquido, las torres de platos se

clasifican en:

-Platos con sombrerete o campana (cazoleta)

-Platos cribados o perforados

-Platos de válvulas.

Las características comunes de los diferentes tipos de platos son el gran contacto entre las

fases, la facilidad de limpieza y la posibilidad de evacuación del calor, evolucionado en el

proceso, con la introducción de serpentines en el espacio interplatos.

 La figura muestra el esquema de una torre de platos, en la misma, la transferencia de

masa se efectúa de forma escalonada, según asciende el gas de uno a otro plato a

contracorriente con el flujo de líquido, que se desplaza con una trayectoria con zigzag en el

interior de la torre. El elemento fundamental de los dos primeros platos son las cazoletas, el

gas burbujea en el líquido al salir de las cazoletas.

Las cazoletas se distribuyen de forma regular en el plato, dejando una zona libre de

las mismas en las proximidades de los dos tubos de bajada. Cuando la separación entre los

tapacetes es pequeña, es mejor el contacto entre las fases.

El tapacete de la cazoleta puede ser semejante a una campana con agujeros o con

dientes puntiagudos. Las cazoletas con campana con agujeros tienen un tubo central cuya

altura debe ser mayor que la altura deseada para la capa de líquido en el plato, con lo cual

se garantiza que el líquido se desplace solamente a través de los tubos de bajada del plato.

Para asegurar que el gas burbujee en el líquido, es preciso que las ranuras de la campana

estén cubiertas por el líquido Las torres de platos con cazoletas pueden manipular gastos de

líquidos grandes y pequeños y resultan las más eficientes en torres de grandes dimensiones.

La campana mostrada en la siguiente figura se compone del tubo central, que está fijado en

el agujero del plato, la campana está unida al tubo central mediante un tornillo que atraviesa

un listón transversal soldado en el extremo superior del tubo, o también puede estar soldada

al tubo.
Los platos de válvula son platos perforados cuyas aberturas para el flujo de gas poseen un

área variable. Las perforaciones tienen diámetro de 3 a 4 cm, si son circulares y están

cubiertas con casquetes movibles, que se elevan a medida que aumenta el régimen del gas.

Los platos válvula mantienen un equilibrio, acorde a la presión del gas con relación a la de

la columna del líquido, a través del libre desplazamiento de la válvula según la altura de los

fijadores o retenedores, de forma tal que el recorrido va desde la altura mayor, que deja

pasar mayor cantidad de gases, hasta el cierre completo. En los platos de paso único, la

longitud del vertedero es del 60 al 75% del diámetro de la torre.

La principal limitación de estos platos está en su gran sensibilidad para el empleo de

líquidos sucios, capaces de crear sedimentaciones que obstruyan los agujeros. Las torres de

platos se recomiendan en procesos de absorción muy exotérmicos y para la destilación. En

general, para lograr altos rendimientos, en una etapa de contacto gas líquido, se recomienda

emplear capas profundas de líquido y velocidades del gas relativamente altas. Estas

recomendaciones están limitadas por el aumento de la caída de presión que provoca un

mayor espesor de líquido y la posibilidad de arrastre de líquido con una mayor velocidad

del gas. La velocidad del movimiento del gas influye en la formación de espumas y de
gotas en los platos y en el arrastre de líquido de un plato hacia el inmediato superior, esto se

relaciona con los diferentes regímenes hidrodinámicos con que puede trabajar una torre de

platos.

Caída de presión y velocidad de inundación en una torre empacada

La velocidad para la cual el gas es capaz de establecer una capa de líquido en todo el

relleno se denomina velocidad de inundación, su valor se determina gráficamente o

mediante ecuaciones empíricas. La velocidad de inundación es una condición límite de los

procesos de absorción, su valor depende principalmente del flujo de líquido, de su densidad

y viscosidad y de las características del relleno.

 Conclusión

La absorción es un tema muy amplio debido a que este proceso requiere de una serie de

condiciones y equipos calibrados a condiciones determinadas para que la operación se

realice de una manera óptima. Se busca la separación de uno o más componentes de una

fase gaseosa por medio de una fase liquida en la que los componentes a eliminar son

solubles al solvente.

Esta separación se sustenta a través de la ley de Fick y los diversos balances de materias

que se realizan en los equipos utilizados entre los cuales se destacan las torres rellenas y las

torres de absorción de platos que se diferencian por las partes y materiales que las

componen en su interior y que hacen mayor o menor su efectividad como lo son: anillos,

rellenos, rejillas, platos, válvulas y otros. Su elección depende del solvente a utilizar y los

materiales que se desean retirar.

La selección del solvente es de gran importancia Si el propósito principal de la

operación de absorción es producir una solución específica, el disolvente es especificado

por la naturaleza del producto. Si el propósito principal es eliminar algún componente del

gas, casi siempre existe la posibilidad de elección. Por supuesto, el agua es el disolvente

más barato y más completo, pero debe darse considerable importancia a las siguientes

propiedades: solubilidad, volatilidad, corrosión costos y otros aspectos.

Lo antes planteado muestra la importancia de la selección del equipo adecuado y de todo lo

referente a este, de manera que los aspectos físicos, térmicos, químicos y otros permitan

obtener el resultado esperado.

 Referencias bibliográficas

 Henley, E.J;Seaders, J.D. Operaciones de separación por etapas de equilibrio en

ingeniería química, Ed. Reverte. 1988.

 McCabe, W.L.; Smith, J.C.; Harriot,P. Operaciones unitarias en ingeniería química.

McGraw-Hill. Serie: ingeniería química, 2007. 7ma edición.

 Perry, Robert. H.; Green, Don W. Manual del ingeniero quimico- McGraw-

Hill,cop.2001. Madrid.