Proceso de Chancado

En el esquema general del proceso, tanto el mineral derivado de la explotación a cielo abierto o
subterránea, como el de viejos vertederos integrados en programas de aprovechamiento, deben
ser ligeramente preparados en una planta de trituración o chancado y luego, si es necesario, de
aglomeración para conseguir una granulometría controlada que permita asegurar un buen
coeficiente de permeabilidad de la solución.

El principal propósito del chancado es efectuar las reducciones de tamaño necesarias, hasta
obtener un producto de una granulometría adecuada que permita el desarrollo de la lixiviación en
pilas o depósitos en forma eficiente.

Plantas de chancado secundario y terciario. Faena Radomiro Tomic

Etapas y equipos de chancado o trituración

Como todos los procesos de conminución, la trituración requiere de un elevado consumo

energético, lo cual tiene gran impacto económico en el desarrollo de cualquier proyecto de
hidrometalurgia.

La energía necesaria para la trituración se calcula experimentalmente, midiendo la fuerza

necesaria (kilopondios-m/cm) para romper probetas de la roca mediante una máquina de impacto.

Tamaño de trituración o
chancado y elección de
equipos

El proceso de chancado se
realiza en dos grandes etapas,
las cuales requieren de equipos
específicos para lograr la
granulometría adecuada:
 Trituración o chancado
primario o grueso.
Trituración o chancado fino:
proceso que comprende las
etapas de chancado
secundario, terciario y
cuaternario.
 La selección del tipo y
tamaño del equipo
chancador para cada
etapa se determina
según los siguientes
factores:
 Volumen de material
o tonelaje a triturar.
Tamaño de
alimentación.
Tamaño del producto
de salida.
Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser pequeña. Éste índice es de
suma importancia y se expresa normalmente por la escala de Mohs, la cual tiene implicancia al
momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
Tenacidad, según el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara con el de la
caliza, a la que se le asigna el índice 1.
Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido de sílice, principal causante del desgaste de
los equipos.

Proceso de molienda
la molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta tener una
granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por choques,
aplastamiento o desgaste.

En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los minerales

valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompañantes.

Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo tanto, la
granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme. Los tamaños
pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000 micrones) a unos 5 mm. (5000 micrones), hasta
obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74
micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).

¿En qué consiste el proceso de molienda?

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma

cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al
material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y
los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación.

Molienda convencional

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas,
respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos molinos el
mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en
la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.

Molienda de barras

Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son los
elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que
llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción del
movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido
continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.

Molienda de bolas

Las bolas de acero que tiene el molino de bolas, caen sobre las rocas cuando el molino gira,
reduciendo aún más su tamaño.

Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro por 7,3 m de ancho),
está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las
cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del
mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.

Molienda SAG

La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas. Los
molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m
de diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y
eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.

El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnología que los molinos convencionales. Muele rocas
más grandes que vienen directamente del chancador primario.
¿En qué consiste la molienda SAG?

El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la
molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se
mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la acción del mismo material
mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi
autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el
12% de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída
libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y
con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de
chancado secundario ni terciario.

La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la flotación, es
decir tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones, y una pequeña proporción debe ser
enviado a un molino de bolas.
PLANTA DE TRITURACIÓN Y MOLIENDA

PROCESO DE FLOTACIÓN

La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los minerales sulfurados de

cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor
parte de la roca original.

¿Cómo se realiza la flotación?

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios para la
flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas, llamados celdas de flotación. Desde el
fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante agitación para
que el proceso sea intensivo.

Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen diferentes
funciones:

Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.

Reactivos colectores: tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y de

molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas
Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para
evitar la recolección de otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.

Otros aditivos

 como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH determinado,

proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotación.
 Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde rebasan
por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques especiales,
desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa.

El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo un producto
cada vez más concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un proceso especial de flotación para
recuperar el molibdeno, cuyo concentrado alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).

¿Cuál es el producto del proceso de flotación?

Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el
concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del 1%
(originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total.

El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.

 flotación de minerales

La Lixiviación

Es un proceso de carácter hidrometalúrgico, el cual consiste en la obtención de cobre que se

encuentra en minerales oxidados, los cuales son separados a través de la aplicación de una
disolución de ácido sulfúrico y agua.

Los subprocesos que se realizan en la lixiviación son:

Primera etapa: Lixiviación en pilas

Chancado: El material que se extrae de la mina, principalmente a rajo abierto, que contiene
minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante el chancado primario y secundario, y cuyo
objetivo es obtener un material mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a 0,75 pulgadas. Este
tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la
solución ácida.

Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el

lugar donde se efectuara la formación de la pila. En este trayecto el material es sometido a una
primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado,
de manera de iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los
minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor
gigantesco, que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de
altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores
que van cubriendo toda el área expuesta.

Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la
cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones
que se infiltran a través del material.
Sistema de riego: A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente
una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas, la cual se infiltra en la
pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales
oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, que es recogida por el sistema de drenaje y
llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.

De este proceso se llegará a obtener soluciones de sulfato de cobre con concentraciones de hasta
9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS, las cuales serán llevadas a diversos tanques donde se
realizará una purificación de éstas, eliminando las partículas sólidas que pudiese contener.

Proceso de refinamiento

Es la eliminación de impurezas de metales en bruto. Después de la extracción de materias primas,

metales en bruto son entre 96 y 99 por ciento de pureza del principal metal, siendo el resto
impurezas. Metales en bruto no puede ser utilizado por la industria en esta etapa debido a la
característica inferior en propiedades físicas, químicas, y propiedades mecánicas. Las impurezas
que se encuentran en metales en bruto pueden tener un valor elevado en sí mismos, el oro y la
plata recuperable de cobre, por ejemplo, pagar el costo total del proceso de refinación.

Los tres métodos básicos de refinación son pirometalúrgico, electrolítico y químico. Todos estos
métodos se basan en las propiedades distintivas de los elementos individuales, como la
temperatura de fusión, la densidad, y la electronegatividad. Los metales puros se obtienen
frecuentemente mediante el empleo de varios métodos de refinación en sucesión,

Refinación pirometalúrgica

La refinación pirometalúrgico, que se lleva a cabo a una alta temperatura en una masa fundida,
tiene un número de variaciones. Refinación de oxidación se basa en la tendencia de algunas
impurezas para formar compuestos con O, S, Cl, F y que son más estables que los compuestos de
la principal metal y estos elementos. Esta técnica se utiliza para refinar Cu, Pb, Zn y Sn. Por
ejemplo, cuando una corriente de aire es forzado a través del cobre fundido, los óxidos se forman
mezclas de Fe, Ni, Zn, Pb, Sb, As, y Sn, ya que las mezclas tienen una mayor tendencia a reaccionar
con el oxígeno que el cobre; la óxidos de subir a la superficie del tanque y se retiran.

Fusion y separación por densidad (Licuefacción)

Separación se basa en las diferencias en las temperaturas de fusión y densidades de componentes

de la aleación y en el bajo nivel de solubilidad mutua de los componentes. Por ejemplo, cuando el
plomo crudo fundido se enfría, los cristales de cobre (escoria) separar a cabo a temperaturas
establecidas y, debido a su baja densidad, flotan en la superficie y se puede quitar. Este método se
utiliza para eliminar Cu, Ag, Au, Bi y de plomo crudo, para eliminar el Fe, Cu, Pb y de Zinc en bruto,
y para refinar estaño y otros metales.

Recristalización fraccionada

Utiliza la diferencia en las solubilidades de un aditivo metálico en las fases sólida y líquida y la lenta
difusión de impurezas en la fase sólida. Este método se utiliza en la producción de materiales
semiconductores y en la preparación de los metales de alta pureza, sino que se emplea en la zona
de fusión, la metalurgia del plasma, la eliminación de los cristales individuales a partir de una masa
fundida, y la dirigida cristalización.

Destilación

Se basa en la diferencia entre el punto de ebullición del metal principal y la de las impurezas.
Refinación se lleva a cabo como un proceso continuo en el que el reflujo se repiten volatilización y
condensación de la fracción que se separa muchas veces. Rectificación se puede acelerar
considerablemente si se realiza en un vacío. Este método tiene aplicación en la eliminación de Cd
de Zn o Zn de Pb, en la separación de Al y Mg, Ti y en la metalurgia. La filtración a vacío de un
metal líquido a través de filtros de cerámica elimina las impurezas sólidas suspendidas; el proceso
se utiliza en metalurgia Sn.

Cuando el acero es refinado en una cuchara de colada con escoria sintética líquida, la superficie de
contacto del metal y la escoria es apreciablemente mayor (debido a la mezcla), que cuando los
procesos de refinación se lleva a cabo en un agregado de fusión. Esto mejora enormemente la
eficiencia de desulfuración, defosforación, y desoxidación de metales en la eliminación de
impurezas no metálicas. Los gases inertes son soplados a través de acero fundido en un
procedimiento de refinado que elimina suspendidas partículas de escoria u óxidos sólidos del
metal. Las impurezas se adhieren a las burbujas de gas y flotan en la superficie de la masa fundida.

Refinación electrolítica.

Refinación electrolítica, la electrólisis de soluciones acuosas o sal se funde, produce metales de

alta pureza. Se utiliza para la purificación completa de la mayoría de los metales no ferrosos.

Refinación electrolítica con ánodos solubles implica la disolución del ánodo de los metales a ser
purificada y la deposición de los metales puros en el cátodo, en este proceso, los electrones del
circuito externo son capturados por iones del metal principal. La electrólisis puede ser utilizado
para separar los metales debido a que el principal metal y mezclas de los tienen diferentes
potenciales electroquímicos. Por ejemplo, el potencial de electrodo estándar relativa de Cu a un
electrodo normal de hidrógeno-toma como cero-es + 0,346; los valores de Au y Ag son mayores, y
las de Ni, Fe, Zn, Mn, Pb, Sn y Co son negativos. Durante la electrólisis, el cobre se deposita en el
cátodo, los metales nobles no se disuelven sino que se depositan en el fondo de la celda
electrolítica como una suspensión, y metales con potenciales de electrodo negativas se acumulan
en el electrolito, que se limpia periódicamente. Ocasionalmente-en la hidrometalurgia del zinc,
por ejemplo-refinación electrolítica se realiza utilizando ánodos insolubles. Aquí, el metal principal
es en una solución de la que las impurezas se retiran cuidadosamente de antemano, y durante la
electrólisis se deposita en el cátodo como una masa compacta.

www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/escolares_chancado_y_molienda.asp

https://procesaminerales.blogspot.cl/2012/09/molienda-etapas-y-tipos.html

http://www.evalc.cl/en-que-consiste-el-proceso-de-lixiviacion/

www.google.cl/search?q=proceso+de+flotacion

https://mineriaurbana.org/2014/03/03/refinacion-de-metales/comment-page-1/