ONESIMO

1
 Bitácora
PULPA DE FRUTAS
Este proceso se utiliza para separar de la fruta las semillas,
fracciones de la cáscara que afectan la calidad del material,
pedúnculo, cáliz, etc.; de la misma forma continúa la reducción
del tamaño mejorando la homogeneidad del producto.
TRATAMIENTOS DE CONSERVACION
Existen varios métodos utilizados para la conservación de las
pulpas y jugos de frutas que son: Envasado en caliente (Hot
Fill), Envasado aséptico, Preservación con agentes químicos,
Congelación
MATERIALES Y REACTIVOS
Olla, licuadora, Balanza, Ph-metro, Refractómetro, Baldes,
Cucharas, Beaker, Bolsas, Sorbato de potasio, Benzoato de
sodio, Frutas ( guayaba y mora), Cuchillos, Espátulas. Agua,
Detergente, Hipoclorito
CALCULOS
Solución de Hipoclorito El hipoclorito se sodio (clorox) que
tiene comercialmente una concentración de 5,6 % (m / v), la
cual llevamos a una concentración en ppm (mg / Lt) de la
siguiente manera:
0.056 gr/ ml X 1000 mg/ gr X 1000 ml/ Lt = 56000 mg/ Lt.
Ésta concentración la diluimos hasta 200 ppm para preparar 10
Lt, de la siguiente manera:
V1C1 = V2C2
Para encontrar cuanta cantidad de hipoclorito de sodio se
necesita para preparar 10 Lt a (150) ppm, se hace de la
siguiente manera: V1 = V2C2 / C1
2
V1 = 10000 ml X (150)ppm / 56000 ppm
V1 = 35.714 ml de NaCl2 (clorox).
PROCEDIMIENTO PARA OBTENCIÓN DE PULPA
LAVADO Y DESINFECCION DE LA FRUTA:
Se pesaron las frutas, se lavan con agua y luego se sumergen
en una solución de 150 ppm de hipoclorito de sodio durante 10
min., después se lavan con agua.
DESINFECCION DE UTENCILIOS:
Los utensilios (cuchillos, cucharas y baldes) se lavan con agua
y luego con una solución de 200 ppm de hipoclorito de sodio
durante 10 min. y después se lavan con agua.
La licuadora se lavó con agua y luego con una solución de 200
ppm de hipoclorito durante 10 minutos, después se lavó
nuevamente con agua.
CLASIFICACION:
Se procede a seleccionar las frutas en buen estado
PELADO Y CORTADO:
A las frutas se les quita el pedúnculo, y el cáliz el cual fue se
recoge y se pesa parte en pedazos con el fin de facilitar la
entrada de ésta a la licuadora.
LICUADO:
Se procede a adicionar las frutas previamente adecuadas, a la
tolva de la licuadora agregando agua para facilitar el proceso.
Las semillas, se recogen y se pesan.
TRATAMIENTOS DE CONSERVACION:
PASTERIZACION:
La pulpa de guayaba se llevó a la olla se sometió a una
temperatura entre 72-75ºC durante 10 min. Durante el
mezclado en la olla, Se toma una muestra y se le mide Los ºBrix
(en el refractómetro).
Luego de la pasteurización se recoge cada una de las pulpas
en baldes y por medio de embudo se adiciona a bolsas
transparentes.
Las pulpas ya empacadas se sumergían en baldes con agua
fría para realizar un choque térmico.
ALMACENAMIENTO:
Después de 20 min. Se almacenan las pulpas empacadas al
congelador.
 NECTAR, REFRESCO Y JUGO DE m6 = m1 +m2 + m3 + m4 + m5

FRUTAS 1. Determinación de la cantidad de néctar a elaborar (m1) Por

las normas establecidas e n el país sabemos que el % de
pulpa para la elaboración de néctar, refresco y jugo de frutas
varia asi: (0-5 Refresco; 5-17 Néctar y 17-27 jugos)

 100 xKg. pulpa 

   kg. producto
 % pulpa 

2. Determinación de los Kilogramos de azúcar a agregar (m2).

 Brix  producto   Bris  fruta 

Kg. producto   Kg. fruta   kg. Azucar
 100   100 
3. determinación de la cantidad de carboximetil celulosa (m4):
El porcentaje de CMC es del 0.08% Luego los Kg. de CMC a
agregar es de:

 0.08  1000 gr
Kg. producto x  gr.de.CMC
 100  1kg

4. determinación de los Kg. de agua (m3).

Néctar, refresco y jugo de frutas es el producto elaborado con 1Kgr
jugo, pulpa o concentrado de frutas, adicionado de agua, Kg. de agua = m1 – (m2 + m3 +m4x )
aditivos e ingredientes permitidos en la resolución del Ministerio 100 gr
de Salud Nº 7992 del 21 de junio de 1991, por la cual se
reglamenta parcialmente el título V de la Ley 09 de 1.979 en lo 5. determinación de los kilogramos de sales (sorbato y
relacionado con la elaboración, conservación y benzoato)
comercialización de jugos, concentrados, néctares, pulpas,
pulpas azucaradas y refrescos de frutas. 200mg 1g 1
kg. produto * * *  gr.de.ambas.sales
kg 1000mg 2
Los nectar, refresco y jugo de frutas que sean sometidos a
proceso de esterilidad, es decir a un tratamiento más drástico
6. determinación de los kilogramos de ácido cítrico.
que la pasterización, no se permite agregarles sustancias
conservantes. Solo si han sido fabricados con jugos, pulpas o
concentrados conservados previamente, se permite la ° 1pH 20ml PH final – PH inicial = º de PH
presencia de sorbato o benzoato en una cantidad máxima de a bajar
250 mg/l y de anhídrido sulfuroso en cantidad máxima de 60
mg/l. 20% sln de ácido º de PH a bajar X (20)= ml de
MATERIALES Y REACTIVOS acido1º
 20 
(ml.de.acido1º ) X ( Kg. producto)  ml.acido1º    gr.acido.cítrico
Olla, Mesón, Cuchillos, Baldes, Cuchara de madera, Balanzas,  100 
Beaker, Bolsas de Hielo, Detergente en polvo, Hipoclorito de
sodio, Pipeta, Probeta, pH-metro, Termómetro, Azúcar, Pulpa
de fruta, Refractómetro, Ácido cítrico, Sales (benzoato y
sorbato), Agua, Estabilizante (CMC)

CALCULOS Y DATOS
 Balance de masa para la elaboración del néctar.
m1= Kg. de pulpa (mora)
m2 = Kg. de azúcar
m3 = Kg. de Agua
m4 = Kg. de CMC
m5 = Kg. de ácido cítrico
m6 = Kg. de nectar.
3
 INFORME DE LABORATORIO
NOMBRE DE LA PRACTICA:______________________ CALCULOS Y RESULTADOS

ALUMNO__________________________________________

FECHA:__________________________________________

RESUMEN

DESCRIPCION DE LA PRACTICA
CONCLUSIONES

4
 PROCEDIMIENTO

1. Estandarización: Una vez realizados los cálculos, para

la cantidad de néctar obtenido a partir de XKg. de
pulpa (porcentaje de X%), la cantidad de azúcar,
estabilizantes, agua y acidulante necesarios,
procedemos a elaborar el nectar, refresco o jugo de
frutas (ver cálculos).

2. Se toman X litros de agua (la mitad de los X litros

calculados para el producto final ) y se agregan a la
olla con el azúcar tamizada y mezclada con C.M.C
.calentamos suavemente hasta que se disolver toda la
mezcla , luego adicionamos el ácido cítrico calculado
y pasterizamos la solución a 100 oC por 10 minutos.
5

3. Una vez pasterizada la solución de agua, azúcar, ácido
cítrico, y C.M.C se procede agregar la pulpa de mora,
se agita hasta que toda la mezcla quedara totalmente
homogenizada. Se llevo hasta una temperatura de
70oC. En este punto se cierra un poco la entrada de
gasa la olla, manteniéndose esta misma temperatura
por 15 minutos.
4. Una vez pasados los 15 minutos se procede a envasar
el nectar, refresco o jugo de frutas néctar en bolsas y
realizar el enfriamiento (choque térmico).
VINOS
Vino, término que se aplica a una bebida alcohólica elaborada
por fermentación del jugo, fresco o concentrado, de frutas o
bayas. La mayor parte del vino, sin embargo, se obtiene por
fermentación del jugo de uvas frescas y el término, a falta de
más aclaraciones, se entiende que responde a esta segunda
definición. La graduación de los vinos varía entre un 7 y un 16%
de alcohol por volumen; la mayoría de los vinos embotellados
6
tienen entre 10 y 14 grados. Los vinos dulces tienen entre un
15 y 22% de alcohol por volumen.
PROCEDIMIENTO DE ELABORACION
Antes de iniciar la práctica se procede a realizar limpieza y
desinfección de equipo, materiales y operarios.
Para la elaboración del vino utilizamos frutas tropicales. En
primer lugar, tomamos la fruta y los separamos de su pedúnculo
(raquis), para luego pesarlo. Estos los Llevamos a un tanque
con agua para lavarlos por inmersión, y separar malos y otros
contaminantes que floten. Las partes extraídas se pesan con el
fin de determinar los Kg. de fruta reales con los que bamos a
trabajar.
Posteriormente los llevamos ala olla donde los trituramos con la
ayuda de una mano de pilón, se toma una muestra y se miden
los grados Brix de la fruta. Luego adicionamos agua y
procedimos a pasteurizar durante 10 minutos a una temperatura
de 750C con el fin de bajar la carga microbiana contenida en el
fruto. Adicionamos la azúcar calculada y agitamos hasta que
esta se disolvió completamente.
Mientras tanto en un balde se activa la levadura con una parte
del azúcar y una parte del agua calculada para el producto. (Ver
cálculos)
Una vez disuelta el azúcar en la olla con el corozo agregamos
el mosto en un tanque, y adicionamos las sales en su
respectivo orden, ya que cada una cumple con una función
diferente. El orden de adición fue el siguiente:
1. Adicionamos meta bisulfito de potasio con el fin de
basificar la solución
2. Fosfato de amonio, para eliminar los
microorganismos salinos
3. Crémor tártaro, la cual es una sal conservante
4. Nitrato de potasio , el cual es también una sal
conservante
5. Acido tartarito con el fin de adecuar el pH
6. Tiamina el cual es aminoácido necesario para el
crecimiento de la levadura.
Luego de adicionar las sales procedemos a medir pH,, también
medimos los grados Brix. Ajustamos el PH con ácido cítrico y
de ácido tartarico.
Luego se envasa el mosto en dos tanques de para efectuar el
proceso de fermentación tumultuosa. Transcurridas 2 semanas
se toma una muestra de los dos tanques para medir los grados
Brix y pH. Este procedimiento se repitió a las 3, 4, y 6 semanas.
 200 ppm., con un tiempo de retención aproximadamente de 10
minutos.
ELABORACIÓN DE BOCADILLO
 Se hice la recepción de la fruta, se pesa, se lava y se
desinfecta.
 Se toma la fruta se le retira cáliz, pedúnculo y se procede
a cortarlas en ocho partes cada una para llevarlas a la
licuadora.
 se toman muestras de pH y ºBrix.
 Se hice el balance de masa para hallar la cantidad de
pulpa.
 Se realizaron los cálculos para conocer la cantidad de
azúcar, pectina (150 ºSAG) y agua a utilizar en el proceso.
 Se adiciona la pulpa de guayaba, azúcar y agua a la olla
agitándose continuamente.
 Se concentró la mezcla entre 48-50 ºBrix.
 Se ajusta el pH con ácido tartárico.
 Se concentra nuevamente la mezcla entre 60-62ºBrix.
 Se adiciona la cantidad de pectina anteriormente
calculada.
 Se concentra la mezcla hasta 75ºBrix.
 La mezcla de la olla se lleva a un balde y luego se pasa a
un molde de madera que se cubre con papel parafinado
donde se deja en reposo al ambiente por 24 horas
aproximadamente.
 Se corta, se envuelve.

CALCULOS
BOCADILLO TIPO DE BOCADILLO A TRABAJAR
Extra Azúcar 27%
Azúcar invertido 10%
Pulpa 63%
PARÁMETROS PERMITIDOS
PH 3,2-3,5
ºBrix 75-80
Color al gusto
Cantidad de producto: m1
 100 xKg. fruta 
El bocadillo es una pasta sólida obtenida por cocción de una    kg. producto
mezcla de pulpa de fruta(s) y azúcares. Tradicionalmente en  %de. pulpa 
Colombia se prepara el de guayaba, aunque tecnológicamente Cantidad de azúcar para el proceso:
se puede preparar a partir de cualquier fruta. El bocadillo  Brix  producto   Bris  fruta 
puede estar moldeado en capas definidas de producto Kg. producto   Kg. fruta 
preparado con guayaba de las variedades rosada y blanca.  100   100 
Debe tener sabor, aroma, y color característico y una Cantidad de azúcar invertido: m2
consistencia que permita cortarse sin perder la forma y textura. (Kg de azucar)X(10/100) = 0.9 Kg. de sacarosa.
No debe contener materias extrañas ni mostrar señales de Sea X los litros de azúcar invertido:
revenimiento y su contenido en sólidos solubles totales debe  100 xKg.sacarosa 
   lt .azucarinvertida
ser 75 °Brix.  %76 
Peso verdadero de azúcar =m3 kg azucar – Kg. sacarosa
PROCEDIMIENTO Cantidad de pectina: m4
La practica inicia con un proceso de limpieza y desinfección de  Brix  producto 
la planta, equipos y de los utensilios que ban a ser utilizados, Kg. producto   kg.Solidos .So lub les.Totales
para lo cual se preparo una solución de Hipoclorito de sodio a
 100 

7
 Kg.Solidos .Su lub es.Totales  Fruta fresca en buen estado de madurez, Coladores, baldes,
   Kg.de. pectina cuchillos, Beakers de 500 cc, Olla, Refractómetro, Balanza,
 150 
Termómetro, Sacarosa, Ácido ascórbico, Envases, Agua,
Cantidad de agua:
Azúcar, Goma arábiga, Ácido fumárico, esterilizador, CMC
Kg. de agua = m1 – (m2 + m3 +m4 )
Cantidad de ácido tartárico: PROCEDIMIENTO

° 1pH 20ml PH final – PH inicial = º de PH Se lava la fruta, se parte en ocho (8) trozos, quitándole la
a bajar semilla, corazón, cáliz, Se toma la fruta previamente adecuada
y se sumergió durante un lapso de tiempo en ácido ascórbico al
20% sln de ácido º de PH a bajar X (20)= ml de 0.1%, con motivo de evitar la oxidación. Luego de esto se
acido1º procede ha licuar, Llevamos a la olla la pulpa, calentando
suavemente, rápidamente adiciona a esta el azúcar, luego se
 20  adiciona de CMC combinado con azúcar, manejando
(ml.de.acido1º ) X ( Kg. producto)  (______) ml.acido1º    (_______)
temperatura
gr.acidode.tartarico
70-75ºC, se adiciona la mezcla polvo a polvo de
 100 
goma arábiga combinados. de azúcar se procede a tomar
°BRIX y pH. Luego se adiciona el ácido fuma rico y ácido cítrico
con fin de bajar a 3.3 el pH. Se concentra hasta 25 grados Brix,
por ultimo se procede ha envasar en los recipientes
previamente esterilizados y se pasa el producto finalmente por
el esterilizador durante 10 min., luego se sometió el producto a
un choque térmico.
DATOS Y CALCULOS

ºBrix = 25 – 35
pH = 3.1 -3.5

Cantidad de producto
COMPOTAS  100 xKg. fruta 
   (________)kg. producto
 %de. pulpa 
Cantidad de azúcar para el proceso:
 Brix  producto   Bris  fruta 
Kg. producto   Kg. fruta   kgdesacarosa
 100   100 

Kg. DE GOMA ARABIGA

(Kg de producto) (0.4/100) =( ) Kg. de goma =46.4 gr.

Kg. DE CMC

Las compotas son productos con base en frutas o pulpa de

frutas solas o en mezcla a las cuales se les puede adicionar o (Kg de producto) (0.1/100) = 0.0116 Kg. de CMC= 11.6 gr.
no cereales, edulcorantes naturales, sometida a esterilización
y dirigida a niños lactantes.

En la preparación de esta se utiliza azúcar, azúcar invertido, Cantidad de ácidos

almidón modificado o maltodextrina y algunos ácidos que
ayudan a la conservación de esta, todos estos ingredientes ° 1pH 20ml PH final – PH inicial = º de PH
mezclados le proporcionan la consistencia y apariencia a bajar
adecuada en el producto final.
20% sln de ácido º de PH a bajar X (20)= ml de
MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS acido1º
8
  20 
(ml.de.acido1º ) X ( Kg. producto)  (______) ml.acido1º    (_______) gr.acido
 100 
Benzoato de sodio, Sorbato de sodio, Balanza, Beaker,
Cuchillos, Bicarbonato de sodio, Goma guar, CMC, Acido
CANTIDAD DE AGUA EVAPORADA citirico, Beaker, Detergente en polvo, Hipoclorito de sodio,
Pipeta, Coladores, pH-metro, refractómetro, Termómetros, Olla,
Cantidad de agua evaporada = Kg. de producto – SST Espátula, Túnel de Esterilización, Cucharas de madera,
Cucharas metálicas
GOMA GUAR

4 gr por litro
ENCURTIDO

Para la elaboración de este producto, lo primero que hacemos

es lavar la planta y todos los materiales que bamos a utilizar
SALSA DE PIÑA Y ENCURTIDO para su posterior realización.

Tomamos la habichuela, la zanahoria y el ají pimentón y

realizamos cortes de tal manera que queden del tamaño del
frasco donde ban a ser envasados. Luego se escaldan la
habichuela (3’), zanahoria (5’) y coliflor (10’).

Después de escaldar las verduras las adicionamos por

separado en baldes con agua fría.

Tomamos las verduras y las introducimos en los frascos de 500

cc de tal forma que no queden espacio entre ellas, luego le
adicionamos el líquido de cobertura; sellamos los frascos con
sus respectivas tapas y procedemos a esterilizar por 10 minutos
SALSA DE FRUTA y realizar choque térmico agregándoles agua fresca.

Son productos obtenidos a partir de la pulpa de la fruta, con El liquido de cobertura se realizó adicionando a la olla 2,5 lt de
adición de agentes edulcorantes, espesantes, acidificantes y agua, 150 g de azúcar, 50 g de NaCl, 250 ml de ácido acético,
conservantes; los cuales al mezclarse en proporciones 5 g de canela, 3.75 g de tomillo, 3.75 g de laurel y 3.75 g de
adecuadas le dan una consistencia optima. El uso de las frutas clavo.
como salsa, permite ciertas ventajas como son la de comunicar
sabor y color atractivo, además de disminuir el grado de
oxidación que se presenta en la superficie.
SALSA DE PIÑA
Las salsas se estabilizan para aumentar su viscosidad por
medio de gomas, féculas, y harinas lo mas finas posibles.

MATERIALES Y REACTIVOS

Piña, Azúcar, Coliflor, Habichuela, Ají Pimentón, Zanahoria,

Clavos de olor, Canela, Tomillo, Laurel, Ácido acético, NaCl.
9
 Los estabilizantes a adicionar son goma guar y almidón, y el
porcentaje en el producto final son de 0.4% y 0.07%
respectivamente.

*goma guar: (Kg del producto) X (0.4/100) = Kg. De goma

gar

*almidón: ( Kg de producto) X (0.07/100) = Kg. de almidón

determinación de los kilogramos de sales:

potasio en concentración de 200ppm cada una.

200mg 1g
kg. produto * *  gdeambassales
Procedemos a determinar el peso de las piñas y luego llevamos kg 1000mg
a cabo una previa adecuación a las piñas eliminando el
penacho, las cáscaras y el corazón (desecho), luego se pesa el 1. Determinación de Kg. de agua:
desecho y se lleva el resto de fruta a la licuadora, en la cual Kg. de agua = Kg producto. – (Kg. de azúcar+ Kg. de pulpa)
obtenemos la respectiva pulpa y el resto de los desechos
(fibras), tenemos en cuenta que se agregan agua a la licuadora; 2. Determinación de los Kg. de ácido.
con el fin de refrescar la maquina, permitir el mejoramiento del Kg de producto (0.5/100) = Kg de acido.
paso de la pulpa y remover los desechos. Se toma una muestra
de la pulpa y medimos los ºBrix.

Una vez obtenida la pulpa se procede a elaborar la salsa. Para

esto se vierte la pulpa en la olla, la cual operaba de 60 a 70 ºC.
Durante este proceso se agrega el azúcar, la cantidad de agua
restante calculada para el producto final y agregamos la mezcla
polvo a polvo de goma guar y azúcar. Luego se adiciona ácido
cítrico (para ajustar la acidez). Se siguie calentando y luego se
adiciona sorbato y benzoato (lo que equivalía a 100 ppm del
producto). hata ºBrix finales de 22. Obtenida la salsa
procedemos a vertirla en un balde para luego envasarla en
frascos de 250 y 500g. dejando en estos un espacio de cabeza
de 1 cm. aproximadamente, sellamos los frascos y los SALSA DE TOMATE
esterilizamos

Después de esterilizar los frascos realizamos sobre estos el

choque térmico el cual se realizo por aspersión.

DATOS Y CALCULOS

Cantidad de producto:

 100 xKg. fruta 

   kg. producto
 %de. pulpa 
Cantidad de azúcar para el proceso:

 Brix  producto   Bris  fruta 

Kg. producto   Kg. fruta   kgdesacarosa
 100   100 

determinación de los kilogramos de estabilizantes.

La salsa de tomate, es considerada una salsa “madre”, aporta
a la cocina color y sabor, aunque su misión es mas bien de
10
“apoyo” a otras salsas que de protagonista. Pero no por eso se  100 xKg. fruta 
puede ignorar su importancia, ya que una receta que requiera,    (________)kg. producto
aún una pequeña cantidad de tomate, triunfará o fracasará por  %de. pulpa 
su calidad.La salsa es producto elaborado a partir de varias Cantidad de azúcar para el proceso:
hortalizas, especias y vinagres. Este producto se utiliza como  Brix  producto 
Kg. producto
 Bris  fruta 
  Kg. fruta   kgdesacarosa
saborizante complementario en la alimentación diaria  100   100 
CANTIDAD DE GOMA GUAR
(Kg de producto) x (0.3/100)= Kg de goma gar
CANTIDAD DE CMC
PROCEDIMIENTO (Kg de producto) X (0.1/100)=Kg de CMC
CANTIDAD DE NACL
Se pesan los tomates con que contámos, Posteriormente los (Kg de producto) x (1/100)= kg De sal
tomates se lavan en una solución de hipoclorito 150 ppm. CANTIDAD DE CEBOLLA
Se calienta 30 lt de H2O a 100 ºC, en la cual la fruta se somete (Kg de producto) (1.5/100)= kg de sebolla
al proceso de escaldado (pelado fisco), cuando la cáscara se CANTIDAD DE AJI
separo del tomate, se evacuo el agua caliente de la olla y se (Kg de producto) (2/100)=kg de aji
enfrían los tomates adicionando agua fresca por las paredes CANTIDAD DE TOMILLO
de la olla. Procedemos al proceso de licuado del tomate, al final (Kg de producto) (0.15/100)=kg de tomillo
de este proceso se agregan 2 lt de agua a la licuadora para CANTIDAD DE LAUREL
refrescar la maquina. Antes de agregar el agua se toma una (Kg de producto) (0.15/100)= kg de laurel
muestra y se le miden los grados Brix, Se pesan las semillas CANTIDAD DE AJO
junto con la cáscara con el fin de obtener el valor de la pulpa (Kg de producto) (0.5/100)= kg de ajo
obtenida en el proceso de licuado, CANTIDAD DE CANELA
Agregamos la pulpa a la olla y fuimos calentando suavemente. (Kg de producto) (0.18/100)= kg de canela
A parte pelamos la cebolla, el ajo y picamos finamente; CANTIDAD DE CLAVO
licuamos con un litro de agua. Tomamos el pimentón (Kg de producto) (0.15/100)= kg de clavo
previamente picado y lo licuamos en ½ l de agua. CANTIDAD DE ACIDO ACETICO
Una vez licuado el pimentón y la cebolla con el ajo, los (Kg de producto) (10/100)= kg acido acético
adicionamos a la pulpa de tomate que se encuentra en la olla
y bajamos la llama
Aparte tomamos 300 ml de ácido acético, le agregamos la
canela, el tomillo, el clavo y llevamos esto a una estufa e hasta
ebullición durante 10 min.
FRUTAS EN ALMIBAR
Tomamos la goma guar y la adicionamos junto con una parte
del azúcar calculada en una mezcla polvo a polvo y el almidón
disuelto en un litro de agua. Adicionamos posteriormente el
azúcar restante, y la infusión de ácido y especias.
La salsa se calienta hasta obtener los grados Brix deseados
(de 340 Brix), y luego se le adiciona 10ml de una solución de
rojo punzón de 100ppm (obcional). Luego apagamos la olla, y
adicionamos el resto del ácido acético, y procedemos a
envasar en los frascos de vidrio previamente esterilizados.
Luego de envasar y tapar llevamos los frascos esterilizalos
durante 13 min. Trascurrido este tiempo, sacamos los frascos
del túnel y realizamos choque térmico.

PROCEDIMIENTO
DATOS Y CALCULOS
Para la elaboración de frutas en almíbar tomamos las piñas con
CONDICIONES ESTANDAR DEL PRODUCTO que contámos para esta practica y las pesamos , luego las
lavamos y desinfectamos para pelarlas quitándole la cáscara y
ºBRIX = 20 - 32
el penacho, pesando estos últimos para determinar el peso de
pH = 2.7 – 3 .5
la pulpa. Tomamos la pulpa de piña y la picamos en cuadritos,
Cantidad de producto:
la agregamos en la olla, junto con el 10% de esta en azúcar
calentamos hasta que el agua que contenía la pulpa se
evaporo. Luego retiramos la pulpa de la olla y la adicionamos
11
en frascos de 250 cc, junto con líquido de cobertura elaborado
anteriormente.
El líquido de cobertura que acompañaría a la piña en los
frascos lo elaboramos de la siguiente manera: tomamos 808,5
g de agua y los adicionamos a la olla, añadimos también 2,62
Kg. de azúcar, 10,5 g de canela y 10,5 g de clavo. Adicionamos
también 24,5 g de ácido tartárico, calentamos hasta ebullición y
transcurrido 10 minutos retiramos esta solución de la olla.
Una vez sellados los frascos con la fruta y el liquido de cobertura
los llevamos a esterilización por 10 minutos, luego retirados los
frascos del túnel procedimos a realizar choque térmico sobre
ellos rociándolos con agua a temperatura ambiente.
Deshidratado de Frutas
Definición del Deshidratado
El deshidratado sobre todo en las zonas rurales es el sistema
más efectivo para preservar las frutas. Es una técnica
tradicional y además el equipo puede llegar a ser de bajo costo.
Durante este proceso el agua es extraída por la interacción de
tres elementos: aire, temperatura y humedad. El deshidratado
reduce el grado de humedad deteniendo el crecimiento de
microorganismos que son los causantes que la fruta se
deteriore. El objetivo de este proceso es el poder preservar el
producto para evitar que se malogre y pierda su valor, además
de obtener un producto refinado
12
Fruta Deshidratada al aire libre
El producto se extiende al aire libre sobre todo en superficies
naturales exponiéndolo a la acción directa de los rayos solares
de tal manera que recibe calor y aireación para evaporar el
agua, con esta técnica la desventaja es que normalmente el
producto final va a ser de baja calidad debido al poco control de
higiene y los efectos del clima y de la contaminación.
Deshidratado Solar
Para contrarrestar las desventajas del secado al aire libre se
han diseñado los secadores o deshidratadores solares, usando
la luz solar y las corrientes de aire en forma mucho más
eficiente. El secador solar puede ser de varias formas por
ejemplo se puede presentar como un cajón semi aislado pintado
de negro en su interior, con un vidrio en la cara superior y va a
tener dos puertas que sirven para airear y para introducir las
bandejas. Otra forma puede ser un cajón con forma irregular y
en su interior se introducen piedras con el fin de absorber e
irradiar calor, la cara superior va a ser de plástico (el vidrio y el
plástico dejan pasar la radiación solar sin que se salga
nuevamente), mientras que la parte interna del cajón y las
piedras van a estar pintadas de negro (el color negro tiene la
característica de absorber calor de la luz solar y elevar su
temperatura).
Deshidratado Mecánico
Para este secado se utiliza combustible ya sea directa o
indirectamente:
A) Directo: El alimento se va a deshidratar por efecto de los
gases que se forman quemando el combustible.
B) Indirecto: El combustible calienta el aire que luego se va a
utilizar para deshidratar el producto.
Fruta deshidratada por ósmosis
Este proceso consiste en preservar las frutas conservándolas
en jarabe de azúcar en la superficie de la fruta. Luego se
deshidratarán directa o indirectamente. Este deshidratado se va
a obtener seguido del deshidratado solar.
Ventajas
La concentración de azúcar en la superficie reduce la
decoloración y oscurecimiento de la fruta.
Algunos ácidos son eliminados resultand o un
producto menos fuerte de sabor y más dulce.
El período de deshidratado se reduce
Desventajas
La disminución del nivel de acidez puede resultar una
desventaja ya que los hongos tendrán mayor
posibilidad de desarrollarse.
Puede mantenerse una delgada capa de azúcar que
hará pegajosa la superficie de la fruta, esto se reduce
enjuagándola ligeramente y secándola nuevamente
antes de envasarla.
Fruta Cristalizada
En este caso la fruta se vierte en jarabe de azúcar caliente y se
lleva a ebullición por 15 a 30 minutos hasta que se enfríe.
Luego se vuelve a sumergir la fruta en un jarabe más
concentrado y se repite la operación. Luego que la fruta ha sido
saturada de azúcar puede ponerse en un horno a mediana
temperatura o en un deshidratador.
Empacado y Almacenado
Antes del empacado se puede optar por las láminas de fruta
que son hechas a base de un puré tratado con dióxido de azufre
para controlar el color y el crecimiento microbiológico, las cuales
tendrán que ser deshidratadas previamente, generalmente se
consumen como bocadillos. También se puede optar por las
hojuelas fritas, como los plátanos, este tipo de fruta tiene que
someterse a un proceso de pre-deshidratado para evitar que se
vuelva pegajosa y luego pasar por abundante aceite caliente.
Elaboración de
Vinagre de frutas
Descripción del producto y del proceso
Es un producto ácido que se obtiene a partir del vino. En el vino
los jugos con azúcar se fermentan, pasando los azúcares a
alcohol, y seguidamente los microorganismos oxidan el alcohol
a vinagre (ácido acético). Puede elaborarse a partir de diversas
materias primas, por ejemplo de frutas como el banano, piña,
mango, guayaba y marañón
El proceso de elaboración del vinagre consiste en dos etapas
consecutivas, en la primera ocurre la fermentación del azúcar a
alcohol etílico por acción de las levaduras, mientras que en la
segunda etapa las bacterias acéticas oxidan el alcohol a ácido
acético.
El vinagre es utilizado como saborizante en productos como
salsas, mayonesa, mostaza y como preservante en la
elaboración de encurtidos y otras conservas ácidas.
Materia prima e ingredientes
Frutas con aroma fuerte y alto contenido de azúcares:
piña, banano, naranja, nance, etc.
Azúcar blanca
13
Levadura
Fosfato de amonio
Descripción del proceso
Básicamente se siguen todas las operaciones realizadas en la
fabricación de vino.
Recepción: consiste en cuantificar la materia prima
que entra al proceso, es necesario usar balanzas
limpias y calibradas.
Lavado y selección: el lavado se efectúa con agua
clorinada, y su selección con base a que no haya
materia prima defectuosa, el tamaño no es muy
importante.
Preparación de la fruta: la eliminación de la cáscara,
facilita el escaldado y reduce la tendencia a un sabor
desagradable en el producto final. En algunas frutas
grandes, para facilitar el escaldado, se cortan en
pequeños trozos. Este proceso se puede hacer en
forma manual o mecánica.
Escaldado: se hace sumergiendo la fruta en agua
hirviendo, el tiempo que dura la fruta dentro del agua
depende del tipo de fruta. El escaldado desactiva la
acción enzimática que provoca el pardeamiento y hace
más sensibles los tejidos de la frutas, facilitando su
proceso.
Extracción de la pulpa: se hace pasando la fruta por
un despulpador o bien licuándola para facilitar la
extracción. En la extracción de la pulpa se pueden
agregar pequeñas cantidades de agua para facilitar su
molido.
Clarificado: la pulpa se deja en reposo, para que los
sólidos se sedimenten. El líquido claro, que está en la
parte superior se retira y se traslada a un barril, de
preferencia de madera La pulpa (sólidos que se
depositan en el fondo) se prensan para extraerle el
líquido restante, se filtra y se agrega al primero. El
tiempo de reposo depende del tip o de la fruta.
Estandarizado: el mosto (jugo) debe tener
aproximadamente 12 °Brix, si fuera necesario puede
adicionarse azúcar.
Preparación del cultivo : el cultivo se hace
separando el 2.5% del mosto clarificado y se esteriliza
mediante ebullición, se deja enfriar y se inocula con
levadura del tipo Saccharomyces ellipsoideus
(levadura para panificar). El mosto inoculado se deja
en reposo durante 24 horas y luego se vierte al resto
del mosto.
Mezclado y fermentación alcohólica: el cultivo
preparado en el paso anterior se agrega al mosto en el
barril y se deja fermentar por unos 10 días, a
temperatura ambiente. El barril debe taparse con una
tela que permita la salida del gas producido, un tapón
de algodón es recomendable.
Transvasado e inoculación: el líquido claro obtenido
de la fase anterior, se transvasa con la ayuda de un
sifón al barril generador de vinagre, donde es
 inoculado con un cultivo de bacterias acéticas
(Acetobacter aceti), o b ien se ezcla con el 20% de un
vinagre no pasteurizado. El barril se cubre con una tela
delgada y al cabo de 2 semanas a una temperatura de
25°C, el vinagre está listo.
Filtrado: el filtrado se hace con la ayuda de filtros o
coladores finos, para eliminar residuos de pulpa o
levadura.
Pasteurización: el vinagre filtrado se pasteuriza en un
recipiente muy limpio a una temperatura de 65 °C por
15 minutos.
Envasado: se hace en botellas de vidrio, previamente
esterilizadas.
En el producto
Verificar el contenido de ácido acético, revisar el sellado y el
volumen del contenido.
Mermeladas
Definición
La mermelada de frutas es un producto de consistencia pastosa
o gelatinosa que se ha producido por la cocción y concentración
de frutas sanas combinándolas con agua y azúcar.
La elaboración de mermeladas es hasta ahora uno de los
métodos más comunes para conservar las frutas y su
producción casera es superior a la producción hecha
masivamente.
Las características más saltantes de la mermelada es su color
brillante y atractivo, además debe parecer gelificada sin mucha
rigidez.
Materia Prima e Insumos
Frutas. Lo primero que se tiene que tener en cuenta
es la fruta que se va a utilizar y buscar la más fresca
posible. Normalmente se utiliza una combinación de
fruta madura con fruta que ha empezado recién su
maduración, ya que si se escoge la fruta demasiado
madura la mermelada no gelificará bien. Las frutas
más comunespara la mermelada son: papaya, fresa,
14
naranja, frambuesa, ciruela, pera, mora, albaricoque,
durazno, piña, etc.
Azúcar. El azúcar juega el papel más importante en el
proceso de gelificación cuando se combina con la
pectina. Otro punto importante es el hecho que la
mermelada impide la fermentación y cristalización de
la mermelada.
Es importante saber equilibrar la cantidad de azúcar ya que si
se le echa poca cantidad hay más probabilidad de que fermente
y si se le echa mucha cantidad se puede cristalizar.
Es preferible utilizar azúcar blanca, porque permite que se
mantengan las características propias del color y el sabor de la
fruta.
Cuando el azúcar es sometida a cocción en medio ácido, se
produce un desdoblamiento en dos azúcares (fructosa y
glucosa), este proceso es esencial para la buena conservación
del producto.
Acido Cítrico. El ácido cítrico es importante tanto para
la gelificación de la mermelada como para darle brillo
al color de la mermelada, mejorar el sabor, ayudar a
evitar la cristalización del azúcar y prolongar su tiempo
de vida útil. El ácido se añade antes de cocer la fruta
ya que ayuda a extraer la pectina de la fruta.
Pectina. La fruta contiene en las membranas de sus
células una sustancia natural gelificante llamada
pectina, la cantidad depende de lamaduración de la
fruta. La primera fase de la preparación consiste en
reblandecer la fruta para poder extraer la pectina.
La fruta verde contiene la máxima cantidad de pectina y la fruta
madura menos.
Si se necesitan sustitutos para la pectina se utiliza la
carragenina y el almidón modificado.
La principal función que se le da a este producto en el mercado
es su capacidad para formar geles.
Proceso de Elaboración de Mermelada
Selección
Primero se eliminan las frutas en estado de podredumbre.
Pesado
En este proceso se determinan rendimientos y se calcula la
cantidad de los demás ingredientes. Lavado Al lavar la fruta se
elimina cualquier tipo de partículas extrañas, suciedad y restos
de tierra. Esta operación se puede realizar por inmersión,
agitación o aspersión. Luego se usa una solución desinfectante
como la lejía.
Pelado
Este proceso se puede hacer manualmente utilizando cuchillos
o en forma mecánica con máquinas.
Pulpeado
Consiste en obtener la pulpa, libre de cáscaras y pepas. Se
pueden utilizar licuadoras o pulpeadoras. En este paso es
importante pesar la pulpa porque de esto dependerá el cálculo
del resto de ingredientes.
Cocción de la fruta
Una vez lista la fruta, se realiza la cocción, agregándole una
tercera parte de azúcar luego otro de los tercios y casi al final
de la cocción se le agrega la pectina con la última parte del -Color: que sea uniforme y brillante
azúcar. -Olor y sabor: dulce
Luego se añade el ácido cítrico para ajustar el pH y por último -Textura: firme y blanda
los preservantes. -Apariencia: brillante, transparente, uniforme en el color y en el
Envasado tamaño.
Luego de la cocción se realiza el envasado mientras la -Contenido de azúcar: debe de estar entre 68 a 70 ºBrix 􀀹 pH:
preparación este más o menos a 85ºC. debe de estar entre 4,0 a 4,5
Enfriado -Humedad: el contenido máximo de agua debe de ser de
Este proceso se puede realizar por inmersión, aspersión o 25%
rociada. Requisitos microbiológicos: no debe contener bacterias,
Etiquetado mohos o levaduras.
Indica a los clientes de donde procede y la calidad del producto. El control de calidad de la fruta confitada se realiza en dos
Almacenamiento etapas una es la evaluación sensorial y otra la evaluación
El producto se debe almacenar en un lugar fresco y seco (bajo técnica.
sombra) evitando la luz directa. La evaluación sensorial consiste en evaluar a través de los
órganos de los sentidos, las características de olor, color,
textura, sabor y apariencia de la fruta.
La evaluación técnica consiste en evaluar mediante

Fruta confitada instrumentos y equipos de laboratorio. Aquí se evalúa la

composición y condiciones microbiológicas de la fruta.

Defectos comunes de la fruta confitada

- Azucarada: la fruta confitada está rodeada de pequeños
cristales de fruta.
- Malograda por mohos: olor a humedad y presenta manchas
de color verde, blanco o negro.
-Fermentada: sabor y olor a alcohol
-Pegajosa: esta rodeada de jarabe y colorea los productos.

Proceso de elaboración
Para elaborar fruta confitada a partir de frutas como la papaya,
melón y sidra; verduras como el nabo, zanahorias, betarraga y
rabanito; cáscaras como la de la sandía, naranja, limón y otros
cítricos se siguen las siguientes etapas:

Introducción
La fruta confitada se elabora a partir de frutas y hortalizas que
tienen como característica principal su textura firme. Entre las
frutas más usada se encuentra la papaya verde y entre las
hortalizas se utiliza el nabo, zanahoria. También se produce
fruta confitada a partir de la cáscara de sandía.
El proceso que se utiliza es una técnica bastante sencilla de
conservación, en la cual el conservante principal es el azúcar.
Entre las ventajas observables, tenemos que la materia prima
se conserva por un tiempo prolongado, sin haberla confitado.
Esto permite que se pueda aprovechar la fruta/hortaliza y
posterior a ello, confitarla.
Control de calidad
Una fruta confitada de buena calidad es la que cumple con los
requisitos que exigen las normas técnicas, tiene la aceptación, Selección de la materia prima
la preferencia del consumidor y puede competir con éxito en el La fruta deberá contar con los siguientes requisitos:
mercado. Los requisitos de calidad están relacionados con las -Completamente sana.
características sensoriales, la composición y las condiciones -Textura firme.
microbiológicas de la fruta confitada. -Pulposa y de buen tamaño.
Los requisitos son los siguientes:
El procedimiento para selección la materia prima es el siguiente:
15
-Se pesa: esto se hace para poder calcular el rendimiento.
-Se selecciona: se separan las frutas.
-Se pesa: se pesa la fruta seleccionada.
Maceración
Este proceso consiste en mantener la materia prima en una
solución de agua y sal, llamada salmuera, por un tiempo mínimo
de 48 horas.
El objetivo de la maceración es que la materia prima reciba con
facilidad el jarabe, durante el confitado.
-Formulación de la salmuera: para preparar la salmuera, se
necesita agua y sal. En caso que la materia prima lo requiera
se adiciona cloruro de calcio y opcionalmente conservantes. La
cantidad de salmuera a preparar depende de la cantidad de
materia prima a procesar. Se recomienda utilizar 1 Kg. salmuera
por 1 Kg. de materia prima.
-Cantidad de sal: la sal contribuye a extraer de la materia
prima, agua, pectinas, gomas, azucares y otras sustancias, que
se encuentran ocupando sus canaletas.
Además da las condiciones apropiadas para que los
microorganismos no se desarrollen durante la maceración.
La sal debe ser pura como mínimo debe contener 99% de
cloruro de sodio.
La cantidad de sal que se utiliza en la preparación de la
salmuera varía entre 10 a 15%.Cantidad de agua: para definir
la cantidad de agua que se va a usar se resta la cantidad de
salmuera de la cantidad de sal.
Lavado
Este se realiza para eliminar los microorganismos, polvo,
suciedad y otras impurezas que puedan estar adheridas a la
materia prima. Esto se realiza de diferentes formas:
sumergiendo la fruta o verduras en tinas y exponiéndolas a
chorros de agua o sumergiendo la fruta o verdura en tinas.
Corte
Se realiza para disminuir el tamaño de la materia prima y en el
caso de la papaya para retirar las semillas o pepas.
Confitado
Consiste en mantener los trozos de fruta, verdura o cáscaras en
jarabes, durante seis a ocho días. Se controla diariamente y se
agrega azúcar hasta que la fruta tenga la cantidad adecuada de
azúcar.
Antes de iniciar el confitado se realiza algunas operaciones,
para terminar la preparación de la materia prima:
-Peladoo Cubitado
-Lavado o desalado
-Precocción
-Pesado
Primer jarabe: Se prepara un jarabe con 30% de
azúcar o 30 ºBrix, luego se deja las frutas en el jarabe
durante 24 horas. A partir de este jarabe se le
adicionará azúcar, hasta llegar al último jarabe con
75% de azúc ar o 75 ºBrix. Si el confitado se inicia con
cantidades mayores a 30% de azúcar originará la
16
disminución del tamaño de los cubitos y la
acumulación del azúcar en la parte exterior de la fruta,
causando el cierre de sus poros e impidiendo el
ingreso del jarabe.
Preparación del jarabe
-En una olla o recipiente resistente al calor se adiciona el agua
y luego se incorpora el azúcar.
- Esta mezcla se hierve para disolver completamente el azúcar
y destruir los microorganismos que podrían estar presentes.
-Se coloca en un recipiente adecuado para realizar el confitado.
-Se adiciona el colorante y se mezcla.
Segundo jarabe: Se adiciona al primer jarabe, la
cantidad de mezcla necesaria de azúcar; para llegar a
40 ºBrix y continuar el confitado de la fruta.
Tercer jarabe: se adiciona al segundo jarabe la
cantidad necesaria de azúcar para llegar a 50 ºBrix y
se continúa el confitado de la fruta.
Cuarto jarabe: Para obtener una fruta confitada de
buena calidad, a partir de este jarabe se debe
incorporar azúcar, ácido cítrico y bicarbonato de sodio.
Quinto jarabe: Se lleva al jarabe a 70 ºBrix,
agregándole azúcar, ácido y bicarbonato de sodio.
Sexto jarabe: Se le agrega al jarabe azúcar, ácido
cítrico y bicarbonato de sodio; para que llegue a 75
ºBrix. En este jarabe se deja la fruta, hasta que su
contenido de azúcar sea entre 68 a 70% de azúcar.
Secado y envasado y almacenamiento
En esta etapa se realiza las operaciones de secado, envasado
y almacenamiento para garantizar la conservación de la fruta
confitada.
Secado
Se realiza para disminuir el contenido de agua de la fruta
confitada hasta 25%. Con esta cantidad de agua y el alto
contenido de azúcar del producto, se evita eldesarrollo de los
microorganismos y se garantiza su conservación.
El secado se puede realizar de diferentes formas:
-En un secador de bandeja.
-En tarimas al medio ambiente.
-En secadores solares
 de agua. Para este caso es mejor ir testeando y hacer
prueba-error.
Luego se fríen en aceite bien caliente hasta que se
obtenga uncolor dorado. Se tienen que drenar luego
Procesamiento del de este proceso para sacarle el exceso de grasa que
absorben. Para culminar se sazonan poniendo

Plátano diferentes saborizantes y condimentos, el más común

sería la sal.
Hay chips de plátano dulces que se consiguen
poniendole miel o una especie de caramelo luego de
haber frito las rodajas.

Harina de Plátano
Otro producto que se puede extraer del plátano es la harina de
plátano que vendría a ser polvo blanco de digestión fácil y es
muy delicado con la humedad. Este producto se usa en la
producción de concentrado y animal y también para consumo
humano.

Definición
La planta del plátano es una hierba que está constituida por
hojas de gran tamaño y “tallos” no leñosos. La fruta es una de
las más producidas en el mundo sobre todo en la India y Brasil.
Existen más de 150 variedades comerciales de plátano, sin
embargo son pocas las usadas por los consumidores, el
crecimiento de la fruta va a estar directamente relacionado con
el clima y suelo, que normalmente es tropical y tienen que ser
protegidos del viento.
El plátano se puede consumir crudos o a través de diferentes
tipos de cocción ya sean fritos, hervidos o bajo otro tipo de
procesamiento.
Chips de Plátano
Los chips de plátano es un bocadito frito bastante crocante y se
usa normalmente plátanos verdes, los que se pueden encontrar
en Bangladesh por ejemplo.
El plátano en este caso se puede exponer a diferentes procesos
por ejemplo:
Simple secado del plátano donde se corta en rodajas
muy finas y luego se seca bajo el sol o con otro tipo de
mecanismos.
Otro tipo de proceso es el que requiere más
dedicación, en estecaso el plátano va a ser sometido
a un pre-secado de corto tiempo aproximadamente 5-
6 horas. En este caso es difícil saber cual va a ser el
secado perfecto ya que cada fruta tiene diferente nivel
17

producción de Cacao
Características del producto
El cacao es una semilla parecida a la del zapallo que se
encuentra contenido en número de 32 aproximadamente en
una “vaina ” voluminosa, muy parecida a las pelotas de fútbol
americano, de color marrón rojizo, de olor aromático y
consistencia dura y oleaginosa.
Producción
En algunas zonas las plantaciones de cacao son combinadas
con otros frutales como mango, naranja, palta, papaya, ciruelos
y cultivos como coca, yuca, maíz, camote.
Procesamiento del Cacao
Las operaciones principales para la manufactura del polvo de
cocoa y chocolate son:
• Tamizado para separar las impurezas
• Tostado de las almendras ( enteras)
• Quiebra de las almendras en gránulos
• Separación de los embriones
• Clasificación de los gránulos por medio de tamizado
• Aventado para separar las testas
• Mezcla de gránulos, revolviéndolos
• Molido de gránulos para hacer la masa del cacao ( licor de
chocolate)
La masa de cocoa se usa para hacer polvo de cocoa y
chocolate. Para poder hacer el polvo es necesario extraer la
grasa de la masa de cocoa y para hacer chocolate se hace
necesario agregar grasa a la masa de cocoa.
Cambios que se producen en el tostado
Los principales cambios que ocurren son los siguientes:
• El agua y el ácido acético se eliminan
• Los precursores desarrollados durante la fase anaeróbica
hidrolítica y de la fermentación, se producen o se completa la
18
formación, de las sustancias aromáticas características del
chocolate. Las almendras del cacao tostadaspequeñas
cantidades de sustancias aromáticas. La pérdida total en el
tostado es del 6%. La temperatura durante el tostado es
alrededor de 120 ºC (248ºF) y la operación toma de 0.25 a 2
horas.
Separación de embriones y aventado
La cantidad de testas (cutículas de las almendras) que hay en
el cacao tostado es alrededor de 12% y como 1% de embriones.
Se separan de los cotiledones, primero quebrando las
almendras para formar gránulos, y luego pasando éstos a
través de un cilindro que gira y que está provisto de una serie
de tamices clasificadores. Lo que queda se somete a una
corriente de aire, el cual por succión quita las testas.
Procesamiento de polvo de cocoa
Primero una parte de la grasa que contiene la masa de cocoa
se exprime con una prensa especial que consiste de varios
conos de hierro que se ajustan unos en otros, y a la cual se
aplica una presión aproximada de 3 toneladas por pulgada
cuadrada. La grasa que se obtiene se usa para la manufactura
del chocolate o se vende como mantequilla de cocoa.
El residuo de la prensa se muele hasta convertirlo en polvo fino,
se cierra a través de una malla de seda de 0.0015 pulgadas
(0.038 mm). Si no se extrae parte de la grasa de la masa no
sería posible molerla y cernirla. Algunas veces se agrega
carbonato de potasio, hasta un 3% para neutralizar la acidez,
intensificar el color pardo-rojizo y para que el producto tenga
mayor solubilidad en agua. El polvo de cocoa se empaca
mecánicamente en latas corrientes revestidas con papel.
Procesamiento de barras de chocolate
La masa de cocoa, mezclada con azúcar se muele en un
molino especial conocido como “mezclador ” que consiste
de dos rodillos de granito que giran en dirección opuesta,
sobre una palangana de metal que tiene un asiento de
granito. Hay un serpentín de vapor que ayuda a mantener
la masa derretida, pero también contribuye a ello el calor
que se produce por la fricción. Algunas veces se agrega
lecitina para aumentar la fluidez.
La masa se mueve aún más en un molino de alta velocidad
o máquina de amasar, cuyos rodillos tienen enfriamiento
interno con agua. En esta etapa prosigue una absorción de
grasa al agregar azúcar.
La masa pasa por un refinado que tiene dos juegos de
rodillos que se mueven a diferentes velocidades. En esta
etapa se reduce considerablemente el tamaño de las
partículas.
El próximo paso se conoce como conchada. La concha
consiste en una especie de plato grande en forma de
concha, sobre cuya superficie, de granito pulido, se mueve
un rodillo de granito operado mediante un manubrio; el
rodillo avanza hacia delante y hacia atrás, empujando la
masa sobre el lecho. La temperatura de la concha puede
regularse por medio de serpentinas de vapor. Para barras
corrientes de cocoa la temperatura es entre 70 Y 90ºC y
para chocolate con leche entre 40ºC y 60ºC. la duración de
este proceso es largo, pudiendo ser de 2 a 4 o 5 días. La
 finalidad de este proceso es producir la característica
textura aterciopelada. Además elimina otras impurezas
gaseosas. En esta etapa se agregan distintas sustancias de
sabor tales como vainilla, canela, esencia de limón, nueces,
etc. En las operaciones 1 y 4 se agrega cantidades extras
Tecnología de
lácteos
de grasas. El producto final se enfría lentamente en la
concha y se guarda hasta que se necesite para la
manufactura de barras o para revestimiento.
Las barras de chocolate se hacen en moldes de acero, los
cuales se hacen trepidar violentamente en una mesa
vibradora de acero, con el fin de eliminar las burbujas de
aire. Los mondes se enfrían lentamente en una cámara
refrigeradora. Una vez solidificadas, las barras de chocolate
tienen una superficie lisa y pulida.
Composición del chocolate corriente
Consiste de aproximadamente 33% de masa de cocoa, 13% de
grasa agregada, 53.7% de azúcar refinada y 0.3% de
sustancias aromáticas.
Formulación de chocolates
• Chocolate de cacao,Torta: 108g, Azúcar impalpable: 148g,
Manteca de cacao: 75g
• Chocolate con leche, Torta: 96g, Leche en polvo: 84g, Azúcar
impalpable: 145g, Manteca de cacao: 110g, Margarina: 20g

DEFINICIÓN, COMPOSICIÓN, ESTRUCTURA Y

PROPIEDADES DE

Definición

“Leche es el producto íntegro y fresco de la ordeña de una o

varias vacas, sanas, bien alimentadas y en reposo, exenta de
calostro y que cumpla con las características físicas y
microbiológicas establecidas”

Resumen de las propiedades físicas de la leche

Densidad de la leche completa........................... 1.032 g/ml
Densidad de la leche descremada........................ 1.036 g/ml
Densidad de la materia grasa.............................. 0.940 g/ml
Calorías por litro................................................. 700 calorias
PH....................................................................... 6.6 – 6.8
Viscosidad absoluta............................................. 1.6 –2.15
Índice de refracción 1.35
Punto de congelación......................................... -0.550C
Calor específico.................................................. 0.93 cal /g 0C

19
 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS DE LA LECHE
Desde un punto de vista biológico, la leche es el producto de la
secreción de las glándulas que a tal fin tienen las hembras
mamíferas, cuya función natural es la alimentación de los recién
nacidos. Desde el punto de vista fisicoquímico, la leche es una
mezcla homogénea de un gran número de sustancias (lactosa,
glicéridos, proteínas, sales, vitaminas, enzimas, etc) que están
unas en emulsión (la grasa y sustancias asociadas), algunas en
suspensión (las caseínas ligadas a sales minerales) y otras en
disolución verdadera (lactosa, vitaminas hidrosolubles,
proteínas del suero, sales, etc.).La grasa, que es el componente
que más varía entre razas, es inversamente proporcional a la
cantidad de leche producida.
LECHE CRUDA ENTERA: Para efectos del presente decreto
denominase leche cruda entera, aquella que reúne las
características y condiciones establecidas en el presente
reglamento.
LECHE PASTEURIZADA Es el producto obtenido al someter
la leche cruda, entera, a una adecuada relación de temperatura
y tiempo para destruir su flora patógena y la casi totalidad de su
flora banal, sin alterar de manera esencial ni su valor nutritivo ni
sus características físico-químicas u organolépticas.
LECHE RECONSTITUIDA: Es el producto uniforme que se
obtiene mediante un proceso apropiado de incorporación a la
leche en polvo, (entera, semidescremada o descremada), de la
cantidad necesaria de agua potable, adicionándole o no grasa
deshidratada de leche y sometiéndolo posteriormente a
homogeneizaclón, higienización y enfriamiento inmediato a fin
de que presente características físico-químicas y
organolépticas similares a las de la leche liquida
correspondiente.
LECHE EN POLVO: Denominase leche en polvo, el producto
que se obtiene por la deshidratación de la leche
LECHE ADULTERADA: Es aquella a la que se le han
sustraído, adicionado o reemplazado, total o parcialmente, sus
elementos constitutivos naturales, o adicionado otros extraños,
en condiciones que puedan afectar la salud humana o amimal
o modificar las características físico-químicas y organolépticas
señaladas en el presente decreto
LECHE ALTERADA: Es aquella que ha sufrido
transformaciones en sus características físico-químicas y
organolépticas, o en su valor nutritivo, por causa de agentes
físico-químicos o biológicos, naturales o artificiales
MATERIALES Y REACTIVOS
Butirómetro, NaOH 0.1 N, Probeta, Leche Cruda, Bureta 100
ml, Pipetas 10 ml, Leche Pasteurizada, Beaker, Leche
en Polvo, Leche UHT, Refractómetro, Termo lactodensímetro,
Fenolftaleína
20
PROCEDIMIENTO
Analisis Sensorial
Con una previa agitación de la leche a estudiar y lograr así
homogeneidad, se proceda a analizar las propiedades físicas
de la leche entera fresca, Cabra, pasteurizada, UHT y
reconstituida. Para este análisis los parámetros observados
seron el olor, sabor, color, textura.
Acidez
Para determinar la acidez se empleó la titulación volumétrica.
Para esto se purgó la bureta, luego se adicionamos 30-40 ml
NaOH 0.1 N; Se tomaron 10 ml de leche fresca y se agregaron
a un erlenmeyer de 100 ml; Se agregaron dos gotas de
fenolftaleína y se deja caer gotas de NaOH poco a poco sobre
la muestra hasta obtener una coloración débilmente rosada. Ya
obtenida la coloración, se hace la lectura del volumen de NaOH
gastado y se anotó el dato.
El mismo procedimiento se hace para el resto de leches antes
mencionadas.
ºTh = VNaOH gastado x 10
ºSH = VNaOH gastado x 0.4 x 10
1º SH = 2.25 ºD
% Acido láctico = VNaOH gastado x 0.1 x 0.09 x 100
Densidad
En una probeta previamente lavada, se adiciona leche hasta
rebosar. Luego se introduce el termo lactodensímetro
llevándolo hasta el fondo; se esperó a que flotara y estabilizara;
luego se hace la lectura correspondiente y se anota el dato.
Refractometría
Se calibra el refractómetro con agua; posterior a esto, se toma
una muestra de leche para leer los ºBrix que contenía la leche
escogida; Esta lectura se le hace a las leches UHT y
Reconstituida.
 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACION
DE QUESO COSTEÑO
Después de realizado el lavado y desinfectado de la planta. Se
prosigue a la recepción de la materia prima y a sus respectivos
análisis preliminares, como son densidad, acidez, % de materia
grasa.
Posterior a estos análisis se realiza el filtrado de la leche para
eliminar las partículas y suciedad que se ésta tenia. Se adiciona
a la olla en la cual se le hace un respectivo precalentami ento
hasta llegar a una temperatura de 35ºC, se deja enfriar por 5
minutos la leche en la cual se le adiciona el cuajo. La
coagulación empezó con un tiempo de reposo de 40 minutos,
en este proceso se formó una red o gel donde encontramos el
complejo casina-calcio. Luego se procedie a un corte del gel.
La caseína precipitada se va al fondo del tanque luego del corte.
Después del respectivo corte de la cuajada, esta se recoge y se
lleva a un balde que contene una salmuera al 18% de sal
durante 10 minutos
Posterior al salado, la cuajada se lleva a los respectivos moldes,
teniendo el cuidado de prensar cada 3 horas con el fin de
eliminar el exceso de agua.
Después del corte el suero se lleva a calentamiento para
precipitar las proteinas del lacto suero (beta-lactoalbumina y
alga-lactoglobulina), que se recogen y se baten, se le adiciona
sal. Esto con el fin de obtener un suero.
CALCULOS
QUESO COSTEÑO
ρ a 30 º C
ρ correjida = ρ a 30 º C+ 0.2/1000*(30 – 15) = 1.026
Cantidad de leche = 35 Litros = 35 litros * 1.026 Kg./L = 35.91
Kg.
Cantidad de cuajo ( 1g / 100 L)
Rendimiento teorico
Lt de leche (12.16/100) = Kg de queso
Cantidad de salmuera
Kg de queso.* 2 L de agua/ Kg. de queso
Cantidad de sal 18%
(litros de leche)X (18 g /100 L) = 1.44 Kg. de sal
21
PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACION
DE QUESO PASTERIZADO
Después de realizado el lavado y desinfectado de la planta. Se
prosigue a la recepción de la materia prima y a sus respectivos
análisis preliminares, como son densidad, acidez, % de materia
grasa.
Posterior a estos análisis se realiza el filtrado de la leche para
eliminar las partículas y suciedad que se ésta tenia. Se adiciona
a la olla en la cual se le hace un la respectiva pasterización con
una temperatura de 63ºC, durante 30 minutos, luego se le
adiciona el cloruro de calcio a una temperatura de 45ºC se deja
enfriar por 5 minutos la leche a una temperatura de 36ºC en la
cual se le adiciona el cuajo. La coagulación empezó con un
tiempo de reposo de 40 minutos, en este proceso se formó una
red o gel donde encontramos el complejo casina-calcio. Luego
se procede a un corte del gel. La caseína precipitada se va al
fondo del tanque luego del corte.
Después del respectivo corte de la cuajada, esta se recoge y se
le adiciona directamente el 1% de sal.
Posterior al salado, la cuajada se lleva a los respectivos moldes,
teniendo el cuidado de prensar cada 3 horas con el fin de
eliminar el exceso de agua.
CALCULOS
QUESO PASTERIZADO
Cantidad de cuajo ( 1.5g / 100 L)
cantidad de cloruro de calcio (20 g./100 L)
Rendimiento teórico
(Lt de leche) X (13.3/100) = Kg de queso
cantidad de sal
( Kg de queso)X (1.5/100)
 QUESILLO LECHES FERMENTADAS
PROCESO DE OBTENCION DE
YOGURT Y KUMYS

Cantidad de cuajo ( 1.5g / 100 L)

Rendimiento teórico
(Lt de leche)X (14.32/100) = Kg de quesillo
cantidad de sal
(Kg de quesillo )X(1.0/100) 0.020Kg de sal 20 g de sal
La Fermentación es la transformación de un sustrato en un
producto por un microorganismo, por una célula animal o
vegetal o por los enzimas de cualquiera de éstos. En la
industria alimentaría se expresa un proceso que ennoblece
una materia prima haciéndola apta para el consumo.
MATERIALES Y EQUIPOS

YOGURT KUMYS
Leche entera,Leche en
polvo, MKS, Arequipe,
Uvas Pasas Sacarosa,
Azucar invertido,
Cultivos
liofilizados,Bureta, pinza.
Soporte, Erlenmeyer
Probetas, Beakers,Pipetas
graduadas. Pipetas
aforadasl
Butirometros,
Refractómetro REACTIVOS
REACTIVOS
NaOH 0.1N
Fenolftaleina
Bicarbonato de sodio
Leche entera, Leche en
polvo MKS. Sacarosa,
Azucar, invertido,
Cultivos liofilizados,
Bureta, pinza. Soporte,
Erlenmeyer, Probetas,
Beakers, Pipetas
graduadas, Pipetas
aforadas, Butirometros,
Termo lacto
densímetro,
Refractómetro
NaOH 0.1N,
Fenolftaleina
Bicarbonato de sodio
Sales conservantes
(Sorbato y Benzoato)

22

PROCEDIMIENTO PARA YOGUR
Antes de iniciar el proceso de producción del yogurt, se realiza
una solución de hipoclorito de sodio a 150 pmm, llevándose a
cabo un asepsia en la planta de los materiales y equipos con
los cuales se trabajo. Posteriormente se hace una recepción de
la materia prima, luego se procede ha realizar las diferentes
pruebas fisicoquímicas y organolépticas, con el fin de realizar la
caracterización y tener como base estas características y
parámetros iniciales hacer una buena estandarización.
Una vez obtenidas las condiciones del proceso, procedemos a
filtrar la leche entera con el fin de eliminar las impurezas visibles
formadas por pelos, partículas de polvo, que pudieron haber
llegado a la materia prima por unas malas practicas de ordeño.
Para bajar el porcentaje de materia grasa a la leche entera y
aumentar el extracto seco o sólidos totales, se hace uso de
leche en polvo descremada MKS, que según cálculos por
Pearson (véase cálculos) se estima la cantidad De leche MKS
en agua, esta operación se realiza en la olla. Una vez
reconstituida y homogenizada la leche, se toma una muestra
para determinar y constatar el porcentaje de materia grasa en
la que había quedado, la cual coincidió con la estimada en
0.1%.
Posteriormente se adicionamos de azúcar y leche entera, se
mezclo hasta su total homogenización para obtener un producto
suave, con unas características agradables, sin separación de
la grasa durante el almacenamiento, de esta mezcla se toma
también una muestra para determinar y verificar el porcentaje
de materia grasa,
Después a la mezcla se le aplica un tratamiento térmico de
pasteurización a una temperatura de 85 a 90 ºC durante 10
minutos, con el fin de destruir los microorganismos patógenos y
eliminar malos olores, los cuales se volatilizan en el proceso
natural de evaporación que ocurre.
Terminado el tiempo de pasterización la mezcla se lleva a un
enfriamiento hasta una temperatura de 43 ºC, la cual es la
optima para adicionar el cultivo láctico, la cual activa la acción
del microorganismo, al llegar a la temperatura deseada
procedemos a realizar la inoculación de cultivo (streptococcus
thermophillus y Lactobacillus bulgaricus), agitando la mezcla
continuamente hasta homogenizarla.
23
Posteriormente se deja en maduración en un periodo
comprendido de 4 a 5 horas donde por un proceso de
fermentación de la leche se baja el pH hasta valores entre 4.6
a 4.8.
Durante el proceso de inoculación, constantemente se revisa la
temperatura exterior del sistema, la cual debía permanecer
entre 42-43 ºC (Temperatura Optima de Crecimiento), esto con
el fin de los microorganismos estuviesen siempre activos.
Mientras trascurría el tiempo de maduración se realiza un
liquido de cobertura, para hidratar las uvas pasas antes de ser
adicionadas al producto, durante 3 horas aproximadamente,
para tal fin se realiza una cantidad de 1.5 litro de liquido de
cobertura por cada 450 gr de sacarosa, llevados hasta 30 º Brix
Después de procede rompimiento de la cuajada se le adiciono
al yogur azucar invertido, arequipe y uvas pasas, se agita
continuamente para homogenizar el producto, por ultimo se
envasa el producto y se llevo a refrigeración inmediatamente
para evitar el deterioro del cultivo en el producto.
PROCEDIMIENTO PARA Kumys
Antes de iniciar el proceso de producción, se realiza una
solución de hipoclorito de sodio a 150 pmm, llevándose a cabo
un asepsia en la planta de los materiales y equipos con los
cuales se trabajo. Posteriormente se hace una recepción de la
materia prima, luego se procede ha realizar las diferentes
pruebas fisicoquímicas y organolépticas, con el fin de realizar la
caracterización y tener como base estas características y
parámetros iniciales hacer una buena estandarización.
Una vez obtenidas las condiciones del proceso, procedemos a
filtrar la leche entera con el fin de eliminar las impurezas visibles
formadas por pelos, partículas de polvo, que pudieron haber
llegado a la materia prima por unas malas practicas de ordeño.
Para bajar el porcentaje de materia grasa a la leche entera y
aumentar el extracto seco o sólidos totales, se hace uso de
leche en polvo descremada MKS, que según cálculos por
Pearson (véase cálculos) se estima la cantidad De leche MKS
en agua, esta operación se realiza en la olla. Una vez
reconstituida y homogenizada la leche, se toma una muestra
para determinar y constatar el porcentaje de materia grasa en
la que había quedado,
Posteriormente se adicionamos azúcar y leche entera, se
mezclo hasta su total homogenización para obtener un producto
suave, con unas características agradables, sin separación de
la grasa durante el almacenamiento, de esta mezcla se toma
también una muestra para determinar y verificar el porcentaje
de materia grasa, Después la mezcla se agito suavemente en
forma rotacional con una cuchara de madera este proceso de
homogenización facilita la mezcla de la grasa, luego se llevo a
un proceso de pasterización que se le realiza a la leche
destinada para elaborar bebidas de leche fermentadas en este
caso kumis.
Posteriormente se le realiza un proceso de enfriamiento a la
leche hasta 30 ºC, para adicionar 1.6 gr. de cultivo láctico que
contiene los microorganismos Lactobacillus bulgaricus y la
levadura Torula, cuya función principal es la producción de
ácido láctico a partir de la lactosa, este proceso de inoculación
duró aproximadamente 8 horas y una fermentación alcohólica
pero en pequeñas proporciones, en este tiempo la leche se
coagula y adquiere acidez, aroma y características propias de
kumis a un PH de 4.6 a 4.8.
El producto se mezclado y se le adiciona azúcar invertido, sales
conservantes de benzoato y Sorbato a 7 pmm, se agito
constantemente para obtener una viscosidad adecuada, por
ultimo se envasa el producto y se llevo a refrigeración para que
permita una seguridad del producto.
CALCULOS Y RESULTADOS DE YOGURT
%MG asumido de leche MKS, asumida para las bolsas 1.5%
1000ml. 1.5 gr. MKS
100 X
X = 0.15% MG de las bolsas reconstiuidas
Cuadrado de Pearson
4.7% MG de leche entera 2.85Kg. de leche
entera al 4.7% MG Una leche concentrada es la leche natural, entera o desnatada,
pasterizada y privada en parte de su agua de constitución.
3.0% MG esperado
MATERIALES Y REACTIVOS
0.15% MG de leche MKS 1.7Kg. de leche MKS
Butirómetro, NaOH 0.1 N, Probeta, Leche Entera, Bureta 100
al 0.15% MG
ml, Azúcar, Pipetas, Azúcar Invertido, Beaker,
Bicarbonato de Sodio, Erlenmer, Sorbato de Potasio,
2.85Kg. de L. Ent al 4.7%MG 1.7Kg. de leche reconst.
Refractómetro, Benzoato de Sodio, Termo
Al 0.15%MG
lactodensímetro
( ) Kg. X
X= ( )Kg. De Leche reconstituida al 0.15% MG
Balanza, Fenolftaleína, Agua, Termómetro, pH-metro, Agitador,
Total de leche =( ) de leche reconstituida + ( ) Kg. De
Olla, Baldes, Envases plásticos
leche entera
Sacarosa (11.5%) PROCEDIMIENTO
(Total leche)X (11.5/100) = 3.68 = 3.7Kg.
Arequipe y uvas pasas (4% del total)
( )Kg. De leche+ ( )Kg de sacarosa =( )Kg de producto. Recepción Materia Prima
(Kg de producto)X (4/100) = ( 1Kg. De arequipe y ½ Kg. De uvas
pasas.)
Cantidad de cultivo Filtración
1.6g. 50 Lt. De producto
X ( )Lt. De producto
Bicarbonato Neutralización
X=
(0.1-0.15%)
CALCULOS Y RESULTADOS DE KUMYS
(100°C; 1-1.5 hr) Concentración y Agitación
Cuadrado de Pearson ( lo mismo que yogurrk)
Sacarosa (11.%) ( lo mismo que yogurrk)
Cantidad de cultivo ( lo mismo que yogurrk) Azúcar invertido (3%) Concentración
Sales conservantes (benzoato y Sorbato 7ppm) (56 ºBrix)
(Kg. Producto) X 7mg./1Kg.X1g./1000mg. = 0.392 g.

Leches
Concentración Final
(62-63 º Brix)

concentradas
Empaque

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 CALCULOS Y RESULTADOS Materia prima, VALOR VALOR TOTAL
antidad de leche Entera = ( ) litros pH = 6.44 insumos y materiales UNITARIO

El pH se lleva a 6.7 con Bicarbonato de sodio:

( )kg de leche x (0.12/100) x 1000 gr /Kg. = 74 gr. De
Bicarb de Sodio
Azúcar a Utilizar = kg de leche (13/100) =
Masa total = (kg de leche +Azúcar ) Kg. =( )Kg.
Cuando el producto tenia 56 ºBrix, se estima un rendimiento del Costos indirectos VALOR UNITARIO VALOR
32 % para calcular la cantidad de azúcar invertido, así: de fabricación TOTAL
Kg de producto( ) x (32/100) =( ) kg de arequipe
estimado
( ) kg de arequipe estimado x (3/100) = ( )kg de Azúcar
Invertido
kg de producto( ) x (0.3g/kg) = ( )gr de sales c/u

Mano de obra VALOR UNITARIO VALOR TOTAL

Costo total de fabricación

Costos directos =
Costos indirectos. =
Gastos del periodo = ______ ____________
Total cost. de fabric. =

Costo unitario de producción

Para conocer cual es el costo unitario de producción hemos de
dividir el costo total de fabricación entre el numero de botellas
producidas mensualmente.

TABLAS Y CUADROS

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26
 CRITERIOS DE EVALUACION

• Verifica condiciones de asepsia en planta y laboratorio

aplicando normas de higiene personal y seguridad industrial.
• Describe el proceso seguido en la elaboración de derivados
de frutas y hortalizas identificando y controlando los puntos
críticos.
• Aplica técnicas de conservación por altas y bajas
temperaturas, métodos físicos, químicos o biológicos según el
tipo de alimento y la normatividad vigente.
• Alista equipos e instrumentos para la aplicación de
tratamientos térmicos en las diferentes etapas del proceso de
conservación de alimentos, interpretando los manuales y fichas
técnicas.
• Selecciona las materias primas según los criterios de calidad,
adecúa y pesa las materias primas e ingredientes según la
formulación requerida para el proceso de transformación de
frutas y hortalizas minimizando el desperdicio de acuerdo a la
técnica y procedimiento establecido por la empresa y las
normas técnicas.
• Opera equipos e instrumentos requeridos en las diferentes
etapas de producción y conservación de alimentos de acuerdo
con la normatividad vigente mediante técnicas de medición,
registro y control de variables de proceso en la producción y
conservación de alimentos establecidos por la empresa.
• Monitorea y controla el almacenamiento de materias primas y
producto terminado, reportando las alteraciones identificadas
con ética y responsabilidad en los productos y/o procesos de
acuerdo con los criterios establecidos en el sistema de control
de la inocuidad de los alimentos proponiendo acciones de
mejora.
• Empaca los productos derivados de frutas y hortalizas según
especificaciones técnicas.
• Diligencia los registros de producción garantizando su
confiabilidad con uso de las TIC según políticas de la empresa.
• Identifica residuos y efluentes del proceso para su manejo
ambiental según protocolo de la empresa.

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