Monografia Del Proceso de Sinterización de Plomo

TERMODINÁMICA EN
LOS PROCESOS DE
SINTERIZACIÓN DEL
PLOMO
INGENIERIA METALURGICA
TERMODINÁMICA METALURGICA Cerro de Pasco – 10 de Octubre del 2018
“AÑO DEL DIALOGO Y DE LA RECONCILIACION NACIONAL”
UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES

CARRION
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE METALURGIA
TERMODINÁMICA EN LOS ProcesoS de
sinterización del plomo
CURSO: Sistema de Gestión Integrado
DOCENTE: PALOMINO ISIDRO, Rubén
INTEGRANTES: GALARZA MILLA, Gian
GALARZA ASTUVILCA, Luis
RAMOS QUISPE, Fran
MONAGO VARGAS, Maria
HELGUERA HINOSTROZA, Katy
Cerro de Pasco – Setiembre del 2018

Quiero dedicar este trabajo con mucho
amor a mis padres que son el motor de mi
vida, a mis amigos, a Dios, a mis docentes, y
todas las personas que me están apoyando a
mantenerme dentro de los lazos de la
educación.
INTRODUCCIÓN
La minería ha formado parte de la historia y del desarrollo económico del Perú,

siendo promotora y soporte de la expansión regional en diferentes épocas. La
extracción de metales no ferrosos (oro, plata, plomo y zinc) ha tenido gran
importancia en la industria minero-metalúrgica peruana, debido a la creciente
demanda de éstos en el mercado nacional e internacional. Por ello, es necesario
llevar a cabo mejoras e innovaciones en los actuales métodos de extracción de
los metales para aprovechar mejor los recursos naturales disponibles.
El desarrollo de los procesos modernos de sinterización de minerales sulfurados

comienza con el trabajo de Huntington y Heberlein en 1896, quienes propusieron
que los minerales de plomo mezclados con piedra caliza se tostaran en un
convertidor con una corriente de aire (tostado de soplo). Más tarde, entre 1905 y
1908, Dwight y Lloyd introdujeron la máquina de sinterización con campana al
mismo tiempo que Von Schlippenbach desarrolló la máquina de sinterizado
circular.
Hasta 1955, la técnica para la tostación del sinter de minerales de plomo usada
era el proceso de corriente descendente que propuso Dwight y Lloyd;
actualmente dicha técnica fue reemplazada por la corriente ascendente de
sinterización debido a los problemas que ésta presentaba.
Desde que se comenzó a trabajar con estas máquinas, se han introducido varias
mejoras, especialmente en el perfeccionamiento de la captación de gases, por
un lado para el aprovechamiento del SO2 y por otro por los límites que se
imponen para el control de la contaminación ambiental.
INDICE:
1. ASPECTOS GENERALES (Definiciones).................................................... 6
1.1 El Plomo (Pb): ....................................................................................... 6
1.2 La termodinámica metalúrgica: ............................................................. 6
1.3 El proceso de sinterización: .................................................................. 7
2. PROCESOS DE SINTERIZACIÓN DE CONCENTRADOS DE PLOMO ..... 8
3. ASPECTOS IMPORTANTES DEL SINTERIZADO DE PLOMO ................ 10
3.1 Preparación de cargas ........................................................................ 11
3.2 Perfil de temperatura ........................................................................... 11
3.3 Eliminación de azufre ......................................................................... 12
3.4 Permeabilidad ..................................................................................... 13
4. ETAPAS DEL PROCESO DE SINTERIZACION DE PLOMO ................... 14
4.1 Fase de preparación de materias primas y mezcla a sinterizar: ......... 14
4.1.1 Pilas de homogeneizado .................................................................. 14
4.1.2 Preparación de la mezcla a sinterizar .............................................. 14
4.2 Fase de micronodulizado y encendido de la mezcla en la parrilla: ..... 15
4.2.1 Mezcladores-Nodulizadores............................................................. 15
4.2.2 Influencia del agua de humectación ................................................. 16
4.2.3 Influencia de lo finos de retorno ....................................................... 17
4.2.4 Campana de encendido ................................................................... 17
4.3 Fase final de enfriamiento, estabilizado y clasificación del sinter: ....... 18

4.3.1 Etapa de enfriamiento del sinter ...................................................... 18
4.3.2 Etapa de dosificador ........................................................................ 19
4.3.3 Etapa de peletizado ......................................................................... 20
5. ANÁLISIS TERMODINÁMICO DE LA ETAPA DE SINTERIZACIÓN ........ 21
5.1 Cálculo de la etapa de ignición del sinterizado ................................... 21
5.2 Estrategia de cálculo para la etapa autógena de sinterizado .............. 22
5.3 Cálculo de la etapa autógena del sinterizado ...................................... 23
6. ANEXOS .................................................................................................... 25
7. CONCLUSIONES: ..................................................................................... 28
8. BIBLIOGRAFIA: ......................................................................................... 29
TERMODINÁMICA EN LOS PROCESOS DE SINTERIZACIÓN DEL PLOMO
1. ASPECTOS GENERALES (Definiciones)
1.1 El Plomo (Pb):
El plomo es un metal pesado y toxico, asi mismo es un metal de baja temperatura

de fusión, de color gris azulado que ocurre naturalmente en la corteza terrestre.
Sin embargo, raramente se encuentra en la naturaleza en la forma de metal.
Generalmente se encuentra combinado con otros dos o más elementos formado
compuestos. Al ser un metal pesado de densidad relativa o gravedad especifica
(11.85), ya que es uno de los metales con mayor de densidad exceptuando a los
metales preciosos es uno de los factores, que lo convierte en un metal denso y
toxico.
Es flexible y se funde con facilidad. Su fusión se produce a 327.4 °C y su punto

de ebullición es de 1725 °C.
La metalurgia del plomo ha evolucionado desde los mediados del siglo XIX.
Principalmente ha sufrido variaciones que se traducen en el tipo de hornos
utilizados y en el ahorro de energía empleada. Inicialmente se emplearon hornos
de reverberación, este actúa como reflector del calor puesto que en juego en los
procesos de reducción de los minerales. Posteriormente se adecuo la tecnología
siderometalúrgica y se utilizaron altos hornos. En la actualidad se utilizan hornos
eléctricos, mucho menos voluminosos y mucho más eficientes.
1.2 La termodinámica metalúrgica:
La termodinámica metalúrgica tiene que ver con los estados de equilibrio en

movimiento, disponibles en los sistemas y con los efectos que sobre ellos tiene
las influencias externas. Los estados de un sistema termodinámico están
definidos en variables:
Intensivas: Presión, temperatura, son valores independientes del tamaño real del
sistema.
Extensivas: Energía interna, volumen, variables cuyo valor depende del tamaño
del sistema.
TERMODINÁMICA METALURGICA 6
 La difusión se activa enormemente entre 1120 –1300 °C:

 Se acelera el movimiento de átomos entre partículas (mayor crecimiento
de cuellos).
 Se mejora la reducción de superficie durante la sinterización (sinterización
activada).
 Se aumenta la densidad de sinterización.
 Se mejora la homogeneización.
 Mejora el tipo de porosidad (redondeada y cerrada).
1.3 El proceso de sinterización:
Término sinterización designa los cambios geométricos que se producen cuando

un conjunto de partículas es llevado a una temperatura elevada y dejado a ésta
durante un tiempo suficientemente largo con el propósito de aumentar
su resistencia.
El proceso de sinterización es de especial importancia en tres campos:
a) Metalurgia de polvos (pulvimineralurgia).

b) Materiales cerámicos.
c) Aglomeración de finos materiales.
Definición por “THUMMLER Y THOMMA”:
Es el tratamiento térmico de un sistema de partículas individuales o de un cuerpo

poroso, con o sin la aplicación de una presión externa, en el que alguna o todas
las propiedades del sistema cambian, al tener lugar una reducción en la energía
libre del mismo cambian por producirse una disminución de la porosidad. A este
respecto permanece la suficiente sólida para asegurar una estabilidad de forma.
2. PROCESOS DE SINTERIZACIÓN DE CONCENTRADOS DE

PLOMO
El método más empleado actualmente es la reducción del sinter de óxido de

plomo, el cual a su vez se produce por tostación sinterizante de concentrados de
plomo (galena), mezclados con finos reciclados de sinter y sulfato de plomo,
entre otros, en máquinas de sinterización. El propósito de esta etapa es remover
el azufre del concentrado como SO2 y formar una masa sólida apropiada para
cargar en el horno de reducción.
La sinterización del concentrado de plomo en las máquinas de sinter (máquinas

Dwight-Lloyd) procede a 800–850°C y la reacción principal es la de oxidación de
la galena a PbO con generación de SO2 según:
Go800 ºC  78.2 kcal Ho800 ºC  99.3 kcal

Como ya se mencionó anteriormente, la mayoría de la producción mundial de
plomo es a partir de la sinterización de concentrados de galena y su tratamiento
en el horno de soplo. Desde sus orígenes hasta 1920, se manejó de forma
empírica, sin profundizar en la naturaleza del proceso, pero debido al importante
papel que juega, desde entonces se han hecho estudios cada vez más
sistemáticos sobre los mecanismos de sinterización.
En la actualidad se tiene conocimiento de la mayoría de los factores que afectan

el proceso y por lo tanto se tienen mejores resultados y mayor conocimiento de
los problemas existentes.
De acuerdo a Thümmler y Thomma, “se conoce por sinterización el tratamiento

térmico de un sistema de partículas individuales o de un cuerpo poroso, con o
sin la aplicación de una presión externa, en el que alguna o todas las
propiedades del sistema cambian, al tener lugar una reducción en la energía libre
del mismo por producirse una disminución en la porosidad. A este respecto,
permanece la suficiente fase sólida para asegurar una estabilidad de forma”. La

sinterización es un tratamiento térmico que se realiza a minerales de tamaño
fino, especialmente a concentrados de flotación, como los sulfuros de plomo o
zinc. El resultado es doble, ya que se producen cambios físicos y químicos; en
esto reside la diferencia con respecto a otros procesos de sinterización de
minerales de hierro.
Por un lado se produce la tostación del concentrado y se elimina tanto como sea
posible el azufre de la galena y de los minerales de hierro, zinc y cobre,
produciendo PbO:
𝟐𝑷𝒃𝑺 + 𝟑𝑶𝟐 = 𝟐𝑷𝒃𝑶 + 𝟐𝑺𝑶𝟐
Esta reacción es exotérmica, por lo que es una fuente energética al efectuarse

la combustión del azufre en un medio oxidante, como el suministrado por el
oxígeno atmosférico. El material ya tostado se sinteriza obteniéndose un
aglomerado de adecuada resistencia combinado con porosidad para la posterior
reducción en el horno de soplo. El contenido de dióxido de azufre de los gases
de sinterización frecuentemente se recupera y se utiliza en la producción de
ácido sulfúrico. El proceso de sinterización se lleva a cabo de la siguiente
manera:
Se produce en un horno de parrilla móvil conocido como "máquina de

sinterización." El concentrado de plomo se mezcla con fundentes, sinter
reciclado, polvos de combustión y otros materiales reciclados. Después se añade
agua, la mezcla se granula y se alimenta a la máquina de sinterización. Una capa
delgada de pelet se adiciona sobre las rejillas y se encienden con quemadores
de gas natural. Una cantidad adicional de pelet se coloca entonces en la parte
superior de la capa de encendido y se sopla aire a través de las rejillas de la
parte inferior de la máquina de sinterización. El aire se combina con el sulfuro de
plomo caliente generando la producción de PbO y SO2. El proceso avanza desde
la parte inferior hacia la parte superior de la capa. La sinterización convierte
sulfuros metálicos en óxidos, elimina los metales volátiles, y convierte la mayoría
de los sulfuros en SO2. El sinter obtenido debe tener un tamaño adecuado para
su uso en el horno de soplo. La sinterización es el primer paso en la producción
de plomo.
3. ASPECTOS IMPORTANTES DEL SINTERIZADO DE PLOMO
Idealmente, una máquina de sinterizado de plomo debe ser capaz de producir

sinter con resistencia mecánica, uniforme, con bajo contenido de azufre. El gas
para la producción de ácido sulfúrico debe tener una cantidad alta y uniforme de
SO2. Sin embargo, ocurre un gran número de complicaciones que impiden estas
condiciones ideales. Casi todas estas dificultades pueden atribuirse a
permeabilidad baja o variable, y mezcla de carga incompleta
Otros parámetros que definen la calidad del sinter es la temperatura de la

máquina, la cual está ligada con el tipo de minerales presentes. La Tabla 1
muestra las características mineralógicas de un buen sinter.
Tabla 1. Características mineralógicas de sinter de buena y mala calidad.

Sinter de buena calidad Sinter de mala calidad
Porosidad (15-20%) Baja porosidad (0-5%)
Distribución uniforme de la Distribución desigual de la porosidad
porosidad
Minerales predominantes presentes: Minerales predominantes presentes:
Hardistonita (Ca,ZnSi2O,) Silicatos de plomo (cantidad en
Wollastonita (CaSiO) (4-20% Pb) exceso)
Franklinita [(Zn,Fe)FeO4 (2-14% Pb) Galena(PbS)
Silicatos de Pb (matriz) (-70% Pb) Plomo metálico
Silicatos de Ca-Mg-Fe Óxidos de plomo
Crecimiento interior de los minerales Falta de crecimiento interior de los

minerales
Asimismo, existen requisitos importantes que una planta de sinterización

debe cumplir, dentro de los que se encuentran:
 Conseguir una alta capacidad, con inversión y costos de producción

razonables.
 Producción de un sinterizado de composición química y propiedades
físicas homogéneas.
 Máxima utilización del metal y azufre contenidos en las materias primas

de carga.
 Garantía de condiciones de trabajo seguras e higiénicas.
3.1 Preparación de cargas
En general, todos los fundidores, independientemente del metal que estén

produciendo, se han percatado de la importancia de un control exacto en las
proporciones de los componentes de la carga, de una adecuada mezcla y de un
buen acondicionamiento, incluso una conveniente deposición de la carga sobre
la parrilla, sin segregación o compresión, de una adecuada ignición y de un
apropiado control en la velocidad de la máquina.
Estos factores afectan no sólo a la calidad del sinter sino también a la

composición de los gases, ya que por ejemplo, hay una estrecha relación entre
contenido de plomo y sílice y la resistencia del sinterizado. Cuando el
combustible son los sulfuros de la carga, la concentración de SO2 en los gases
de sinterización depende de la eficaz utilización del aire en el proceso. En la
mayoría de las plantas de zinc y de plomo, es importante, tanto a nivel ambiental
como económico, recuperar SO2 en forma de H2SO4.
3.2 Perfil de temperatura
Otro factor que juega un papel importante es el perfil de temperatura en la

máquina de sinterizado. Es importante evitar un aumento excesivo de la
temperatura porque entonces se obtiene plomo fundido, lo cual puede provocar
problemas en la permeabilidad del lecho de sinterización.
La temperatura de cualquier punto de la cama de sinterización alcanza un

máximo en un momento determinado para posteriormente disminuir. Las
temperaturas del sinter son relativamente bajas en las primeras y últimas etapas
del proceso, mientras que en las etapas intermedias se tienen los valores
máximos de temperatura. Se han identificado hasta 6 zonas en la cama de sinter,
como se muestra en la Figura 5. La gráfica de temperatura indica que se inicia
con temperaturas bajas, que se incrementan hasta alcanzar un punto máximo
para finalmente descender, dando lugar a una gráfica tipo campana de Gauss,
como se aprecia en dicha figura.
Cuando aumenta el contenido de combustible, lo hace también la máxima

temperatura alcanzada, seguida de un enfriamiento. Esto puede reflejar el
comienzo de una serie de procesos endotérmicos que consumen calor
(volatilizaciones y posibles reacciones endotérmicas) o la entrada de la carga en
un estado pastoso que impide la oxidación del combustible.
3.3 Eliminación de azufre
Este factor es importante desde tres puntos de vista:
a) El azufre es uno de los elementos que gobiernan la relación de

retorno de concentrados en la mezcla de sinterización.
b) Está relacionado directamente con el ácido producido. El % de SO2 en

los gases en la sinterización de sulfuros puede variar entre 5 y 7 % para
los gases más ricos que alimentan la planta de obtención de ácido, y entre
1.4 y 3 % para los gases que se reciclan.
c) Tiene consecuencias importantes en la fusión posterior del sinter.
En adición a lo anterior, realizar una buena eliminación de azufre conduce a

unas óptimas condiciones de sinterización, entendiendo por ello:
 Conseguir un adecuado consumo de combustible para evitar, tanto una

temperatura máxima demasiado baja, como un consumo excesivo.
 Evitar condiciones desiguales en el proceso, preparando la mezcla

adecuada y controlando las condiciones de ignición.
 Tener una buena separación entre la producción de trozos de sinterizado

y el retorno del mismo.
Un alto porcentaje de azufre final, no debe interpretarse como una mala

sinterización, sino como que será más difícil alcanzar una buena condiciones
de marcha. El contenido de azufre como sulfato en el sinter está muy
relacionado con la formación de compuestos de este tipo por calcio y plomo.
Figura 5. Diagrama esquemático de las zonas en la cama de sinter.
3.4 Permeabilidad
Una alta permeabilidad ayuda a aumentar la velocidad del flujo de aire a

través de la cama, lo que permite una transferencia de calor frontal mayor y a
su vez un sinterizado más rápido. La permeabilidad de la cama varía en
forma compleja durante la sinterización. Una complicación es, por ejemplo, la
viscosidad de los gases a medida que se calientan durante su paso a través
de la zona de reacción.
Para una carga preparada convencionalmente, el contenido de agua y la
proporción del sinter de retorno son las variables más importantes que afectan
la permeabilidad de la cama, y en consecuencia la velocidad de sinterización.
El contenido de agua es importante porque en cantidad apropiada, ésta
tiende a promover la aglomeración parcial de la carga. Esta aglomeración es
realmente la primera etapa de peletizado.
4. ETAPAS DEL PROCESO DE SINTERIZACION DE PLOMO
Normalmente la fabricación de sinter comprende tres fases básicas:
4.1 Fase de preparación de materias primas y mezcla a sinterizar:
4.1.1 Pilas de homogeneizado
La Homogeneización de los minerales es la primera fase de la sinterización

es considerada como la más importante para las futuras operaciones
Para la Homogeneización de los finos de mineral normalmente se emplea lo

que se denomina "pilas", que son acumulaciones en forma de prisma
triangular en las que son alternadas capas de materiales de diferente
espesor y en el porcentaje deseado Esta operación se realiza mediante
equipos especiales (apilador), depositando el material en la parte superior de
la pila con el propósito de evitar segregaciones tanto de carácter físico
(tamaño) como químico (variaciones en SiO2, CaO, MgO, etc..) que vienen a
repercutir en el proceso y calidad del sinter.
4.1.2 Preparación de la mezcla a sinterizar
La preparación de la mezcla a sinterizar consiste en asegurar primeramente

un mezclado mecánico de los componentes y se realiza preferentemente en
tambores mezcladores horizontales dotados con aspas.
4.2 Fase de micronodulizado y encendido de la mezcla en la parrilla:
4.2.1 Mezcladores-Nodulizadores
La materia prima homogeneizada debe ser micronodulizada sea en tambores

o en discos peletizadores, donde es adicionada agua para aglutinar las
partículas finas, ya sea que finos de mineral se adhiera a los granos rugosos
de coque o en los finos de retorno que sirvirán de núcleos. Los nódulos
obtenidos no deberán ser demasiado grandes (mayor de 12 mm ó -1/2"),
evitando producir un sinter demasiado poroso y por consiguiente frágil, con
una elevada permeabilidad y por lo tanto un consumo excesivo de aire por
tonelada de sinter producto.
El coque por su estructura físico-química es un elemento desfavorable a la

micronudulización debido a su débil fuerza de cohesión a bajas humedades,
por lo que es necesario compensar este efecto aumentando el contenido de
agua cuando la mezcla contiene porcentajes de finos de coque mayores a
5%.
Otro parámetro de importancia es la capacidad en los tambores

nodulizadores, que establece que la parte ocupada por los nódulos no
sobrepase entre el 15 y 20% de la sección transversal o volumen de tambor;
la velocidad de rotación debe provocar un movimiento en cascada sin
elevarlos hasta su velocidad crítica y evitar una caída brusca y su
degradación.
Un análisis granulométrico típico de micronodulos que presentan una buena

permeabilidad es la siguiente:
+ 6.35 mm (1/4") 4.35%
+ 3.17 mm (1/8") 28.90%
+ 1.68 mm (M10) 15.00%
+ 0.59 mm (M30) 24.00%
- 0.59 mm (M30) 27.75%
4.2.2 Influencia del agua de humectación
La humedad de la mezcla a sinterizar quizás sea el factor más importante

que influye en la capacidad y diseño de una planta, así como en las
características físico-químicas del sinter.
El contenido de humedad varía dependiendo de múltiples factores, sin

embargo, de los más importantes son:
- Composición de la mezcla.
- Curva granulométrica de la mezcla.
- Especie mineralógica de la carga.
- Porosidad de las materias primas.
- Contenido de materias coloidales.
- Adición de aglutinantes.
- Grado de saturación de la mezcla.
- Poder aglomerante de los minerales.
Para el diseño de un buen sinter el primer paso a investigar de manera

práctica, es conocer el contenido de humedad óptima, que permite obtener la
máxima permeabilidad sin que se vea disminuida drásticamente la densidad
de la mezcla humectada y por lo tanto su productividad.
Existen materiales de la mezcla a sinterizar que afectan negativamente en la

actividad del poder aglomerante, como son los finos de coque y polvo de
colector, por lo que es de gran utilidad humectarlos previamente a la
nodulización (90 % de adición de agua a mezclador primario) o en las propias
pilas de homogeneización.
Para el caso de minerales limoníticos y geotíticos que contienen agua de

cristalización en su estructura ayudan grandemente a mejorar la
micronodulización.
4.2.3 Influencia de lo finos de retorno
Son llamados finos de retorno las partículas de sinter menor a una tamaño
de 8 milímetros (+/- 5/16") producidos en las instalaciones de la planta de
sinter o alto horno por la acción de la degradación durante el quebrado y
cribado. Reincorporados a la mezcla estos finos ayudan grandemente a
incrementar la permeabilidad y disminuir el consumo de coque.
La función más importante de los finos de retorno tanto por su tamaño y forma
se realiza en el proceso de micronodulizado, sirviendo como elemento
nucleante de las partículas finas, aumentando así la permeabilidad y
decreciendo el tiempo de sinterizado.
Los finos de retorno también tienen una influencia sobre el rendimiento en

sinter útil, ya que este parámetro debe cumplir con un requisito indispensable
en cada una de las plantas de sinter para establecer un equilibrio, es decir
que los mismos finos de retorno que se producen en la planta deban ser
consumidos en ella, de lo contrario el equilibrio de finos de retorno estaría
desbalanceado, ocasionando un exceso o falta de finos de retorno para
alimentar a la planta.
4.2.4 Campana de encendido
Inmediatamente que la mezcla es depositada en la parrilla a sinterizar, deberá

ser encendidae iniciar el proceso de quemado, para tal efecto es empleada
una campana de encendido formada generalmente de una estructura
metálica, soportando una bóveda de ladrillos refractarios con quemadores de
gas empotrados verticalmente u horizontalmente.
El encendido es una de las operaciones fundamental para que se lleve a cabo

un buen cocimiento de la mezcla la primer misión de los gases calientes es
la de secar y calentar la capa superior de la "cama" sin que se efectúe la
combustión del coque contenido en ella, hasta no alcanzar una temperatura
que fluctúe entre 1050 - 1100 grados centígrados.
Un factor importante para realizar un buen encendido es la cantidad de calor

aportado por unidad de área en el tiempo establecido para el encendido
(kilocalorías/metros cuadrados de parrilla en un minuto. Kcal/m2*min)

de modo que se consiga el máximo de calentamiento sin llegar a escorificar
o fundir la superficie que impediría el paso del aire de combustión
posteriormente.
Durante el encendido la relación gas-aire debería ser una cantidad

estequiométrica, sin embargo debido a: reacciones de disociación del carbón,
gas poco reactivo, pérdidas de calor, etc... se ha encontrado que es necesario
suministrar una cantidad extra de aire que varía entre 5 % y 10 %, para
obtener una atmosfera oxidante (1 a 2 % de oxigeno libre).
La cantidad de calor para realizar el encendido varía de acuerdo a: ciertas

condiciones como son; naturaleza mineralógica de la mezcla, contenido de
fundentes, porcentaje de coque, contenido de ganga de los minerales etc...
Sin embargo, agrupándolos exclusivamente por el contenido de fierro en la
composición de mezcla, es necesario suministrar un calor de: para minerales
pobres y medios (Fe = 54 %) aproximadamente de 10,000 a 12,000
kcal/m2*min., mientras para minerales ricos (Fe = + 58 %) será ligeramente
menor de 8,100 Kcal/m2*min.
4.3 Fase final de enfriamiento, estabilizado y clasificación del sinter:
4.3.1 Etapa de enfriamiento del sinter
En la etapa de enfriamiento del sinter de retorno se determina la cantidad

de agua para el enfriamiento del sinter. La Figura 9 muestra el esquema
del tambor enfriador. Para esta etapa los materiales de entrada son:
 Sinter de retorno a elevada temperatura.
 Agua de enfriamiento.
 Residuos de alta y baja ley de Pb-Ag en base seca

proveniente de la lixiviación de zinc.
Aquí se tiene la opción de modificar las temperaturas y cantidades

de los materiales de entrada. Sin embargo, la cantidad de agua de
enfriamiento no se podrá modificar.
Los productos de salida son los siguientes:
 El sinter frío.
 Fase gaseosa formada por una mezcla de aire y vapor de agua.
Figura 9. Etapa del proceso del tambor del enfriador
4.3.2 Etapa de dosificador
Esta etapa es previa al peletizado y su objetivo es mezclar el sinter de

retorno ya frío, obtenido de la etapa anterior, con la mixtura de los
concentrados de plomo, como se esquematiza en la Figura 10. El
producto obtenido es la mezcla de sinter frío-mixtura. La cantidad de
mixtura es el único dato que se puede modificar en este caso.
Figura 10. Etapa del proceso del dosificador.
4.3.3 Etapa de peletizado
Aquí se consideran como materiales de entrada:
 La mezcla sinter-mixtura.
 Agua.
El porcentaje de humedad que tiene el pelet final es el dato que se puede

modificar y se obtiene como resultado la cantidad de agua requerida para
que el pelet tenga dicho porcentaje de humedad. La Figura 11 muestra de
manera esquemática los materiales de entrada y salida de la máquina de
peletizado.
Figura 11. Etapa del proceso de peletizado
5. ANÁLISIS TERMODINÁMICO DE LA ETAPA DE

SINTERIZACIÓN
Para llevar a cabo el análisis termodinámico del proceso de sinterizado,

éste se dividió en las etapas de ignición y autógena. La Figura 12 exhibe
algunos detalles de la máquina de sinterizado.
Las dimensiones de la máquina de sinterizado son las siguientes: 42.3 m de

largo y 3 m de ancho. La etapa de ignición tiene 2.3 m de largo y 3 m de ancho.
Figura 12. Características generales de la máquina de sinterizado.
5.1 Cálculo de la etapa de ignición del sinterizado
En esta etapa se alimenta una capa de pelet de 4.5 cm de altura. Este pelet es
calentado mediante la combustión de gas natural y llega hasta una temperatura
cercana a 950 °C
En esta etapa se realizaron los siguientes cálculos:
 Determinación de la cantidad de pelet de la etapa de ignición.
 Cálculo de la temperatura de flama de la reacción del gas natural con

aire.
 Efecto de la cantidad de aire en la temperatura de flama del sinter.
5.2 Estrategia de cálculo para la etapa autógena de sinterizado
En el cálculo se consideró que los productos sólidos de la etapa de ignición

pasan a la primera sub-etapa autógena y reaccionan con el pelet “fresco” y aire
de la caja de viento 1. De igual manera, los productos de la primera sub-etapa
pasan a la segunda sub-etapa y reaccionan ahora únicamente con aire
proveniente de la caja de viento 2. A partir de la segunda sub-etapa ya no se
alimenta pelet fresco en la máquina de sinterizado.
Los gases producidos en cada sub-etapa salen del sistema y no pasan a la sub-
etapa siguiente, como se ilustra en la Figura 13. Eriksson y Hack [18]
propusieron el estudio de los reactores dividiéndolo en etapas y determinando
el equilibrio termodinámico en cada una de ellas, como el que se propone en
este trabajo.El estudio termodinámico se realiza considerando que en cada
subetapa se efectúa un proceso adiabático, es decir que el calor que generan
las reacciones exotérmicas lo utilizan los productos (sólidos y gaseosos)
para incrementar su temperatura, y que dicho calor no se transfiere a las
subetapas adyacentes.
El metodo empleado para determianar las condiciones de equilibrio

termodinamico en cada celda del proceso se basa en la minimización de la
energia libre de Gibbs.
Figura 13. Subdivisión de la máquina de sinterizado para el estudio de

su comportamiento termodinámico.
Para realizar el estudio se requiere de la información termodinámica de las

especies presentes en el pelet y en la fase gaseosa, y de las posibles especies
que se puedan llegar a formar en las reacciones a lo largo de la máquina. La
base de datos cuenta con la información termodinámica de 71 especies
gaseosas y 58 especies sólidas o líquidas
5.3 Cálculo de la etapa autógena del sinterizado
El objetivo de ésta etapa es generar las reacciones de oxidación del pelet para
convertir los minerales sulfurosos en óxidos y sulfatos, así como promover la
formación de otras especies.
Tabla 2. Especies consideradas en la base de datos termodinámicos.
El producto de la etapa de ignición pasa a esta etapa en la que se adiciona

más pelet para formar una cama con un espesor entre 35 y 40 cm de altura.
Las dimensiones de la etapa autógena son 40 m de largo y 3 m de ancho.
En esta etapa se calculó lo siguiente:
 Determinación de la cantidad de pelet de la etapa autógena.
 Temperatura del sinter.
 Especies formadas en el proceso de sinterizado.

El estudio se realizó dividiendo la etapa autógena en 10 sub-etapas,
de acuerdo al número de abanicos que se utilizan a lo largo del proceso. Se
considera que cada subetapa corresponde a una décima parte de la longitud
de la banda de sinterizado; con respecto a la altura también se divide en 5
subetapas. La etapa autógena estará dividida en 52 secciones donde se
determina el equilibrio químico bajo condiciones adiabáticas, de acuerdo a la
Figura 14.
Figura14. Subetapas de estudio de la etapa autógena
6. ANEXOS
FLUJO DE PROCESO DE SINTERIZACIÓN
SINTER PARA EL ALTO HORNO
MAQUINA DE SINTERIZAR (Dwight Lloyd)
PARRILLA DE LA MAQUINA DE SINTERIZAR
PROCESO DE SINTERIZACION
ZONAS DE SINTERIZACIÓN
7. CONCLUSIONES:
1. El proceso de sinterización del plomo en la actualidad tiene una gran

acogida en las empresas minero-metalúrgica renocidas ya que su sistema
de empleo está basada en una alta recuperación gracias a sus de estado
termodinamico.
2. La eficiencia del proceso termodinamico de sinterización del plomo es de

gran ayuda para industria minera en el mercado nacional e internacional.
3. Al analizar el comportamiento de los perfiles de temperatura, permite

reafirmar que el comportamiento de la carga en la máquina de sinterizado
varía desde la parte baja hasta la parte alta, pues para todos los casos,
en la parte baja de la cama de sinter (subetapa 1) las temperaturas
máximas alcanzadas son inferiores a los 400°C, en comparación con las
obtenidas en la parte superior (subetapa 5), donde se tienen temperaturas
superiores a los 900°C.
4. Los parámetros de operación de la máquina analizados en este

trabajo claramente afecta el comportamiento de ésta. Asimismo, es
importante recalcar que hay una gran cantidad de parámetros que se
pueden analizar y optimizar mediante el empleo del software desarrollado
en este trabajo.
8. BIBLIOGRAFIA:
[1] Pérez B. A. y González G. F. Sinterización de materias primas metálicas

no férreas Parte II. Departamento de Metalurgia, Facultad de Ciencias
Químicas, Universidad Complutense. España. Octubre, 1987.
[2] Estudios mineros del Peru S. A. C. Manual de minería. Perú.2010
[3] Ministerio de Medio Ambiente. Documento de referencia de Mejores

Técnicas Disponibles en la Industria de Procesos de Metales no Férreos.
2005.
[4] Zárate G. R. Estudio termodinámico de lixiviación de un concentrado

de galena a elevada presión y temperatura con ácido nítrico. ESIQIE, IPN.
2007. pp. 1-8.
[5] Pérez B. A. y González G. F. Sinterización de materias primas metálicas

no férreas Parte I. Departamento de Metalurgia, Facultad de Ciencias
Químicas, Universidad Complutense. España. Septiembre, 1987.
[6]http://www.epa.gov/wastes/nonhaz/industrial/special/mineral/pdfs/techdocs.h
tm
[7] Smith. W. R, Missen W. R., Análisis del equilibrio en reacciones

químicas: teoría y algoritmos. Editorial Limusa, México. 1987.
[8] Alfredo Aguado. Tema 5: Equilibrio químico. Departamento de Química

Física Aplicada, Universidad Autónoma de Madrid. 2005.
[9] Petruk W., Morris D. R. Impurities in the lead concentrate of Brunswick

Mining and Smelting and their behavior in the lead blast furnace. Metallurgical
Society of CIM Bulletin. June 1985.
[10] CAMIMEX. Informe Anual 2014. Pp. 28-29, 28-33.
(https://www.camimex.org.mx/index.php/secciones1/publicaciones/informe-
anual/, https://www.camimex.org.mx/files/3814/0615/4296/2014.pdf)

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TERMODINÁMICA EN

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES

Cerro de Pasco – Setiembre del 2018

La minería ha formado parte de la historia y del desarrollo económico del Perú,

El desarrollo de los procesos modernos de sinterización de minerales sulfurados

1. ASPECTOS GENERALES (Definiciones).................................................... 6

1.1 El Plomo (Pb): ....................................................................................... 6

1.2 La termodinámica metalúrgica: ............................................................. 6

1.3 El proceso de sinterización: .................................................................. 7

2. PROCESOS DE SINTERIZACIÓN DE CONCENTRADOS DE PLOMO ..... 8

3. ASPECTOS IMPORTANTES DEL SINTERIZADO DE PLOMO ................ 10

3.1 Preparación de cargas ........................................................................ 11

3.2 Perfil de temperatura ........................................................................... 11

3.3 Eliminación de azufre ......................................................................... 12

3.4 Permeabilidad ..................................................................................... 13

4. ETAPAS DEL PROCESO DE SINTERIZACION DE PLOMO ................... 14

4.1 Fase de preparación de materias primas y mezcla a sinterizar: ......... 14

4.1.1 Pilas de homogeneizado .................................................................. 14

4.1.2 Preparación de la mezcla a sinterizar .............................................. 14

4.2 Fase de micronodulizado y encendido de la mezcla en la parrilla: ..... 15

4.2.2 Influencia del agua de humectación ................................................. 16

4.2.3 Influencia de lo finos de retorno ....................................................... 17

4.2.4 Campana de encendido ................................................................... 17

4.3 Fase final de enfriamiento, estabilizado y clasificación del sinter: ....... 18

4.3.2 Etapa de dosificador ........................................................................ 19

4.3.3 Etapa de peletizado ......................................................................... 20

5. ANÁLISIS TERMODINÁMICO DE LA ETAPA DE SINTERIZACIÓN ........ 21

5.1 Cálculo de la etapa de ignición del sinterizado ................................... 21

5.2 Estrategia de cálculo para la etapa autógena de sinterizado .............. 22

5.3 Cálculo de la etapa autógena del sinterizado ...................................... 23

1. ASPECTOS GENERALES (Definiciones)

1.1 El Plomo (Pb):

El plomo es un metal pesado y toxico, asi mismo es un metal de baja temperatura

Es flexible y se funde con facilidad. Su fusión se produce a 327.4 °C y su punto

1.2 La termodinámica metalúrgica:

La termodinámica metalúrgica tiene que ver con los estados de equilibrio en

 La difusión se activa enormemente entre 1120 –1300 °C:

1.3 El proceso de sinterización:

Término sinterización designa los cambios geométricos que se producen cuando

El proceso de sinterización es de especial importancia en tres campos:

a) Metalurgia de polvos (pulvimineralurgia).

Definición por “THUMMLER Y THOMMA”:

Es el tratamiento térmico de un sistema de partículas individuales o de un cuerpo

2. PROCESOS DE SINTERIZACIÓN DE CONCENTRADOS DE

El método más empleado actualmente es la reducción del sinter de óxido de

La sinterización del concentrado de plomo en las máquinas de sinter (máquinas

Go800 ºC  78.2 kcal Ho800 ºC  99.3 kcal

En la actualidad se tiene conocimiento de la mayoría de los factores que afectan

De acuerdo a Thümmler y Thomma, “se conoce por sinterización el tratamiento

permanece la suficiente fase sólida para asegurar una estabilidad de forma”. La

𝟐𝑷𝒃𝑺 + 𝟑𝑶𝟐 = 𝟐𝑷𝒃𝑶 + 𝟐𝑺𝑶𝟐

Esta reacción es exotérmica, por lo que es una fuente energética al efectuarse

Se produce en un horno de parrilla móvil conocido como "máquina de

3. ASPECTOS IMPORTANTES DEL SINTERIZADO DE PLOMO

Idealmente, una máquina de sinterizado de plomo debe ser capaz de producir

Otros parámetros que definen la calidad del sinter es la temperatura de la

Tabla 1. Características mineralógicas de sinter de buena y mala calidad.

Crecimiento interior de los minerales Falta de crecimiento interior de los

Asimismo, existen requisitos importantes que una planta de sinterización

 Conseguir una alta capacidad, con inversión y costos de producción

 Máxima utilización del metal y azufre contenidos en las materias primas

3.1 Preparación de cargas

En general, todos los fundidores, independientemente del metal que estén