PROCESOS DE CORTE

1. CONCEPTO:
Es la operación mediante la cual una pieza que tiene su forma y dimensiones
definidas, es separada del resto del material por medio de herramienta o
máquinas.

Tradicionalmente, el corte de metales se realiza en torno, taladradoras, y

fresadoras en otros procesos ejecutados por máquinas herramientas con el uso
de varias herramientas cortantes. Las partes se producen desprendido metal en
forma de pequeñas virutas. El trabajo central de estas máquinas está en la
herramienta cortante que desprende las virutas.

2. TIPOS DE PROCESOS DE CORTE:

Los distintos procesos de corte pueden ser clasificados en tres grupos:

 Procesos térmicos:
1. Oxicorte (de tipo químico): Es un
proceso de combustión en el que se
necesitan tres agentes: un combustible, un
comburente (puede ser el oxígeno) y un
iniciador de esa combustión que va ser una
llama.

 Ventajas
 Baja inversión / bajo coste de
operación
 Capacidad para cortar grandes
espesores
 Buena opción cuando haya operaciones secundarias, como
mecanizado posterior o fresado.

 Inconvenientes
 Baja velocidad de corte
 Necesita tiempo de
precalentamiento
 La zona afectada
térmicamente es grande
2. Plasma: Es un proceso de tipo
térmico y en este caso si se persigue
la fusión del material. Se busca una
temperatura ideal para poder fundirlo
y mediante un gas que se aporta y
que es el que consigue calentar la
pieza, se expulsa el material fundido
y se va cortando y avanzando.

En muchas bibliografías se habla del

plasma como un cuarto estado de la
materia, sin embrago, el plasma no
es más que un gas ionizado, es decir, que conduce la electricidad y que
por lo tanto es capaz de alcanzar una temperatura muy elevada, la
suficiente como para que al proyectarse sobre una pieza la funda.

 Ventajas
 En comparación con los procesos de corte mecánicos, la cantidad
de fuerza requerida para sostener la pieza de trabajo en su lugar y
desplazar el soplete (o viceversa) es muy inferior en el caso del
proceso de corte con arco de plasma, que no hace contacto.
 El PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente, sin necesidad
de precalentamiento. El inicio instantáneo resulta especialmente
ventajoso en aplicaciones que implican interrupción del corte,
como en el corte de mallas.

 Desventajas
 En comparación con la mayor parte de los métodos de corte
mecánicos, presenta peligros como son incendio, luz intensa,
humo y gases, y niveles de
ruido que probablemente no
estén presentes en los
procesos mecánicos.
 Es difícil controlar el PAC con
tanta precisión como algunos
procesos mecánicos, para
trabajos con tolerancias
estrechas.
3. Láser: Es un proceso de
tipo térmico. En este caso
no se produce la fusión del
material sino que se llega a
vaporizar ya que la
temperatura que se alcanza
en el corte es muy elevada.

El láser se consigue
utilizando un material activo
ya sea sólido, líquido o
gaseoso que al ser excitado mediante una fuente de energía externa, que
puede ser de diferentes tipos; luminosa, eléctrica, etc., emite radiaciones
luminosas de tipo láser.

Todo esto se hace dentro de un resonador que es una cámara con dos
espejos en sus extremos en donde rebotan las radiaciones luminosas
amplificándose. Uno de estos espejos es semitransparente, en algunas
partes refleja el material y en otras lo deja pasar.

Para conducir este láser a la zona que queremos cortar se usan los
espejos deflectores y una vez que llega al cabezal de zona se focaliza
reduciendo el diámetro del haz con el fin de aumentar la potencia y por
tanto la temperatura.

 Láser de CO2
 Su medio activo son
moléculas de CO2
 La excitación del
medio se realiza
mediante corriente
eléctrica
 La radiación emitida es
de 10,6 mm
 Requiere espejos para
conducir el haz láser =
Mayor complejidad
 Tiene un mayor coste y
mayor mantenimiento
 Potencia de 1500 a
6000 W
 Es muy usado
industrialmente (85%).
 Láser Nd: YAG
 Su medio activo es un cristal de granate de Itrio y Aluminio (YAG)
dopado con iones de Nd.
 El medio activo se excita mediante lámpara flash de alta intensidad.
 Radiación emitida es de 1,064 mm (Se conduce por fibra óptica)
 No requiere espejos para conducir el haz láser.
 Interactúa mejor que el láser de CO2 con materiales como: aceros
galvanizado, Al, Cu, Latón, etc. Potencia de 2550 a 4500 W.
 Poco usado industrialmente del proceso de corte por láser de Nd:
YAG

 Ventajas
 Más rápido que plasma de alta definición
 Corta perfiles de forma compleja
 Elevada precisión y calidad de piezas cortadas (sobre todo en
espesores pequeños y medianos)
 Zona Afectada Térmicamente muy reducida
 Variedad de materiales a cortar

 Desventajas
 No puede cortar materiales reflectantes (Al, Cu, etc.)
 Velocidad reducida para espesores < 3 mm
 Inversión inicial elevada (en comparación con oxicorte, plasma o
agua)
 Inversión alta / Coste elevado de consumibles (boquillas,
electrodos).
 Procesos de erosión:
1. Corte con agua: Ésta tecnología se utiliza para
cortar piezas de todo tipo de materiales, tanto
cerámicos o plásticos.
Debido a la velocidad que alcanza el agua
erosiona las superficies.
Requiere apenas unos minutos para el ajuste y
fijación del material a ser cortado. Permite
aumentar la cantidad producida a través del
acomodo de varias placas del mismo material
al mismo tiempo.

A diferencia del sistema de plasma y oxicorte estos dos sistemas no

utilizan el calor. Eso asegura que no afecte en ningún momento a ninguna
zona del material sobre el cual trabaja y, además, garantiza terminaciones
correctas.

Cuando se utiliza el chorro de agua con abrasivo se pueden cortar

elementos de un mayor grosor.

 Ventajas
 No se calienta.
 No tiene problema con los
materiales reflectivos.

 Desventajas
 A medida que avanza el chorro,
este se flexiona o electa hacía
atrás y hace que la parte
superior de la pieza se corte antes que la inferior.

2. Corte con agua con

abrasivos: Con este
proceso por erosión se
inyecta agua a presión en la
pieza a través de la boquilla,
si a esta agua le añadimos
un abrasivo, en este caso es
él quien se encarga de
realizar la erosión del
material y poder arrancar las
partículas para al final
realizar el corte.
 Lo principal es alcanzar una presión muy elevada del agua,
La forma de conseguir esta presión es mediante una bomba que se
denomina intensificador, que nos permite alcanzar estas presiones de
agua.

 Ventajas
 No se origina una zona afectada térmicamente
 Puede cortar cualquier material con amplio rango espesores
 No requiere operaciones secundarias
 Proceso limpio, sin gases
 Puede realizar agujeros para iniciar corte
 Proceso seguro
 Corta formas y geometrías de gran detalle

 Desventajas
 Más lento que oxicorte o plasma
 Coste elevado de abrasivo
 Ruido
 Inversión inicial elevada (mayor que oxicorte o plasma)
 Procesos mecánicos
1. Punzonado: Intervienen dos
herramientas, una que se coloca en la
parte inferior de la pieza a punzonar o
matriz, y otra que se coloca en la
parte superior o punzón.

La compresión del material genera

una deformación, a medida que
avanza la penetración del punzón en
el material se inician grietas en los
bordes de contacto entre el punzón y
la pieza y la matriz y la pieza, y a
medida que avanzan esas grietas se
produce una rotura o fractura que
hace que se separe la chapa del
material de recorte, coinciden las dos grietas y el punzón sigue
penetrando hasta provocar la expulsión del material cortado.

 Ventajas
 Permite cortar y además operaciones de conformado
 Más barato que el Láser para el corte de golpes sueltos
 En la actualidad hay máquinas de mucha velocidad (1200
golpes/min en punzonado)

 Inconvenientes
 Requiere operaciones secundarias de acabado (cuello de botella)
 Problemas para cortar espesores muy elevados (agujeros de gran
diámetro)
 Coste de herramientas y reafilado.
2. Aserrado: Utilizando la máquina adecuada, podremos hacer cortes
perfectos con suma facilidad. El único requisito es tener la máquina en
perfectas condiciones (sierra afilada) y disponer de la técnica
necesaria. Esta técnica se adquiere rápidamente haciendo unos
cuantos cortes previos.

Tipos de Sierras:
 Sierra Metal: Las sierras o arcos
para metales tienen un dentado
mucho más fino para permitir el corte
de los mismos. El corte puede
hacerse en el movimiento de ida o en
el de vuelta, dependiendo de la
colocación de la hoja de sierra.

 Sierra de Calor: Cortan todo tipo de

maderas y plásticos, y si la caladora es
electrónica, poniendo la hoja de sierra
adecuada, también se pueden cortar metales,
cemento poroso, ladrillo, pladur, cerámica,
vidrio, metacrilato, cartón, goma. Hace cortes
rectos, curvos, inclinados.

 Serrucho Eléctrico: El serrucho eléctrico

es la sierra universal ágil para trabajos en
madera, plástico y metal.

 Sierra Tándem: La elevada fuerza

de corte de sus hojas de sierra de
marcha opuesta, el corte es siempre
exacto, rápido y seguro en los trabajos
en madera, plástico, hormigón poroso y
pladur.
II. CONCLUSIÓN
En conclusión no podríamos decir con exactitud cuál de todos los procesos
anteriormente citados es la mejor tecnología de corte, tal vez lo que tendríamos que
tener en cuenta son los siguientes datos de referencia para elegir el que más se
adapte a nuestras necesidades:

 Tipo de material a cortar

 Espesores de corte
 Velocidad de corte
 Acabado pieza cortada
 Precisión
 Zona afectada térmicamente
 Necesidad de operaciones secundarias
 Complejidad de la pieza a cortar
 Costes de operación
 Inversión necesaria
Estos serían todos los puntos que tendríamos que evaluar para decidir que corte
sería más efectivo de usar.
III. BIBLIOGRAFÍA

 https://procesosdecorte.weebly.com/conclusioacuten-y-maacutes.html

 https://procesosdecortetermicos.weebly.com/

 http://www.praxair.es/industries/welding-and-metal-fabrication/cutting-
processes