Aplicación de costos ABC en un taller de reparación de motores industriales

IMPLEMENTACIÓN DE COSTEO ABC ESTANDARIZANDO TIEMPOS EN

UN TALLER DE REPARACION DE MOTORES INDUSTRIALES
: JUNIO-JULIO 2018
Implementation of costing ABC standardizing times in an industrial motor
repair workshop: june-july 2018

Miguel A. Rodríguez-Alza1; Wilmer Medina-Gamez2; David Guarniz-Linarez3;

Esmeralda Ticllasuca-Flores4
4650a254-eee2-4fe1-be8e-667fc0fe7492

1 Docente. Ingeniería Industrial. Universidad Privada del Norte. June July

2 Estudiantes de Ingeniería Industrial. Universidad Privada del Norte.

Autor de correspondencia: Miguel Rodríguez, miguel.rodriguez@upn.edu.pe

Resumen

Se realizó el siguiente trabajo de investigación con la finalidad de implementar un costeo ABC,

estandarizando tiempos en un taller de reparación de motores industriales, ubicada en la ciudad
de Trujillo-Perú. Se analizó el mes de junio-julio del 2018. Se utilizó técnicas de observación,
entrevista y toma de tiempos para recolectar los datos necesarios que permitan el correcto
desarrollo del estudio. Para una producción de 100 motores, se tomaron datos de costos de
mano de obra y materia prima, tiempos de cada actividad para el diagrama de análisis de
procesos y balance de línea, para luego ser procesados en el programa Microsoft Excel. Se
aplicó conocimientos de Ingeniería de métodos, tales como el método de Westinghouse y
balance de línea. Los resultados encontrados, para los tiempos estandarizados del proceso
actual fueron 23220,7 minutos, la productividad global de las condiciones actuales de la empresa
fue de 9.51, debido a que el costo de producción fue S/ 25243.27 y S/ 240000 el ingreso total;
además, la eficiencia actual fue 70%. En los resultados del tiempo optimizado del proceso
mejorado encontrados en el balance de línea con referencia al tiempo de ciclo fueron de 5988.70
minutos que se repara un motor por mes, y la eficiencia fue 81.5%; asimismo, el nuevo tiempo
optimizado en el diagrama de análisis de procesos fue 13930,2 minutos; además, el costo de
producción fue S/. 24138.35 y los ingresos de la producción total fue S/.240000, por lo que la
nueva productividad global fue 9.94. Se realizó un cuadro, donde se hizo una comparación entre
ambos casos, de manera que se halló una pérdida de producción de costo más productividad de
S/.1104.91 nuevos soles. Por otro lado, se desarrolló un Costeo Basado en Actividades, donde
la pérdida fue de S/.1080 ; esto evidencia que el sistema que optimiza mejor los costos es el
balance de línea, debido a que la ganancia proyectada es mayor. Por lo tanto, a la empresa le
conviene aplicar un balance de línea para incrementar su rentabilidad.

Palabras clave: Tiempo estándar, balance de línea, costeo ABC.

 Aplicación de costos ABC en un taller de reparación de motores industriales

Abstract

The following research work was carried out in order to implement an ABC costing, standardizing
times in a repair workshop for industrial engines, located in the city of Trujillo-Peru. The month of
June-July of 2018 was analyzed. Observation, interview and time-taking techniques were used
to collect the necessary data to allow the correct development of the study. For a production of
100 engines, labor and raw material costs data were taken, time for each activity for the process
analysis diagram and line balance, to be processed in the Microsoft Excel program. Engineering
knowledge of methods was applied, such as the Westinghouse method and line balance. The
results found, for the standardized times of the current process were 23220.7 minutes, the overall
productivity of the current conditions of the company was 9.51, because the production cost was
S / 25243.27 and S / 240000 the total income; In addition, the current efficiency was 70%. In the
results of the optimized time of the improved process found in the line balance with reference to
the cycle time were 5988.70 minutes that one engine was repaired per month, and the efficiency
was 81.5%; likewise, the new time optimized in the process analysis diagram was 13930.2
minutes; In addition, the production cost was S /. 24138.35 and the income of the total production
was S /. 240000, so that the new global productivity was 9.94. A table was made, where a
comparison was made between both cases, so that a production loss of cost plus productivity
was found to be S /. 1104.91 nuevos soles. On the other hand, a Costing Based on Activities was
developed, where the loss was S /. 160; this shows that the system that best optimizes costs is
the line balance, because the projected profit is greater. Therefore, the company should apply a
line balance to increase its profitability.

Keywords: Standard time, line balance, ABC costing.

I. INTRODUCCIÓN

El costo es un elemento o ítem final para el cual se desea acumulación de costos”. En otras
palabras, es simplemente algo que deseo costear. Los objetos de costo pueden ser de lo más
diverso y depende de los objetivos de la gerencia, pueden ser productos, servicios, procesos,
instalaciones, fábricas, departamentos. (Hicks, 2001).

El objetivo general de la investigation es aplicar un costeo ABC y posteriormente analizar los

datos obtenidos en una reparadora de motores y en los específicos proporcionar una información
que pueda ser utilizada y aplicada posteriormente en otras investigaciones, optimizar los tiempos
para evitar pérdidas. Así también, dar un panorama más amplio acerca de cómo se puede aplicar
el costeo ABC a una empresa cualquiera.

El Sistema de Costeo ABC es un método de costeo en el cual las Actividades son los objetos
básicos de costeo. (Bellido, 2005); Mide costos y resultados de las Actividades y asigna los
costos de aquellas Actividades a otros objetos de costo, tales como productos o clientes, (Apaza,
2002); Un procedimiento que propende por la correcta relación de los Costos Indirectos de
Producción y de los Gastos Administrativos con un producto, servicio o actividad específicos,
mediante una adecuada identificación de aquellas actividades o procesos de apoyo, la utilización
de bases de asignación (driver) y su medición razonable en cada uno de los objetos o unidades
de coste (Kaplan & Anderson, 1993); Lo cual es un método de costeo que busca en primera
instancia identificar actividades, analizarlas y costearlas mediante la asignación de recursos a
través de” inductores de costo”, para posteriormente, costear productos, servicios, procesos, etc.

La estandarización de las cosas se refiere a que los objetos deben ser iguales, y es indispensable
en muchos aspectos de la vida cotidiana para ser más eficientes. Digamos el tamaño de las
 Aplicación de costos ABC en un taller de reparación de motores industriales

ventanas o las partes de los vehículos. Para estandarizar el trabajo tenemos herramientas
administrativas (Kondo,2015)

El Sistema de Costeo ABC tiene como principal objetivo ser una herramienta de gestión efectiva
para la toma de decisiones gerenciales, a través de la asignación de recursos y el costo detallado
de las actividades y se pueden identificar ventajas competitivas y debilidades, los sistemas de
costeo tradicionales no ofrecen la información necesaria ni precisa de las operaciones de la
empresa (Namazi, 2009).

La Línea de Balance es un método de programación gráfica que considera a la localización

explícitamente como una dimension que facilita la planificación de recursos, lo cual a su vez
permite ahorros en el costo y un menor riesgo en la programación, así como la permanencia en
el sitio de las cuadrillas de trabajo (Soini, Leskela, Seppanen, 2004).

Dentro de un costeo ABC se toman en cuenta distintas etapas. Como primer elemento, es
necesario tener un diagrama de flujo del proceso, ya que es útil para identificar y registrar los
costos no productivos como: los desplazamientos, demoras y otros, de tal forma que los analistas
toman medidas para minimizar estás actividades y por ende reducir sus costos, este diagrama,
al igual que el diagrama de procesos operativos son medios para llegar al final, Sin embargo, el
diagrama de flujo de procesos es realmente valioso para revelar cómo puede mejorar la
distribución de una planta (Niebel, Freivalds y Osuna, 2004).

Para realizar efectivamente el método de Costeo basado en actividades, es importante realizar

un estudio de tiempos del proceso actual y en base a ese encontrar un costo individual por
estación, pero al final un costo total. Los estudios de tiempo crean en un empleado de
manufactura una conciencia necesaria de costos y una ventaja competitiva (Meyers, 2000). Para
la realizacion del trabajo se sigue una serie de pasos, uno de ellos se enfoca en la valoración
del trabajador; de esta manera, para calificar al operario se evalúa la eficiencia de este, uno de
los métodos más utilizados de calificación es el Westinghouse, que evalúa al trabajador
enfocándose en los factores de habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia, ademas resulta
un sistema muy laborioso, sobre todo cuando se nivela cada elemento, por eso muchas
compañías lo han modificado, de modo que se tome en cuenta únicamente factores de habilidad
y esfuerzo, pues la consistencia está relacionadas con la habilidad y las condiciones
normalmente son promedio (Neira, 2006).

Realizar un balance de línea es de suma importancia, pues tiene como propósito lograr un
máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo, de tal forma que se reduzca o elimine el
tiempo ocioso; asimismo, se toma en cuenta que el ciclo de tiempo tiene relación con la duración
del tiempo de trabajo u operación de cada uno de los componentes de un centro de trabajo
disponible (Meyers, 2006). Por otro lado, antes de realizar un balance de línea es primordial tener
en cuenta las relaciones de precedencia entre las operaciones, debido a que si la tarea siguiente
a asignar no se ubica dentro de la secuencia de la tarea escogida no se asigna (Pinzón y Santa,
2013).

Esta investigación será de suma importancia porque nos permitirá identificar los tiempos muertos
en una determinada actividad y posteriormente utilizando conocimientos de ingeniería de
métodos, eliminarlas para evitar pérdidas monetarias para la empresa y potenciar su utilidad
operativa.
 Aplicación de costos ABC en un taller de reparación de motores industriales

II. MATERIALES Y MÉTODOS

Para el desarrollo de la presente investigación, se identificó como unidad de estudio un taller

de reparación de motores, ubicada en la ciudad de Trujillo, que viene laborando en el
mercado hace 3 años y su producción es de 300 motores al mes. La técnica utilizada para la
recolección de datos fue la entrevista realizada a los dueños del local, donde nos permitieron
ingresar a las instalaciones para tomar los tiempos respectivos e identificar las actividades
existentes en la compañía.
El instrumento utilizado para la toma de tiempos fue el cronómetro con regreso a cero;
mediante el cual se obtuvo el tiempo de cada proceso, estos datos se anotaron en un
cuaderno y posteriormente se registraron los datos en una hoja del programa Microsoft Excel.
Este programa sirvió para estandarizar el tiempo que demora cada operario en realizar su
actividad. Otra técnica utilizada fue la observación; ya que se evalúo el desempeño de cada
trabajador mediante el método “Westinghouse”. Esta información obtenida; fue utilizada para
el balance de línea, donde se analizó los tiempos estandarizados y la eficiencia de todo el
proceso, así se obtuvo el costo por actividad; el cual sirvió para el costeo ABC.

III. RESULTADOS

Se identificó las fases del proceso que realiza la empresa y el tiempo observado de cada una
de ellas, sumando un total de 16200 minutos (ver figura 1).

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO

Tiempo (min)
Fases del Proceso
para 300
revision 500.00
desmontaje 3000.00
analisis del motor 2000.00
reparacion 6000.00
montaje 3200.00
acabado 1500.00
16200.00

Figura 1: Diagrama de análisis de procesos iniciales del taller

Se estandarizó el tiempo de las actividades y se obtuvo un tiempo total de 23220.7 minutos

(ver figura 2).

Tiempos (horas) - Número de Observaciones Estandarización para 12 TN

Operaciones
1 2 3 4 5 PROM CAL T. NORMAL SUPLEMENTO T. STD (min)
revision 498.54 499.01 501.08 502.07 499.33 500.01 1.09 545.01 20% 654.01
desmontaje 3001.02 3002.06 2999.50 2998.06 2999.75 3000.08 1.02 3060.08 16% 3549.69
analisis del motor 1998.83 1999.84 2001.32 1997.78 2000.53 1999.66 1.02 2039.65 15% 2345.60
reparacion 5998.24 6002.47 5997.63 6000.12 5996.99 5999.09 1.02 6119.07 19% 7281.70
montaje 3199.25 3198.68 3197.03 3200.09 3201.06 3199.22 1.02 3263.21 18% 3850.58
acabado 1499.50 1498.06 1501.06 1497.68 15002.80 4199.82 1.09 4577.80 21% 5539.14
23220.7 minutos
 Aplicación de costos ABC en un taller de reparación de motores industriales

Figura 2: Estandarización de tiempos del Taller

Los costos de producción del tiempo estandarizado fueron S/25243.27, que se obtuvo mediante
la suma de los costos de mano de obra y de los insumos que fueron S/ 2763.27 y S/22480
respectivamente. Asimismo, la producción total fue S/ 240000, que se obtuvo multiplicando la
producción por mes que fue de 300 motores por su precio unitario S/ 800. nuevos soles (ver
tabla 1a). Luego, se dividieron ambos costos de producción para obtener su productividad, la
cual fue S/. 9.51, lo que indica que por cada sol que invierte la empresa gana S/.8.51 soles (ver
tabla 1b). Además, en relación al tiempo observado total y al tiempo estandarizado se encontró
en la empresa una eficiencia de 70%.

Tabla 1a. Productividad Global del tiempo estandarizado y optimizado

Unidades S/.
Producción por temporada 300
Precio unitario 800.00
Producción total 240000.00
Fuente: Elaboración propia

Tabla 1b. Productividad Global del tiempo estandarizado

Ítem Dato
Costos de mano de obra S/. 2763.27
Costos de insumos S/. 22480.00
Costos de producción S/. 25243.27
Producción total S/. 240000
Productividad 9.51
Fuente: Elaboración propia

Se tomó nuevos tiempos después de la estandarización y se obtuvo un total de 14658.40

minutos, a su vez se identificó las precedencias de las fases (ver figura 3). También, se realizó
la gráfica de precedencias (ver figura 4), y se obtuvo un tiempo de ciclo de 6840.59 minutos.

Figura 3: Tiempos y precedencias de las actividades del taller de reparación de motores industriales
 Aplicación de costos ABC en un taller de reparación de motores industriales

Figura 4: Gráfica de precedencias.

Se realizó un balance de línea y se encontró un tiempo de ciclo de 5998.70 minutos, con un

número de estaciones mínimo de 3 y una eficiencia de 81.5% (ver figura 5). Asimismo, se
realizó el diagrama de análisis de proceso mejorado (ver figura 6)

Figura 5 Balance de línea del taller de reparación de motores industriales

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO

Fases del Proceso Mejora Tiempo (min)

Revision 439.2
revision
desmontaje
desarmado e inpeccion 4631.25
analisis del motor
reparacion reparacion 5787.5
montaje
armado y retoques 3072.2
acabado
13930.15

Figura 6: Diagrama de análisis de procesos mejorado del taller de reparación de motores industriales

Se identificó los mismos costos de producción de los datos del tiempo optimizado presentados
en la tabla 2, donde la productividad fue S/. 9.94 (ver tabla 2).
La diferencia de productividad entre los costos del tiempo estandarizado y los costos del tiempo
optimizado, indica que por cada unidad producida actualmente el taller pierde S/.0.43 nuevos
soles, de tal manera que el taller desaprovecha la oportunidad de generar mayor utilidad.

Tabla 2. Productividad Global del tiempo optimizado

Ítem Dato
Costo de mano de obra S/. 1,658.35
Costo de insumos S/. 22,480.00
Costo de producción S/. 24,138.35
Producción total 240,000.00
Productividad 9.94
Fuente: Elaboración propia

Con respecto a las pérdidas de la producción, se halló una pérdida de S/, 0.00, pues el taller
de reparación de 300 motores, las cuales son las mismas para la producción optimizada, debido
a que la producción ya está establecida y al poseer un inventario de materia prima de S/ 0.00,
 Aplicación de costos ABC en un taller de reparación de motores industriales

esta solo alcanza para dicha cantidad (ver tabla 3a).

Tabla 3a. Pérdida de producción

Unidades S/.
Producción Normal 300 240,000.00
Producción Optimizada 300 9,000.00
Pérdida - 0.00
Fuente: Elaboración propia

Los costos estandarizados fueron S/.25,243.17 y los costos optimizados fueron S/.24,138.35,
donde la diferencia de ambos fue S/.1,104.91, indicando que la empresa pierde tal costo cada
un mes, que es lo que dura su proceso de elaboración hasta obtener el producto final (ver tabla
3b).

Tabla 3b. Pérdida de producción

Ítem S/.
Costo Estandarizado 25,243.17
Costo Optimizado 24,138.35
Diferencia de costos 1,104.91
Fuente: Elaboración propia

Se encontró que los costos imputables al producto fueron S/.22,783.35 y los no imputables
fueron S/.1,355.00, por lo que mediante la suma de ambos se halló los costos de producción
total que fueron S/.24,138.35. Para hallar la utilidad bruta que fue S/. 215,861.65, se restó los
ingresos que fueron S/.240000, menos los costos de producción ya mencionados; asimismo,
los costos operativos fueron S/.4827.67, por lo que la utilidad operativa fue S/.211,033.98 (ver
tabla 4a).

Tabla 4a. Utilidad actual

Ítem S/.
Imputable al producto 22,783.35
No imputables 1,355.00
Costos de Producción Total 24,138.35
Ingresos 240000.00
Utilidad bruta 215,861.65
Costos Operativos 4827.67
Utilidad operativa 211,033.98
Fuente: Elaboración propia
 Aplicación de costos ABC en un taller de reparación de motores industriales

En el costeo ABC se distribuyó los costos no imputables en todas las fases de los procesos de
la empresa (ver figura 7).
calculo de utilidad operativa
ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2 ACTIVIDAD 3 ACTIVIDAD 4 ACTIVIDAD 5 ACTIVIDAD 6

revision desarmado analisis del motor reparacion armado acabados

26% 12% 26% 12% 12% 12%

350.00 159.67 358.00 159.67 159.67 168.00

Figura 7: Distribución de los costos no imputables

Lo mismo se halló, pero para está tabla se consideró la utilidad operativa después de realizar
un balance de línea, esta fue S/.211,193.98.

Tabla 4b. Utilidad después del balance de línea

Ítem S/.
Imputable al producto 22,783.35
No imputables 1,195.00
Costos de Producción Total 23,978.35
Ingresos 240,000.00
216,021.65
Utilidad bruta 4827.670
Costos Operativos 211,193.98
Utilidad operativa
Fuente: Elaboración propia

Se aplicó el costeo ABC en las diferentes fases del proceso donde reducción los costos no
imputables al mejorar la distribución de las fases de los procesos de producción de la empresa
(ver figura 8).
 Aplicación de costos ABC en un taller de reparación de motores industriales
Reduccion de costos y actividades
ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2 ACTIVIDAD 3 ACTIVIDAD 4 ACTIVIDAD 5 ACTIVIDAD 6

revision desarmado analisis del motor reparacion armado acabados

26% 12% 26% 12% 12% 12%

350.00 159.67 358.00 159.67 159.67 168.00

31% 35% 22%

S/. 373.35 S/. 419.21 S/. 261.34

Figura 8: Aplicación del costeo ABC en las diferentes fases del proceso.

Se hizo una diferencia entre la utilidad operativa actual con la utilidad operativa después de
haber aplicado el balance de línea. La pérdida encontrada fue S/. 160.00.

Tabla 5. Diferencia de utilidades operativas

Ítem S/.
Utilidad operativa 1 211,033.98
Utilidad operativa 2 212,113.98
Pérdida 1080.00
Fuente: Elaboración propia

La variación de productividad global en el costeo del tiempo estandarizado con la del tiempo
optimizado, indica que por cada unidad producida actualmente la empresa pierde S/.0.43
nuevos soles, de tal manera que la empresa desaprovecha la oportunidad de generar mayor
utilidad, lo cual, mientras más eficientes y eficaces seamos en la utilización de los recursos
seremos más productivos, y mientras más productivos seamos lograremos ser más
competitivos (Medina Fernández de Soto, 2016).
Asimismo, la diferencia entre el costeo del tiempo estandarizado con la del tiempo optimizado
muestra que la empresa tiene una pérdida de S/.1,104.91 indicando que a pesar de que el taller
tiene una eficiencia alta respecto a la mano de obra, esta podría mejorar si se realiza un balance
de línea para disminuir las horas hombre, asimismo al aplicar el Costeo Basado en Actividades,
la diferencia de utilidades operativas se halló una pérdida de S/.1080.00, indicando al optimizar
sus recursos no imputables se incrementaría la utilidad operativa, lo cual el costeo ABC define
los procesos y los mide financieramente en cada periodo, arrojando luz sobre la forma en que
la compañía está funcionando y su impacto en los productos o servicios.( Binda, 2011).
 Aplicación de costos ABC en un taller de reparación de motores industriales

V. CONCLUSIONES

Se concluye que el taller de reparacion de motores puede aumentar sus ganancias si en su

costeo por actividades aplica el método de Westinghouse, estudio de tiempos y el balance de
línea, debido a que el incremento de la rentabilidad en mayor que al aplicar una optimización
usando el Costeo Basado en Actividades, lo que indica que es más conveniente optimizar las
horas de trabajo.

BIBLIOGRAFÍA

Apaza Meza, M. (2002). Costos ABC, ABM y ABB. Editora y Distribuidora Real SRLtda.

Bellido Sanchez, P. A. (2005). Costos ABC. Activity based costing. Lima: Pacifico Editores.

Hicks, D. (1999). El sistema de costos basado en actividades (ABC). Mexico: Alfaomega Grupo
Editor S.A.

Namazi, M. (2009). ABC enfocado en el rendimiento: una tercera generación de sistemas de

costos basados en actividades. Manejo de costos.

Contreras, H., & McCawley, A. (2006). Implementación de un modelo de costos ABC en una
empresa vitivinícola. Economía Agraria, 10, 25-36.

Langreo Navarro, A. (2002). Los mercados de vinos y las estrategias de las bodegas
españolas. Distribución y consumo, (65), 36-45

López-Mejía, M. R., Gómez-Martínez, A., & Marín-Hernández, S. (2011). Sistema de costos ABC
en la mediana empresa industrial mexicana. Cuadernos de Contabilidad, 12(30), 23-43.

Meyers, F. E. (2000). Estudios de tiempos y movimientos: para la manufactura gil. Pearson

educación.

Meyers, F. E. (2006). Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Pearson

Educación.

Sellers-Rubio, R., & Más-Ruiz, F. J. (2013). Rentabilidad de las empresas vinculadas a las

Vergiú Canto, J. (2005). Rentabilidad por producto mediante el Costeo Basado en Actividades.
Caso en el sector industrial. Industrial Data, 8(1).

Kaplan, R. (1993). En defensa de la gestión del coste basada en la actividad. Harvard Deusto
Business Review, N° 58, 22-31.

Orihuela, P., & Estebes, D. (2013). Aplicación del método de la Línea de Balance a la
Planificación Maestra.

Rodriguez,M(2005), El Método MR,nºpaginas 158, mexio.

 Aplicación de costos ABC en un taller de reparación de motores industriales

Boulanger, F. J. J. (2007). Costos industriales. Editorial Tecnologica de CR.

Carrión Nin, J. (2005). Pautas básicas para una implantación exitosa del costeo basado en
actividades (ABC). Industrial Data, 8(1).

Castellanos Elías, J. (2003). Revisión crítica al ABC ya los" nuevos métodos de

costeo". Contaduría y Administración, (209).

Contreras, H., & McCawley, A. (2006). Implementación de un modelo de costos ABC en una
empresa vitivinícola. Economía Agraria, 10, 25-36.

Langreo Navarro, A. (2002). Los mercados de vinos y las estrategias de las bodegas
españolas. Distribución y consumo, (65), 36-45

López-Mejía, M. R., Gómez-Martínez, A., & Marín-Hernández, S. (2011). Sistema de costos ABC
en la mediana empresa industrial mexicana. Cuadernos de Contabilidad, 12(30), 23-43.

Meyers, F. E. (2000). Estudios de tiempos y movimientos: para la manufactura gil. Pearson

educación.

Meyers, F. E. (2006). Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Pearson

Educación.

Neira, A. C. (2006). Técnicas de medición del trabajo. FC Editorial.

Niebel, B. W., Freivalds, A., & Osuna, M. A. G. (2004). Métodos, estándares y diseño del trabajo.
Alfaomega.

Pinzón Salazar, S., & Santa Luna, M. (2013). Aplicación de métodos heurísticos en la resolución
de problemas de balanceo de líneas con estaciones en paralelo (Bachelor's thesis, Pereira:
Universidad Tecnológica de Pereira).

Sánchez, X., & Millán, J. (2010). Propuesta para la Implementación del Costeo ABC en
Microempresas. Libre Empresa, 7(1).

Sellers-Rubio, R., & Más-Ruiz, F. J. (2013). Rentabilidad de las empresas vinculadas a las
marcas colectivas en el sector vinícola. Universia Business Review, (38).

Tafur, J. C., & Osorio, J. A. (2016). Costeo basado en actividades ABC: gestión basada en
actividades ABM. Ecoe Ediciones.

Vergiú Canto, J. (2005). Rentabilidad por producto mediante el Costeo Basado en Actividades.
Caso en el sector industrial. Industrial Data, 8(1).

Medina Fernández de Soto, J. E. (2016). Modelo integral de productividad: una visión estratégica