5.

DISEÑO H
5.1. Diseño de presión para componentes
5.1.1. Tubería recta bajo presión interna
5.1.2. Tubería recta bajo presión externa
5.1.3. Segmentos de tubo curvados
5.1.4. Diseño de presión de bridas y suplementos de bridas
5.1.5. Reductores
5.1.6. Otros

5. DISEÑO
5.1. DISEÑOS DE PRESIÓN PARA COMPONENTES

Para el diseño de los componentes de las tuberías se tienen en cuenta los efectos de la presión,
tanto interna como externa, así como los márgenes requeridos a consecuencia de la corrosión y
erosión mecánicos que puedan producirse en el material.
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5.1.1. TUBERÍA RECTA BAJO PRESIÓN INTERNA.

Grosor mínimo de pared (Fórmulas generales)

1- Para las condiciones de operación (presión de diseño y temperatura) que no excedan las
indicadas en las Tablas de Tensiones Admisibles Apéndice A para los diferentes materiales, se
utiliza la siguiente fórmula para calcular el citado grosor mínimo:

P ⋅ D0
tm = +A
2 ⋅ ( SE + Py )
(1)

2 ⋅ SE ⋅ ( t m − A)
P=
D0 − 2 ⋅ y ⋅ ( t m − A ) (2)

donde las variables y parámetros de las fórmulas son:

tm = Mínimo espesor de pared requerido (en pulgadas).

* Nota aclaratoria: Cuando la tubería se pide por su grosor nominal de pared, al grosor mínimo
calculado con esa fórmula (tm) hay que sumarle la tolerancia de fabricación admitida en la
especificación correspondiente de la tubería o requerida por el proceso, con lo cual se
seleccionará el siguiente grosor de pared comercial (nominal) de pared más grande de las listas
de espesores normales tales como las contenidas en USAS B.36.10 (www.normas.com) o de otras
listas de fabricantes.

P = Presión de diseño interna, libra/pulgada

D0 = Diámetro exterior del tubo (en pulgadas)

SE = Máxima tensión admisible en el material debida a la presión interna, a la efectividad de la

unión y a la temperatura de diseño (en lbs/pulg)

El valor de SE no sobrepasará el indicado en las Tablas de Tensiones Admisibles Apéndice A

para el material y temperatura de diseño respectivos.

A = Un grosor adicional (en pulgadas)

Este grosor se añade para:

- Compensar el material eliminado en el roscado, estriado, etc., necesario para efectuar una
junta o unión mecánica.
- Proporcionar la resistencia mecánica de la tubería.

Tabla 6

Valores de A

Tipo de tubería A (pulgadas)

Tubería de Hierro Fundido, fund. centrifugada 0.14

Tubería de Hierro Fundido, fundición estática 0.18

Tubería no ferrosa, hierro forjado, acero roscado – 0.0065

3/4 pulg. Nominal y menor

1 pulg. Nominal y mayor Profundidad de rosca

Tubería a tubo no-ferrosa, hierro forjado, acero 0.065

cantos cortados, hasta e incluyendo tamaño
nominal de 3-1/2 pulgadas

Tubería no-ferrosa, hierro forjado acero estriado Profundidad de Estría más 1/64

Tubería o tubo hierro forjado o acero de cantos 0.000

cortados, tamaño nominal 4 pulg. Y mayor

Tubería o tubo no-ferrosa y ferrosa de cantos 0.000

cortados, tendida en conducto o continuamente
soportada en bandejas o canales

*Nota aclaratoria: los valores de A indicados en la Tabla 6 no incluyen los correspondientes a

corrosión y/o erosión, y puesto que dependen ampliamente de la instalación en concreto, es
responsabilidad de los proyectistas o diseñadores determinar los valores apropiados.

y = coeficiente (de valores indicados en la Tabla 7)

Tabla 7

Valores de y
TEMPERATURA £ 900 950 1000 1050 1100 ³ 1150
(F)
ACEROS 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7
FERRÍTICOS
ACEROS 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7
AUSTENÍTICOS

*Para materiales no-ferrosos y hierro fundido: y = 0.4

*Para tubería con relación D0/tm < 6, y se calculará para aceros ferríticos y austeníticos (diseñado
para temperaturas £ 900 F) como sigue:
d
y=
d + D0
2- Existe una fórmula alternativa para calcular el grosor mínimo de pared de tubería usando el
diámetro interior (d, en pulgadas):

P ⋅ d + 2 ⋅ SE ⋅ A
tm =
2 ⋅ ( SE + P ⋅ y − P )

La única precaución a tomar es asegurarse de que el valor de d es para el máximo diámetro

interior posible admisible por la especificación de compra.

Grosor mínimo de pared (tubería hierro fundido)

Para tubería de hierro fundido que transporta líquido puede determinarse por las normas USA
USAS A21.2, A21.6 O A21.8 o por la Especificación Federal WW- P-421 (www.normas.com)
Incluyen márgenes para las tolerancias de fundición y martilleo del agua.

Para servicio de vapor el grosor se calcula con la fórmula (1).

**Al margen de lo calculado en las fórmulas anteriores hay una serie de requerimientos mínimos
que deben ser cumplidos para proporcionar la resistencia mecánica añadida:

1. Cuando la tubería sea de acero y roscada, y se use para servicio de vapor a una presión
superior a las 250 lbs.p.2 o para servicio de agua por encima de 220 ºF , el tubo será sin costura,
con resistencia a la tracción mínima de 48000 lbs.p.2 y un peso al menos igual a la Lista 80 de la
Norma USA B36.10 (www.normas.com).

2. El mismo espesor de pared mínimo tendrán el tubo roscado de hierro forjado o tubo de cobre o
latón roscado.

3. Tubos o tuberías no ferrosas de cantos cortados, según la sección nominal:

- Menores de ¾’’: el grosor no debe ser inferior al especificado para el Tipo K de la
Especificación ASTM B.88. (www.normas.com).
- Mayores o iguales a ¾’’: el grosor de pared no será inferior a 0.049’’.

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5.1.2. TUBERÍA RECTA BAJO PRESIÓN EXTERNA.

Se deben cumplir los procedimientos detallados en el Párrafo UG-28 de la Sección VIII del
Código de Recipientes de Presión y Calderas ASME.
(http://global.ihs.com/industry_stds.cfm?RID=Z568MID=z568org_group=ASME)

5.1.3. SEGMENTOS DE TUBO CURVADOS.

Limitaciones del doblamiento de tubos.

El mínimo grosor de pared después del doblamiento no será inferior al grosor mínimo de pared
requerido para la tubería recta.

Para material ferroso, cuando el radio de curvatura es de 5 diámetros nominales de tubo o mayor,
y el grosor nominal de la pared del tubo es Lista 40 o mayor, la diferencia entre los diámetros
máximo y mínimo no sobrepasará el 8 % de la media medida en el diámetro exterior del tubo
antes de doblar.

Codos.

Tabla 1

Intersecciones.

Conexiones para ramales

Las conexiones de ramales a la tubería pueden ser de varios tipos:

1. Accesorios con bridas, de soldadura a tope o roscados fabricados de acuerdo a las

Normas USA aplicables (Tabla 1).
2. Accesorios de salida de soldadura que se unen al tubo o tubería principal mediante
soldadura. Pueden ser toberas o boquillas forjadas o fundidas.
3. Salidas extruidas en ángulos rectos al tubo de la línea donde el empalme al tubo de
ramal se hace por soldadura a tope.
4. Unión del tubo ramal directamente al tubo principal del tendido mediante soldadura
según lo que se especifica a continuación.

En las figuras 127.4.8 A, 127.4.8 B y 127.4.8 C se muestran los detalles típicos de algunas de
las conexiones soldadas para ramales. Para las conexiones del tipo 4 se debe cumplir lo
siguiente:

- Las conexiones del tubo del ramal se harán directamente al tubo principal del tendido
mediante la soldadura apropiada siempre que se cumpla:
- La sección nominal del ramal no sobrepase 2 ¼ pulgadas la sección nominal del tendido
o de la tubería principal (el más pequeño de los dos).
- La profundidad del encastre en el tendido o línea es de al menos la indicada en las
normas USAS B.16.11 (www.normas.com), pero como mínimo una holgura de 1/16 pulg
entre el fondo o raíz del encastre y el diámetro interior del tubo principal. Para conseguir
estos valores mínimos se puede depositar metal de soldadura en el tubo principal o
tendido.
- El grosor de la soldadura (sección de la soldadura) debe ser al menos de 1.25 veces el
grosor nominal de la pared del ramal.
- Los accesorios de soldadura a tope tendrán un grosor nominal igual o superior al del
necesario para el tubo contiguo (USAS B16.9).
- Las secciones de las soldaduras no serán en ningún momento inferiores a las que
aparecen en la figura 127.4.8 D.
- Las conexiones de ramales que unen la superficie exterior de la pared del tendido o que
están insertadas a través de un corte de abertura en la pared del tendido, tendrán abertura
y contorno de ramal para proporcionar un buen ajuste y serán empalmadas por medio de
soldaduras de ranura de penetración total, estas serán terminadas con soldaduras en
ángulo que tengan una dimensión mínima de garganta de tc.
- Las conexiones de ramales que tengan horquillas o almohadillas de refuerzo llevarán un
refuerzo empalmado mediante soldaduras en el borde exterior y en la periferia del ramal,
según la soldadura que esté uniendo el refuerzo añadido:
- Si es soldadura de ranura de penetración total, estará terminada con una soldadura en
ángulo con dimensión de garganta mínima de tc y la soldadura del borde exterior será
una soldadura de ángulo con dimensión de garganta mínima de 0.5 te.
- Si es una soldadura de ángulo la dimensión mínima de garganta será de 0.7 tmin y la
del borde exterior será también de ángulo con dimensión de garganta mínima de 0.5
te.
- Cuando se usan anillos u horquillas se dispondrá de un agujero de ventilación (en el
costado y no en la bifurcación) para revelar fugas y proporcionar ventilación en las
operaciones de soldadura y tratamiento térmico.

5. Conexiones de ramales en ángulo recto empalmando el tubo ramal directamente al

tendido mediante rosca, cumpliéndose lo que viene a continuación.
- La sección nominal del ramal no sobrepase 2 ¼ pulgadas la sección nominal del tendido o de
la tubería principal (el más pequeño de los dos).
-
Sección nominal del ramal Encajamiento mínimo de rosca
½’’ 6 roscas
¾’’ 6 roscas
1’’ 7 roscas
1 ¼’’ 7 roscas
1 ½’’ 7 roscas
2’’ 8 roscas

- El metal de soldadura puede ser depositado en el tubo del tendido o línea para proporcionar
el grosor suficiente para el encajamiento de rosca requerido.

6. Conexiones para ramales que no requieren refuerzo.

7. Conexiones para ramales sujetas a presión interna que necesitan refuerzo.

El refuerzo adicional es requerido cuando no es proporcionado inherentemente en los

componentes de la conexión del ramal.
Para conexiones en las que el ángulo entre los ejes de un ramal y del tendido está entre 45 y 90º,
debe cumplirse lo siguiente:

- En la figura 104.3.1 (d) se ilustran las indicaciones usadas en las condiciones de diseño de
presión y temperatura de las conexiones de ramales.
Los distintos parámetros que aparecen en dicha figura son:

- a = ángulo entre los ejes del ramal y del tendido (en grados)
- b = subíndice referente al ramal
- h = subíndice referente al tendido o calderín
- D0 = diámetro exterior del tubo (pulgadas)
- T = grosor de pared del tubo nominal real (por medición) mínimo admisible bajo la
especificación del pedido (pulgadas)
- d1 = diámetro interior del ramal para conexiones de ángulo recto.

d 1 = ( D0 h − 2 ⋅ Tb ) + sin(α 2 )

- d2 = “medio ancho” de la zona de refuerzo (pulgadas), es el mayor de d1 o (Tb+Th+d1/2),

pero en ningún caso mayor de D0h.
- L = altitud de la zona de refuerzo fuera del tendido o anillo reforzante (pulgadas)
L = 2 .5 ⋅ T h

- te = grosor nominal del anillo reforzante u horquilla (pulgadas).

 - tm = grosor de pared mínimo requerido de la tubería para condiciones de diseño de
presión-temperatura (pulgadas). Calculado con la fórmula (1)

Se debe tener en cuenta, en cualquier caso, si el ramal intersecta o no alguna costura

(soldadura) longitudinal para determinar el valor de tm.

- Para las conexiones de ramales:

Superficie de refuerzo necesaria = 1.07 ⋅ t mh ⋅ d 1 ⋅ ( 2 − sinα )

- Si se trata de conexiones de ángulo recto:

Superficie de refuerzo necesaria = 1.07 ⋅ t mh ⋅ d1

- El refuerzo requerido es proporcionado por una combinación de áreas A 1, A2, A3, A4 y A5,
que aparecen en la ya citada figura 104.3.1 (d), y cuyo significado es el siguiente.
- A1 = Área prevista por el grosor en exceso de la pared del tendido.

A1 = d 2 ( ( Th − tolerancia de fábrica en Th ) − t mh )

- A2 = Área prevista por el grosor en exceso de la pared del tubo del ramal para una
distancia L por encima del tendido.

A1 = 2 ⋅ L ⋅ ( ( Tb − tolerancia de fábrica en Tb ) − t mb )

- A3 = Área prevista por el metal de soldadura depositado por encima del diámetro exterior
del tendido y ramal, y para las uniones de soldadura en ángulo de anillos, almohadillas y
horquillas.
- A4 = Área prevista por un anillo reforzante o almohadilla.

A4 = ( Diámetro externo del anillo u horquilla − d 1 ) ⋅ t e

- A5 = Área prevista por una horquilla en las conexiones de ángulo recto.

A4 = ( Diámetro externo de la horquilla − Dob ) ⋅ t e

Ingletes

- El grosor de un segmento de inglete se calcula al igual que para tuberías. Se podrán pasar por
alto las tensiones de discontinuidad que existen en la junta entre segmentos para los
siguientes servicios:
- Fluidos no inflamables
- Fluidos no tóxicos
 - Servicios no-cíclicos con fluidos incompresibles a presiones £ 100 lbs/p2
- Ventilaciones gaseosas a la atmósfera

- Para otros servicios o presiones aplicar las normas de la Tabla 1 y si ahí no aparecen se
aplicará el “principio de la buena práctica”.

- El número de la presión total o ciclos térmicos no sobrepasará los 7000 durante las duración
estimada del sistema de tuberías.

- Ángulo en el Apéndice D no será mayor de 22 ½ º.

- La distancia de la línea entre centros entre los ingletes adyacentes estará de acuerdo con el
Apéndice D.

- Para los empalmes de segmentos de inglete se emplearán soldaduras de penetración total.

Empalmes

Los empalmes, tanto internos como externos, deberán ser realizados de forma que no ocasionen:

- Aplastamiento del tubo

- Tensiones de doblamiento localizadas y excesivas (sobre todo en aplicaciones con elevado
número de ciclos de tensión, debidos a presión y temperatura altos)
- Gradientes térmicos perjudiciales en la pared del tubo
Cierres.

Tipos de cierres para sistemas de tuberías de presión

- Tapones soldados o roscados

- Tapas
- Bridas ciegas

Se pueden calcular de acuerdo a lo indicado en la Tabla 1 o bien de acuerdo a las reglas

contenidas en la Sección VIII del Código de Recipientes de Presión y Calderas ASME.
(http://global.ihs.com/industry_stds.cfm?RID=Z568MID=z568org_group=ASME)
t m = t + A en la cual:
En dicho código se calculan mediante la fórmula

- tm = grosor mínimo requerido (pulgadas)

- t = grosor de presión del diseño (calculado también de acuerdo a lo especificado en la
Sección VIII del Código de Recipientes de Presión y Calderas ASME)
- A = suma de los márgenes mecánicos

En la determinación de “t” los símbolos que aparecen en el código ASME tendrán estos
otros significados:

- P = presión de diseño (lbs/pulg2)

 - E = factor de junta de soldadura
- S = valor de tensión admisible (Tablas de Tensiones Admisibles Apéndice A

Aberturas en los cierres

- Pueden efectuarse soldando, extruyendo o roscando.

- Para diseñarlas se consideran como conexiones de los ramales y si la sección de abertura es

mayor de ½ el diámetro interior del cierre entonces la abertura se considera como un reductor

- El área total seccional requerida para refuerzo en cualquier plano que pase a través del centro
de la abertura y normal a la superficie del cierre no será menor que la cantidad de d5×t, donde:
- d5 = diámetro de la abertura acabada (pulgadas)
- t = grosor del diseño de presión para el cierre (pulgadas)

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5. 1. 4. DISEÑO DE PRESIÓN DE BRIDAS Y SUPLEMENTOS DE BRIDAS

El diseño de bridas se puede hacer mediante lo especificado en la Tabla 1 o bien mediante las
especificaciones que aparecen en la Sección VIII del Código de Recipientes de Presión y
Calderas.
(http://global.ihs.com/industry_stds.cfm?RID=Z568MID=z568org_group=ASME)
Si se hace según el Código ASME hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:

- Los requerimientos de fabricación, montaje, inspección, pruebas y límites de presión y

temperatura que serán aplicables serán los correspondientes a los materiales para Tubería de
Presión de este Código.
- Algunos parámetros del Código tendrán distinto significado:

- P = presión de diseño (libras/pulgada)

- Sa = tensión de diseño de pernos a la temperatura atmosférica (lbs/pulg2)
- Sb = tensión de diseño de pernos a la temperatura de diseño (lbs/pulg2)
- Sf = tensión admisible para tubo o material de bridas (lbs/pulg2)

- Estas reglas de diseño no son aplicables a los diseños de caras planas que emplean juntas a
toda cara que se extienden más allá de los pernos.

Bridas Ciegas.

Las bridas ciegas que no sean calculadas con la Tabla 1 se calcularán con:

tm =t + A

- tm = grosor mínimo requerido (pulgadas)

- t = grosor de diseño de presión, calculada para placas de tapa plana empernadas de la
Sección VIII del Código de Recipientes de Presión y Calderas ASME donde:
- A = suma de los márgenes mecánicos (pulgadas)
- P = presión de diseño (lbs/pulg2)
- S = tensión admisible aplicable de acuerdo con las Tablas de Tensiones Admisibles
Apéndice A

Suplementos.

El grosor requerido por los suplementos (blanks) permanentes, como los de la figura 104.5.3, se
calculan mediante:

tm = t + A
donde:

- tm = grosor mínimo requerido (pulgadas)

3⋅ P
t = d6 ⋅
- t = grosor de diseño de presión 16 ⋅ S
- A = suma de los márgenes mecánicos (pulgadas)

- d6 = diámetro interior de la junta para bridas de cara plana (lisa) o elevada, o el diámetro de
paso de la junta para las bridas con juntas retenidas (pulgadas)

- P = presión de diseño (libra/pulgada)

- S = tensión admisible aplicable (Tablas de Tensiones Admisibles Apéndice A

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5. 1. 5. REDUCTORES

Los accesorios reductores embridados se diseñarán de acuerdo a las normas de la Tabla 1.

En las reducciones de soldadura a tope a un grosor nominal del tubo, los reductores se
considerarán apropiados para uso con tubos del mismo grosor nominal.

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5. 1. 6. OTROS

Para otros componentes que no hayan sido citados:

- Tabla 1
- Los que no aparezcan en dicha tabla y que no aparecen especificados en este código podrán
ser usados donde el diseño de componentes similares haya demostrado ser satisfactorio bajo
similares condiciones de uso. Donde no haya experiencia de uso la presión de diseño tendrá
que estar justificada por ensayos de pruebas (Código ASME) o por análisis de tensiones
experimentales.