Soldadura con rayo láser

La soldadura con rayo láser, LBW (del inglés laser beam welding), usa un rayo láser de alto
poder como fuente de calor y produce una soldadura por fusión [4].
Como el rayo se puede enfocar en un área muy pequeña, tiene gran densidad de energía y,
por consiguiente, capacidad de penetración profunda.
El rayo se puede dirigir, conformar y enfocar con precisión sobre la pieza. Por lo anterior, este
proceso es adecuado especialmente para soldar uniones profundas y delgadas, con
relaciones normales de profundidad/ancho entre 4 y 1O.
•
En la industria automotriz, la soldadura de componentes de transmisiones es su aplicación
más difundida. Entre otras muchas aplicaciones está la soldadura de piezas delgadas para
componentes electrónicos.
El rayo láser se puede pulsar para tener aplicaciones como en la soldadura por puntos de
materiales delgados. Los sistemas de láser continuo se usan para soldaduras profundas en
secciones gruesas.
Los procedimientos de soldadura con láser producen soldaduras de buena calidad, con
contracción y distorsión mínimas. Estas soldaduras tienen buena resistencia y en general son
dúctiles y libres de porosidades. El proceso se puede automatizar y se pueden unir
materiales con espesores hasta de 25 mm; es especialmente eficaz en piezas delgadas.
Entre los metales que normalmente se sueldan están el aluminio, titanio, metales ferrosos,
cobre, superaleaciones y los metales refractarios. Las velocidades de soldado van desde 2,5
m/min hasta 80 m/min para metales delgados.
Por la naturaleza del proceso, la soldadura puede efectuarse en lugares inaccesibles por
otros medios. En la soldadura por láser tiene especial importancia la seguridad, por los
riesgos extremos a los ojos y a la piel.
Como en otros sistemas análogos de soldadura automatizada, es mínima la destreza que se
requiere en el operador El costo de los equipos de soldadura láser se encuentra entre los
40.000 a 1 millón de dólares.
Las principales ventajas del rayo láser sobre el haz de electrones, se pueden resumir así:
1 No se requiere un vacío, así que el rayo se puede transmitir por el aire
2. Los rayos láser se pueden conformar, manipular y enfocar ópticamente, usando fibras
ópticas, por lo cual el proceso se puede automatizar con facilidad
3. El láser no genera rayos X que si generan el haz de electrones
4. La calidad de la soldadura es mejor y tiene menor tendencia a la fusión incompleta,
salpicaduras y porosidades, y produce menos distorsión
En la figura 1.21 se presenta el acercamiento de un cartucho de Gillette Sensor, en el cual se
observan unos puntos de aproximadamente 0,5 mm de diámetro, de tono más oscuro,
correspondientes a los puntos de soldadura realizados con rayo láser Estas soldaduras se
hicieron con un láser de estado sólido, YAG, empleando fibra óptica. Con este equipo se
permite una manipulación muy flexible del rayo y puede dirigirse a lugares exactos a lo largo
de la navaja. Con un conjunto de estas máquinas, la producción es de 3 millones de
soldaduras por hora, con soldadura precisa y de calidad consistente.
Una de las ventajas entre los procesos convencionales de soldadura y los no convencionales,
es el tamaño del cordón, la profundidad de penetración y de la zona afectada por el calor En
la figura 1.22 se presentan las fotos que muestran las microestructuras, a una baja
resolución, de uniones soldadas empleando procesos convencionales, como el TIG, y no

33
En las estructuras soldadas complicadas, las distribuciones de esfuerzos residuales son
tridimensionales y, en consecuencia, difíciles de analizar El ejemplo anterior implica dos
placas cuyo movimiento no está restringido; en otras palabras, las placas no son parte
integral de una estructura mayor Si, por otro lado, se restringe su movimiento, se generarán
esfuerzos de reacción, porque las placas no son libres para dilatarse o contraerse. Este caso
se da, en especial, en estructuras de gran rigidez [4, 1O].
Los problemas causados por los esfuerzos residuales, como distorsión, torcimiento y
agrietamiento, se pueden reducir precalentando el metal base o las partes que se van a
soldar El precalentamiento reduce la dilatación, al reducir la velocidad de enfriamiento y la
magnitud de los esfuerzos térmicos. Esta técnica también reduce la contracción y el posible
agrietamiento en la unión [4]. Para obtener resultados óptimos, se deben controlar las
temperaturas de precalentamiento y las velocidades de enfriamiento con cuidado, para
mantener una resistencia y tenacidad aceptables en la estructura soldada. Las piezas se
pueden calentar de varias formas: en un horno, eléctricamente (por resistencia o por
inducción), o, para secciones delgadas, por fuentes radiantes o chorros de aire caliente. La
temperatura y el tiempo requeridos para el relevado de esfuerzos dependen del tipo de
material y de la magnitud de los esfuerzos residuales que se desarrollan.
Además de precalentarlas para relevar esfuerzos, las soldaduras se pueden tratar
térmicamente con otras técnicas, para modificar algunas propiedades. Entre esas técnicas
están los tratamientos de recocido, normalizado, entre otros.

1.8.2. Grietas
Las grietas son interrupciones tipo fractura en el cordón de soldadura o en el metal adyacente
a la soldadura. Este tipo es, tal vez, el defecto de soldadura más perjudicial, debido a que
constituye una discontinuidad en el metal que produce una significativa reducción en la
resistencia de la unión y se deben evitar a toda costa [2]. Se pueden presentar en varios
lugares y direcciones, en el área de la soldadura. Los tipos característicos de grietas son
longitudinales, transversales, en cráter, bajo el cordón y junto al cordón, como se observan
en la figura 1.35 [4].

(a)

G
ea
irt u
jna
ta
·l a
móln

(e)

Figura 1.35. Tipos de grietas en uniones soldadas, debidas a esfuerzos térmicos que se
desarrollan durante la solidificación, a la contracción del cordón de soldadura y a la estructura
que lo rodea. (a) Grietas de cráter; (b) varios tipos de grietas en uniones a tope y T; y (c)
grieta en un cordón de soldadura por limitación en la contracción de las partes después del
proceso de soldadura [4].

45
observa en la figura 1.45 (b) [3]. Estas pruebas, a diferencia de las pruebas de flexión guiada,
no pueden compararse con los resultados de otras pruebas de flexión.

HERRAMIENTA DOBLADORA

(a) (b}

Figura 1.45. Dos tipos de dispositivos para pruebas de flexión en soldaduras (a) flexión
guiada y (b) flexión libre [3].

Pruebas metalográficas
Las pruebas metalográficas son muy estrictas y requieren de equipo especial y personal
entrenado. Para estas pruebas, se extrae una muestra la cual se prepara metalográficamente
siguiendo las recomendaciones de las norma ASTM respectiva. Posteriormente se realiza un
macroexamen y/o un microexamen [3].
El macroexamen de la muestra indicará la estructura del área de la soldadura Y. los defectos
que presente, como inclusiones de escoria, huecos o grietas.
El microexamen requiere que la preparación de la muestra sea con un acabado superficial
especular Con esto quedará claramente visible la estructura granular de la soldadura al verla
a un microscopio. También pueden verse con claridad la parte modificada por el calor en el
metal base junto con el tamaño y formas exactas del cordón.

1.10.3. Técnicas no destructivas

Las pruebas no destructivas se usan mucho para determinar la calidad de una soldadura
terminada, porque es la misma que se pondrá en servicio. También se llaman inspecciones,
porque la soldadura no se corta, flexiona, rompe ni destruye. Con estas pruebas pueden
determinarse grietas, porosidades, inclusiones, falta de fusión o cualquier otro tipo de
discontinuidad; pero no puede cuantificarse la resistencia real de una unión soldada [3).
Las pruebas no destructivas más comunes para inspeccionar las soldaduras son: inspección
con partículas magnéticas, inspección con líquidos penetrantes, inspección ultrasónica y
exámenes radiográficos.

Inspección con partículas magnéticas

La inspección con partículas magnéticas sirve p ra detectar imperfecciones en la superficie,
o a nivel subsuperficial, como porosidades, inclusiones de escoria y falta de fusión. Esta
inspección sólo puede hacerse con materiales ferromagnéticos (materiales que pueden atraer
el hierro cuando se les somete a campos magnéticos de fuerza), pero la pieza puede ser de
cualquier tamaño o forma [3].

55
donde Su 1 es la resistencia máxima a la tensión de la zona de fusión, ZF. Como se había
mencionado, esta zona en la soldadura con aporte es una mezcla de los metales base y de
aporte y su constitución está definida de acuerdo a la Ec. 6. Tomando en cuenta la dilución
en la determinación de la resistencia máxima, se tiene:

h Su aporte + P Sumetalbase
Su1 = (21)
h+p

Sustituyendo la Ec. 21 en la Ec. 20, se obtiene la expresión para la capacidad de transmisión

de carga en la sección a-a que considera la dilución.

Fu
= 2 (h Su aporte+ P Su metalbase) (22)
X
a-a
Cuando la penetración es completa, la carga de tensión está soportada por el espesor de la
lámina más la altura (h) de los dos botones de soldadura.
La sección b-b , está asociada al cordón de soldadura únicamente ya que la penetración de
la unión no fue completa y la carga de tensión en corte la está soportando una parte del
botón de soldadura que forma un ángulo con la línea de aplicación de carga. En esta
sección se utiliza la Teoría de la Energía máxima de Distorsión para el análisis de la fractura,
ya que ésta describe mejor el comportamiento de los metales dúctiles. Partiendo de la
expresión general que plantea esta teoría para el esfuerzo de corte octahédrico:
2 2
'toct = _!_ [(crx - cry } + (cr y - crz ) + (crz - <rx )2 + 6 (• x/ + 't yz
2
+ • 2/ )]
112
(23)
. 3
y haciendo los ajustes al presente estudio, se tiene que el valor crítico para el esfuerzo de
corte viene dado por·

'toct. crít. = -
F2 Su1 (24)
3
Considerando que el estado de esfuerzos crítico se establecerá en los planos inclinados
(simétricos) contenidos en la sección b-b', por ser los planos de menor área, y en base al
equilibrio de la pieza en la dirección "y" (ver figura 1.63 c), se tiene:
Fu
Fy =
O; F1 = - (25)
2X
F1n = F1sen ; F11= F1 cos (26)
Fu sen Fucos
F1n = ' F11 = (27)
2X 2X
Las expresiones para el esfuerzo normal y tangencial en la sección b-b , son las siguientes.
Fn Fu sen
ªb-b' =
- (28)
l 2X l

Ft Fucos
'tb-b' = - = (29)
l 2Xl

77
 brochado, lo importante es la lubricación y no el enfriamiento. Al reducir la tendencia de
borde acumulado, la lubricación mejora el acabado superficial de la pieza.
La severidad relativa de diversas operaciones de maquinado se define en función de la
magnitud de las fuerzas y temperaturas de trabajo, la tendencia a la formación de borde
acumulado y la facilidad con la cual se retira la viruta de la zona de corte. A medida que
aumenta la severidad (como en el brocha.do y roscado) aumenta también la necesidad que
el fluido de corte sea eficaz.
Hay casos en los cuales el uso de un fluido de corte puede ser perjudicial En las
operaciones interrumpidas de corte, como en el fresado, la acción de enfriamiento del fluido
aumenta la variación de los ciclos de calentamiento y enfriamiento alternados ( ciclos
térmicos) a la que están sometidos los dientes de la fresa. Esta condición puede originar
grietas térmicas (por fatiga o choque térmico). También los fluidos de corte pueden hacer
que la viruta se enrosque más, concentrando los esfuerzos a menores distancias de la
punta de la herramienta. Estos esfuerzos, a su vez, concentran el calor más cerca de la
punta de la herramienta, con lo cual se reduce su vida.
La selección de un fluido de corte debe tener en cuenta su efecto potencial sobre el
material de la pieza y las máquinas herramientas, así como los factores biológicos y
ambientales. El efecto sobre el ambiente es muy importante, en especial en cuanto a la
contaminación del aire y el agua. Esto ha conducido a la tendencia hacia el maquinado en
seco, que puede tener sus propias ventajas y limitaciones.
Los fluidos de corte, al igual que otros fluidos para trabajo en metal, en las operaciones
manufactureras pueden sufrir cambios químicos después de usarse durante algún tiempo.
Estos cambios se deben a efectos ambientales o contaminantes por diversas fuentes,
incluyendo las virutas y los polvos metálicos producidos durante el maquinado, así como
por el aceite disperso procedente de fugas hidráulicas.
Se dispone de técnicas como asentamiento, decantación, centrifugación y filtrado para
clarificar los fluidos de corte usados. El reciclado implica tratar los fluidos con diversos
aditivos, agentes, biocidas y desodorantes,. así como tratamiento con agua (para fluidos a
base de agua). Las prácticas de desecho deben apegarse con las leyes y reglamentos
federales, estatales y locales.

2.2.4. Condiciones de corte

Para realizar una operación de maquinado se requiere el movimiento relativo de la
herramienta y la parte de trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta velocidad de
corte v, según la siguiente expresión [5]:
n
v = tr <jJ [m/min] ( 1)
1000
donde n, es el número de revoluciones por unidad de tiempo en [rev/min] y <jJ, es el diámetro
en [mm]
Además, la herramienta debe moverse lateralmente a través de la parte trabajada. Éste es un
movimiento más lento, llamado el avance f La dimensión restante del corte es la penetración
de la herramienta de corte dentro de la superficie original de la pieza de trabajo, llamada
profundidad de pasada o penetración d.
Las operaciones de maquinado se dividen normalmente en dos categorías, distintas por el
propósito y las condiciones de corte: cortes para desbaste primario (burdo) y cortes de
acabado [2]. Los cortes para desbaste primario se usan para remover grandes cantidades de

96
 Figura 2.12. Ilustración
de la formación de la
viruta, mostrando la
zona de corte. También
Angulo efectivo$
se muestra la zona
secundaria de corte
Zona primaria como resultado de la
de corte -t----- fricción herramienta-
viruta [2].

Zona secundaria de corte

Viruta continua Viruta continua

Viruta segmentada

Superficie irregular debida a la Buen acabado típico Partículas acumuladas

segmentación de la viruta en la nueva superficie

(a) (b) (e)

Figura 2.13. Tres tipos de formación de viruta en el corte de metales: (a) discontinua, (b)
continua y (c) continua con acumulación en el borde [2].

En las virutas continuas, la deformación también puede ser a lo largo de una zona
primaria de corte amplia, con limites curvos (figura 2.14 (d)). Nótese que la frontera
inferior está abajo de la superficie maquinada y que somete a esta superficie a una
distorsión, como muestran las rayas verticales distorsionadas. Este caso se presenta
en especial al maquinar metales suaves a velocidades y ángulos de ataque bajos.
Puede producir mal acabado superficial e introducir esfuerzos residuales superficiales,
que pueden ser perjudiciales para la parte maquinada.
Aunque en general producen buen acabado superficial, las virutas continuas no son
siempre deseables, en particular en las máquinas herramienta controladas por
computadora tan usadas hoy en día. Tienden a enredarse en el portaherramientas,
los soportes y la pieza, así como en los sistemas de eliminación de viruta, y se debe
parar la operación para apartarlas. Este problema se puede aliviar con el rompe
virutas y cambiando los parámetros de maquinado, como la velocidad de corte, el
avance y los fluidos de corte [4].
 Tabla 2.5. Valores referenciales para velocidades de corte para el torneado con herramientas de acero rápido y carburos [11 ].
Duración de la herramienta en [min]
60 240 480 60 240 480 60 240 480 60 240 480 60 240 480
Material Resistencia Herramienta

º·1
del material Avances en [mm/rev]
en [N/mm 2 ] 0,2 0,4 0,8 1,6
(psi) Velocidades de corte en [m/min]
S u 50 500 .. 600 HSS 48 34 28 36 25 21 27 19 16 20 14 12
(72.250 p 10 300 250 224 265 212 190 224 180 160 190 150 132
86.700) P 20 180 140 125 150 118 106 125 100 90 106 85 75
P 30 100 80 71 85 67 60 71 56 50
Su 60 600 700 HSS 40 28 24 30 21 18 22 16 13 17 12 10
(86.700 P10 280 236 212 250 200 180 212 170 150 180 140 125
101 150) P 20 150 118 106 125 100 90 106 85 75 90 71 63
P 30 85 67 60 71 56 50 60 48 43
S u 7rJ 700 850 HSS 32 22 19 24 17 14 18 13 11 13 9,5 8
(101150 .. p 10 250 200 180 212 170 150 170 132 118 132 106 95
122.825) P 20 125 100 90 100 80 71 80 63 56 63 50 45
P 30 67 53 48 53 43 38 43 34 30
Hierro fundido Dureza Brinell HSS 32 22 19 18 13 11 13 9,5 8 9,5 6,7 5,6
gris 200 250 K10 150 106 90 125 90 75 106 75 63 90 63 53 75 53 45
Latón Dureza Brinell HSS 125 95 80 85 63 53 56 43 36 36 27 22
80 ...120 K20 1320 600 400 1180 530 355 1000 450 300 900 400 265 800 355 236
Aleaciones HSS 100 56 43 67 38 28 45 25 19 30 17 13
Al 11-13% Si K20 500 224 150 425 190 125 355 160 106 315 140 95 265 118 80
Goma dura K10 600 300 212 560 280 200 500 250 180 450 224 160 400 200 140
Papel duro K10 560 280 200 475 236 170 400 200 140 335 170 118 300 140 106
NOTA: Su es el valor de resistencia máxima a la tensión. La dureza Brinell está expresada en [Kg/mm 2 1
Recordar que 1N = O, 101972 Kg; 1 lb= 0,453592 Kg. 1 psi= 0,0007031 Kg/mm 2 ; 1 Pa = 1 N/m 2 = o, 10197 Kg/m 2 = 0,020885
lb/plg 2 1 MPa = O,145 Ksi = 145 psi

103
móvil puede deslizarse sobre la bancada del torno y fijarse a él accionando la palanca de
sujeción [2].
El torno mecánico convencional es una máquina de torneado horizontal; es decir, el eje del
husillo principal es horizontal. Esto es adecuado para la mayoría de los trabajos de torno
donde la longitud es mayor que el diámetro. Para trabajos donde el diámetro es mayor que la
longitud y el trabajo es pesado, es más conveniente orientar el trabajo de manera que gire
alrededor de un eje vertical; éstas son las máquinas de torneado vertical.

2.3.1.5. Métodos de sujeción del trabajo al torno

Se emplean cuatro métodos comunes para sujetar las partes de trabajo en el torneado que, a
su vez, consisten en varios mecanismos para sujetar el trabajo, centrarlo y mantenerlo en
posición sobre el eje del husillo y hacerlo girar Los métodos se ilustran en la figura 2.19 y
son: (a) montura del trabajo entre los centros; (b) mandril; (c) boquilla y (d) plato de sujeción
[2].
La sujeción del trabajo entre los centros se refiere al uso de dos centros, uno en el cabezal y
el otro en el contrapunto, conveniente para partes que tienen una relación longitud/diámetro
grande. En el centro del cabezal se fija una brida llamada plato de arrastre que fija el trabajo
y le transmite la rotación del husillo. El centro del contrapunto tiene una punta en forma de
cono que se inserta en un agujero practicado en el extremo del trabajo. El centro del
contrapunto puede ser un centro vivo o muerto. Un centro vivo gira en un rodamiento del
contrapunto, de manera que no hay rotación relativa entre el trabajo y el centro vivo y, por lo
tanto, no hay fricción y se puede utilizar a altas velocidades. En contrate, un centro muerto
está fijo en el contrapunto y no gira; la pieza de trabajo gira alrededor del punto. Debido a la
fricción y acumulación de calor que resulta, esta última disposición se usa normalmente a
menores velocidades de rotación.
El mandril (Chuck en inglés) se suele equipar con tres o cuatro mordazas para sostener la
parte cilíndrica sobre su diámetro exterior o para sostener el diámetro interior de una parte
tubular Los mandriles de tres mordazas o universales, son auto-centrantes, es decir tienen
un mecanismo que mueve simultáneamente las mordazas hacia dentro o hacia fuera y, de
esta forma, centra el trabajo en el eje del husillo. Los mandriles de cuatro mordazas
(independientes) permiten el movimiento y ajuste de cada mordaza de manera independiente
entre sí; pueden usarse para piezas cuadradas, rectangulares o de formas diversas [2,4].
Una boquilla consiste en un buje tubular con hendiduras longitudinales que corren sobre la
mitad de su longitud e igualmente espaciadas alrededor de su circunferencia. El diámetro
interior de la boquilla se usa para sostener trabajos de forma cilíndrica como barras. Debido a
las hendiduras, un extremo de la boquilla puede apretarse para reducir su diámetro y
suministrar una presión de agarre segura sobre el trabajo.
Un plato de sujeción es un dispositivo para sujetar el trabajo que se fija al husillo del torno y
se usa para sostener partes con formas irregulares. Son redondos y tienen varias ranuras y
orificios, a través de los cuales se atornilla o prensa la pieza. El plato puede estar equipado
con mordazas diseñadas a la medida de la forma particular de parte.
En una operación de cilindrado, cuando las partes son largas y esbeltas, se deben soportar
con un accesorio denominado luneta, ya que de lo contrario la parte se flexionará debido a
las fuerzas de corte; éstas pueden ser lunetas fijas o lunetas móviles. Estas lunetas suelen
estar equipadas con tres dedos o rodillos ajustables que sostienen a la pieza pero la dejan
girar libremente. Las lunetas fijas se sujetan directamente a las guías de la bancada, mientras
que las lunetas móviles se sujetan en el carro longitudinal, y se mueven con él [4].

108
lu . Hay dos casos posibles, ilustrados en las figuras 2.34 b y c. En ambos casos la = lu . El
primer caso es cuando la fresa se centra sobre la pieza de trabajo rectangular En la figura
2.34 b, se observa que la y lu son iguales a la mitad del diámetro de la fresa. Esto es [2]:

la = lu = <pf (20)
2
donde <l>t, es el diámetro de la fresa en [mm].

El segundo caso es cuando la fresa sobresale a uno de los lados del trabajo, como se
muestra en la figura 2.34 c. En este caso, las carreras anterior y de sobrerecorrido están
dadas, a partir de la Ec. 18, por [2]:

(21)

Por lo tanto, el tiempo de fresado t m en [min], en cada caso está dado por [2]:
L' + 2 la
tm = - - - (22)
fr
En el fresado de desbaste se trata de eliminar el material en el tiempo más corto posible. Por
esta razón, se elige una velocidad de avance grande; y con el fin de preservar la vida útil de
la fresa, se elige una velocidad de corte pequeña (ver figura 2.35 A) [11 ].
Mediante el fresado de acabado, la pieza debe obtener sus dimensiones finales y la calidad
superficial deseada. Para esto se necesita una mayor velocidad de corte y una velocidad de
avance pequeña. Cuando la profundidad de material a cortar no es muy grande, la pieza
puede obtener sus dimensiones definitivas y su calidad superficial en una sola pasada. En
este caso se eligen unos valores intermedios para la velocidad de corte y de avance.
Una buena lubricación refrigerante se traduce en mejora de la calidad superficial y mayor
duración de la fresa. Adicionalmente, el medio refrigerante, proyectado con un chorro fuerte
sobre el punto de corte (ver figura 2.35 8), arrastra las virutas que se desprenden de modo
que éstas no quedan enganchadas entre la superficie de trabajo y los dientes de la fresa.

(A) (8)

Figura 2.35. A) Operaciones de desbaste y acabado para el fresado: a) profundidad

de corte; b) 1era pasada de desbaste; c) 2dª pasada de desbaste y d) pasada de
afinado. B) Refrigeración durante el fresado [11 ].

2.3.4. El esmerilado y operaciones afines

El esmerilado es un proceso de remoción de material en el cual las partículas abrasivas
constituyen los filos de corte y están aglutinadas formando una rueda de esmeril que opera a

129