UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

FACULTA DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

NUCLEO EL TIGRE

Metalurgia

Profesor: Bachilleres:

Ivan Figueroa Jessica Morocoima

Jesus Sosa

Adrian Gil

El Tigre, Octubre del 2018

1. LOS ACEROS AL CARBÓN (ALEACIÓN DE HIERRO - CARBÓN)

 El acero al carbono, también conocido como acero de construcción, constituye
una proporción importante de los aceros producidos en las plantas siderúrgicas.
El acero es una aleación de hierro con una pequeña proporción de carbono, que
comunica a aquel propiedades especiales tales como dureza y elasticidad. En
general, también se pueden fabricar aceros con otros componentes como
manganeso, niquel o cromo. El hierro es un constituyente fundamental de algunas
de las más importantes aleaciones de la ingeniería. El hierro es un metal
alotrópico, por lo que puede existir en más de una estructura reticular dependiendo
fundamentalmente de la temperatura. Es uno de los metales más útiles debido a
su gran abundancia en la corteza terrestre (constituyendo más del 5% de esta,
aunque rara vez se encuentra en estado puro, lo más normal es hallarlo
combinado con otros elementos en forma de óxidos, carbonatos o sulfuros) y a
que se obtiene con gran facilidad y con una gran pureza comercial Históricamente
un 90% de la producción total producida mundialmente corresponde a aceros al
carbono y el 10% restante son aceros aleados. Sin embargo, la tendencia es hacia
un crecimiento de la proporción de los aceros aleados en desmedro de los aceros
al carbono. El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando
aleaciones con el carbono (además de otros elementos), es el metal más utilizado
en la industria moderna. A la temperatura ambiente, salvo una pequeña parte
disuelta en la ferrita, todo el carbono que contienen las aleaciones Fe-C está en
forma de carburo de hierro( CFe3 ). Por eso, las aleaciones Fe-C se denominan
también aleaciones hierro-carburo de hierro. La denominación que emplea la
normativa SAE para los aceros al carbono es según el siguiente esquema:

SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).

Ejemplos:

SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)

SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)

Los demás elementos que puedan estar presentes no están en porcentajes de

aleación al ser pequeño su valor. Así, los porcentajes máximos para los elementos
que a continuación se indican son:

Contenido P máx = 0,04%

Contenido S máx = 0,05%

Contenido Mn =

0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)

0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para
cementación.

Tipos de aceros al carbón:

1. Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío. Los

aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más
utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos. Son
adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante
el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y
rugosidad superficial si después del formado en frío se los calienta por encima de
600ºC.

Son de fácil mecanizado, soldables y baratos.

Propiedades Mecánicas:

El porcentaje de carbono es de 0,267%, tiene una resistencia mecánica de 48-55

kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.

El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia mecánica y

dureza, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la
tenacidad y la ductilidad

Los llamados aceros muy bajos de carbono de (0,05% a 0,15%) se llama acero
muy dulce.

2. Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de

deformación. Son los comúnmente llamados aceros de cementación. Los
calmados se utilizan para forjas.

El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de C y

Mn. Así los que presentan mayores porcentajes de C tienen mayor
templabilidad en el núcleo, y los de más alto % de Mn, se endurecen más
principalmente en el núcleo y en la capa.

Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora

con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.
3. Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades

mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento.

Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El

contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se
desea incrementar las propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad,
normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.

Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque

los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y
generalmente llevan un recocido o normalizado previo.

El SAE 1045, por ejemplo, en estado templado tiene buena dureza y tenacidad,
siendo muy utilizado en piezas que requieran de estas características: manivelas,
chavetas, ejes, cigüeñales, bielas, pistones, engranajes, cilindros, espárragos, etc.

4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al

desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido
de C.

En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de

resortes. Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar,
debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y
fisuras.

El SAE 1095 es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la

fabricación de resortes de todos los tipos, entre otros usos.

(Henri, 2018, pág. 2 y 3)

2. LOS ACEROS ALEADOS (ALEACIÓN DE HIERRO - CARBÓN

CON OTROS ELEMENTOS QUÍMICOS)
Se los pueden considerar aceros al carbono, a los cuales se le añaden
elementos en porcentajes lo suficientemente grandes para alterar sus
características fundamentales. La influencia que ejercen esos elementos es muy
variada, y, empleados en proporciones convenientes, se obtienen aceros con
ciertas características que, en cambio, no se pueden alcanzar con los aceros
ordinarios al carbono.

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento

excede uno o más de los siguientes límites:

‰ 1,65% de manganeso

‰ 0,60% de silicio

‰ 0,60% de cobre

O cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto,

niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio

Se usan principalmente cuando se pretende:

• Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y

fisuración

• Promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad,

disminuir lasensibilidad a la entalla

• Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con

un acero de igual % de carbono en la misma condición

Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio más importante para su

selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en
aceite.

A-Aceros al Níquel:

Son los de la serie SAE 23XX/25XX. El níquel es un elemento que evita el

crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en
ellos gran tenacidad (por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño
que uno grande porque presenta mejores propiedades).

Adicionándole del 2% al 5% de níquel, se aumenta la resistencia del acero sin

volverlo frágil y sobre todo le da tenacidad a altas temperaturas. También evita el
herrumbre (corrosión) y aumenta algo la dureza.

B-Aceros al Cromo-Níquel:

Serie SAE 31XX/33XX. La introducción de cromo en los aceros al Ni en la

proporción 2 partes de níquel y 1 de cromo, da un acero de mejores propiedades
que un acero al 3% de níquel y resulta más barato. Por ello, estos aceros tienen
tanta utilización; el tonelaje de los aceros al Cr-Ni utilizados es superior al de todos
los aceros aleados.

C-Aceros al Molibdeno:

Serie SAE 41XX. El Molibdeno en presencia del C se combina y forma un

carburo que le confiere dureza al material. Son aceros de gran resistencia
mecánica y dureza en caliente. Tienen buena templabilidad: permiten el temple en
el aire de mucho de los aceros para herramientas, en lugar de temple en aceite.

D-Aceros al Cromo- Molibdeno:

Es una familia de aceros microaleados (o en inglés, high-strength low-alloy

(HSLA) steel) de alta resistencia y de baja aleación, según lo especificado por la
Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE Internacional). Sus elementos aleación
incluyen el cromo y molibdeno, (Cr [0.40-1.20 %], Mo [0.08-0.25 %]) y como
resultado de estos materiales se refiere a menudo como acero CRMO o Chromoly
(CrMo o CroMo). Tienen una fuerza excelente al cociente de peso, son fáciles de
soldar y son considerablemente más fuertes y más duros que el estándar 1020 de
acero. No es tan ligero como una aleación de aluminio, pero tiene la ventaja de
una alta resistencia a la tracción y alta ductilidad.

E-Aceros al Cromo-Níquel-Molibdeno:

SAE 86XX/87XX. Son aceros de mediana templabilidad. Tienen alta resistencia y

muy buena tenacidad. Con estructura globulizada es apto para estampar en frio.

Al Cr-Ni-Mo 86XX

Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones
más usadas por su buena templabilidad.

Por ejemplo:

- SAE 8620 para cementación

- SAE 8640 para temple y revenido
F-Silico-Manganeso:

El Sílico Manganeso es una ferro aleación que se obtiene por medio de la

reducción carbotérmica con coque deescorias procedentes de la fabricación de
Ferro Manganeso carburado o bien de mineral de manganeso junto con

Sílice como fundente, generalmente en hornos de arco eléctrico sumergido. El

Sílico Manganeso contiene entre 65 a 68% de Mn, de 16 a 21 % de Si y
aproximadamente de 1,5 a 2% de Carbono. La fabricación de Sílico Manganeso
es más intensiva en consumo energético que la del Ferro Manganeso debido al
consumo energético necesario para la reducción de la Sílice a Silicio metal.

Según sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:

1-De bajo % de carbono, para cementar

La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes.

Esta debe ser mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, de
modo de soportar las deformaciones de la capa. Cuando lo esencial es la
tenacidad, lo más adecuado es mantener baja la dureza del núcleo.

2.- Aceros aleados de alto % de carbono, para temple directo:

A su vez, este grupo se puede subdividir según el contenido de carbono:

A- Contenido de carbono nominal entre 0,30 - 0,37

Características:

Pueden templarse en agua para piezas de secciones moderadas o en aceite

para las pequeñas.

3.LAS FUNDICIONES (ALEACIÓN DE HIERRO - CARBÓN)

Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono
varía entre 2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente
rígidos). Comúnmente las más usadas están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya
que las de mayor contenido de carbono carecen de valor práctico en la industria.
Además de hierro y carbono, lleva otros elementos de aleación como silicio,
manganeso, fósforo, azufre y oxígeno.

Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) (o su porción Fe-Fe3C) o

metaestable dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o
no la grafitización.

Obtienen su forma definitiva por colada industrial, permitiendo la fabricación con

relativa facilidad de piezas de grandes dimensiones y pequeñas complicadas. Son
más baratas que los aceros y de fabricación más sencilla por emplearse
instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas más bajas
(además son fáciles de mecanizar). Actualmente, se fabrican fundiciones con
excelentes propiedades mecánicas, haciéndole la competencia a los aceros
tradicionales.
Clasificacion de fundiciones:

A-Fundición Blanca:

Es una fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado bajo

la forma de cementita. Se distinguen porque al fracturarse presenta un color
blanco brillante. Es un tipo de fundición menos fluida que la gris y al
solidificarse se produce algo de contracción.

-El carbono aparece en forma de cementita.

-La cantidad de silicio es mínima.

-Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación de la cementita.

-Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también gran fragilidad
(propiedades debidas a la cementita), por lo que son difíciles de mecanizar.

Al presentar fragilidad y falta de maquinabilidad su aplicación es muy limitada en

el campo de la ingeniería. Por otra parte si son muy empleadas en aquellos casos
donde la ductilidad no es un requisito como por ejemplo en camisas interiores de
hormigoneras, en placas de revestimiento de molinos para triturar o en rodillos.
Aunque su principal uso es como material base para fabricar fundiciones
maleables.

B-Fundición Gris:

Es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a

la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en
general más de 2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además de
manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es
que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas
irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración
gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.

Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en

los años 1950; a partir de entonces ha desplazado a otros tipos de hierro
maleable y hierro gris.

En la industria automotriz la norma SAE J431 es usada para

designar grados en lugar de la clases anteriores. Estos grados son una
medida de la relación que existe entre la resistencia a la tracción con la
dureza dada en Dureza Brinell.
 Entre los primeros usos de este material se dieron, en Europa occidental, en el
año 1313, específicamente en la fabricación de cañones, y presumiblemente en la
misma época se comenzaron a utilizar también en la construcción de tuberías. Se
tienen registros de que en 1455 la primera tubería de hierro fundido fue instalada
en Alemania, en el castillo Dillenberg.

El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para

máquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de
cilindros para motores de vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas
entre otras.

C-Fundicion Nodular

La fundición nodular, dúctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la

fusión de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte
del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para
producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con
una pequeña cantidad de materiales como magnesio, cerio, o ambos. Esta
microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia,
buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y tenacidad.
No puede ser tan dura como la fundición blanca, salvo que la sometan a un
tratamiento térmico, superficial, especial.

FUNDICION ALEADA

Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en
porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o para comunicarles alguna otra propiedad especial, como alta
resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosión, a1 calor etc.

Clasificacion:

Fundiciones De Baja y Media Aleacion

Estas fundiciones suelen contener cantidades de níquel, cromo, molibdeno y

cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas fundiciones de
gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estén en la proporción
de una parte de cromo y dos o tres partes de níquel. El cobre y el molibdeno, en
general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeñas, empleándose
estos elementos unas veces solos y otras con níquel o cromo, o con ambos a la
vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen también
pequeñas cantidades de titanio y vanadio, que son añadidos principalmente para
conseguir disminuir el tamaño de las láminas de grafito o para afinarar la matriz, y
para mejorar también la resistencia al desgaste.

Fundiciones de alta Resistencia a la Traccion

En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones

muy diversas y resistencia a la tracción, variables de 25 a 50 kg/mm2 .A este
grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, fundiciones al cromo, al cromo-
níquel, al cobre etc. En estas fundiciones, una de las ventajas más importantes del
empleo de los elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de
grandes laminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz. También es
importante señalar que la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad
de las fundiciones a las variaciones de sección. Es decir, se consiguen que las
propiedades sean 10 más constantes en piezas de diferentes espesores. Además,
la matriz de las fundiciones aleadas tienen más resistencia y dureza que la matriz
de las fundiciones ordinarias.

Fundisiones Martensiticas Resistentes al Desgaste

Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que
exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se emplean
fundiciones martensíticas al níquel y al manganeso. Las fundiciones martensíticas
más utilizadas son las blancas. Sin embargo, también se fabricaban fundiciones
martensíticas que son de usos mas restringidos.

Fundiciones Resistentes al Calor con 1% de Cromo

Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos
es el hinchamiento que experimentan cuando sufren calentamiento a temperaturas
superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en
que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones austeníticas con 15 o
20% de níquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 °C y
no se pueden emplear materiales caros, se pueden usar las fundiciones aleadas
con pequeños porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con las que se
obtienen muy buenos resultados. Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que
actúa como elemento estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5
a 2% para limitar la grafitización, que es una de las causas del hinchamiento.

Fundiciones Aleadas al Cromo

Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos

familias:
1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy
elevada dureza: 400 a 550 Brinell.

2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrítica. Las primeras son
de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas tienen
muy buena resistencia a la oxidación a temperaturas muy elevadas. La influencia
que ejercen diversos contenidos de cromo, así como las microestructuras y
características que se obtienen en cada caso, se verán a continuación.

Fundiciones Aleadas con Aluminio

Recientemente se han comenzado a fabricar y emplear ciertas fundiciones con

aluminio. Sin embargo, en la actualidad todavía su empleo es muy limitado,
porque su fabricación es muy dificil. La adición de cantidades de aluminio
superiores al 6.5% hace desaparecer el grafito en las fundiciones y hace que
aparezca la matriz formada por ferrita y carburos complejos. Esta estructura
ferrítica como la de las fundiciones al silicio es muy inoxidable y refractaria al calor.
 CONCLUSION

median te esta investigacion pude compreder que a las aleaciones de carbon los
aceros aleados le proporcionan un porcentaje mayor de dureza al acero por lo cual
mejora el funcionamiento del mismo, a medida que se van fundiendo unos con
otros mejor es la capacidad del mismo para actuar de una manera favorable, a su
vez aumenta la tenacidad y mejora la maquinabilidad en condición de temple y
revenidos, el proceso de fundición guarda en si métodos y tecnologías que han
ido mejorando a lo largo del tiempo, y que hoy en día muchos de ellos persisten
para la obtención de metales y aleaciones más resistentes a las utilidades y
exigencias necesarias. dia a día se elavoran y extructura muchas edificaciones por
lo cual no hay que tomar muy lejos la opción de que nosotros como ingeniero sen
un futuro trabajemos con uno de ellos, debido a que con cada material que lleva
estas estructuras serán elaboradas con estas sustancias.
 Bibliografía

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Gómez, M. 01 de Agosto de 2006. Wikipedia.

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