Evaluación circuito molienda 1200 TMSD

Evaluación del Circuito de Molienda con Ampliación a 1200 TMSD 1
“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”
PROCESAMIENTO DE MINERALES
INFORME DE PRÁCTICAS
INFORME DE TRABAJO REALIZADO EN LA COMPAÑÍA MINERA
KOLPA S.A. – UNIDAD HUACHOCOLPA
“EVALUACIÓN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA CON

AMPLIACIÓN A 1200 TMSD”
PRESENTADO POR: ROBERTO CASTRO HUAYLLANI
“PARA OPTAR EL TITULO DE TÉCNICO EN PROCESAMIENTO DE

MINERALES”
CETEMIN-2018
DEDICATORIA
A Dios al encaminarme con sus bendiciones en todo
momento, de especial a mi querida familia por su
apoyo incondicional con su amor, comprensión
confianza y esfuerzo, para mi diaria superación
personal y profesional.
A mi querida esposa e hijos. Quienes me dan las

fuerzas necesarias para seguir continuando con mi
labor diaria y cumplir con mis objetivos de vida muy
deseados.
Roberto Castro Huayllani

AGRADECIMIENTO
Un eterno agradecimiento a Dios por haberme permitido la oportunidad de concluir con
éxito una etapa mas de mi vida, sobre todo por darme una familia dia tras día me han
brindado su apoyo y confianza para alcanzar el logro personal, como profesional que pueda
ser útil en la sociedad.
En segunda instancia agradezco a todo el personal docente y administrativo de CETEMIN,

que en forma conjunta se esfuerza por la preparación y superación de todos los que
estudiamos en este prestigioso Instituto para el bien de la minería.
Agradezco a la empresa Minera Kolpa S.A. Por haberme brindado la oportunidad de

trabajar, al Ing. Edwin Barboza Duran, quien me brindo el apoyo con sus conocimientos y
experiencias tanto personales y profesionales para realizar el presente Informe.
Contenido
DEDICATORIA ...................................................................................................................................... 2
AGRADECIMIENTO .............................................................................................................................. 3
RESUMEN ............................................................................................................................................ 6
INTRODUCCION ................................................................................................................................... 7
CAPITULO I DESCRIPCION DE LA EMPRESA ......................................................................................... 8
1.1 UBICACIÓN GEOGRAFICA DE LA EMPRESA ................................................................................... 8
1.1.1 VIAS DE ACCESO ......................................................................................................................... 8
1.1.2 CLIMA Y TOPOGRAFIA ................................................................................................................ 8
1.1.3 GIRO DEL NEGOCIO .................................................................................................................. 10
1.1.4 HISTORIA DE LA EMPRESA ....................................................................................................... 10
1.2 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA ................................................................................................ 12
1.2.1 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA ............................................................................................. 12
1.2.1.1 SISTEMA DE GESTION SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL ............................................ 13
1.2.1.2 POLITICA INTEGRADA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL ........................................... 15
1.2.1.3 REGLAS DE ORO PARA UN TRABAJO SEGURO Y SALUDABLE ................................................ 16
1.2.3 ORGANIGRAMA DE PLANTA CONCENTRADORA ...................................................................... 17
CAPITULO II DESARROLLO DE LAS PRÁCTICAS .............................................................................. 18
2.1 SECCION MOLIENDA ............................................................................................................... 18
2.2 OBJETIVOS ............................................................................................................................... 19
2.2.1 OBJETIVO GENERAL .............................................................................................................. 19
2.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ....................................................................................................... 19
2.3 MARCO TEORICO..................................................................................................................... 19
2.3.1 GENERALIDADES .................................................................................................................. 19
2.3.2 PRINCIPIOS DE MOLIENDA ................................................................................................... 20
2.3.3 CIRCUITOS DE MOLIENDA .................................................................................................... 21
2.3.4 VARIABLES DE OPERACIÓN .................................................................................................. 25
2.3.5 CARACTERIZACION DE PULPAS ............................................................................................ 30
2.3.6 PRINCIPALES CALCULOS EN MOLIENDA ............................................................................... 31

2.3.7 METODO DE DIMENSAMIENTO DE MOLINOS DE BOND ..................................................... 35
CAPITULO III LOGROS ALCANZADOS ......................................................................................... 40
3.1 EVALUACION DEL CIRCUITO DE MOLIENDA........................................................................ 40
3.1.1 BALANCE DE MASA DE MOLIENDA .................................................................................. 42
3.1.2 ANALISIS GRANULOMETRICO........................................................................................... 43
3.1.3 DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE TRABAJO OPERACIONAL Y EFICIENCIA ..................... 46
3.1.4 DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS A 1200 TMSD ........................................................... 49
3.1.5 DIAGRAMA DE FLUJO 1200 TMSD ................................................................................... 52
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 53
RECOMENDACIONES ......................................................................................................................... 55
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ............................................................................................................. 56
RESUMEN
El presente trabajo de investigación tiene como propósito dar a conocer el proceso de
ampliación del circuito de molienda para tratar 1200 TMSD, básicamente los cálculos van
enfocados a dimensionar los principales equipos de conminucion, tomando en
consideración el actual circuito de molienda, es decir molino de barras como molienda
primaria y molino de bolas como molienda secundaria.
El circuito propuesto para la ampliación considera mantener un circuito cerrado directo de

molienda con molino de barras y bolas, apoyado en una clasificación en zaranda de alta
frecuencia e hidrociclones.
Para el cálculo de los equipos de conminucion se tuvieron en consideración las variables

operativas actuales y los parámetros de operación, con los cuales se viene operando
actualmente; asimismo el fundamento teórico aprendido durante las horas de formación se
verán reflejados en los diferentes cálculos que se usaran para dimensionar con un grado de
certeza aproximada.
Para el diseño de los principales equipos de conminucion se utilizó el método de Bond,

herramienta ampliamente usada hasta la actualidad para efectos de diseño de circuitos de
molienda (de barras y bolas) de minerales, basado en una serie de mecanismos de cálculos
propuestos a partir de datos históricos recopilados, que nos permitirán de muy buen manera
aproximarnos al diseño definido del circuito.
Finalmente con los cálculos obtenidos por el método de Bond y el flujo másico requerido se
consultaran los diferentes proveedores de equipos para verificar si efectivamente el cálculo
realizo alcanza el grado de certeza requerido para la proyección a 1200 TMSD, en base al
circuito que ya se tiene planteado.
INTRODUCCION
Durante los últimos años el rubro de la minería ha vuelto a alcanzar un auge que permite a
muchas empresas invertir en la ampliación de sus operaciones. Kolpa Compañía Minera
S.A. no es ajena a estos cambios por tal motivo proyecta ampliar sus operaciones a 1200
TMSD en el corto plazo.
Debido a que las características actuales de operación no van a variar durante el tiempo que
dure la ampliación, se aplica una metodología ágil en el dimensionamiento de los
principales equipos, en este caso los que intervienen en el proceso de conminucion, lo que
nos permite tomar como datos para el cálculo de los mismos los actuales variables y
parámetros de operación.
La molienda por ser un proceso muy costoso y a la vez el más importante durante el
procesamiento de los minerales, nos permite liberar la mayor cantidad de valores metálicos
necesarios para su concentración en el proceso de flotación.
Debido a la importancia de su proceso es necesaria una evaluación minuciosa de las

operaciones unitarias actuales, los cuales nos permitan obtener información necesaria para
llevar a cabo el dimensionamiento de los equipos.
Esto nos ha llevado a tomar en consideración las diferentes evaluaciones realizadas por el
departamento de investigaciones metalúrgicas, quienes en forma diaria realizan
seguimientos y evaluaciones a los diferentes procesos, cuya información nos servirá mas
adelante para llevar a cabo el trabajo de investigación en mención.
CAPITULO I DESCRIPCION DE LA EMPRESA
1.1 UBICACIÓN GEOGRAFICA DE LA EMPRESA

La concesión de beneficio de Compañía Minera Kolpa se denomina Planta
Concentradora Huachocolpa, con una extensión de 20.0 Has, y una capacidad instalada
bajo autorización de 850 TMSD, se encuentra localizado en la provincia de
Huancavelica, distrito de Huachocolpa a una altitud promedio de 4400 m.s.n.m.
1.1.1 VIAS DE ACCESO

El acceso a la UEA Huachocolpa desde la ciudad de Lima se realiza por tres vías:
 Lima – Huancayo – Huancavelica mediante carretera asfaltada, de 465 km, y

de esta ciudad a la mina por una carretera afirmada de 73 km.
 Lima – Piso – Castrovirreyna – Paso de Chonta Mina por la Panamericana
Sur de Lima a Pisco (250 km), y luego a la mina recorriendo un camino
afirmado de 212 km.
 Lima – Pisco – Huaytara – Rumichaca - Paso de Chonta recorriendo 445 km
en todo el trayecto a través de la carretera asfaltada hasta Rumichaca y un
tramo final de camino afirmado.
1.1.2 CLIMA Y TOPOGRAFIA

En el ámbito de la zona donde se localiza las zonas de explotación minera se
ubica a una altitud promedio de 4400 msnm en la sierra central del Perú. Las
condiciones estacionarias son bastante definidas, existiendo periodos con lluvias
significativas y periodos de escasa precipitación, pero en general las condiciones
climáticas del área en estudio son homogéneas existiendo ligeras variaciones
entre puntos cercanos por aspectos orográficos a menor escala. Los factores que
tiene mayor influencia en esta área son:
 Zona de convergencia intertropical; durante los meses de enero a abril la

actividad de esta zona se acrecienta y se producen precipitaciones intensas
en periodos cortos y en algunos casos con tempestades eléctricas. En el
período de julio a noviembre, se produce un debilitamiento en la zona por lo
que las precipitaciones se tornan esporádicas con la presencia de nubosidad
estable.
 Frentes extra tropicales; en los meses de junio a setiembre, estos frentes
ocasionan el descenso significativo de la temperatura hasta en 15 ºC,
produciéndose en las partes altoandinas fuertes heladas meteorológicas, con
intensas olas de frio que afectan la zona de estudio.
La topografía de la masa rocosa y suelo en superficie correspondiente a la ladera

de los cerros, es moderadamente accidentada, con pendiente empinada a muy
empinada en dirección de la ladera del cerro, su morfología representa la acción
de agentes naturales a través del tiempo. El área de la planta concentradora se
encuentra dentro de los límites de microcuenca de la quebrada Escalera, entre los
cerros Chipchilla, Yahuarcocha, Huayraccasa, Inganna, Huamanrripa,
Yachipunta, Yanaorco y Yana Orjo y por la que registra una morfología
predominante a un valle típico en “V” asimétrico esta comprendido entre los
4150 y 5100 msnm.
Es una zona típica de puna, cuyo desarrollo geomorfológico esta ligado a

diversos procesos tectónicos (fallas, fracturas, lineamientos) y glaciares que han
modelado decisivamente el paisaje, los cuales son estos por procesos de
geodinámica externa. Dichos procesos han modelado el relieve actual, con la
presencia de valles, depósitos fluvioglaciares, lagunas entre otros.
Tanto la planta concentradora como la cancha de relaves de esta UEA se ubican

en una terraza superior sobre la margen izquierda del cauce de la quebrada por
donde discurre el rio Escalera. Se trata de un valle glaciar en forma de U,

limitado por laderas rocosas muy empinadas, con pendientes fuertes y abruptas
en general, bastante estables y cortadas por quebradas, con pendientes muy
fuertes, con aportes de agua y solidos de arrastre.
1.1.3 GIRO DEL NEGOCIO

Compañía Minera Kolpa SA es una empresa dedicada a la exploración,
explotación y tratamiento de minerales polimetálicos con contenidos de plomo,
zinc, cobre y plata. Las reservas probadas y probables en la Veta Bienaventurada
permiten continuar los trabajos de exploración y explotación de minerales, que
serán transportados para su tratamiento a la Planta de Beneficio que operará
a una capacidad instalada de 960 TMSD.
La explotación polimetálica se realizará de acuerdo al plan de minado; el método
de explotación es por Corte y Relleno Ascendente Mecanizado con Rampas
basculantes. El Relleno será una combinación del desmonte de los avances
y preparación junto con el relleno mecánico (relleno clasificado) proveniente de
la Planta de Beneficio.
1.1.4 HISTORIA DE LA EMPRESA

Como historia inicial se tiene que en 1586 el cronista Marcos Jiménez de la Espada cita a la
Mina de Huachocolpa en Angaraes con minerales de plata. En el año de 1920 Don Agustín
Arias Carrasco (Español) viaja por la zona y descubre varios afloramientos e inicia su
laboreo en pequeña escala. El trabajo intensivo se inicia a principios del siglo veinte,
durante la Segunda Guerra Mundial y de Corea.
Por el año de 1940 el Sr. Antonio Obradovic, denuncia las Minas de Rublo e inicia su
explotación escogiendo el mineral, al fallecer el Sr. Antonio, lo sustituye su hermano
Mateo y forma la Cía... Minera Huanca S.A. quien construye su Planta Concentradora y
una Hidroeléctrica.
La Mina Caudalosa fue trabajada hasta el año 1942 por pequeños mineros, los señores E.
Risco, V. Freundt, Escobar, Carlos López Adrianzen y Richard Revett, formando en Marzo
de 1942 la Cía.. Minera Caudalosa S.A. Por esta temporada se abren también las minas
Enmita y Coquito de J. Salazar, el Sr. Beteta con las Minas Francisca y Cobriza, el Sr. L.
Ballinas con las Minas Asia, Grau y otros, finalmente la Mina Consuelo del Sr. V. Ospina,
todas tratan sus minerales en la Planta Concentradora del Banco Minero que nace en 1946,
es posiblemente una de las más antiguas del Perú, siendo vendida en 1980 a los pequeños
mineros formando Comihuasa. En 1989 es vendida a los accionistas de Caudalosa.
En el año de 1985, Buenaventura y Cía. Minera Condesa se asocian con los accionistas de
la Cía. Minera Caudalosa S.A. En el año de 1989 los Señores Juan Francisco Raffo y Mario
Suito adquieren las acciones de los Señores R. Revett, Risco y Freundt, pasando a ser
mayoritarios, y en Marzo de 1999 la L.P. Holding S.A. del Grupo Raffo pasa a ser
accionista principal, representando el 99.25 % del Capital social de la Empresa.
En octubre del año 2000 se paralizan las operaciones en la Sub-Unidad Caudalosa Chica
por la irregularidad de la mayoría de sus vetas. Es posible que en los próximos años se
retomen las exploraciones si es que son favorables los precios internacionales de los
metales.
En junio del 2001 se paralizan en su totalidad los trabajos en la Mina Rublo y en octubre
del mismo año se paraliza temporalmente las operaciones en la Mina Chonta y se reinicia
en febrero del 2003 y se opera hasta el 25 de junio del 2010.
En junio del 2010 ocurre un desborde de la Relavara “A” por lo que las operaciones de
paralizan hasta febrero del 2011 reiniciándose la operación de mina. La planta reinicio sus
operaciones una vez terminado la construcción la primera etapa de la Relavara “C”, a fines
del mes de diciembre-2013, continuando las operaciones como Cía... Minera Caudalosa
S.A. hasta el 30 de abril del 2015
Del 1° de Mayo del 2015 inicia las operaciones con Compañía Minera Kolpa S.A.
Actualmente las operaciones se realizan en la U.E.A. Huachocolpa-Uno en la sub unidad
Bienaventurada sobre la veta Bienaventurada, Bienaventurada Sur 2.
1.2 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

El manual de Organización y Funciones de “Compañía Minera KOLPA S.A.”, es el
documento normativo básico, que expresa en detalle su estructura orgánica y describe la
organización, identifica los grados de autoridad y de la responsabilidad de los
encargados de la Dirección de cada uno de los Departamentos de la empresa. Los
Superintendentes y Jefes de los Departamentos u oficinas son los encargados de
divulgar el contenido de este Manual de Organización y Funciones al personal bajo su
supervisión, estableciendo asimismo un canal permanente de comunicación con el
propósito de que cada persona que ocupe un cargo de mando, tenga pleno conocimiento
de las funciones que cumple de lo que ello significa en la obtención de los objetivos y
metas de la empresa
1.2.1 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
GERENTE GENERAL
GERENTE DE SEGURIDAD Y GERENTE LEGAL

SO
ENCARGADO SEGURIDAD Y SO
GERENTE DE OPERACIONES
Figura N° 1; Organigrama Funcional de KOLPA Compañía Minera S.A.
1.2.1.1 SISTEMA DE GESTION SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

Compañía Minera Kolpa SA ha estructurado un Sistema de Gestión como
medio para asegurar y demostrar que sus servicios cumplen con los
requisitos especificados y que controla los riesgos de seguridad y salud
ocupacional generados por sus actividades. El Sistema de Gestión
considera la utilización de una estructura de documentos que esté
estandarizado y satisfaga los requisitos legales para fines de auditoría
y ordenamiento. Significa que la documentación existente debe adaptarse
al mejoramiento continuo y debe estar registrada en una lista maestra. Como
resultado del tipo de estructura de documentos y las necesidades de
Auditoría, se debe considerar un adecuado nivel de atención sobre la calidad
y claridad de la documentación en todo momento.
MODELO CONCEPTUAL DEL SGSSO

Está basado en los elementos naturales de un proceso de negocios, en

donde los resultados son consecuencia de diversos procesos de
interacción entre personas, decisiones, sistemas, procesos administrativos
y operativos. Se requiere entender que los resultados obedecen a una
serie de factores y escenarios que se van generando de manera
secuencial y en donde la actuación de las personas, a través de
decisiones, omisiones y acciones condicionan la forma de trabajo y en
definitiva los resultados.
Este conjunto de elementos, criterios, estándares y actuaciones
representan la forma de enfrentar las exigencias operacionales y definen
la cultura de la organización frente a los riesgos asociados a la Seguridad,
Salud ocupacional. El Sistema de Gestión de Seguridad y
Salud Ocupacional, está basado en que se puede lograr un resultado
deseado si se eliminan o reducen los factores o elementos
que condicionan en forma negativa las respuestas individuales o
grupales. En este contexto, la participación activa y alineadas de todos los
miembros de la organización pasa a ser un requisito, puesto que las
condicionantes positivas o negativas se dan a distintos niveles. Es importante
señalar que mientras más alto sea el nivel jerárquico de las decisiones, la
cobertura o extensión de los impactos (positivos/negativos) es mayor. El
Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional (SIGEK) ha
sido diseñado considerando los requerimientos corporativos y se asume la
necesidad de cumplir 11 Elementos de gestión. Aceptar estos requerimientos
bajo un esquema “visualmente” similar que permite facilitar el
entendimiento y la realización de evaluaciones externas. La siguiente
figura representa en forma gráfica la distribución y áreas de impacto de los
11 Elementos del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.
La idea fundamental es demostrar cómo se distribuyen y generan su efecto
catalizador positivo. Es netamente un modelo conductual orientado a

modificar o impactar la cultura de la organización frente a los riesgos
relacionados a la Seguridad y Salud Ocupacional.
Figura N° 2; Elementos que conforman el Sistema de Gestión en Seguridad y Salud

Ocupacional de KOLPA Compañía Minera S.A.
1.2.1.2 POLITICA INTEGRADA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

Somos una empresa de mediana minería subterránea, socialmente responsable,
que realiza actividades de exploración, minado, beneficio y comercialización,
obteniendo concentrados de contenido metálico, comprometiéndonos a:
1. Identificar los peligros de seguridad y salud ocupacional a fin de prevenir
lesiones y enfermedades de nuestros colaboradores, riesgos en el proceso
productivo y la propiedad.
2. Asegurar el funcionamiento eficiente de nuestro sistema de gestión de
seguridad y salud ocupacional en un proceso anual de mejora continua,
para el cumplimiento de objetivos y metas.
3. Cumplir las normas legales vigentes, los compromisos asumidos y las

normas internas de la empresa, en materia de seguridad y salud
ocupacional.
4. Fortalecer los conocimientos, habilidades y capacidades de nuestros
colaboradores, a través de programas de capacitación, sensibilización y
motivación en el logro de los más altos estándares en materia de seguridad
y salud ocupacional.
5. Comunicar esta política a todos los trabajadores de la organización siendo
también visible a visitas y partes interesadas.
1.2.1.3 REGLAS DE ORO PARA UN TRABAJO SEGURO Y SALUDABLE

1.2.3 ORGANIGRAMA DE PLANTA CONCENTRADORA
SUPERINTENDENCIA DE PLANTA
CONCENTRADORA
ASISTENCIA SUPERINTENDENCIA DE
PLANTA CONCENTRADORA
ANALISTA DE PROCESOS COMERCIALIZACION DE

METALURGICOS CONCENTRADOS
JEFATURAS DE GUARDIA SUPERVISORES DE RELAVES Y JEFATURA DE

TRATAMIENTO DE EFLUENTES MANTENIMIENTO PLANTA
G G G G G G M M
T T
U U U U U U T T
Figura N° 3; Organigrama Funcional de Planta Concentradora
CAPITULO II DESARROLLO DE LAS PRÁCTICAS

El desarrollo de las prácticas realizadas y el presente trabajo de investigación se llevó a
cabo desde la zona de almacenamiento de mineral (tolva de finos) y el circuito de molienda
y clasificación.
2.1 SECCION MOLIENDA

Las operaciones de concentración de minerales se llevan a cabo bajo un determinado
tamaño de partícula, con la cual se conseguirá llegar al grado de liberación adecuado.
En la molienda se conseguirá completar el grado de liberación necesario para la etapa
de concentración. Sin embargo, no todas las operaciones de concentración de minerales
requieren de esta etapa.
2.2 OBJETIVOS
2.2.1 OBJETIVO GENERAL
 Evaluar el circuito de molienda actual para realizar el dimensionamiento de
los equipos de molienda, necesarios para una ampliación del tratamiento a
1200 TMSD.
2.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar las variables operativas de mayor incidencia en el rendimiento de
los molinos y su aplicación en el dimensionamiento de molinos.
 Aplicar a nivel de operación los cálculos matemáticos aprendidos durante el
proceso de aprendizaje que permita verificar el correcto dimensionamiento
de los equipos.
 Identificar oportunidades de mejora durante la evaluación del circuito de
molienda, que permita optimizar el proceso.
2.3 MARCO TEORICO

2.3.1 GENERALIDADES
La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración, es sin lugar
a dudas el proceso unitario de mayor relevancia práctica en todo procesamiento
de mineral, por cuanto demanda la principal inversión de capital, abarca el mayor
costo del proceso, incide fuertemente en los costos unitarios y determina en gran
medida la rentabilidad de la operación.
La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia

hasta tener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que
trabajan por choque, aplastamientos o desgaste.
El denominado (GRADO DE LIBERACION) es una expresión cuantitativa de la

magnitud en que la molienda es capaz de obtener partículas minerales “libres”;
su determinación solo es posible mediante la utilización de estudios
microscópicos, y dado que es un parámetro de importancia decisiva tal
determinación debe basarse en una metodología técnica y científicamente bien

fundamentada. El presente trabajo contiene una descripción detallada de la
metodología desarrollada para dimensionar equipos de conminucion. Los
ejemplos que se adjuntan, se basan en las evaluaciones realizadas al circuito de
molienda actual, el cual permiten comprobar como la determinación del GRADO
DE LIBERACION puede prestar una ayuda invalorable para diseñar procesos de
tratamiento, para incrementar la eficiencia de plantas en operación e incluso, para
evaluar el rendimiento de equipo de molienda y / o clasificación.
2.3.2 PRINCIPIOS DE MOLIENDA

Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de 3/8", las cuales
debe reducirse aún más de tamaño hasta alcanzar aproximadamente los
100[µm] para menas sulfuradas. Si bien es cierto que la etapa de molienda es
necesaria, debemos considerar aquellos aspectos o razones por las cuales se
hizo necesaria esta etapa:
 Para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil.

 Incrementar el área superficial por unidad de masa, de tal forma de acelerar
algunos procesos físico-químicos.
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su

vez en subetapas llamadas primaria, secundaria y terciaria. El equipo más
utilizado en molienda es el molino rotatorio, los cuales se especifican en
función del Diámetro y Largo en pies (DxL). Los molinos primarios utilizan
como medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS
DE BARRAS". La molienda secundaria y terciaria utiliza bolas de acero
como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS".
Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadores. En

efecto, en los molinos primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos
secundarios y terciarios aumenta a valores de hasta 30:1.
Figura N° 4. Tipos de molienda.
2.3.3 CIRCUITOS DE MOLIENDA
En molienda generalmente se describen dos tipos de circuitos:
CIRCUITO ABIERTO; cuando el mineral pasa a través de los molinos sin

una etapa de clasificación paralela, esto se da comúnmente en molinos de
barras. La descarga del molino de barras entra directamente, como
alimentación, al molino de bolas y la descarga del molino de bolas es enviada a
la etapa siguiente de concentración, bien gravimétrica o por flotación.
ROD MILL
FEED BALL MILL
DISCHARGE
H2O
FEED BALL MILL
DISCHARGE
Figura N° 5. Circuito abierto de molienda.
CIRCUITO CERRADO; Los procesos de flotación son mucho más sensibles

a la dispersión del tamaño de partícula, tanto desde el punto de vista mecánico
como metalúrgico, por lo que a medida que se extendió esta via de
concentración se hizo imprescindible el control del tamaño de molienda dando
lugar al nacimiento de los circuitos cerrados, con la inclusión de un clasificador
de fiscalizaba el tamaño que finalmente debía enviarse a la etapa de
concentración.
Se denomina circuito cerrado cunado la descarga del molino se envía a un

clasificador cuya fracción gruesa o arenas, o under flow retornan al mismo
molino para ser molidos nuevamente y así hasta que cada partícula sea lo
suficientemente fina como para ser retirada por el rebalse del clasificador o over
flow.
La molienda en circuito cerrado presenta algunas particularidades:
 Aumenta la eficiencia del molino.

 Reduce el costo unitario de energía.
 Reduce el desgaste de los revestimientos y de las bolas.
 Puede originar elevada carga circulante, elevando su costo.
En el circuito cerrado a la vez se puede diferenciar dos circuitos definidos por

el orden de alimentación, descarga y clasificación:
CIRCUITO CERRADO DIRECTO; la necesidad de controlar el tamaño de

las partículas enviadas desde la molienda hasta la etapa de concentración,
obligo a introducir un clasificador entre ambas etapas, de modo que este
clasificaba el producto entregado por la molienda, produciendo una fracción
fina del tamaño requerido y una fracción gruesa que retornaba a la cabeza del
circuito cerrando así el circuito.
PRODUCTO FINAL
ROD MILL
FEED BALL MILL
DISCHARGE
Figura N° 6. Circuito cerrado directo de molienda barras-bolas con

hidrociclon.
El circuito cerrado directo se caracteriza por alimentar el mineral fresco

directamente al molino de bolas conjuntamente con el flujo de descarga del
nido de hidrociclones, formando lo que conocemos como alimentación
compuesta.
Los molinos de bolas no se ven afectados por la limitación del tamaño y por
esta razón empiezan a surgir circuitos constituidos exclusivamente por molinos
de bolas. Estos circuitos, basados únicamente en molinos de bolas adquieren
una alimentación más fina, lo cual provoca, como consecuencia un desarrollo
paralelo en los circuitos de trituración.
PRODUCTO FINAL
H2O
FEED
DISCHARGE
BALL MILL
Figura N° 7. Circuito cerrado directo de molienda en molino de bolas.
CIRCUITO CERRADO INVERSO; como consecuencia de los avances en

la trituración la alimentación a los molinos de barras es mas fino de lo usual y
por ello igualmente la descarga de los mismos conteniendo un importante
porcentaje de partículas inferiores al tamaño final deseado. Estas partículas
finas una vez entran al molino de bolas son sobremolidas dando lugar a una
producción elevada de partículas ultrafinas difíciles de recuperar en la
flotación y que además causan problemas de filtración en los concentrados

finales, y de sedimentación en los estériles.
OVER FLOW
ROD MILL BALL MILL
UNDER FLOW
FEED
DISCHARGE
Figura N° 8. Circuito cerrado inverso de molienda barras – bolas con

hidrociclón.
Surge así el circuito inverso, llamado así no porque se invierta nada sino
simplemente para distinguirlo del directo. La descarga del molino de barras es
conducida junto con la descarga del molino de bolas al clasificador, y la
fracción gruesa del clasificador es en este caso la alimentación al molino de
bolas obteniéndose así un circuito cerrado para ambos molinos.
Este tipo de circuitos permite disminuir considerablemente la carga de

alimentación al molino de bolas, amen de las ventajas antes mencionadas de
reducción del efecto de sobremolienda, y esto en general puede traducirse en
un aumento de la capacidad de tratamiento del circuito.
2.3.4 VARIABLES DE OPERACIÓN

Hay muchas variables que se deben considerar cuando se efectúa una evaluación
de molienda, entre las más importantes a considerar:
 Alimentación de mineral.
 Suministro de agua.
 Carga moledora.
 Condición de los blindajes.
 Tiempo de residencia.
 Carga circulante.
A. CARGA DE MINERAL: Teniendo presente que una de las bases de la

productividad en la concentradora, es el tonelaje que se trata por esta razón,
es necesario controlar en forma cuidadosa y continua el tonelaje de la
molienda; es decir, controlar a menudo la lectura de la balanza a fin de que
no exista ningún desperfecto; esto traería como consecuencia la variación del
tonelaje, error en el control del mismo y en los cálculos metalúrgicos. Esta
carga de mineral debe reunir ciertos requisitos, tales como:
 Cantidad y peso constante: Se debe controlar continuamente procurando que
la carga sea lo máximo posible y uniforme. Si se alimenta poca carga se
pierde capacidad de molienda y se gasta inútilmente bolas y chaquetas. Si se
alimenta demasiada carga se sobrecarga el molino y al descargarlo se pierde
tiempo y capacidad de molienda (tonelaje). La cantidad de carga
alimentada+ se controla directamente por medio de las balanzas automáticas,
por el método del corte de faja o indirectamente por medio del sonido que
produce el molino, densidad de pulpa o por medio del amperaje del motor
del molino. Si las bolas hacen un ruido muy sordo en el interior del molino,
es porque esta sobrecargado, por exceso de carga o poca agua, si el ruido es
excesivo es porque el molino está descargando por falta de carga o porque se
está alimentando mucha agua. Si la densidad de la descarga del molino es
elevada se debe a un exceso de carga o poco agua. Si la densidad está por
debajo de lo normal, se debe a la deficiencia de carga o exceso de agua. El
amperímetro que está conectado al motor eléctrico del molino tiene la
función de determinar y medir el consumo de la intensidad de la corriente en
amperios que realiza el motor eléctrico y las agujas deben marcar entre
valores preestablecidos. Una disminución del amperaje se debe a la falta de
carga, mientras que un incremento indica lo contrario
 Tamaño apropiado y uniforme en calidad como sea posible; esto es, del
tamaño ideal para maximizar el tonelaje. Una tolva de finos de diseño
apropiado es de gran ayuda e importancia para reducir las variaciones en
el tamaño de alimentación al molino. Esta tolva bien diseñada reduce la
segregación de partículas finas y gruesos y siempre ayuda a fluir el
mineral de las tolvas. La carga debe ser en lo posible limpia, vale decir
exenta de trapos, maderas, piezas metálicas, etc. Que pueden causar
obstrucciones a la entrada del molino.
B. SUMINISTRO DE AGUA: La alimentación de agua a los molinos se
controla mediante la densidad de pulpa en la descarga del mismo. Cuando el
mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman un barro liviano
que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda a
avanzar a la carga en el interior del molino, para su posterior salida. Cuando
la cantidad de agua suministrada es excesiva, lava la superficie de las bolas
haciendo que estas se golpeen entre sí y no muelen al mineral, ya que la
molienda se produce cuando el barro adherido a su superficie es atrapado
entre las bolas. El exceso de agua disminuye el tiempo de permanencia del
mineral en el interior del molino, haciendo que la carga salga rápidamente y
con granulometría gruesa. Cuando la cantidad de agua es deficiente, la carga
avanza lentamente y el barro se vuelve muy espeso, amortigua el golpe entre
las bolas y no produce buena molienda, la forma de solucionar este
problema, es agregando agua a la entrada del molino y controlando la
densidad hasta que se regularice; porque si no se hace esto daría lugar a una
sobrecarga y una carga circulante anormal. Por tanto es recomendable
regular el agua de acuerdo a la humedad del mineral y el control de las
densidades de descarga de los molinos. Además deben tener presente, que en

la siguiente etapa de flotación por espumas es muy importante, que todo el
mineral a ser flotado tiene que ser reducido en su tamaño hasta tal punto que
cada partícula represente una sola especie mineralógica (liberado); además
su tamaño tiene que ser apropiado para que las burbujas de aire los puedan
llevar hasta la superficie de las celdas de flotación. En otras palabras, existe
un tamaño máximo de las partículas que se pueden flotar. Este tamaño
naturalmente, depende de la naturaleza del mineral mismo y de su peso
específico.
C. CARGA DE MEDIOS DE MOLIENDA: Los medios de molienda usados
son las barras y las bolas. Las barras son generalmente de acero forjado,
aunque en algunos casos se usa fierro fundido; las bolas se fabrican de acero
forjado o fundido. La carga del medio de molienda, depende del volumen
que ocupara en el molino (30 – 45%), y el diseño apropiado del molino. Es
necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios
moledores. El consumo de bolas se debe a la dureza del mineral, índice de
abrasión, tamaño del mineral alimentado y la finura que se desea obtener en
la molienda. Diariamente se debe reponer el peso de acero consumido el día
anterior. Cuando el molino tiene exceso de bolas se disminuye la capacidad
del molino por disminución del volumen en el interior, ya que estas ocupan
el espacio para la carga. Cuando la carga de bolas está por debajo de lo
normal, se pierde capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar el
mineral a la granulometría deseada. El consumo de bolas o ejes depende de
los siguientes factores:
 Tonelaje tratado.
 pH del mineral que se está tratando.
 Índice de abrasión del mineral (en algunos casos de la dureza del
mineral).
 Tamaño de alimentación al molino (F80).

 Tamaño del producto deseado o del circuito de molienda (P80).
D. CONDICIÓN DE LOS BLINDAJES: Es conveniente revisar periódicamente

la condición en que se encuentran los forros, chaquetas o blindajes (lifters),
si están gastadas ya no podrán elevar las barras o las bolas a la altura
suficiente para que puedan trozar el mineral grueso. La carga de bolas y
condición de los blindajes se puede controlar directamente por observaciones
o indirectamente por la disminución de la capacidad de molienda y por
análisis de mallas del producto de la molienda.
E. TIEMPO DE MOLIENDA: La permanencia del mineral dentro del molino
determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura
esta en relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del
molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuirá si es demasiado
prolongado. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de
agua añadida al molino; el tiempo será mayor cuando ingresa al molino
menor cantidad de agua y será menor cuando ingresa al molino mayor
cantidad de agua.
F. CARGA CIRCULANTE: Muchos de los procesos de concentración de
minerales requieren un rango adecuado de tamaño de partículas. Del
producto de un molino, generalmente solo un porcentaje bajo es de tamaño
adecuado para los procesos tales como la flotación, por lo que este producto
deberá ser clasificado para que el material grueso retorne al molino. El
tonelaje de material grueso que retorna al molino es definido como carga
circulante, mientras que la relación de carga circulante, tonelaje de
alimentación original al molino, se define como el porcentaje de carga
circulante. La determinación de la carga circulante de un circuito cerrado de
molienda y el porcentaje de carga circulante se efectúa por varios métodos:
En función de las densidades de pulpa, en función de porcentajes de sólidos

y en función de análisis granulométrico de los principales productos del
circuito; puesto que la gravedad especifica de los sólidos se determina
previamente y se considera fija o constante. Los principales productos de un
circuito cerrado de molienda está constituida por: descarga del molino o
alimentación al hidrociclón (F), las arenas o carga circulante (U) y el rebose
del clasificador (O)
2.3.5 CARACTERIZACION DE PULPAS

Para la evaluación de un circuito de molienda es necesario caracterizar
adecuadamente la pulpa de mineral, el cual más adelante servirá para la
determinar capacidad de molienda y el dimensionamiento óptimo de los equipos.
Las pulpas (mineral + agua) en los distintos flujos alrededor del circuito pueden
ser caracterizados por una o más de las siguientes propiedades:
 Tonelaje seco de sólidos, ton/hor (MS)

 Tonelaje de pulpa, ton/hr (MP)
 Flujo de agua, m3/hr (MW)
 Flujo volumétrico de pulpa, m3/hr (QP)
 Densidad de pulpa, ton/m3 (DP)
 Porcentaje de sólidos, en volumen (PS)
 Porcentaje de sólidos, en peso (PSV)
Para el cálculo de estos flujos es importante conocer lo siguiente:
 Tonelaje seco, (MS)

 Porcentaje de solidos (PS)
 Densidad del solido (DS)
Calculo del tonelaje de pulpa; para este cálculo se toma como dato el tonelaje
seco y el porcentaje de sólidos en peso. Aplicamos la siguiente formula:
MP
Calculo del caudal del agua; es necesario conocer el tonelaje de pulpa.
Se aplica la siguiente formula: 𝑀𝑊 = MP - MS
Calculo del caudal de pulpa; es necesario conocer el tonelaje seco, densidad del
sólido y caudal de agua.
𝑀𝑆
Se aplica la siguiente formula: QP=
𝐷𝑆
+ MW
Calculo de la densidad de pulpa; es necesario conocer el tonelaje de pulpa y el

caudal de pulpa.
𝑀𝑃
Se aplica la siguiente formula: DP=
𝑄𝑃
Calculo del porcentaje de sólidos en volumen, es necesario conocer el tonelaje

seco, densidad del sólido y el caudal de pulpa.
Se aplica la siguiente formula: 𝑀𝑆/𝐷𝑆

PSV= 𝑄𝑃
2.3.6 PRINCIPALES CALCULOS EN MOLIENDA

Determinación del radio de reducción: Es un parámetro de control de
conversión de energía y desgaste de molturantes en trabajos de reducción de
tamaño para optimizar operaciones de conminucion de minerales como control
de tamaño de partícula y evaluación del consumo de energía Wi = Índice de
Trabajo. 𝐹80
𝑅𝑟 = 𝑃80
Fórmula de Cálculo:
Donde, F80 y P80 son tamaño promedio de partícula en el alimento y descarga,

respectivamente expresado en micrones. Se calculan de las curvas de distribución
granulométrica o por interpolación numérica a partir de los datos de análisis
granulométrico.
Determinación de velocidad crítica: La velocidad crítica es la velocidad

mínima a la cual los medios de molienda y la carga centrifugan, es decir, no
tienen un movimiento relativo entre sí. La velocidad Crítica (NC) se determina
desde la siguiente ecuación:
76.63
𝑁𝑐 = Siendo D; diámetro interior en pies.
√𝐷−𝑑
42.3
𝑁𝑐 = Siendo D; diámetro interior en metros.
√𝐷−𝑑
Donde: NC = Velocidad Crítica (rpm)
D = Diámetro interno del molino (pies).
d’ = Diámetro del medio de molienda (pies).
A nivel industrial, los molinos operan a una fracción de la velocidad crítica. Esta
fracción se denota por Cs y se escribe como:
𝑅𝑃𝑀
𝐶𝑠 =
𝑁𝑐
El rango común de Cs a nivel operacional varía entre un 60% y 80%.

Normalmente el efecto de los tamaños de los medios de molienda se puede
despreciar para efectos de cálculo de la velocidad crítica.
Determinación de nivel de carga molturante: A nivel operacional el grado en

que se alimenta la carga de los medios de molienda y de mineral, está definida
por el nivel de llenado (J). Este se va a entender como la fracción de volumen

interno útil del molino ocupado por el lecho de bolas y mineral.
El nivel de llenado J se determina a través de la siguiente ecuación:
𝐻
𝐽 = 1.13 − 1.23 ( )
𝐷
Figura 9; Representación de H y D en un molino horizontal.
Comúnmente a nivel industrial, J varía entre 0,25 – 0,45. A nivel operacional en

molienda convencional las densidades de pulpa varían entre un 50% a un 70% de
sólidos en peso.
Determinación del índice de trabajo operacional: Se calcula a través de la

siguiente secuencia de fórmulas:
1. Calculo de Potencia energética (Kw):
V x I x Cos@ x √3
P=
1000
2. Capacidad de molienda (toneladas cortas secas por hora):

𝑇𝑀𝐷
𝑇𝐶𝑆𝐻 = /0.907
24
3. Consumo de energía (Kw hora por tonelada corta seca) :
𝑃
𝑊 (𝐾𝑤ℎ/ 𝑇𝐶𝑆) =
𝑇𝐶𝑆𝐻
10 10
4. Factor de reducción: K = −
√𝑃80 √𝐹80
5. Cálculo del índice de trabajo operacional (work index):

𝑊
𝑊𝑖 =
𝐾
6. Calculo del tonelaje máximo y eficiencia:
𝐻𝑃 ∗ 0.746
𝑇𝑜𝑛𝑀𝑎𝑥 =
𝑊
𝑃
𝐸=
𝐻𝑃 ∗ 0.746
Dónde:
 P = Potencia energética en Kw
 V = Voltaje suministrado al molino en voltios.
 I = Intensidad de corriente practica en amperios.
 Cos @ = Angulo de desfase entre V e I (Adimensional).
 √3 = Factor de cálculo de corriente alterna.
 𝐹80 = Tamaño máximo de partícula de alimento que ha pasado un 80%
malla cualquiera.
 𝑃80 = Tamaño de particula del producto que ha pasado 80% malla
cualquiera.
 𝑇𝐶𝑆𝐻 = Capacidad horaria de molienda.
 1 𝐾𝑤 = 1.341 HP
 𝐻𝑃 = Potencia mecánica en caballos de fuerza del motor eléctrico.
 E = Eficiencia.
2.3.7 METODO DE DIMENSAMIENTO DE MOLINOS DE BOND

El método de Bond es una herramienta ampliamente usada hasta la actualidad
para efectos de diseño de circuitos de molienda (de barras y bolas) de minerales.
Está basado en una serie de mecanismos de cálculos propuestos a partir de datos
históricos recopilados por el autor y sirven de muy buena manera como una
primera aproximación al diseño definido del circuito.
El método está planeado en términos de lograr el diámetro D y el largo L de un

molino industrial que sea capaz de tratar F ton/hr de un mineral y reducirlo a un
cierto % menor que un tamaño P1 cualquiera, F3(P1). Para ello se recurre a la
siguiente secuencia de etapas.
Etapa 1. En primer lugar se debe determinar el WI(base) a través de un Test

Estándard de Laboratorio.
Etapa 2. Para operación en que no se cumplen las condiciones estándar (molino

de bolas tipo descarga por rebalse, de 8’ de diámetro interno útil, moliendo en
húmedo y en circuito cerrado) deben considerarse los siguientes factores de
corrección:
 F1 (Molienda en seco)
 F2 (Molino en Circuito Abierto)
 F3 (Factor eficiencia por diámetro del molino)
 F4 (Alimentación demasiada gruesa)
 F5 (Sobre molienda de finos = P80 ≤ 75 µm.)
 F6 (Baja RR en el molino).
Los valores de cada uno de los parámetros es el siguiente:
a.- Factor F1: F1 = 1.3

b.- Factor F2: Tamaño de control del producto pasante:
% F2
Pasante
50 1.035
60 1.050
70 1.10
80 1.20
90 1.40
92 1.46
95 1.57
98 1.7
c.- Factor F3: Es un hecho generalmente aceptado que la eficiencia cambia con el diámetro
útil del molino de la forma siguiente:
F3 = 1.0 para D = 8’
F3 = (𝟖/𝑫)𝟎.𝟐 para D ≠ 8
F3 = 0.914 para D ≥ 12.5’
Para un proceso de cálculo, se recomienda suponer F3 = 1.0 en la primera iteración y

recalcular sucesivamente.
d.- Factor F4: Cuando la alimentación es más gruesa que un cierto óptimo, entonces se
debe multiplicar WI por el factor F4:
𝐹80 −𝐹𝑜
𝑅𝑟+ (𝑊𝑖 −7) ( )
𝐹𝑜
F4=
𝑅𝑟
Fo = Tamaño óptimo de alimentación en molino de bolas Fo = 4000√13/𝑊𝑖
Fo = 16000√13/𝑊𝑖
Fo = Tamaño óptimo de alimentación en molino de barras
e.- Factor F5: Cuando el P80 es menor que 75 µm:
𝑃80 + 10.3
𝐹5 =
1.145 𝑋 𝑃80
f.- Factor F6: Cuando Radio de Reducción (Rr) es menor que 6, que aplica generalmente
en remolienda de concentración o relaves, entonces se aplica:
(𝑅𝑟 −𝑅𝑟𝑜)2 𝐿
Factor F6, en molino de barras F6 = 1 + Siendo Rro = 8 + 5 (𝐷)
150
Factor F6, en molino de bolas 20(𝑅𝑟 −1.35)+2.6

F6= 20(𝑅𝑟 −1.35)
g.- Factor F7: Se aplica
 F80 proviene de circuito abierto de chancado entonces F7 = 1.4

 F80 proviene de un circuito cerrado de clasificación entonces F7 = 1.2
 F80 proviene del molino de barras al molino de bolas en circuito cerrado F7 = 1.0
Etapa 3.- El valor corregido del índice de trabajo Wi(corr) se calcula desde:
WI (corr) = WI (base) × F1x F2 x F3 x F4 x F5 x F6 x F7
Etapa 4.- Calculo del consume especifico de Energía (Ĕ) para ir de un F80 hasta un P80.
Para determinar la energía específica necesaria para reducir el material de dureza Wi, desde
un F80 hasta un P80 y según las condiciones dadas, se recurre a:
10 10
E = Wicorr ( - )
√𝑃80 √𝐹80
Etapa 5. Se especifica la capacidad deseada de tratamiento del circuito cerrado de

molienda/clasificación que hace viable el proyecto, es decir, el flujo másico F (ton/hora).
TCSH = TMD/24*0.907
Etapa 6. Cálculo de la Potencia Mecánica requerida. Se determina la potencia mecánica

necesaria para realizar la conminución deseada según:
PM = E x F (kW) = 1.341 × Ĕ x F (HP)
Esta es la potencia mecánica requerida en el eje del piñón del molino e incluye las
siguientes componentes: pérdidas de eficiencia en rodamientos, engranajes y el piñón;
pero NO incluye las pérdidas de eficiencia en el motor y otros componentes
accesorios, tales como: reductores de velocidad, pérdidas por transmisión, etc.
Etapa 7. Calcular la potencia eléctrica suponiendo una cierta eficiencia η (%).

Normalmente se considera un valor de η = 95%. Entonces:
PE = PM/ŋ
Etapa 8. Una vez que se tiene el valor de PE (HP), se puede calcular las
dimensiones del molino de bolas industrial, usando la ecuación:
𝑃𝐸
𝐷 =( ) 1/3.5
𝐿
𝐾𝑅 (%𝑉𝑝)0.461 (%𝐶𝑠)1.505 (𝐷 )
 KB (para descarga por rebalse, molienda húmeda) = 4.365 𝑥 10−5

 KB (para descarga por parrilla, molienda húmeda = 4.912 𝑥 10−5
 KB (para descarga por parrilla, molienda seca) = 5.456 𝑥 10−5
Para el caso de molino de barras se usa la siguiente formula:
𝑃𝐸
𝐷 =( ) 1/3.5
𝐿
𝐾𝑅 (%𝑉𝑝)0.461 (%𝐶𝑠)1.505 (𝐷 )
 KB (para descarga por rebalse, molienda húmeda) = 3.590 𝑥 10−5

 KB (para descarga por parrilla, molienda húmeda = 4.045 𝑥 10−5
 KB (para descarga por parrilla, molienda seca) = 4.487 𝑥 10−5
Dónde: Vp está en (%), L y D en pies y %Cs en (%). KR es un factor de

proporcionalidad, toma los siguientes valores en el caso de molino de bolas:
En el caso que D > 20’, se aconseja instalar más de un molino. En el caso en que se eligen
“n” molinos en paralelo, se debe calcular primero la potencia eléctrica que requiere
cada molino (PE/N) y recalcar el diámetro para cada molino usando la ecuación (10).
Etapa 9. Una vez que se tiene D, se calcula L a partir de la razón (L/D). En el caso que
D≠8 se debe recalcular el valor de F3= (8/D)2 y repetir todo el proceso desde el punto (4)
hasta el punto (9), hasta que el proceso iterativo tienda a una diferencia de 1 a 2 %
entre los valores calculados de D de las dos últimas iteraciones.
Etapa 10. Una vez calculados los valores teóricos de L y D, se eligen desde
catálogos los equipos que tengan los valores de L y D más cercanos a los
obtenidos. Estos implican recalcular la potencia PE (HP) desde la ecuación (10) usando los
valores de L y D seleccionados. Finalmente y debido a que los fabricantes utilizan
especificaciones de potencia estándar se debe elegir aquel motor inmediatamente
superior a la calculada por la ecuación (10), finalizando el proceso.
CAPITULO III LOGROS ALCANZADOS

3.1 EVALUACION DEL CIRCUITO DE MOLIENDA
El presente trabajo tiene por finalidad realizar una evaluación técnica integral del
circuito de molienda de la planta concentradora de Compañía Minera KOLPA S.A.,
cuyo objetivo general descrito al principio del presente trabajo de investigación es
determinar las variables de mayor y menor influencia, de esta manera se establece los
parámetros óptimos en dicha sección, con el objetivo de incrementar el porcentaje de
malla –200 en el producto de la molienda, mejorando la recuperación de los valores
metálicos, pero siempre manteniendo el tonelaje de tratamiento, el cual determina la
capacidad de la planta.
Sin embargo, los datos obtenidos de esta evaluación nos servirán como información
para dimensionar adecuadamente los equipos de conminucion con una proyección a
1200 TMSD, objeto del presente trabajo.
La evaluación en los molinos consiste en determinar el F80 y P80 de las muestras

obtenidas de la alimentación y producto de los molinos, para determinar el índice de
trabajo y consumo de energía con los resultados del análisis granulométrico.
El balance de materiales servirá para caracterizar los flujos de pulpa de mineral como:
Densidad de pulpa, % sólidos, gravedad específica y con estos datos determinar; los
tonelajes de solidos TMS/h y agua TH2O/h en los diferentes puntos; para tal efecto se
usarán las fórmulas matemáticas descritas en el anterior capitulo.
Los trabajos realizados para la evaluación del circuito de molienda de la planta

concentradora de CMK se realizaron en una operación normal que habitualmente se
desarrolla; asimismo para el análisis granulométrico y determinación del peso
especifico del mineral se hizo uso del laboratorio experimental de dicha UEA.
A continuación, se describen los trabajos iniciales desarrollados para la obtención de

los resultados que se mostraran más adelante:
1. Determinar el circuito a evaluar, luego graficar el Flowsheet; indicar todos los

equipos que conforman dicho circuito, como molinos, ciclones, bombas y equipos
auxiliares, en dicho grafico indicar el sentido de los flujos y puntos de adición de
agua.
2. Determinar y fijar previamente los puntos de muestreo; alimentos y descargas de los
molinos, entradas y salidas de los ciclones (feed, overflow y underflow). Si ocurre
un cambio de dilución en un producto, se debe muestrear antes y después del
ingreso de agua a fin de establecer la variación del porcentaje de sólidos de la pulpa.
3. Fijados los puntos de muestreo realizar cortes cuidadosos en cada punto
considerando que luego del muestreo se debe realizar el análisis granulométrico, y
la determinación de las gravedades específicas de la muestra, puede ser por el
método de la fiola.
4. Para realizar el análisis granulométrico, la muestra debe ser homogenizada y

cuarteada, dicho análisis granulométrico, debe realizarse por lo menos con 8 mallas
de una serie conocida, lo importante es conocer la abertura de la malla en micrones
5. En cada corte del muestreo medir las densidades en los diferentes puntos para
determinar el % de sólidos para el balance de flujos. También el % de sólidos puede
ser determinada pesando la cantidad de pulpa que fue extraída, filtrando y secando,
pesando el sólido seco se determina dicho valor, dividiendo el peso seco con el peso
de la pulpa inicial, con dicho dato determinar la densidad y comparar
6. Durante la realización del muestreo tomar los amperajes de los molinos y bombas
en operación, también es necesario conocer las características del motor eléctrico
tales como: voltaje, cos@, HP y Amperaje nominal.
7. Es necesario obtener las características de los molinos; diámetro, longitud y RPM
normal. Medir la altura de bolas o barras para determinar el % de bolas o barras
ocupada en el interior del molino.
8. De la misma manera obtener información de los ciclones tales como: diámetro del
ciclón, ápex y vórtex, presión de entrada PSI.
9. Una vez obtenidos estos datos proceder a realizar los cálculos respectivos aplicando
los cálculos matemáticos descritos anteriormente y durante el periodo de
adquisición de conocimientos.
3.1.1 BALANCE DE MASA DE MOLIENDA

El día 19 de agosto del presente se llevó a cabo un muestreo a nivel del circuito
de molienda y clasificación con la finalidad de realizar un balance de masa. A
continuación, se detallan los resultados.
BALANCE DE MASA CIRCUITO DE MOLIENDA - CLASIFICACION
MOLINO RPM VC.% Corte 5´X10´ 2.64 Corte 4´X8´ 3.66

Molino 5x10 25 74 G.E 2.90 G.E 2.90
Molino 6x6 24 76 tonelaje pasado (TMH) 28.51 tonelaje pasado (TMH) 11.85
Molino 4x8 29 75 humedad del mineral (%) 3.34 humedad del mineral (%) 3.34
Molino 5x6 24 70 TMSH 27.56 TMSH 11.45
Molino 5x5 27 78 TMSD 661.44 TMSD 274.80
ALIMENTO ZAF FINOS ZAF GRUESOS ZAF LEYENDA
98.54 2.90 66.40 6.22 2.90 39.57 92.32 2.90 83.25 TMSH G.E %S
1.77 83.85 49.86 1.35 11.64 9.50 2.20 50.41 18.58 Dp (kg/l) Qp (M3/H) QH2O (M3/H)
ALIMENTO CICLON MOL 5X5 O/F CICLON MOLINO 5X5 U/F CICLON MOLINO 5X5
92.32 2.90 66.88 21.34 2.90 45.90 70.98 2.90 81.31
1.78 77.55 45.72 1.43 32.52 25.16 2.14 40.79 16.32

ALIM CICLON MOL 5X6 O/F CICLON MOLINO 5X6 U/F CICLON MOLINO 5X6
54.81 2.90 67.84 11.45 2.90 42.03 43.36 2.90 80.97
1.80 44.89 25.98 1.38 19.74 15.79 2.13 25.14 10.19

ALIMENTO MOLINO 5X10 DESCARGA MOLINO 5X10
27.56 2.90 96.66 27.56 2.90 75.93
2.73 10.44 0.95 1.99 18.24 8.74

ALIMENTO MOLINO 4X8 DESCARGA MOLINO 4X8
11.45 2.90 96.66 11.45 2.90 73.96
2.73 4.34 0.40 1.94 7.98 4.03

DESCARGA MOLINO 5X6
43.36 2.90 78.18
2.05 27.05 12.10

DESCARGA MOLINO 6X6
92.32 2.90 72.30
1.90 67.21 18.58
DESCARGA MOLINO 5X5

70.98 2.90 74.36
1.95 48.95 24.48
ALIMENTO FLOTACION BULK ALIMENTO BOMBA KETO

38.69 2.90 39.57 27.56 2.90 67.84
1.35 72.43 47.88 1.80 22.57 13.07
CARGA CIRCULANTE D10 MOLINO 5X6 CARGA CIRCULANTE D10 MOLINO 5X5 CARGA CIRCULANTE ZAF
Do 1.38 Do 1.18 Do 1.53
Dm 0.47 Dm 0.50 Dm 0.51
Ds 0.24 Ds 0.23 Ds 0.20
CC 43.36 CC 70.98 CC 92.32
PROPORCION 3.79 PROPORCION 2.6 PROPORCION 3.3
Figura N° 11. Resultados del balance de masa – circuito de molienda clasificación.
3.1.2 ANALISIS GRANULOMETRICO

Con los resultados del muestreo realizado, se efectuó los análisis granulométricos
correspondientes con la finalidad de determinar F80, P80, radio de reducción,
eficiencia de clasificación.
Figura N° 12. Análisis granulométrico Molino de barras 5’ x 10’.
Molino 5x10
Alimento Descarga
Malla ASTM Abertura
N° (µm) Peso % AC(-) % Peso % AC(-) %
2 50800 0.00 100.00 0.00 100.00

1 3/4 44450 0.00 100.00 0.00 100.00
1 1/2 38100 0.00 100.00 0.00 100.00
1 25400 0.00 100.00 0.00 100.00
3/4 19050 0.00 100.00 0.00 100.00
1/2 12500 2.82 97.18 0.00 100.00
1/4 6350 40.42 56.76 0.00 100.00
4 4750 11.25 45.51 0.00 100.00
10 2000 17.68 27.82 0.00 100.00
14 1400 5.12 22.70 26.85 73.15
18 1000 5.48 17.22 14.52 58.63
50 300 5.38 11.84 21.53 37.10
60 250 0.98 10.86 3.29 33.81
100 150 1.87 8.99 6.30 27.51
140 106 1.21 7.78 3.84 23.67
200 75 0.95 6.82 2.88 20.79
230 63 0.52 6.30 1.64 19.15
325 45 1.12 5.18 2.47 16.68
-325 5.18 0.00 16.68 0.00
Peso Muestra (%) 100.00 100.00
F80 (µm) 9784
P80 (µm) 1551
%M-200 7 21
Rr 6.3
Figura N° 13. Análisis granulométrico Molino de barras 4’ x 8’.

Molino 5x6
Alimento Descarga
Malla ASTM Abertura
PERFIL GRANUMOLETRICO
2 50800 0.00 100.00 0.00 100.00
1 3/4 44450 0.00 100.00 0.00 100.00 100
1 1/2 38100 0.00 100.00 0.00 100.00
Al imento
1 25400 0.00 100.00 0.00 100.00 90
3/4 19050 0.00 100.00 0.00 100.00 Descarga
1/2 12500 0.00 100.00 0.00 100.00 80
1/4 6350 0.00 100.00 0.00 100.00

4 4750 0.00 100.00 0.00 100.00 70
10 2000 0.00 100.00 0.00 100.00

60
14 1400 5.89 94.11 4.79 95.21
AC(-) %
18 1000 7.45 86.66 6.06 89.15
50
50 300 29.33 57.33 26.81 62.34
60 250 8.05 49.28 6.81 55.53
40
100 150 18.03 31.25 14.79 40.74
140 106 9.74 21.51 8.09 32.66 30
200 75 5.77 15.75 5.21 27.45
230 63 2.40 13.34 2.55 24.89 20
325 45 3.49 9.86 3.40 21.49
-325 9.86 0.00 21.49 0.00 10
Peso Muestra (%) 100.00 100.00

0
F 80 (µm) 792
10 100 1000 10000
P80 (µm) 695
%M-200 15.7 27.4 Abertura(um)
Rr 1.14
Figura N° 14. Análisis granulométrico Molino de bolas 5’ x 6’.
Molino 6x6
Alimento Descarga
Malla ASTM Abertura
2 50800 0.00 100.00 0.00 100.00
100
1 3/4 44450 0.00 100.00 0.00 100.00
1 1/2 38100 0.00 100.00 0.00 100.00
90
Al imento
1 25400 0.00 100.00 0.00 100.00

Descarga
3/4 19050 0.00 100.00 0.00 100.00 80
1/2 12500 0.00 100.00 0.00 100.00
1/4 6350 0.00 100.00 0.00 100.00 70
4 4750 0.00 100.00 0.00 100.00

60
10 2000 0.00 100.00 0.00 100.00
AC(-) %
14 1400 22.59 77.41 8.64 91.36

50
18 1000 17.36 60.05 10.34 81.02
50 300 42.33 17.72 42.35 38.67 40
60 250 4.64 13.08 7.08 31.59
100 150 4.76 8.32 10.06 21.53 30
140 106 1.55 6.78 4.25 17.28
200 75 0.83 5.95 2.69 14.59 20
230 63 0.48 5.47 1.42 13.17

10
325 45 0.59 4.88 1.84 11.33
-325 4.88 0.00 11.33 0.00
0
Peso Muestra (%) 100.00 100.00 10 100 1000 10000
F80 (µm) 1466

Abertura(um)
P80 (µm) 980
%M-200 6 15
Rr 1.50

Molino 5x5
Alimento Descarga
Malla ASTM Abertura
2 50800 0.00 100.00 0.00 100.00
1 3/4 44450 0.00 100.00 0.00 100.00 100
1 1/2 38100 0.00 100.00 0.00 100.00
Al imento
1 25400 0.00 100.00 0.00 100.00 90
3/4 19050 0.00 100.00 0.00 100.00 Descarga

80
1/2 12500 0.00 100.00 0.00 100.00
1/4 6350 0.00 100.00 0.00 100.00
70
4 4750 0.00 100.00 0.00 100.00
10 2000 0.00 100.00 0.00 100.00 60
14 1400 10.31 89.69 7.64 92.36
AC(-) %
18 1000 12.37 77.32 10.14 82.22 50
50 300 49.48 27.84 45.35 36.87

40
60 250 7.22 20.62 7.76 29.12
100 150 8.76 11.86 10.62 18.50
30
140 106 2.96 8.89 4.18 14.32
200 75 1.55 7.35 2.51 11.81 20
230 63 0.77 6.57 1.19 10.62
325 45 1.03 5.54 1.55 9.07 10
-325 5.54 0.00 9.07 0.00
Peso Muestra (%) 100.00 100.00 0
10 100 1000 10000 100000
F 80 (µm) 1080
P80 (µm) 960 Abertura(um)
%M-200 7.3 11.8
Rr 1.13
CICLON D-10 MOLINO 5X6 CICLON D-10 MOLINO 5X5 DENSIDADES DESCARGAS DE MOLINOS MOLINO RPM VC.% %C.M
BOMBA N°29-1 BOMBA N°25 MOL 5X10 MOL 6X6 MOL 4X8 MOL 5X6 MOL 5X5 Molino 5x10 25 74 42
APEX 1 1/2" APEX 1 3/4" 1.99 1.90 1.94 2.05 1.95 Molino 6x6 24 76 41
VORTEX 2 1/2" VORTEX 2 1/2" Molino 4x8 29 75 40
CARGA CIRCULANTE Molino 5x6 24 70 42
ZARANDA DERRICK ZAF Cy D10 Mol 5x6 Cy D10 Mol 5x5 Molino 5x5 27 78 40
VELOCIDAD 1300 rpm 3.3 3.8 2.6
* %C.M = Porcentaje de carga Molturante
%- M200 (FINOS A FLOTACION)

Cy Mol 5x6 Cy Mol 5x5 Undesize ZAF
48.42 35.10 51.86
Figura N° 17. Parámetros de operación de acuerdo al balance de masa realizado.
3.1.3 DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE TRABAJO OPERACIONAL Y

EFICIENCIA.
Para determinar el índice de trabajo operacional se tomaron datos

correspondientes al motor eléctrico del molino 5’ x 10’ y con los datos de
operación obtenidos en el balance de masa respecto a la molienda primaria, se

procedió a realizar el cálculo del índice de trabajo operacional:
VOLTAJE: 440 Volts

AMP. PRAC: 160 Amp.
TONELAJE: 26.30 Tc/Hr
FACT.COR: 1.7321
COS Q 0.87
POTENCIA: 250.0 Hp
F80: 9784
P80: 1551
Radio de Re: 6.3
Horas trabj.: 24
Amp. Nomi.: 292 Amp.
Fact.Corr: 0.65
% de hume.: 3.5
Figura N° 19. Datos del consumo de energía y capacidad de tratamiento actual.
1. Calculo de potencia energética (Kw):
V x I x Cos@ x √3
P=
1000
440 x 160 x 0.87 x 1.7321

= 𝟏𝟎𝟔. 𝟎𝟖𝟓 𝑲𝒘
1000
2. Capacidad de molienda (toneladas cortas secas por hora):

𝑇𝑀𝐷
𝑇𝐶𝑆𝐻 = /0.907
24
696
24
/0.907 = 26.30 Tcsh
3. Consumo de energía especifica (Kw-Hr /tcs):

𝑃
𝑊 (𝐾𝑤 − 𝐻𝑟/𝑡𝑐𝑠) =
𝑇𝐶𝑆𝐻
106.085
= 𝟒. 𝟎𝟑 𝑲𝒘 − 𝑯𝒓/𝒕𝒄𝒔
26.30
4. Factor de reducción:
10 10
K= −
√𝑃80 √𝐹80
10 10
− = 0.153
√9784 √1551
5. Cálculo del índice de trabajo operacional (work index):

𝑊
𝑊𝑖 =
𝐾
4.03
= 26.39 𝑥 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝐹1, 𝐹2, 𝐹3, 𝐹4, 𝐹5, 𝐹6, 𝐹7)
0.153
26.39 𝑥 0.65 = 17.23
Wi (corr) = 17.23
6. Calculo del tonelaje máximo a procesar:

𝐻𝑃 ∗ 0.746
𝑇𝑜𝑛𝑀𝑎𝑥 =
𝑊
250∗0.746
= 46.24 Tc-hr
4.03
7. Calculo de la eficiencia:
𝑃
𝐸=
𝐻𝑃 ∗ 0.746
106.085
= 𝟓𝟔. 𝟖𝟖 %
250 ∗ 0.746
3.1.4 DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS A 1200 TMSD

Para realizar el dimensionamiento de los equipos de conminucion (molino de
barras y bolas) se requiere de los siguientes datos, muchos de los cuales se toman
de la evaluación realizada a la operación, para efectuar los cálculos matemáticos
descritos con anterioridad:
 Wi = 17.23 KwHr/tc
 Molienda en húmedo y en circuito abierto.
 F80 = 20000 um
 P80 = 1500 um
 Ƞ (eficiencia energética) = 95%
 Alimentación = descarga del chancador terciario que opera en circuito
cerrado con zaranda vibratoria.
 Tipo de descarga = por rebalse.
 F = 45.35 (TC hora) = capacidad de solidos del molino.
 Relación L/D = 1.3
 % Vc = 70%.
 % Vp = 35%.
 KR = 3.59 x 10-5
Seguiremos la secuencia de cálculo una vez hallado el índice de trabajo

operacional:
1.- Calculo del consume especifico de Energía (Ĕ):
10 10
E = Wicorr ( - )
√𝑃80 √𝐹80
10 10
17.23 ( - ) = 3.22 Kw hr/tcs
√1500 √20000
2.- Especificamos capacidad de tratamiento, esta vez en función a 1200 TMSD, expresado
en TCS/hora:
TCSH = TMD/24*0.907
1200 / 24 * 0.907 = 45.35 Tcs/hora
3.- Calculamos la Potencia Mecánica requerida:
PM = E x F (kW) = 1.341 × Ĕ x F (HP)
3.22 x 45.35 = 146.027 Kw
1.341 x 3.26 x 45.35 = 195.822 HP
4.- Calculamos la potencia eléctrica suponiendo una eficiencia de 95% (η):
PE = PM/ŋ
198.25 / 0.95 = 208.68 HP
5.- Con el valor de PE (HP), procedemos a calcular las dimensiones del molino,
considerando los parámetros de operación establecidos para este fin:
𝑃𝐸
𝐷 =( ) 1/3.5
𝐿
𝐾𝑅 (%𝑉𝑝)0.461 (%𝐶𝑠)1.505 ( )
𝐷
208.68
𝐷 =( ) 0.2857 = 8.37
−5 𝐿
3.590 𝑥 10 (35)0.461 (75)1.505 (𝐷 )
Razón L/D = 1.3

Entonces L = 8.37 x 1.3 = 10.881
5.- Una vez calculados los valores teóricos de L y D, elegimos de los catálogos de los
fabricantes el molino industrial de acuerdo cercano a las dimensiones especificadas.
Asimismo, recalcularemos la potencia eléctrica calculada en función a las

especificaciones de los fabricantes, que debe ser el inmediato superior al calculado.
finalizando el proceso.
Usando el catálogo de los proveedores de equipos, en función a los cálculos obtenidos

del diámetro del molino y la potencia del motor, y la capacidad de tratamiento, se elegirá
un molino de barras 9’ x 11’.
CIRCUITO DE MOLIENDA - REMOLIENDA PROYECCION A 1200 TMSD
3
ALIMENTACION
F80 = 20000 um
A
FLOTACION
6
F80 = 1500 um
1
3.1.5 DIAGRAMA DE FLUJO 1200 TMSD
1.- Molino de barras 9' x 11' CC = 2.5

2.- Bomba Wifley 6K (6" x 6")
3.- Zaranda Derrick de Alta Frecuencia
4.- Molino de Bolas 9.5" x 12"
5.- Bomba Wifley 6K (6" x 6") 4
6.- Hidrociclon D-15
P80 = 1500 um
P80 = 550 um 2
5
Evaluación del Circuito de Molienda con Ampliación a 1200 TMSD
Figura N° 20. Diagrama de flujo circuito de molienda proyectado para 1200 TMSD.
52
CONCLUSIONES
1. La evaluación realizada a todo el circuito de molienda nos permite tener un mejor
panorama para identificar variables operativas necesarias para el dimensionamiento
óptimo de los equipos de conminucion, manteniendo los mismos parámetros de
operación.
2. De acuerdo a los cálculos aplicados para dimensionar los principales equipos de
conminucion se está considerando instalar lo siguientes equipos para una
proyección a 1200 TMSD:
 Molino de barras 9’ x 11’ como molienda primaria.
 Molino de bolas de 9.5’ x 12’ como molienda secundaria.
 Bombas horizontales de Wifley 6K en la descarga de los molinos primarios
y secundarios (02 en cada circuito respectivamente).
 Zaranda de alta frecuencia Derrick como clasificación primaria.
 Hidrociclones D-15 (02) como clasificación secundaria.
3. El work index hallado a nivel operacional nos indica que la dureza del mineral se
encuentra en un rango medianamente duro, sin embargo, a través de los días que se
estuvo monitoreando al circuito se pudo apreciar considerables variaciones en
cuanto al radio de reducción de los molinos.
4. De los datos obtenidos del F80 a los molinos se pudo apreciar que existe una
estrecha correlación entre el producto final de chancado (P80) y el radio de
reducción de los molinos primarios. Por lo tanto, se logra deducir que el trabajo de
reducción en chancado influye relativamente en el trabajo de los molinos.
5. Un manejo adecuado en la caracterización de la pulpa que fluye dentro del circuito
será muy importante para determinar parámetros adecuados en esta etapa de
conminucion, sin embargo, cabe resaltar la importancia del manejo de las fórmulas
mas prácticas para determinar el flujo másico en la etapa de molienda de tal forma
que se controle adecuadamente los flujos en función a las capacidades de los
equipos auxiliares (bombas, ciclones, etc)
6. Asimismo, las variables de diseño como la velocidad critica del molino, tipo de
blindajes y el nivel de llenado de carga molturante afectan directamente a la
capacidad de los equipos de conminucion, por lo tanto, su importancia relevante al
diseñar los equipos y su control durante la operación de los mismos.
7. De la evaluación realizada al circuito de molienda y los datos recopilados para los
cálculos matemáticos necesarios se ha podido determinar que existen oportunidades
de mejora que se deben prever durante el diseño de los molinos primarios y
secundarios con proyección a un incremento de tratamiento.
RECOMENDACIONES
 De acuerdo a los cálculos realizados la capacidad máxima de tratamiento actual en

el molino primario se encuentra < a 70% de su eficiencia, sin embargo, se ha podido
determinar que el motor eléctrico actual se encuentra sobredimensionado por
encima de la capacidad practica del molino. El incorrecto dimensionamiento de la
potencia mecánica puede influir directamente en el daño prematuro de los
componentes de apoyo del molino por lo que urge redimensionar la potencia
mecánica actual del molino.
 Una de las limitantes para mejorar el tratamiento de mineral con el actual circuito de
molienda, es la etapa secundaria, de acuerdo a los radios de reducción observados
ninguno excede de 1.5 lo que indica que el flujo másico que se alimenta a los
molinos secundarios se encuentra por encima de su capacidad restándole tiempo de
residencia. Para la proyección a 1200 TMSD se debe prever el tamaño óptimo de
los molinos secundarios considerando la carga circulante actual con un margen de
seguridad por variaciones surgidas por cambio de las características del mineral.
 Finalmente, en cuanto al circuito de molienda proyectado se debe considerar en la
clasificación las eficiencias de los equipos de clasificación. No se prevé un cambio
en el tamaño de la zaranda de alta frecuencia que va absorber un 30% más del
volumen actual con la misma área de clasificación, lo que podría originar en un
incremento de la carga circulante que podría desencadenar en una sobrecarga de la
molienda secundaria sumado a la alimentación proveniente del UF del ciclón D-15.
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
 LYNCH A. J. Circuitos de Trituración y Molienda de Minerales. Universidad

Queensland, Brisbane Quid. Australia. Editorial Rocas y Minerales 1980 Arturo
Soria 166 Madrid – 33.
 G. KELLY ERROL. J. SPOTTISWOOD DAVID. Introducción al Procesamiento
de Minerales. Editorial Noruega Limusa. 1992.
 SEPULVEDA E. JAIME, GUTIERREZ R. LEONEL. Dimensionamiento y
Optimización de Plantas Concentradoras mediante Técnicas de Modelación
Matemática. Centro de Investigación Minera Metalúrgica. Chile 1992.
 MANZANEDA CABALA JOSE. Procesamiento de Minerales. Nueva Edición
Ediciones UNI. Lima – Perú 2001.

Evaluación circuito molienda 1200 TMSD

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Evaluación del Circuito de Molienda con Ampliación a 1200 TMSD 1

“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

INFORME DE TRABAJO REALIZADO EN LA COMPAÑÍA MINERA

KOLPA S.A. – UNIDAD HUACHOCOLPA

“EVALUACIÓN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA CON

PRESENTADO POR: ROBERTO CASTRO HUAYLLANI

“PARA OPTAR EL TITULO DE TÉCNICO EN PROCESAMIENTO DE

A mi querida esposa e hijos. Quienes me dan las

Roberto Castro Huayllani

En segunda instancia agradezco a todo el personal docente y administrativo de CETEMIN,

Agradezco a la empresa Minera Kolpa S.A. Por haberme brindado la oportunidad de

2.3.6 PRINCIPALES CALCULOS EN MOLIENDA ............................................................................... 31

El circuito propuesto para la ampliación considera mantener un circuito cerrado directo de

Para el cálculo de los equipos de conminucion se tuvieron en consideración las variables

Para el diseño de los principales equipos de conminucion se utilizó el método de Bond,

Debido a la importancia de su proceso es necesaria una evaluación minuciosa de las

CAPITULO I DESCRIPCION DE LA EMPRESA

1.1 UBICACIÓN GEOGRAFICA DE LA EMPRESA

1.1.1 VIAS DE ACCESO

 Lima – Huancayo – Huancavelica mediante carretera asfaltada, de 465 km, y

1.1.2 CLIMA Y TOPOGRAFIA

 Zona de convergencia intertropical; durante los meses de enero a abril la

La topografía de la masa rocosa y suelo en superficie correspondiente a la ladera

Es una zona típica de puna, cuyo desarrollo geomorfológico esta ligado a

Tanto la planta concentradora como la cancha de relaves de esta UEA se ubican

donde discurre el rio Escalera. Se trata de un valle glaciar en forma de U,

1.1.3 GIRO DEL NEGOCIO

1.1.4 HISTORIA DE LA EMPRESA

1.2 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

1.2.1 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

GERENTE DE SEGURIDAD Y GERENTE LEGAL

Figura N° 1; Organigrama Funcional de KOLPA Compañía Minera S.A.

1.2.1.1 SISTEMA DE GESTION SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

MODELO CONCEPTUAL DEL SGSSO

Está basado en los elementos naturales de un proceso de negocios, en

catalizador positivo. Es netamente un modelo conductual orientado a

Figura N° 2; Elementos que conforman el Sistema de Gestión en Seguridad y Salud

1.2.1.2 POLITICA INTEGRADA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

3. Cumplir las normas legales vigentes, los compromisos asumidos y las

1.2.1.3 REGLAS DE ORO PARA UN TRABAJO SEGURO Y SALUDABLE

1.2.3 ORGANIGRAMA DE PLANTA CONCENTRADORA

ANALISTA DE PROCESOS COMERCIALIZACION DE

JEFATURAS DE GUARDIA SUPERVISORES DE RELAVES Y JEFATURA DE

Figura N° 3; Organigrama Funcional de Planta Concentradora

CAPITULO II DESARROLLO DE LAS PRÁCTICAS

2.1 SECCION MOLIENDA

2.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

2.3 MARCO TEORICO

La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia

El denominado (GRADO DE LIBERACION) es una expresión cuantitativa de la

determinación debe basarse en una metodología técnica y científicamente bien

2.3.2 PRINCIPIOS DE MOLIENDA

 Para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil.

Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su

Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadores. En

Figura N° 4. Tipos de molienda.

2.3.3 CIRCUITOS DE MOLIENDA

En molienda generalmente se describen dos tipos de circuitos:

CIRCUITO ABIERTO; cuando el mineral pasa a través de los molinos sin

FEED BALL MILL

FEED BALL MILL

Figura N° 5. Circuito abierto de molienda.