Lectura. Analisis de Criticidad

Metodologías de Confiabilidad I
Análisis de Criticidad (AC) y

Análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
Diplomado de Ingeniería de Confiabilidad en
Sistemas Industriales
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Sistema de Evaluación:
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Fechas de Evaluación:
• Clases del 03 y 04-11-2016.

• Entrega de Ejercicio iniciado en clase (examen): 20-11-2016
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¿Quién soy , cual es mi profesión?
¿A qué Grupo de Trabajo,

Organización o Empresa
pertenezco?
¿Cuáles son mis funciones?
¿Cuáles son mis expectativas de

este curso de MCC ?
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Contenido:
1. Objetivo General.
2. Objetivos Específicos.
3. Fundamentos de Mantenimiento.
4. Análisis de Criticidad.
5. Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
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Objetivo General:
Proporcionar a todas las personas responsables por el diseño, operación y

mantenimiento de Instalaciones, Sistemas, Equipos y Dispositivos (ISED´s) todos los
conocimientos necesarios para la formación de una cultura sustentada en el uso de
metodologías de análisis sistemático de los Modos y Efectos de Falla (AMEF), que
pudieran ocurrir en un equipo específico, con la finalidad de determinar las posibles
causas y mecanismos de falla, así como la determinación de las actividades predictivas,
preventivas, detectivas y/o correctivas requeridas para evitar o mitigar la ocurrencia de
las causas o mecanismos de falla.
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Contenido:
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Objetivos Específicos:
• Afianzar todos los conocimientos básicos de mantenimiento y la Metodología de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
• Determinar las áreas de aplicación en sus sitios de trabajo.
• Conocer la relación entre ISO-14224 y la metodología.
• Conocer los diferentes tipos de Análisis de Criticidad.
• Generar Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) para la diversidad de ISED, según
Estándares SAE JA1011 , SAE JA 1012 y SAE J1739.
• Generar Planes de Mantenimientos para ISED, según su entorno operacional,
características técnicas, filosofías operacionales, políticas y estrategias de
mantenimiento de cada organización, cumpliendo con los Estándares SAE JA1011 , SAE
JA 1012 y SAE J1739.
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Contenido:
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Fundamentos de Mantenimiento:
• ¿Qué es el Mantenimiento?
• Objetivos del Mantenimiento.
• Evolución del Mantenimiento.
• Mantenimiento Clase Mundial.
• Tipos de Mantenimiento.
 Mantenimiento Basado en Condición (Predictivo).
 Mantenimiento Basado en Tiempo (Preventivo).
 Mantenimiento de Detección de Fallas Ocultas (Detectivo).
 Mantenimiento Hasta la Falla (Correctivo).
 Rediseño.
• Qué son Políticas de Mantenimiento?
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¿Qué es el Mantenimiento?
Es el conjunto de acciones que
permite conservar o re-establecer un
sistema productivo a un estado
específico, para que pueda cumplir un
servicio determinado.
COVENIN 3049-93. Mantenimiento Definiciones
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¿Qué es el Mantenimiento?
Antes del MCC MCC

 Es para preservar el Activo Físico.  Es para preservar la “función” de
los activos.
 El Mantenimiento rutinario es para
prevenir fallas.  El Mantenimiento rutinario es
para evitar, reducir o eliminar las
 El objetivo primario de la función consecuencias de las fallas.
Mantenimiento es para optimizar
 El Mantenimiento afecta todos
la disponibilidad de la planta al
los aspectos del negocio; riesgo,
mínimo costo.
seguridad, ambiente, eficiencia
energética, calidad del producto
y servicio al cliente.
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¿Quién y cómo se deben formular los programas de Mantenimiento?
Antes del MCC MCC

 Las Políticas de Mantenimiento deben ser  Las Políticas de Mantenimiento deben ser
formuladas por los Gerentes y los formuladas por las personas mas cercanas e
programas deben ser desarrollados por involucradas con los activos. El rol gerencial
especialistas calificados, contratados o es proveer las herramientas.
consultores externos.
 Un exitoso y duradero programa de
 La organización de Mantenimiento por mantenimiento, solo puede ser desarrollado
si misma puede desarrollar un exitoso y por mantenedores y usuarios trabajando
duradero programa de mantenimiento. juntos.
 Políticas genéricas de mantenimiento  Políticas genéricas de mantenimiento pueden

pueden desarrollarse para casi todos los desarrollarse sólo para aquellos tipos de
tipos de activos físicos. activos físicos cuyo contexto operacional,
funciones y estándares de desempeño
deseado sean idénticos.
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Objetivos del Mantenimiento
Es mantener un Sistema Productivo (SP) en forma adecuada, de
manera que pueda cumplir su misión para lograr una producción
esperada en empresas de producción y una calidad de servicio
exigida, en empresas de servicio, a un costo total óptimo.
Producción
Costos
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Fundamentos del Mantenimiento:

Nuevas Tendencias
Evolución del Mantenimiento Industrial Mantenimiento
Predictivo, Preventivo,
Detectivo y/o Correctivo.
Mantenimiento Tercera Generación:

Preventivo y/o Correctivo. • Mayor Disponibilidad, Confiabilidad y
Mantenibilidad de ISED´s.
• Mantenimiento Clase Mundial
• Implementación del Monitoreo de
Mantenibilidad
la Condición y pruebas funcionales.

Disponibilidad
Mantenimiento Segunda Generación:

Confiabilidad
• Incremento de la Disponibilidad, • Diseños basados en Confiabilidad y

Correctivo. Mantenibilidad de Equipos
Confiabilidad y Mantenibilidad de
ISED´s. • Mayor Seguridad (SHA).
• Mayor Vida Útil de Equipos. • Mayor Vid Útil.
Primera Generación • Disminución de Costos. • Efectividad en la Reducción de costos.
• Reparación solo • Planificación del Mantenimiento. • AMEF Analysis.
cuando ocurre una • Sistema para la planificación y • Equipos de Trabajo Multidisciplinarios.
Falla. control del mantenimiento. • Mayor Calidad en Productos.
• Grandes y lentas computadoras. • Optimización Costo-Riesgo.
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

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Patrones de Falla:
Patrón A: Bombas, Compresores.
Patrón B: Filtros, aceite lubricante.
Patrón C: Fatiga del Eje de un motor. Tercera Generación
Patrón D: Equipos Eléctricos.
Patrón E: Equipos Eléctricos o Electrónicos.
Patrón F: Equipos complejos, sistemas electromecánicos.
Segunda Generación
Primera Generación
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
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Tipos de Mantenimiento:
Mantenimiento Basado en Condición (Predictivo).

El Mantenimiento Predictivo es un proceso que
involucra una serie de técnicas de diagnóstico
destinadas a evaluar la condición de una máquina
con el objetivo de detectar una eventual falla y
anticiparse de esta forma a la ocurrencia de ésta,
evitando incurrir en gastos extras derivados de una
parada no planificada.
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Curva P-F y el Mantenimiento Basado en Condición (Predictivo):
Es la grafica que muestra cómo
comienza una falla y se deteriora, hasta
el punto en el cual puede ser detectada
(“P”) y entonces, si no es detectada y
corregida, continúa deteriorándose
usualmente a una velocidad acelerada
hasta que alcanza el punto de falla
funcional (“F”).
Fuente: SAE JA-1012
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Ventajas del Mantenimiento Basado en Condición (Predictivo):
 Reduce los tiempos de parada de los equipos y sistemas.
 Permite optimizar la ejecución de los mantenimiento preventivos.
 Permite monitorear la evolución de un defecto en el tiempo.
 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
 La verificación de la condición de los equipos.
 Permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico de los equipos.
 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de una falla
imprevista.
 Toma de decisiones sobre la parada en una línea de equipos en momentos críticos.
 Facilita el análisis de las fallas
 Permite el análisis estadístico del comportamiento de equipos.
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Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Basado en Tiempo (Preventivo):
Se define como el conjunto de acciones que de

manera planificada y programada se aplica a los
equipos, con el objeto de prever y corregir
condiciones desfavorables, asegurando de esta
manera que la calidad del servicio, permanezca
dentro de los límites establecidos.

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Mantenimiento de Detección de Fallas Ocultas (Detectivo).
Se define como un grupo de tareas dirigidas a

detectar si determinados equipos o elementos,
cuyas funciones son generalmente ocultas,
continúan cumpliendo éstas en correspondencia con
las exigencias establecidas.
Son las tareas de mantenimiento que verifican si
una función oculta se siguen cumpliendo según las
expectativas y son conocidas como chequeos
funcionales o prueba de fallos.
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Mantenimiento Hasta la Falla (Correctivo):
Es el mantenimiento ejecutado después del

reconocimiento de una falla, el cual busca
hacer que el componente, equipo, sistema o
proceso quede en un estado en el cual pueda
ejecutar la función para la cual es requerido.
ISO-14224.
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Rediseño:
Cuando la imposibilidad o dificultad para
realizar tareas de mantenimiento o su baja
efectividad para mitigar los riesgos de una
falla, se justifica realizar cambios que
permitan mejorar las condiciones para realizar
las tareas de mantenimiento o reducir las
fallas para minimizar los impactos por su
ocurrencia.
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¿Qué son Políticas de Mantenimiento?
Son los lineamientos para lograr los objetivos

de mantenimiento.
Son el conjunto de estrategias, tareas,

filosofías y técnicas de mantenimiento
aplicadas a los equipos en función de sus
características técnicas, niveles de riesgo,
condiciones operacionales y disponibilidad de
técnicas y recursos para ser ejecutadas.
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Contenido:
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Análisis de Criticidad:
 ¿Qué es el Análisis de Criticidad?

 Objetivos del Análisis de Criticidad.
 Metodologías de Análisis de Criticidad.
 Método de los Puntos.
 Ciliberti.
 Mantenimiento Basado en Criticidad.
 API 580-581.
 Selección y agrupación funcional de Equipos (ISO-14224).
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¿Qué es el Análisis de Criticidad?
El análisis de criticidad es una metodología de
análisis riesgo, que busca determinar una figura
de merito de riesgo denominada “Criticidad”.
Esta metodología que permite establecer una

jerarquía o prioridades de los ISED, Instalaciones,
Sistemas, Equipos y Dispositivos; mediante el
estudio de la frecuencia o probabilidad de falla y
las respectivas consecuencias en seguridad,
higiene, ambiente y producción.
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Objetivo del Análisis de Criticidad:
El análisis de criticidad genera una lista

jerarquizada de ISED´s que facilita la toma
de decisiones y el direccionamiento del
esfuerzo y los recursos en las áreas donde
sea más requerido, para mejorar la
rentabilidad del negocio, reducir la
ocurrencia y mitigar las consecuencias de
desviaciones.
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Metodologías de Análisis Criticidad:
Método de los Puntos:
Esta es una metodología cualitativa de análisis de criticidad; diseñada a través

del establecimiento de criterios como Impacto en Producción, Impacto en
Ambiental y/o en la Seguridad, Tiempo de Reparación, Costos de
Mantenimiento y Frecuencia de Ocurrencia; estimados con base a la
ponderación de los especialistas de un equipo natural de trabajo. Esta
metodología permite la evaluación de ISED´s para su jerarquización.
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Método de los Puntos:
FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla) Puntaje
Menos de una por ano 1
Entre 1 y 12 por ano (1 interrupción mensual) 3 12 ISED 3
Entre 13 y 26 por ano (1 interrupción cada 2 semanas) 4
Entre 27 y 52 por ano (1 interrupción semanal) 6
Mas de 52 por ano (Mas de 1 interrupción semanal) 12
Frecuencia (Puntos)
1.- NIVEL DE PRODUCCIÓN Puntaje 6
0 - 100 bbls/día 1
ESTIMACIÓN DE PUNTAJES
101 - 1.000 bbls/día 2

1.001 - 5.000 bbls/día 4
5.001 - 10.000 bbls/día 6
10.001 - 20.000 bbls/día 9 4 ISED 1 ISED 2
Mas de 20.000 bbls/día 12
2.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR Puntaje
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2 3
Entre 8 y 24 horas 4
Mas de 24 horas 6
3.- COSTO DE REPARACIÓN Puntaje
Menos de 100.000 USD 5 1 ISED "N"
Entre 100.001 - 200.000 USD 10
Mas de 200.000 USD 25
4.- IMPACTO EN LA SEGURIDAD Puntaje 0-32 33-64 65-96 97-130 130-162
Si 35
No 0 Impacto Total (Puntos)
5.-IMPACTO AMBIENTAL Puntaje
Si 30 Impacto Total =(Nivel Prod.*TPPR )+Costo Rep.+Imp. Seg.+Imp. Amb.
No 0
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Método de Ciliberti:
Es una de las metodologías mas conocidas y utilizada en el mundo de la

Ingeniería en Confiabilidad y es una de la mas completas, ya que combina la
visual de impacto en Higiene, Seguridad y Ambiente (SHA) y el impacto en
producción.
Determina dos niveles de criticidad en dos matrices distintas, una de SHA y

otra de Procesos, para finalmente ubicar estos resultados en una matriz de
criticidad resultante.
Lectura No.1: Metodología de Ciliberti
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Método de Ciliberti: Análisis de Criticidad para SHA.
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Método de Ciliberti: Análisis de Criticidad para Procesos:
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Método de Ciliberti:
Criticidad en Proceso
Criticidad en SHA
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Método de Mantenimiento Basado en Criticidad:
Esta metodología es una evolución de la primera versión de la metodología
de Ciliberti, donde igualmente se determinan los niveles de criticidad para
SHA y Procesos, para finalmente determinar un nivel de criticidad resultante
entre ambas visuales.
Esta metodología introduce nuevas formas de cálculo para las consecuencias

en SHA, como las referencias de Inflamabilidad, Reactividad y Toxicidad de
los Productos; así mismo introduce factores de reducción de riesgo para SHA
y Procesos (equipos de respaldo).
Lectura No 2.- Mantenimiento Basado en Criticidad. (Abrir con Explorer)

Lectura No.3.- Metodología de Ciliberti 2
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Método de Mantenimiento Basado en Criticidad:
Mantenimiento Centrado en
Criticidad
Tabla 1: Grado de la criticidad del Tabla 2: Grado de criticidad de

peligro proceso Los niveles están en la forma alfanumérica, con el
primer carácter (alfa) identificando la categoría de la
criticidad ("A" es la más crítica) y los segundos y
terceros caracteres (numéricos) que identifican los
grados del peligro y del proceso respectivamente.
Tabla 3: Matriz de criticidad del proceso y del Peligro

HCR
4 3 2 1 0
4 A44 A34 A24 A14 A04
P
C 3 A43 B33 B23 B13 B03
R
2 A42 B32 C22 C12 C02
1 A41 B31 C21 D11 D01
0 A40 B30 C20 D10 D00
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Método de Análisis de Criticidad Estándar API 580-581:
Esta metodología especial de análisis de criticidad se basa en la Matriz de

Riesgo de la Norma API 581 (Etapa I: Análisis Cualitativo de Riesgo) y solo
aplica para aquellos sistemas-equipos sometidos a mecanismos de deterioro
como corrosión.
Esta metodología permite la ubicación del nivel de riesgo de los sistemas-

equipos analizados en una matriz (Apéndice “A” API 581) que presenta cuatro
niveles de clasificación de riesgo que son: riesgo bajo representado
típicamente en color blanco o verde, riesgo medio presentado en amarillo,
riesgo medio – alto graficado en naranja y alto riesgo mostrado en rojo.
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Método de Análisis de Criticidad Estándar API 580-581:
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Selección y agrupación funcional de Equipos (ISO-14224 Collection and
exchange of reliability and maintenance data for equipment).
El estándar ISO-14224, fue diseñado para la guía en las siguientes actividades:
 Establecimiento de las pautas para el levantamiento de la Información

técnica de equipos, características de las fallas y planes de Mantenimiento.
 Taxonomía y codificación de modos de fallas para diferentes familias de
equipos.
 Limites de borde para los Grupos de Equipos o Equipment Group para
familias de equipos.
 Indicadores de Confiabilidad y Mantenimiento para Grupos de Equipos.
Lectura No 5.- ISO 14224.
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Selección y agrupación funcional de Equipos (ISO-14224):
Para él desarrollo de los análisis

de criticidad permite la
asociación del nivel de criticidad
del equipo principal con los
equipos secundarios.
Para el diseño de planes de

mantenimiento, agrupa en forma
funcional todos los equipos.
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Ejercicio 1:
Análisis de Criticidad.
1. Seleccionar uno o varios sistemas y equipos de su área de trabajo y

demarcar los Grupos de Equipos, según ISO-14224.
2. Para los grupos de equipos seleccionados, determinar sus niveles de

criticidad, empleando la Metodología de los Puntos.
Nota: Realizar esta actividad en Equipos Naturales de Trabajo.
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Contenido:
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Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
 ¿Qué es y Por qué MCC?

 Historia del MCC.
 Áreas de Aplicación.
 Beneficios Esperados.
 Marco Normativo y Documentos.
 7 preguntas y Estructura del MCC.
 Información requerida para el MCC.
 Definición del Contexto Operacional – Diagramas EPS.
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• AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Falla).

• Definición de Funciones (Principales- Secundarias).
• Definición de Fallas (Evidente-Ocultas).
• Definición de Fallas Funcionales (Totales-Parciales).
• Definición de Modos y Causas de Falla.
• Efectos y Consecuencias de las Fallas (SAE-JA1012).
• Selección de Estrategias y Políticas de Mantenimiento (SAE-JA1012).
• Técnicas de Mantenimiento
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¿Qué es MCC?
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodología

sistemática, utilizada para determinar las actividades de
mantenimiento (Predictivo, Preventivo, Detectivo, Correctivo,
Cambio de Diseño) para asegurar que los ISED´s continúen
cumpliendo con sus funciones en el contexto operacional actual.
Es un proceso específico utilizado para identificar las políticas

que deben ser implementadas para el manejo de los modos de
falla que pueden causar una falla funcional de cualquier activo
físico en un contexto operacional dado.
SAE JA-1012.
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¿Por qué MCC?:
Para fortalecer las debilidades y deficiencias de los

enfoques tradicionales en el diseño de los
requerimientos del mantenimiento de los ISED´s.
Permitir estudiar y mitigar los riesgos del negocio con

las diferentes fallas que han ocurrido y que puedan
ocurrir en los ISED´s.
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Historia del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue inventado para la Industria de la Aviación
Civil y Militar y fue transferido al resto de las Industrias (Nuclear, Petróleo & Gas,
Manufactura) a mediados de los años 80.
A principios de los 60, la Aviación Civil-Militar estaba sufriendo entre 3 y 4 accidentes por
cada millón de despegues/aterrizajes, luego de introducido el MCC, permitió reducir
significativamente esta estadísticas, hasta los niveles de confiabilidad actual.
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Áreas de Aplicación del MCC:
• Instalaciones, Sistemas, Equipos y

Dispositivos de cualquier especialidad
(Estáticos, Dinámicos, Eléctricos e
Instrumentos) que sean críticos para la
producción o seguridad y ambiente.
• Instalaciones, Sistemas, Equipos y

Dispositivos de cualquier especialidad
(Estáticos, Dinámicos, Eléctricos e
Instrumentos) con altos costos de
mantenimiento.
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Beneficios Esperados del MCC:
• Disminución de la Probabilidad de Falla de los Equipos.
• Cambios en las creencias del Personal sobre el Mantenimiento de Equipos.
• Planes y estrategias de mantenimiento adecuados al contexto operacional
de cada equipo.
• Mejora en la seguridad, afectación ambiental, producción, calidad del
producto, motivación individual, trabajo en equipo y productividad del
personal.
• Optimización de Costos.
• Planes de mantenimiento y estrategias soportadas técnica y
económicamente.
• Planes y estrategias documentados y auditables.
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Marco Normativo:
 SAE JA1011 — Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM)
Processes, 1999.
 SAE JA1012— A Guide to Reliability-Centered Maintenance (RCM), 2002.
 SAE JA1739 — Potential failure mode and effects analysis in design (DESIGN FMEA)
and Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly
processes (process FMEA reference manual).
 ISO 14224.— Petroleum and natural gas industries — Collection and exchange of
reliability and maintenance data for equipment, 2005.
Documentos más ampliamente usados y aceptados:

 Libro de Nowlan and Heap, “Reliability-Centered Maintenance”. 1978
 ATA MSG-3 Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development 2003.
 Libro “Reliability-Centered Maintenance (RCM 2),” por John Moubray (1997).
 Reliability Centered Maintenance Guide For Facilities And Collateral Equipment. NASA
2000.
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7 preguntas del MCC:
La Metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, como proceso
sistemático se sustenta en dar respuesta a las siguientes 7 preguntas básicas:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas y los estándares de desempeño
asociados del activo en su contexto operacional presente (funciones)?
2. ¿De qué maneras puede fallar al cumplir sus funciones (fallas
funcionales)?
3. ¿Qué causa cada falla funcional?
4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional (efectos de falla)?
5. ¿De qué manera afecta cada falla (consecuencias de falla)?
6. ¿Qué se debe hacer para predecir o prevenir cada falla (tareas
proactivas e intervalos de tareas)?
7. ¿Qué se debe hacer si una tarea proactiva que conviene no está
disponible (acciones predeterminadas)?
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Etapas del MCC:
La pasos sistemáticos de la Metodología de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad, se muestran a continuación:
Definición del Funciones Fallas Funcionales

Diagrama
Contexto (Primarias y (Primarias y
EPS
Operacional Secundarias) Secundarias)
Selección de Efectos,
Causas Modos
Tareas Consecuencias
de Fallas de Fallas
(SAE-JA1012) de las Fallas
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Información Requerida para el MCC:
Para el desarrollo de los Planes de Mantenimiento de los ISED´s se requiere la
siguiente información:
 Delimitación del Estudio, listado de equipos, etc.

 Información Técnica de los ISED´s (Data Sheet, etc).
 Narrativas Operacionales.
 P&ID, PFD, Diagramas Unifilares, etc.
 Impactos en SHA y Producción.
 Planes de Mantenimiento anteriores.
 Entrevistas con el personal de Mantenimiento y Operaciones.
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Definición del Contexto Operacional:

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas
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Definición del Contexto Operacional:
El Contexto Operacional se define como todas aquellas circunstancias o

condiciones (Proceso Operativo, condiciones ambientales, requerimientos
operacionales, políticas de operación, mantenimiento, de repuestos, así como
también, regulaciones ambientales, etc.) bajo las cuales se espere que operen
los ISED´s.
El estudio del contexto operacional para cada ISED permite la determinación

de cada una de las funciones principales y secundarias, así como también los
estándares de desempeño de cada una de estas funciones, cumpliendo de
esta manera con la primera de las siete preguntas del MCC.
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Definición del Contexto Operacional.
Factores del Contexto Operacional:
 Perspectivas de Producción.
 Ambiente de Operación.
 Calidad y disposición de la materia prima.
 Estándares de Desempeño.
 Políticas de Operación, Mantenimiento, Repuestos, etc.
 Sistema de Instrumentación y Control.
 Planes de Mantenimiento actuales.
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Definición del Diagrama EPS (Entrada-Proceso-Salida):

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas
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Definición del Diagrama EPS (Entrada-Proceso-Salida):
Los diagramas EPS tienen como objetivo, procesar la información de la
definición del Contexto Operacional del ISED para, identificar sus entradas y
salidas, lo cual facilitará la tarea del establecimiento de las funciones.
Insumos Productos Primarios

(Materia prima a PROCESO (Principales productos del Sistema)
transformar)
Productos Secundarios
Descripción simple
Servicios de la acción a
(Derivados del proceso principal)
(Energía, aire instrumentos, realizar por el
agua de enfriamiento,) sistema: Inyectar, Desechos
calentar, enviar, (Productos que se deben descartar)
Controles entre otros)
(Arranque-parada, etc) Controles Automáticos
(Funcionan como advertencia o control
para los sistemas)
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Ejemplo de un Diagrama EPS (Entrada-Proceso-Salida):
El siguiente Diagrama EPS, corresponde a un Sistema de Separadores de
Producción de una Estación de Bombeo de Crudo.
- Separar gas del crudo en el flujo

multifásico de entrada.
- Enviar crudo hacia tanque de

compensación.
- Enviar gas al depurador.
- Mantener el nivel dentro del

rango de control (tiempo de
retención).
- Protección y control de los

Sistemas.
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Ejercicio 2:
Diagrama EPS:
1. Seleccionar uno de los sistemas o equipos resultantes como “CRÍTICO”.
2. Describir el Contexto Operacional del sistema o equipos seleccionados:

Sistema / Equipos / Descripción de la operación / Historial de fallas de la
planta / Política de repuestos / Esquemático del sistema o equipos.
3. Diseñar el Diagrama EPS del Sistema o Equipo seleccionado.
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Definición de Funciones (Primarias y Secundarias):

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas
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AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas):
Es una metodología sistemática que permite

identificar todos los posibles modos de falla que
han ocurridos y los potenciales en un ISED, y sus
respectivos efectos o consecuencias.
El AMEF permite establecer las acciones que
permitan mitigar el riesgo y sus efectos sobre el
proceso de Producción y la Seguridad, Higiene y
Ambiente.
Es una excelente herramienta para el diseño de
componentes de cualquier índole.
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Beneficios del AMEF:
 Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios /

maquinaria y procesos.
 Mejora en el diseño de los Planes de Mantenimiento.
 Mejora la imagen y competitividad de la compañía.
 Mejora la satisfacción del cliente.
 Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al
desarrollo del producto.
 Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos.
 Integración con las técnicas de Diseño para Manufactura y Ensamble.
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Aplicaciones del AMEF:
 Proceso: Análisis de los procesos de manufactura y ensamble.

 Diseño: Análisis de los productos antes de que sean lanzados para su
producción.
 Concepto: Análisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del
diseño conceptual.
 Equipo: Análisis del diseño de maquinaria y equipo antes de su compra.
 Equipo: Diseño de Planes de Mantenimiento.
 Servicio: Análisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto
en el cliente.
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AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Fallas).
Formato del AMEF:
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Definición de Funciones (Principales o Secundarias):
Contexto
Operacional
Diagrama Definición de
EPS Funciones
Funciones
Principales
Funciones
Secundarias
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Función:
La palabra Función hace referencia a una actividad o al conjunto de actividades,
que desempeña un ISED de forma principal o complementaria para conseguir un
objetivo especifico y definido.
Para el desarrollo del AMEF, se deben identificar todas las funciones del
ISED (funciones primarias y secundarias, incluyendo las del sistemas de
protección).
La descripción de una función debe contener un verbo, un objeto, y un
estándar de desempeño.
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Funciones Principales: Funciones Secundarias:

La(s) función(es) que constituyen la(s) Las funciones que un activo físico o sistema
razón(es) principal(es) por las que el activo tiene que cumplir a parte de su(s)
físico o sistema es adquirido por su dueño o función(es) primaria(s), tales como aquellas
usuario. que se necesitan para cumplir con los
Ejemplo: requerimientos regulatorios y aquellas a las
cuales conciernen los problemas de
Compresor Centrifugo: Elevar la presión de
protección, control, contención, confort,
un gas a determinadas condiciones
apariencia, eficiencia de energía e integridad
operacionales.
estructural.
Ejemplo:
SAE JA1011 Compresor Centrifugo: Contener el gas.
SAE JA1012
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Fundamentos del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

Ejemplo de funciones (Principales o Secundarias):
 Una lámpara de oficina:
 Función Principal: Suministrar luz continua con intensidad adecuada para
efectuar labores de oficina durante un período mínimo de 8 hrs.
 Función Secundaria: Consumir menos de 60 W.
 Función Secundaria: Permitir un espacio de al menos 50 cm desde la lámpara a la
cabeza de un usuario de 1.80 m de alto cuando este parado.
 Vehículo colectivo:
 Función Principal: Transportar hasta un máximo de 60 personas por viaje,
manteniendo la temperatura en la cabina a un máximo de 22 °C.
 Función Secundaria: Proveer asientos con comodidad cuando se esta sentado
continuamente hasta por 4 hrs.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Ejemplo de funciones (Principales o Secundarias):
 Sistema Hidroneumático:
 Función Principal: Suministrar un caudal de agua equivalente para 6 personas a una presión
entre 5 y 15 psi.
 Función Secundaria: Contener el agua y el aire en el sistema.
 Función Secundaria: Ser capaz de activar la bomba de suministro cuando la presión
disminuya de 5 psi.
 Función Secundaria: Ser capaz de apagar la bomba cuando la presión alcance 15 psi en el
recipiente hidroneumático.
 Horno de calentamiento de crudo:
 Función Principal: Calentar 75 MBPD de una mezcla de crudo proveniente del tren de
precalentamiento a una temperatura de 443°F para entregarla a la torre destiladora a una
temperatura comprendida entre 625 y 630°F.
 Función Secundaria: Evitar la transmisión de calor por radiación al medio ambiente para
que no alcance valores superiores a los 70°C.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Definición de Funciones (Principales o Secundarias).
Estándares Funcionales de Desempeño:
 Parámetros Cualitativos: Representan el verbo o lo que se requiere que haga el equipo, por ejemplo:
Bombear, descargar, enfriar, etc.
 Parámetros Cuantitativo: Representan valores del manejo de proceso que se quiere mantener tales
como volumen XX lts, temperaturas YY ˚ C, niveles ZZ mts, etc.).
 Parámetros de Funcionamiento Múltiples: Representan la posibilidad de simultaneidad de

variables para que se cumpla la función, por ejemplo: bombear XX lts de producto a una presión YY y
temperatura ZZ)
 Parámetros de Funcionamiento Absoluto: Es utilizado cuando se debe resaltar alguna condición

indeseada de la función por ejemplo: contener lubricante sin perdidas mayores a XX lts).
 Parámetros de Funcionamiento Variable: Se refiere a valores Límites de Operación: Máximo,

Normal, Mínimo.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Definición de Funciones (Principales o Secundarias).
Ejemplo de Definición de Funciones para un Compresor Centrifugo:
Función
Principal
Función
Secundaria
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Ejercicio 3:
Definición de Funciones
1. Seleccionar el sistema o equipo para el cual usted describió el Contexto
Operacional y Diagrama EPS.
2. Describir todas las Funciones Principales y Secundarias del sistema o

equipo seleccionado.
3. Utilizar el Formato de AMEF entregado.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Definición de Fallas Funcionales:

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Definición de Fallas Funcionales (Total o Parcial):
Contexto
Operacional
Diagrama Definición de Fallas

EPS Funciones Funcionales
Fallas
Funciones
Funcionales
Principales
Total
Fallas
Funciones
Funcionales
Secundarias
Parcial
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Definición de Fallas Funcionales (Totales o Parciales).
Falla: Terminación de la capacidad de un activo para realizar una función
requerida.
Falla Evidente: Falla Oculta:

Una falla cuyos efectos se tornan Un modo de falla cuyo efecto NO es
evidentes para el personal de operaciones evidente para el personal de operaciones
bajo circunstancias normales, si el modo bajo circunstancias normales, si el modo
de falla ocurre aislado. de falla ocurre aislado.
Ejemplo: Ejemplo:
Generador Eléctrico: No genera Válvula ESD: Permite paso de producto
electricidad. sin ser requerido
SAE JA1011
ISO-14224 SAE JA1012
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Falla Funcionales:
Es el estado en el que un ISED no se encuentra disponible para cumplir sus
funciones principales y/o secundarias a un nivel de operatividad deseado.
Totales
Fallas Funcionales (Pérdida del 100%)
(Una falla
funcional por cada
parámetro funcional). Parciales
(Pérdida % menor
al 100%)
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Ejemplo de Definición de Fallas Funcionales para un Compresor Centrifugo:
Falla
Funcional
Total
Falla
Funcional
Parcial
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Ejemplo de Fallas Funcionales (Principales o Secundarias):
 Una lámpara de oficina:
 Función Principal: Suministrar luz continua con intensidad adecuada para efectuar labores
de oficina durante un período mínimo de 8 hrs.
Falla Funcional:
• No suministra luz.
• No suministra luz continua con intensidad adecuada para efectuar labores de oficina
durante un período mínimo de 8 hrs.
 Función Secundaria: Permitir un espacio de al menos 50 cm desde la lámpara a la cabeza

de un usuario de 1.80 m de alto cuando este parado.
Falla Funcional:
• No permite un espacio de al menos 50 cm desde la lámpara a la cabeza de un usuario de
1.80 m de alto cuando este parado.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

 Vehículo colectivo:
 Función Principal: Transportar hasta un máximo de 60 personas por viaje, manteniendo
la temperatura en la cabina a un máximo de 22 °C.
Falla Funcional:
• No transporta.
• No trasporta hasta un máximo de 60 personas por viaje.
• No mantiene la temperatura en la cabina a un máximo de 22 °C.
 Función Secundaria: Proveer asientos con comodidad cuando se esta sentado

continuamente hasta por 4 hrs.
Falla Funcional:
• No provee asientos.
• No provee asientos con comodidad cuando se esta sentado continuamente hasta por 4
hrs.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

 Función Principal: Suministrar un caudal de agua equivalente para 6 personas a una presión
entre 5 y 15 psi.
Falla Funcional:
• No suministra un caudal de agua.
• No suministra un caudal de agua equivalente para 6 personas.
• No suministra un caudal de agua a una presión entre 5 y 15 psi.
 Función Secundaria: Contener el agua y el aire en el sistema.

Falla Funcional:
• No contiene el agua.
• No contiene el aire.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

 Función Secundaria: Ser capaz de activar la bomba de suministro cuando la presión

disminuya de 5 psi.
Falla Funcional:
• Incapaz de activar la bomba de suministro cuando la presión disminuya de 5 psi.
 Función Secundaria: Ser capaz de apagar la bomba cuando la presión alcance 15 psi en el
recipiente hidroneumático.
Falla Funcional:
• Incapaz de apagar la bomba cuando la presión alcance 15 psi en el recipiente
hidroneumático.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE


 Función Principal: Calentar 75 MBPD de una mezcla de crudo proveniente del tren de
precalentamiento a una temperatura de 443°F para entregarla a la torre destiladora a una
temperatura comprendida entre 625 y 630°F.
Falla Funcional:
• No calienta el crudo.
• Calienta un flujo menor a 75MBPD.
• No calienta para entregar a la torre destiladora a una temperatura comprendida entre 625
y 630°F.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE


 Función Secundaria: Evitar la transmisión de calor por radiación al medio ambiente para
que no alcance valores superiores a los 70°C.
Falla Funcional:
• No evita la transmisión de calor por radiación al medio ambiente.
• No evita que la transmisión de calor por radiación al medio ambiente para que no alcance
valores menores a los 70°C.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Ejercicio 4:
Definición de Fallas Funcionales
1. Seleccionar el sistema o equipo para el cual usted describió todas las

Funciones Principales y Secundarias.
2. Describir todas las Fallas Funcionales Totales o Parciales del sistema o

equipo seleccionado.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Definición de Modos de Fallas:

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Contexto
Operacional
Descripción
de Modos de
Falla
Fallas
Funciones
Funcionales
Principales
Total
Fallas
Funciones
Funcionales
Secundarias
Parcial
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Modo de Falla:
Un evento único, que causa una falla
funcional . SAE JA1011
SAE JA1012
Es el efecto por el cual una falla es

observada. ISO-14224
Ejemplo:
Compresor centrifugo: Alto desplazamiento axial
del Compresor
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Fuentes de Modos de Fallas:
 Fabricante.
 Experiencia operacional propia.
 Registros históricos propios
 Equipos en plantas similares.
 Fuentes Genéricas.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Cuales se deben registrar:

Los más probables:
 Que han ocurrido antes.
 Que son parte del programa de
mantenimiento.
 Otros que no han ocurrido, pero son posible.
Los que no son muy probable:

 Que pueden ocurrir y pueden tener graves
consecuencias.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Definición de Causas de Falla.

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Contexto
Operacional
Descripción Descripción
de Modos de de las Causas
Falla de Falla
Fallas
Funciones
Funcionales
Principales
Total
Fallas
Funciones
Funcionales
Secundarias
Parcial
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Causa de Falla:
Circunstancias durante el diseño, la fabricación
o el uso, las cuales han conducido a una falla.
ISO-14224
Corrosión Erosión
Mecanismos de Falla:
Son los procesos físicos-químicos que conducen
Fatiga Desgaste
a la falla del ISED.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Definición de Modos y Causas de Falla:
Ejemplo de Definición de Modos y Causas de Falla para un Compresor
Centrifugo:
Modo de
Falla.
Causa de
Falla
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Ejercicio 5:
Definición de Modos y Causas de Falla:
1. Seleccionar el sistema o equipo para el cual usted describió todas las Fallas
Funcionales Totales o Parciales.
2. Describir todos los Modos de Falla y Causas de Falla.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Descripción de los Efectos/Consecuencias de Falla:

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Descripción de los Efectos de Falla:
Contexto
Operacional
Descripción Descripción Descripción

de Modos de de las Causas de los efectos
Falla de Falla de la Falla
Fallas
Funciones
Funcionales
Principales
Total
Fallas
Funciones
Funcionales
Secundarias
Parcial
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Efectos de las Fallas:
Los efectos de las fallas, es la

descripción de los eventos secuenciales
que suceden, desde que se origina la
falla del componente o equipo y los
posteriores hechos secuenciales hasta
que se pierden total o parcialmente las
funciones del activo que se esta
analizando.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Características de los Efectos de las Fallas:
• Deben tener la información necesaria para determinar consecuencias y

tareas de mantenimiento.
• Deben escribirse como si no se estuviera haciendo algo para impedirlos.
• Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimientos

operacionales funcionan o se llevan a cabo.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Que debe contener una descripción de Efectos de las Fallas:
• Cuales evidencias hay de que ocurrió la falla.

• De que manera afecta la seguridad y el ambiente.
• De que manera afecta la producción o las operaciones.
• ¿Es necesario parar el proceso?
• Cuantificación de los impactos.
• ¿Se producen daños a otros sistemas?
• Qué debe hacerse para reparar la falla.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Que debe contener una descripción de Efectos de las Fallas de

dispositivos protectores:
• La descripción debe indicar brevemente qué pasaría si falla el

dispositivo protegido mientras el dispositivo de seguridad se
encuentra inutilizado.
• Se debe indicar si el fallo del dispositivo protector por sí solo sería

evidente a los operarios, y de ser así, como se manifiesta.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Ejemplos de Efectos de las Fallas:
Modo de Falla: Alta temperatura en las Chumaceras de la Bomba.
Causa de la falla: Degradación / Contaminación del aceite lubricante.
Efectos de la falla: Esta falla se hace evidente cuando se presenta alarma/paro por alta
temperatura en chumaceras. Puede ocurrir en cualquier momento. Nos podemos dar
cuenta antes de que la falla ocurra si se observa la tendencia de temperatura del aceite
lubricante. Tiene consecuencia Operacional. Al producirse la parada del equipo se
genera la pérdida de XX MBPD de crudo. Posible desgaste y/o daño de chumaceras.
Reparar esta falla requiere parar el sistema por un tiempo estimado de 8 a 16 horas. La
función del sistema se restaura una vez corregida la falla.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Consecuencias de las Fallas:
Las consecuencias de una falla es determinada mediante la evaluación de los
efectos ocasionados al ISED y su entorno. Las consecuencias se clasifican según su
impacto:
Consecuencias
de una Falla
Consecuencias
Consecuencias Consecuencias
Seguridad, Consecuencias
De Fallas No
Higiene Operacionales
Ocultas Operacionales
y Ambiente
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Consecuencias en la Seguridad, Higiene y Ambiente.
Consecuencias en la Seguridad: Un
modo de falla o falla múltiple tiene
consecuencias en la seguridad si puede
dañar o matar a un ser humano.
SAE JA1011
SAE JA1012
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Consecuencias en la Seguridad, Higiene y Ambiente.
Consecuencias Ambientales: Un modo de

falla o falla múltiple tiene consecuencias
ambientales si puede violar cualquier
norma ambiental corporativa, municipal,
regional, nacional o internacional, o la
regulación que aplica para el activo físico o
sistema en consideración
SAE JA1011
SAE JA1012
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Consecuencias Operacionales.
Categoría de consecuencias de falla que
afecta adversamente la capacidad
operacional de un activo físico o sistema
(producción, calidad del producto, servicio
al consumidor, capacidad militar, o costos
operacionales, en adición al costo de
reparación).
SAE JA1011
SAE JA1012
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Consecuencias No Operacionales.
Consecuencias de una falla evidente que

no tienen efectos adversos directos en la
seguridad, el ambiente o la capacidad
operacional. Las únicas consecuencias
asociadas con estas fallas son los costos
directos de reparación y de cualquier daño
secundario, por lo tanto, estas
consecuencias son también económicas.
SAE JA1011
SAE JA1012
CONSTRUIMOS
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Consecuencias de Fallas Ocultas.
Fallas Múltiples:
Un evento que ocurre si una función protectora falla mientras su

dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de falla.
SAE JA1011
SAE JA1012
Las consecuencias de Fallas Ocultas pueden estar asociadas a Seguridad,

Higiene, Ambiente e Impacto Operacional, pero su diferencia es que provienen
de fallas ocultas que se han convertido en fallas múltiples.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Ejercicio 6:
Efectos y Consecuencias de Falla:
1. Seleccionar el sistema o equipo para el cual usted describió los Modos y

Causas de Fallas.
2. Describir los Efectos y Consecuencias de cada falla.
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Selección de Tareas (SAE JA-1012):

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Selección de Tareas (SAE JA-1012):
La selección de las tareas que permitan mitigar o eliminar la probabilidad de
ocurrencia de un evento no deseado “Falla”, es el paso más importante en el
diseño de planes de mantenimiento de los ISED´s.
El estándar SAE JA-1011 y SAE JA-1012, ha diseñado un flujograma (Diagrama de

Decisión) para la evaluación y determinación de la estrategia y actividad de
mantenimiento costo-efectiva.
Este diagrama de decisión de la norma, permite evaluar además de las

consecuencias en Producción y SHA, los criterios de factibilidad técnica de cada
modo o causa de falla. Lectura No 6.- SAE JA-1011
Lectura No 7.- SAE JA-1012
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE

Selección de Tareas, en el Diagrama del Estándar (SAE JA-1012):
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Selección de Tareas (SAE-JA 1012).
CONSTRUIMOS
CERTIDUMBRE
Ejercicio 7:
Selección de Tareas de Mantenimiento (SAE JA-1012):
1. Seleccionar el sistema o equipo para el cual usted describió los Efectos y
Consecuencias de cada falla.
2. Usando el algoritmo o diagrama de decisión del estándar SAE JA-1012,

seleccionar las estrategias y tareas de mantenimiento, tomando en cuenta
el tipo de modo de falla (evidente u oculto) y sus consecuencias. Generar
el Plan de Mantenimiento del Sistema o Equipo.

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Construimos Certidumbre,
con pasión por la innovación
y el conocimiento.
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Venezuela
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Lectura. Analisis de Criticidad

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Metodologías de Confiabilidad I

Análisis de Criticidad (AC) y

• Clases del 03 y 04-11-2016.

¿Quién soy , cual es mi profesión?

¿A qué Grupo de Trabajo,

¿Cuáles son mis funciones?

¿Cuáles son mis expectativas de

Proporcionar a todas las personas responsables por el diseño, operación y

Antes del MCC MCC

Antes del MCC MCC

 Políticas genéricas de mantenimiento  Políticas genéricas de mantenimiento pueden

Fundamentos del Mantenimiento:

Mantenimiento Tercera Generación:

la Condición y pruebas funcionales.

Mantenimiento Segunda Generación:

• Incremento de la Disponibilidad, • Diseños basados en Confiabilidad y

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Fundamentos del Mantenimiento:

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Fundamentos del Mantenimiento:

Mantenimiento Basado en Condición (Predictivo).

Fundamentos del Mantenimiento:

Fundamentos del Mantenimiento:

Fundamentos del Mantenimiento:

Mantenimiento Basado en Tiempo (Preventivo):

Se define como el conjunto de acciones que de

COVENIN 3049-93. Mantenimiento Definiciones

Fundamentos del Mantenimiento:

Se define como un grupo de tareas dirigidas a

Fundamentos del Mantenimiento:

Mantenimiento Hasta la Falla (Correctivo):

Es el mantenimiento ejecutado después del

Fundamentos del Mantenimiento:

Fundamentos del Mantenimiento:

¿Qué son Políticas de Mantenimiento?

Son los lineamientos para lograr los objetivos

Son el conjunto de estrategias, tareas,

 ¿Qué es el Análisis de Criticidad?

Esta metodología que permite establecer una

Objetivo del Análisis de Criticidad:

El análisis de criticidad genera una lista

Esta es una metodología cualitativa de análisis de criticidad; diseñada a través

Metodologías de Análisis Criticidad:

101 - 1.000 bbls/día 2

Metodologías de Análisis Criticidad:

Es una de las metodologías mas conocidas y utilizada en el mundo de la

Determina dos niveles de criticidad en dos matrices distintas, una de SHA y

Metodologías de Análisis Criticidad:

Metodologías de Análisis Criticidad:

Metodologías de Análisis Criticidad:

Metodologías de Análisis Criticidad:

Esta metodología introduce nuevas formas de cálculo para las consecuencias

Lectura No 2.- Mantenimiento Basado en Criticidad. (Abrir con Explorer)

Metodologías de Análisis Criticidad:

Tabla 1: Grado de la criticidad del Tabla 2: Grado de criticidad de

Tabla 3: Matriz de criticidad del proceso y del Peligro

4 A44 A34 A24 A14 A04

1 A41 B31 C21 D11 D01

0 A40 B30 C20 D10 D00

Metodologías de Análisis Criticidad:

Método de Análisis de Criticidad Estándar API 580-581:

Esta metodología especial de análisis de criticidad se basa en la Matriz de

Esta metodología permite la ubicación del nivel de riesgo de los sistemas-