CINÉTICA Y VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

CINÉTICA

El proceso de flotación para un grupo de partículas que tienen las mismas

propiedades de flotación puede ser relacionada a una reacción química de
primer orden y la ecuación cinética para el proceso puede ser escrita:

- dc = Kc (1)
dt

Donde c es la concentración de partículas flotables en la pulpa, (k) la

constante de velocidad de flotación y está relacionada a las condiciones de
flotación, tales como: concentración del colector y taza de flujo de aire.

Las formas integradas de esta ecuación para diferentes condiciones, donde

Co representa la concentración inicial de partículas en la pulpa son:

(a) Para un grupo simple de partículas en celda batch

C = Co exp (-kt) (2)

(b) Para un grupo simple de partículas en celda continua en estado de

condiciones constantes.


C = Co  exp   kt  E  t dt (3)

0

Donde E (t) representa la distribución del tiempo de retención.

(c) Para muchos grupos apreciables de partículas a un rango de velocidad

constante en celda batch:


C = Co  exp   kt  f  k , o dk (4)

0

Donde f (k,o) representa una distribución continua de la constante de

velocidad.

(d) Para muchos grupos apreciables de partículas en celda continua en

estado de condiciones constantes.

 

C = Co   exp   kt  E  t  f  k , o dt dk (5)

0 0

Esta última ecuación es aplicable a plantas de flotación en operación.

1
 Un ejemplo que nos permite visualizar y evaluar el proceso de flotación
en celda batch es el índice cinético que relaciona la velocidad
específica de flotación que se expresa mediante la siguiente ecuación:

Q= P (6)
cv

Q = es la velocidad específica de flotación de la especie mineralógica.

P = es la cantidad de la especie mineralógica que flota en un minuto

(gramos).
C = es la concentración de cierta especie mineralógica en la pulpa y se
expresa en gr/litro.
V = es el volumen de agua en una celda y se expresa en litros.

Un mineral de cobre con una molienda adecuada y acondicionamiento con

reactivos químicos se empieza a flotar en una celda de flotación, se observa
que además del cobre flota también una cierta cantidad de cuarzo, como el
mineral de cobre representa solo 1% de la mina en los yacimientos de cobre
porfiríticos y el cuarzo el 99%, por más que el cuarzo es poco flotable y el
cobre muy flotable, las cantidades de uno y otro en el concentrado final
serán comparables metalúrgicamente.

Ejemplo
Cada minuto flota 2.5 gramos de cobre y 2.5 gramos de cuarzo de una pulpa
de mineral que contiene 2 gramos/litro de cobre y 198 gramos/litro de
cuarzo.
Como tenemos en el laboratorio una celda de 1 litro podemos calcular las
velocidades específicas de cada especie mineralógica.

Q = P Cu = 2.5 = 1.25
C Cu V 2 x 1

Q Cu = 1.25

Q cuarzo = P cuarzo = 2.5 = 0.0125; Q cuarzo = 0.0126

C cuarzo V 198 x 1

Si comparamos las velocidades específicas de flotación del cuarzo y del

cobre podemos afirmar que el cobre es casi 100 veces más flotable que el
cuarzo en las condiciones específicas de nuestro experimento.

Al comparar dos velocidades específicas de flotación podemos determinar la

flotabilidad relativa de un mineral respecto a otro, ésta información
metalúrgica es muy importante debido a que mientras mayor es la
flotabilidad relativa de un mineral respecto a otro, mayor será la separación

2
por flotación, en cambio podemos determinar, que cuando esta relación es
igual a uno no hay separación entre las dos especies mineralógicas
.
Para que en los cálculos se pueda tener una medida precisa y efectiva de la
flotación, se introduce el concepto de índice de selectividad.

El índice de selectividad se expresa mediante la fórmula:

conc.A x conc.B
Is  (7) Donde:
colaB x colaA

Conc. A y Conc. B = son las concentraciones de los componentes A y B de la

mena en el concentrado en la planta de beneficio de minerales, cola A y cola
B = son las concentraciones de los componentes A y B en la cola final.

Ejemplo
La recuperación de cobre es 90.3% y la cola final después de la flotación
selectiva queda 1% de cobre; el concentrado de cobre tiene 30%, la
concentración del molibdeno es 0.75% y la concentración de molibdeno en la
cola es 0.1%.

Solución

30 x 0.75 22.5
Is    15
1 x 0.1 0.1

Variables del proceso de flotación

Tenemos presencia de impurezas, diseminación, pH natural, oxidación, y

otros factores, hay que tener en cuenta los problemas que se presentan en
los circuitos de reducción de tamaño y clasificación, en las operaciones de
trituración en seco y de molienda húmeda y clasificación, el mineral está
expuesto a oxidación, además, debido a su contacto con el agua se produce
la disolución de ciertos componentes de la mena igual que la contaminación
directa con fierro proveniente del equipo de conminución.
El agua es también importante por cuanto se usa en enormes cantidades
lleva materias disueltas y a menudo no se puede purificar.
Finalmente, llega el mismo proceso de flotación y otros factores como son:
Acondicionamiento de reactivos, tamaño granulométrico del mineral,
densidad de pulpa, pH, método de aireación de la pulpa, tiempo de flotación,
tipo y dosificación de reactivos.

Mineral:
Para flotar es importante conocer al mineral y sus acompañantes,
composición química de los valores y de la ganga, diseminación, dureza,

3
fenómenos secundarios de oxidación y meteorización; impurezas que
acompañan a la mena, geología del yacimiento y su método de explotación.
La composición química y mineralógica del componente útil flotable es lo que
determina el tipo de tratamiento y los reactivos que se usarán.
Los sulfuros y metales nativos, no presentarán dificultades para flotar, los
carbonatos, silicatos, sulfatos, fosfatos y otros óxidos, presentan problemas
de mayor complejidad, con ellos ya no podrá usarse los reactivos selectivos
de tipo sulfhídrico, pues las recuperaciones serán bajas, será necesario usar
otros reactivos más poderosos pero menos selectivos como son los ácidos
grasos o aminas, el problema metalúrgico de la selectividad puede
presentarse en forma tan seria debido a la flotación de la ganga y la
imposibilidad de eliminarla, que a menudo se opta por tratamientos piro o
hidrometalúrgicos.

Existen casos en que los sulfuros están parcialmente oxidados, en el caso de

una oxidación ligera hay que conformarse con pequeñas pérdidas en las
recuperaciones del metal, cualquier medida costaría más que las ganancias,
generalmente no se va más allá de los intentos de seleccionar el reactivo más
apropiado y ajustar el pH del circuito.

La Figura No.1 nos muestra la relación de la recuperación de cobre de un

mineral parcialmente oxidado en función del porcentaje de óxidos, como se
puede apreciar los sulfuros flotan con un rendimiento de más o menos 95%
que empieza a decaer a medida que la oxidación avanza, en los casos más
serios las recuperaciones pueden disminuir hasta 10 ó 20%.

Es importante la dureza del mineral valioso y de sus acompañantes, muchos

minerales flotables están asociados por gangas secundarias descompuestas
como son: Sericita, caolin, clorita, estos minerales, en los circuitos de
molienda, se desintegran hasta tamaños micrométricos y forman lamas
secundarias que pueden perjudicar el proceso de flotación, tanto en las
recuperaciones como en la ley de los productos de concentración, ya que
debido a su95 forma, estas partículas se adhieren con gran facilidad a las
burbujas de aire, limitando el acceso a éstas, de los minerales útiles; bajan
las recuperaciones y diluyen los concentrados.
La ganga contribuye a la contaminación de las pulpas con iones ajenos a la
flotación, 90
los óxidos de fierro y aluminio, cloruros, carbonatos, sulfatos,
fosfatos son las contaminaciones más frecuentes, se considera que hay
ventaja para la flotación cuando el mineral está acompañado por gangas
silicosas, preferiblemente cuarzo.
85

80

5 10 15 20 25 Fig. 1
70
75
 % de Recuperación

% de Cu total en forma Oxidada

Figura No. 1

Granulometría:

Todo mineral para ser flotado tiene que ser reducido de tamaño hasta que
cada partícula represente una sola especie mineralógica se encuentre
liberada, además el tamaño tiene que ser apropiado para que las burbujas
de aire las puedan llevar hasta la superficie de las celdas, existe un tamaño
máximo de partícula que se puede flotar, carbón o molibdenita, flotan
fácilmente, y pueden ser mayores que las de calcopirita, galena o blenda.

La flotación de sulfuros es distinta a la de óxidos, en la flotación de

minerales metálicos las partículas son más pequeñas que en la de minerales
no metálicos, el tamaño máximo conveniente para la flotación se considera
alrededor de 48 mallas, cerca de 0,3 mm las partículas de diámetro mayor
ofrecen ciertas dificultades ya sea por falta de liberación o por su peso y
curvatura, las partículas mas grandes flotadas han sido de 5 mm en la
flotación de carbón bituminoso.

La mayoría de los minerales útiles se distribuyen en forma dispersa en la

roca y las partículas varían de tamaño, esto significa que si el mineral que
se va a flotar no es molido hasta el punto de liberación, las recuperaciones
van a disminuir considerablemente, pues las partículas que llevan
inclusiones de minerales de la ganga (middlings o productos medios) tienen
una flotabilidad considerablemente inferior a las partículas liberadas. En

5
forma aproximada se puede afirmar que el grado de pasivación de una
superficie es proporcional a la superficie de la inclusión, de este modo no
sólo se disminuye la posibilidad de contacto con la burbuja sino que
también la fuerza de enlace se debilita considerablemente y la partícula tiene
gran probabilidad de despegarse antes de llegar a la superficie.

El problema de la liberación, crea otro problema serio que es la sobre-

molienda, las especies mineralógicas dentro de una mena no son de la
misma dureza, esto significa que en el proceso de reducción de tamaño, las
especies más blandas se desintegran en mayor proporción que las duras, por
ejemplo, si los sulfuros están acompañados por cuarzo, como este es más
duro, las partículas de cuarzo, después de la molienda, serán de mayor
tamaño que las partículas de sulfuros, pero si los mismos sulfuros están
acompañados por una ganga descompuesta como son los silicatos
secundarios y serisita, entonces su liberación se produce junto con una gran
cantidad de lamas que posteriormente perjudicaran la flotación, en este caso
lo que se gana por concepto de liberación de sulfuros se pierde por perjuicios
causados por lamas o finos, en este caso hay que elegir las condiciones
óptimas de molienda que dan las mejores recuperaciones.

La Figura No. 2 . Muestra la relación de la flotabilidad de un mineral de

cobre en función del tamaño de partícula, como se puede ver, en este caso
la liberación es de aproximadamente 60 micrones y las partículas superiores
a 80 micrones reportan bajas en recuperación por falta de liberación.
La recuperación de partículas de 250 micrones es de solo 40% pues un 80-
90% de su volumen, es ganga, también se puede observar que la
recuperación de los finos empieza a disminuir al límite de 10 micrones, éstas
partículas no flotan por los fenómenos que vamos a analizar en seguida.

Es interesante observar, que las recuperaciones de la ganga, aumentadas

10 veces para poder apreciarlas con claridad, demuestran que ésta tiene
tendencia a flotar en la parte no liberada del mineral, está físicamente ligada
a él y en la parte fina donde las lamas recubren las partículas minerales.

9
0
8
0
7
0
% de Recuperación

6
RECUPERACIÓN
0 DE COBRE EN FUNCIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULA
5
0
4
0
3
0
2 6
0
Tamaño de partícula en micrones
1 Figura 2 300
0 Sulfuros
50 Minerales
100 de cobre
de
150 la Ganga
200 250
 Densidad de Pulpa

La pulpa que llega al circuito de flotación es el rebalse de un clasificador

que ha separado las partículas liberadas de las no liberadas de un circuito
de molienda, este rebalse se caracteriza normalmente por una cierta
granulometría y dentro de cualquier sistema de clasificación es necesaria
una cierta dilución para obtener la granulometría deseada, esto significa que
nunca el circuito de flotación se alimenta con la descarga del molino
caracterizada por una alta densidad, sino que a ella se le agrega el agua
necesaria para producir la clasificación requerida. De este modo, en un
circuito de flotación primaria, la pulpa tiene una consistencia entre 25% y
35% de sólidos en vez de 65%-70% de sólidos que tiene la descarga del
molino.

Hay que tener presente que la mayoría de las minas están ubicadas en
desiertos o en zonas montañosas con serias dificultades de abastecimiento
de agua, en consecuencia, se tratará de trabajar con el mínimo posible de
agua aunque sacrificando con esto, dentro de límites razonables la
granulometría del rebalse y las recuperaciones.

Finalmente el porcentaje de sólidos es determinado algunas veces por

razones metalúrgicas, por ejemplo, para la dispersión mecánica de reactivos
poco solubles en agua, es necesario a menudo usar pulpas de alta densidad.
Por otra parte, hay que tener presente que la misma cantidad de reactivo por
tonelada seca de mineral es de mayor concentración en una pulpa densa que
en una diluida y por consiguiente, se puede influir en la velocidad e
intensidad de la reacción entre los reactivos y los minerales al variar la
densidad de la pulpa.

Dentro de densidades medianas de pulpas, entre 20 y 30% de sólidos, se ha

observado que el porcentaje de sólidos prácticamente no influye en las
recuperaciones ni en las leyes de los concentrados, pero empieza a cambiar
cuando se llega a condiciones extremas de alta dilución o densidad.

Los incovenientes que ofrece una pulpa demasiado densa, 40% de sólidos o
más, son reducción drástica en la velocidad de flotación y disminución de
las recuperaciones, al aumentar el porcentaje de sólidos, baja
considerablemente la velocidad de flotación, la fricción dentro de la pulpa
aumenta y con ésta, la cantidad de partículas que quedan desprendidas de
sus respectivas burbujas, en resumen, bajan las recuperaciones.

Los problemas con alta densidad de la pulpa, son características de los

circuitos de flotación primaria, en los circuitos de limpieza, flotación
selectiva o separación, es más común el problema de la dilución de la pulpa.

7
Agua:

En el proceso de flotación cada tonelada de mineral consume entre 2,5 y 3

toneladas de agua, este enorme consumo de agua la hace un factor de
primordial importancia, porque no sólo es el medio en que se desarrolla el
proceso, sino también la causa de muchos problemas metalúrgicos.
Este gran consumo hace casi imposible cualquier tratamiento químico
previo, debido al considerable costo que representaría, por esta razón lo que
se hace en las plantas es más bien evitar contaminaciones.
Las aguas naturales, particularmente las subterráneas, casi siempre llevan
contaminaciones de sales inorgánicas, estos son sulfatos, carbonatos o
fosfatos de potasio, sodio, calcio, magnesio, hay aguas que tienen
contaminaciones de ión cloruro o bicarbonato, pero estos casos son más
raros, las aguas subterráneas, particularmente las provenientes de las
minas, que también se usan en el proceso de flotación, además de las sales
indicadas a menudo llevan considerables cantidades de iones de metales
pesados como son cobre, zinc y hierro.

La mayoría de los cationes forman jabones con los ácidos grasos.

Los xantatos y ditiofosfatos forman con los cationes sales de distinta
solubilidad.
Por otra parte los iones metálicos pueden ser fuertes activantes como el ión
Cu++ para la esfalerita o iones depresores, como el ión ferroso para la
molibdenita y el ión calcio en la flotación de pirita.
El problema de los iones metálicos se soluciona satisfactoriamente al
adoptar el circuito alcalino, la mayoría de los metales en este circuito forman
hidróxidos insolubles y así, queda mayormente eliminada la contaminación.

En flotación de minerales oxidados y no metálicos el problema de la dureza

del agua puede también presentar serias dificultades, por la presencia iones
de calcio y magnesio, se debe considerar la aplicación de agua de mar para
plantas de flotación ubicadas en zonas áridas al lado del océano.
Aparte de contaminaciones inorgánicas las aguas naturales pueden tener
contaminaciones orgánicas que provienen de la tierra (humus) o de la
descomposición de las materias orgánicas, estas contaminaciones pueden
ser muy peligrosas cuando forman coloides orgánicos que se adhieren con
gran facilidad a las superficies de los minerales y las pasivan.
Las contaminaciones orgánicas son particularmente peligrosas si provienen
de aguas servidas, su efecto contaminante es 10 ó más veces superior que el
de otras aguas industriales y es de absoluta necesidad su tratamiento
químico y sanitario antes de usarlas, varias plantas recuperan esta agua con
sistemas purificadores de materias orgánicas, por descomposición, esta
agua, después de la descomposición de las materias orgánicas, generalmente
contienen iones NO3, NH2, NO2, H2PO4..

Tiempo:
En las condiciones industriales el tiempo necesario para el

8
acondicionamiento de los reactivos normalmente varía entre una fracción de
minuto y media hora, cuando son poco solubles y reaccionan lentamente
con las superficies de los minerales, su alimentación se efectúa en los
circuitos de molienda y clasificación, con lo que se puede ganar de 5 a 30
minutos de acondicionamiento, al no poder agregarlos en los circuitos de
molienda, se usan acondicionadores especiales cuya única función es la de
preparar la pulpa con los reactivos para la flotación.
Los reactivos que se distribuyen en la pulpa y se absorben rápidamente en
forma instantánea se agregan inmediatamente antes de la flotación y a
veces, en la primera celda de flotación, los reactivos que se consumen
rápidamente y cuya acción se debilita con el tiempo debido a su
descomposición o a cualquier otra causa, se agregan en las diversas etapas
del circuito, según las necesidades.
El tiempo necesario para desarrollar la flotación, varía entre 5 y 30 minutos,
siendo 8 a 10 minutos el promedio, el tiempo de flotación depende también
de la naturaleza del mineral., los minerales oxidados se recuperan más
lentamente que los sulfuros y los metales nativos flotan más rápidamente.

La Figura No.3, muestra cómo disminuye la flotabilidad de un mineral de

cobre en relación con su oxidación progresiva.

Otras Variables
Entre otras variables de importancia podemos nombrar cargas circulantes
en los circuitos de molienda y flotación, calidad y cantidad de reactivos
agregados, orden de alimentación, temperatura de la pulpa, pH, aireación,
altura de la espuma.

Si en un circuito queremos activar o deprimir ciertas especies minerales, es

natural, que primero se agreguen los reactivos modificadores y en seguida, el
colector, si un espumante produce una espuma muy persistente y
abundante, es natural que este reactivo se agregue después del
acondicionamiento de los modificadores y colectores, el procedimiento
variará de un caso a otro, en ciertas ocasiones el orden de alimentación no
es de mayor importancia.
Hay que determinar la cantidad óptima de reactivos para un cierto circuito,
estudiar su comportamiento en relación con el tiempo de acondicionamiento
y verificar las influencias provenientes de un molino no es solamente un
factor importante de acondicionamiento, sino también de retorno de
reactivos, en los circuitos de molienda secundaria recirculan los productos
medios recuperados en las celdas de limpieza que llevan consigo
considerables cantidades de reactivos, en algunos casos, cuando se tiene,
minerales muy flotables y difíciles problemas de selectividad, se usan dosis
pequeñísimas de reactivos.

Ciudad Universitaria, Marzo del 2009

9
INFLUENCIA DE LA OXIDACIÓN SOBRE LA FLOTABILIDAD DE SULFUROS DE
COBRE
% de Recuperación x 10

Sulfuros 100%

9 Sulfuros 88%
Oxidos 12%
0
8
Sulfuros 78%
0
7 Oxidos 22%
0 BIBLIOGRAFÍA
Figura No. 3 Sulfuros 64%
6 Oxidos 36%
0
5 Sulfuros 48%
0 Oxidos 52%
4
0
3
0
2
0
1
0
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1
0
Tiempo de Flotación
10
(min.)
BIBLIOGRAFIA

1.-G.C. Thorne, Ev. Manlipig, J.S. Hall y A.J. Lynch

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Flotation – A.M. Gaudin Memorial Volume
N.Y. 1976.

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“Cálculo de los Indices Cinéticos en la Flotación de Minerales de Cobre
Porfiriticos”.
*Asistente asesor Mexicana de Cobre
Nacozari – Sonora – México.

3.-Gaudin A.M. “Flotation”

Mc Graw-Hill Book Company
N.Y.

4.-Taggart A.F.
Handbook of Mineral Dressing
John Wiley and Sons
N.Y. 1950

5.-Denver Equipment Company HandBook

Denver – Colorado
USA. 1954

6.-Azañero Ortiz Angel

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Diciembre 1999. Lima Perú

7.-A. Rizzo Patron R.

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Publicación Técnica : pág 5-15.

8.-W.E. Host And G.W. Mitchell

“A Method for predicting flotation concentrate Quality” pág 571-584 y
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